Universidad Tecnológica de La Habana

(UTLH)-CUJAE
Facultad de Ingeniería Mecánica
Unidad Docente Metalúrgica-UDM

Conformación de metales

Proyecto de curso

Diseño de la tecnología de
forja por estiramiento para
un eje.

Autor: Dayron Martínez Rodríguez.

Tutor: Ing. Héctor Cabrera

La Habana 2020
Resumen

El presente trabajo trata sobre el diseño de la tecnología de forja por el método

de estiramiento para un eje de acero 40XH. Su objetivo es determinar los
valores necesarios para obtener un semiproducto de eje en forja por el método
de estiramiento. El autor muestra generalidades sobre el proceso de forjado,
los cálculos tecnológicos incluyendo la metodología, los parámetros del martillo
y el tiempo de calentamiento de la pieza. Se analizó el impacto ambiental de un
taller de forja. Para concluir, el autor elaboro la carta tecnológica para la
producción de semiproducto de un eje de acero 40XH.

Abstract

The present work deals with the design of the forge technologic by stretching
method for a 40XH steel shaft. The objective is to determine the necessary
values to obtain a semi-finished product of forged shaft by the stretching
method. The author shows general information about the forging process, the
technological calculations including the methodology, the hammer parameters
and heating time of the piece. The environmental impact of a forging workshop
is analyzed. To conclude, the author elaborated the technologic card for the
production of semi-finish product of a 40XH steel shaft.
Contenido
Introducción..........................................................................................................1
Capítulo 1. Generalidades sobre el proceso de forja...........................................2
1.1 Estirado y ensanchado............................................................................4
Capítulo 2. Cálculos tecnológicos........................................................................6
2.1 Metodología del cálculo para realizar el estiramiento................................9
2.1 Cálculo del estiramiento..............................................................................9
2.1.1 Determinación del grado de deformación (ξ1)...................................10
2.1.2 Cálculo de la sección transversal después de la primera reducción
(F1)...............................................................................................................10
2.1.3 Cálculo del coeficiente de transición (Y 1)...........................................10
2.1.4 Cálculo del estiramiento del semiproducto después de la primera
reducción (L1)..............................................................................................10
2.1.5 Determinación del avance (la)............................................................10
2.1.6 Cálculo del número de golpes (n)......................................................10
2.2 Determinación de los parámetros de martillo...........................................10
2.2.1 Trabajo de deformación en el último golpe........................................11
2.2.2 Determinación de Kw1:........................................................................11
2.2.3 Determinación de V:...........................................................................12
2.2.4 Energía del Golpe..............................................................................12
2.2.4 Peso de las partes móviles que se requiere......................................12
2.3 Tiempo de calentamiento de la pieza.......................................................13
2.3.1 El sobrecalentamiento y quemadura del acero..................................14
Capítulo 3. Impacto ambiental en los talleres de forja.......................................16
Conclusiones......................................................................................................18
Bibliografía..........................................................................................................19
Introducción.
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación
de objetos conformado por deformación plástica que se realiza en caliente y en
el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de
compresión.

Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a
los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La
deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no

se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

En la época contemporánea la forja ocupa un lugar importante en la producción

de semiproductos para la fabricación de piezas maquinadas y productos
terminados. Esto se debe a las grandes ventajas que brinda, en comparación
con otros procesos productivos.

Una de las grandes ventajas de la forja es el hecho de que aparte de darle al

metal la forma deseada y de mejorar sus propiedades mecánicas, durante el
proceso ocurre la eliminación de defectos que por otros procesos de
conformación a presión no se hace posible. Solo por forja se fabrican grandes
semiproductos para rotores y discos de turbinas, calderas de elevada presión,
cañones, columnas de prensas hidráulicas, cilindros de laminación y otros
productos de destinación especial.

1
Capítulo 1. Generalidades sobre el proceso de forja.
La forja es uno de los procesos de conformación de metales por presión que
emplea una herramienta universal y un equipo de acción rectilínea alternativa
periódica. Sus operaciones se acompañan por lo general con desplazamientos
longitudinales y giros del semiproducto alrededor del eje. La gran variedad de
operaciones de forja permite obtener productos de diferentes formas, cuya
nomenclatura alcanza varios cientos.

La forja no se debe emplear para la producción masiva o de grandes series de

piezas relativamente pequeñas, sin embargo, para la producción individual y de
pequeñas series de piezas está económica y técnicamente fundamentada.
También resulta racional su uso en grandes series de productos voluminosos,
por ejemplo, de ejes de ferrocarril, cigüeñales, etc.

Las piezas pequeñas se forjan fundamentalmente en martillos neumáticos con

peso de sus partes móviles desde 50 kg hasta 1 ton. En ellos se fabrican
piezas perfiladas con masa de 0.3 - 20 kg, piezas sencillas tipo ejes rectos con
masa máxima de 7.5 – 250 kg. En la fabricación de piezas muy delgadas que
se enfrían rápidamente (filos de cuchillas, etc.) a veces se emplean martillos de
mayor velocidad que los neumáticos como los martillos de muelles y de
palancas con peso de sus partes móviles desde 10 kg hasta varias decenas de
kilogramos.

Las piezas de peso mediano se forjan en martillos de vapor aire de doble

acción con peso de las partes móviles de 1 – 3 ton, y con menos frecuencia de
5 – 8 ton. La masa de media de las piezas perfiladas en este caso es de 20 -30
kg, la masa máxima de las piezas sencillas tipo ejes rectos es de 250 – 2500
kg.

Las piezas pesadas se forjan en prensas hidráulicas de forja con fuerza hasta
150MN (15000 tf) y más.

El proceso de forja se compone de varias etapas:

 Calentamiento del metal.

2
  Realización de las operaciones de forja (como norma en un mismo
martillo o una misma prensa).
 Tratamiento térmico primario (recocido, normalizado, etc.).
 Control de la calidad.

Para las piezas sencillas, es decir de forma sencilla las operaciones de forja no
son grandes, y el proceso se desarrolla después de un calentamiento del
semiproducto. Las piezas más complejas exigen de un gran número de
operaciones, algunas de las cuales pueden repetirse varias veces. En estos
casos se hace necesario realizar calentamientos intermedios.

Las operaciones de forja se pueden dividir en preliminares, principales,

auxiliares y de acabado.

Operaciones preliminares:
1. Transformación del lingote en semiproducto (eliminación de la
conicidad del lingote, corte y eliminación de los extremos).
2. Corte de lingotes o barras en diferentes partes con ayuda de
herramientas denominadas tajaderas, a esta operación se le
llama tajado.

Operaciones principales

1. Recalcado: disminución de la altura y aumento de las

dimensiones transversales. El recalcado puede ser: completo,
central y de cabeza.
2. Estirado: aumento de la longitud del semiproducto o de una
parte de él mediante la disminución de su sección.
3. Punzonado: formación de agujeros en el semiproducto.
4. Expansionado: aumento de los diámetros interior y exterior de
un aro mediante el golpeo con el dado superior sobre el aro
montado en un mandril.
5. Estirado de semiproductos huecos en un mandril: el
semiproducto montado en un mandril se estira mediante el
golpeo con los dos dados.

3
 6. Ensanchado: aumento del ancho de una parte del
semiproducto, se realiza con una herramienta denominada
degüello y se comienza a realizar desde el centro hacia
afuera.
7. Doblado: formación de ángulos entre diferentes partes del
semiproducto o darle cierta curvatura.
8. Otras operaciones.

Operaciones auxiliares

1. Entallado: formación de una entalla o ranura a una

profundidad definida con el fin de obtener cuellos o salientes.
2. Eliminación de cantos vivos: se realiza para evitar la
influencia negativa del enfriamiento rápido de los cantos
vivos. Se emplea fundamentalmente en la forja de aceros
altamente aleados.
3. Torcido: giro de una parte del semiproducto o la pieza
alrededor del eje longitudinal.
4. Soldadura: unión de diferentes partes bajo la acción de una
fuerza o presión externa.
5. Alisado o asentado: eliminación de irregularidades en las
superficies planas. Su objetivo es garantizar la planitud de la
superficie.
6. Rectificado:
7. Eliminación de curvaturas no contempladas en la pieza
forjada.

Características de los productos forjados:

 Repetibilidad: largas series de productos idénticos.

 Excelentes propiedades mecánicas (Tenacidad, Ductilidad, Resistencia
a fatiga, fibrado direccional).
 Alta productividad (números de piezas/hora).
 Las cotas y superficies funcionales (Tolerancias y acabados
superficiales) suelen precisarse en mecanizado posterior.

4
En este trabajo el proceso principal con el que se va a trabajar es el estirado
para conformar los ejes de acero, el cual es el objetivo final de este proyecto. A
continuación, se describirá la operación.

1.1 Estirado y ensanchado.

Es una operación del forjado durante la cual la sección transversal de un
pedazo de material se reduce y su longitud se aumenta. Durante la operación
de estirado, la fibra del metal se alarga más o menos uniformemente a través
de toda su sección transversal. Prácticamente la operación de estirado consiste
en golpear un pedazo de material con el dado superior después que este ha
sido sacado de la fragua u horno y colocado sobre el dado inferior. El material
adelgazará en el lugar donde este se golpea, pero al mismo tiempo se alargará
y ensanchará.

Entonces, se voltea 90 grados (colocado sobre su borde) y su porción estirada

es martillada del mismo modo, reduciendo así su ancho y aumentando su
longitud. Después de cada golpe la pieza debe ser volteada 90 grados y
movida constantemente atrás y adelante, de este modo un pedazo de metal
puede ser estirado a cualquier longitud y sección transversal requerida. Si es
necesario aumentar la longitud y ancho de una pieza, esta debe ser colocada
sobre el yunque y forjada con un martillo o mandarria; si se va a alargar
solamente, se debe golpear la pieza con un degüello y después alisarla con un
martillo o mandarria.

5
Capítulo 2. Cálculos tecnológicos.

Fig. 0. Eje de Acero 40XH.

1-En la tabla 1 (Forma y proporciones en forja libre con martillos) de la Norma

Cubana 09-90, se determina a cuál tipología de pieza se corresponde y se
comprueban las proporciones forjables. En este caso para que la pieza sea
forjable se deben cumplir las siguientes condiciones:

I0 ˃0,3D

h ˃5mm

Comprobando las condiciones se tiene:

6
No se cumple la última condición, respecto a la dimensión h.

Eso implica que el semiproducto forjado quedara solo para el largo, los diferentes diámetros
deben ser obtenidos posteriormente por maquinado.

Fig. 1. Eje de acero 40XH obtenido por forja.

2-Partiendo del dibujo de la pieza maquinada (fig. 1), por la Norma Cubana 09-
90, se determinan las sobremedidas y desviaciones para cada una de las
dimensiones nominales. Los valores obtenidos se le suman a las dimensiones
nominales de la pieza maquinada.

3-Con las dimensiones obtenidas se hace el dibujo de la pieza forjada (fig. 2).

7
Fig. 2. Dibujo de la pieza forjada.
4-Con las dimensiones de la pieza forjada se procede al cálculo de las
dimensiones del semiproducto. Para esto se siguen los siguientes pasos:

a) Se determina el volumen de la pieza forjada:

Donde:

Vpf –Volumen de la pieza forjada.

b) Se determina el volumen de las pérdidas por oxidación durante el

calentamiento:

Tomando un 2 % de pérdida por oxidación, se obtiene:

c) Se determina el volumen de pérdidas producto del corte en los laterales.

8
Este valor de las perdidas por corte se deberá multiplicar por dos, ya que la
pieza se seccionará en los dos laterales.

d) Se determina el volumen del semiproducto:

Donde:

Vsp -- Volumen del semiproducto.

Vpf -- Volumen de la pieza forjada.

Vpox -- Volumen por oxidación.

VPC – Volumen por corte.

e) Se determinan la longitud y el diámetro del semiproducto.

Para este caso se toma un diámetro estandarizado igual a 60 mm.

Teniendo el diámetro y el volumen del semiproducto se puede calcular el largo.

Para este caso se toma un largo estandarizado igual a 75 mm.

En la figura 3 se muestra el esquema del semiproducto.

9
Fig. 3. Semiproducto que va ser forjado para obtener las dimensiones

necesarias.

2.1 Metodología del cálculo para realizar el estiramiento.

2.1 Cálculo del estiramiento.
Datos

d0=60 mm df= 45 mm

L0= 75 mm Lf=130 mm

Dónde:

d0 y L0: Son el diámetro y largo inicial del semiproducto respectivamente.

df y Lf: diámetro y largo finales respectivamente de la pieza forjada.

2.1.1 Determinación del grado de deformación (ξ1).

Dónde:

d1: diámetro después de la primera reducción.

d0: diámetro inicial del semiproducto.

10
2.1.2 Cálculo de la sección transversal después de la primera reducción
(F1).

2.1.3 Cálculo del coeficiente de transición (Y1).

2.1.4 Cálculo del estiramiento del semiproducto después de la primera

reducción (L1).

2.1.5 Determinación del avance (la).

La relación la/d0 está entre valores que van desde 0.5 a 1.En este caso se
tomó como valor la/d0=0.5.

2.1.6 Cálculo del número de golpes (n).

De los resultados obtenidos se puede observar que el semiproducto logro

alcanzar el diámetro y el largo requerido de la pieza forjada.

2.2 Determinación de los parámetros de martillo.

Para determinar los parámetros del martillo se parte de los datos que se
encuentran en la tabla #1.

Tabla# 1. Resumen de datos para el cálculo.

Parámetros Parámetros Temperatura
Iniciales Finales
dsp= d0=60 mm dpf= d1= 45 mm Tf0=11000C
Tf1=10000C

Donde:

Tf0: Temperatura inicial del semiproducto.

11
Tf1: Temperatura final de forjado.

La metodología para el cálculo se muestra a continuación:

2.2.1 Trabajo de deformación en el último golpe.

Dónde:

Kw1: tensión de conformación

V: Volumen

φ1: grado de deformación

Quedando el trabajo igual a:

2.2.2 Determinación de Kw1:

Donde:

Donde

k=2-2,5(Martillos)

σb=6kg/mm2 (para acero aleado)

12
2.2.3 Determinación de V:

2.2.4 Energía del Golpe.

Donde:

ηg: Eficiencia del martillo, que por lo general es de 80%.

2.2.4 Peso de las partes móviles que se requiere.

Donde:

G: Peso de las partes móviles.

Por lo que:

El peso del martillo ideal sería de 0.152 toneladas.

En vista de que ninguno martillo se ajusta con el calculado se tomara el martillo

de 0,15 toneladas. Este martillo trae como consecuencia que aumente el
número de golpes para forjar la pieza, pero es de utilidad para lograr un
producto de óptima calidad.

2.3 Tiempo de calentamiento de la pieza.

Por duración del calentamiento entendemos, el tiempo necesario para el
calentamiento uniforme de un lingote o pieza de material a una temperatura

13
definida. Hay muchos métodos para determinar el tiempo de calentamiento del
acero. La fórmula más simple y que da como resultado los valores cercanos
más próximos a los reales es la propuesta por el académico N. N. Dobrokhotov,
especialmente para determinar la duración del calentamiento de lingotes fríos o
piezas de material hasta 1 200 °C.

Z  KD D , horas.

Donde:

α = factor que depende de la posición del material en el horno.

Z = tiempo de calentamiento, en horas.

D = diámetro o longitud de los lados opuestos del cuadrado de los lingotes o

material (m).

K = factor, igual a 10 para el acero al carbono con un contenido hasta 0.4 % de

carbono, y 20, para acero de aleación.

Para una solo pieza en el horno:

Para varias piezas en el horno colocadas a un diámetro de distancia entre

ellas:

2.3.1 El sobrecalentamiento y quemadura del acero.

Si calentamos acero sobre el punto crítico más alto A c3, y entonces se continúa
elevando la temperatura, podemos observar un crecimiento del tamaño de sus
granos, si lo examinamos bajo un microscopio, mientras más alta la
temperatura más energética será el crecimiento de los granos, y estos serán
más gruesos, cuando más dure el proceso de exposición del acero a una
temperatura dada. El acero que posee granos excesivamente gruesos es
llamado acero sobrecalentado.

14
Cuando es forjado, el acero sobrecalentado se desgarrará y rajará,
especialmente en las esquinas de un lingote o pieza de material, su fractura
exhibirá una estructura considerablemente gruesa, la cual puede verse a
simple vista.

El sobrecalentamiento del acero depende de dos factores:

1. La temperatura

2. La duración del calentamiento del acero

De esta manera, el acero puede ser sobrecalentado a cualquier temperatura

sobre el punto crítico más alto A c3. El grado de sobrecalentamiento a cualquier
temperatura dada depende del tiempo que el acero es mantenido a esta
temperatura.

Si una pieza de acero calentado se deja permanecer por un tiempo

considerable en el horno a una alta temperatura, la misma se quemará. La
quemadura del acero es debido al oxígeno de los gases del horno, que penetra
de la superficie del acero a su interior, la oxidación de los límites del grano y la
fundición de las sustancias formadas entre los granos gruesos.

Como resultado se forman capas finas entre los granos del acero, el contacto
entre los granos se rompe y el acero se vuelve débil, mientras que aparecen
grandes rajaduras en la superficie de la pieza, que se rompe en pedazos.

Para evitar que el acero se queme se debe observar:

1. Que el combustible se quema con el menor coeficiente de exceso de

aire, de manera que asegure la ausencia de oxígeno libre en los gases
del horno.
2. No cargar el material en el hogar en montón, sino de tal manera que
asegure la circulación de los gases del horno alrededor del mismo.
Cargar el horno con el acero suficiente para asegurar la forja de una pieza de
material, mientras que la próxima pieza alcanza la temperatura de forjado en el
horno.

15
Capítulo 3. Impacto ambiental en los talleres de forja.
Los elementos fundamentales que garantizan la seguridad del trabajo y una
alta productividad son:

 La iluminación.
 Condiciones meteorológicas.
 Pureza del aire en los locales de trabajo.

Los locales de trabajo, además de la iluminación natural que penetra a través

de puertas y ventanas deben estar provistos de lámparas. El volumen de las
áreas productivas por trabajador no debe ser menor de 15 m 3. La iluminación en
los talleres de forja no debe ser menor de 300 lumen (300 erg/seg).

16
La pintura de las paredes debe ser en la parte superior de color claro y en la
parte inferior de color oscuro. Deben estar creadas condiciones meteorológicas
del aire circundante, de tal forma que garanticen los indicadores higiénicos de
temperatura, humedad y velocidad del flujo de aire en la zona de trabajo.

Estas condiciones se crean mediante la aireación natural con la adición de una

ventilación artificial, si esto es necesario. La ventilación artificial se debe
emplear cuando existe exceso de calor en la zona de trabajo y no puede ser
eliminado con la ventilación natural. Insignificante exceso de calor se considera
cuando no sobrepasa los 83.7 KJ/m 2h (20Kcal/m3h).

Los hornos y el metal caliente son fuentes que enrarecen el aire con humos,
partículas y gases nocivos, por lo que resulta importante aplicar medidas para
ventilarlo a través de conductos que lo saquen a la atmósfera.

Las operaciones de forja pueden entrañar un alto riesgo de laceraciones

cuando los trabajadores manipulan las piezas forjadas o recortan las rebabas o
los bordes inservibles de las mismas. En la forja de alto impacto pueden
proyectarse fragmentos, cascarilla de óxido o herramientas, y causar lesiones.
En algunas operaciones de forja el trabajador sujeta la pieza con unas tenazas
durante el prensado o el impacto, lo que incrementa el riesgo de lesiones
musculosqueléticas. En la forja los hornos donde se calientan las piezas (para
la forja y el recocido) así como los recipientes de enfriamiento de piezas
forjadas calientes suelen estar cerca del lugar de trabajo, lo que crea un
elevado riesgo de estrés por calor. Otros factores que contribuyen al estrés por
calor son la carga metabólica del trabajador durante el trasiego manual de
materiales y, en algunos casos, el calor de los productos de la combustión de
los lubricantes de estampas a base de aceite. La lubricación es necesaria en la
mayoría de las operaciones de forja y presenta la particularidad de que el
lubricante entra en contacto con piezas que se encuentran a elevada
temperatura, ello provoca su inmediata pirólisis y aerosolización.

Los hornos que se utilizan para calentar el metal a forjar suelen estar
alimentados con fuel-oil o gas, o son hornos de inducción. Pueden producirse
emisiones en los hornos caldeados con fuel-oil si el tiro es insuficiente y en los
hornos de inducción no ventilados cuando la superficie del metal está

17
contaminada, por ejemplo, con aceite o anticorrosivos, o se ha lubricado antes
de la forja para su corte con cizalla o con sierra (como cuando se trata de
barras). En Estados Unidos, el nivel total de concentración atmosférica de
partículas en las operaciones de forja, suele estar comprendido entre 0,1 y 5,0
mg/m3 y varía ampliamente a lo largo de las operaciones debido a las
corrientes de termoconvección. Se ha observado un elevado índice de cáncer
de pulmón entre los trabajadores que realizan operaciones de forja y
termotratamiento en dos plantas de fabricación de rodamientos de bolas.

Conclusiones.
Luego de la elaboración de este proyecto se puede concluir:

 Los procesos de forjas son muy importantes en la producción de

semiproductos porque tienen un mejor acabado con mayores
propiedades mecánicas, no se desperdicia material comparado con el
proceso de maquinado. Es ideal para producción grandes de piezas
porque optimiza el tiempo de trabajo.
 Se logró realizar los cálculos de la carta tecnológica para la producción
de un semiproducto de un eje de acero 40XH (norma GOST Rusa). Se
establecieron las sobremedidas del producto forjado y los golpes
necesarios por el proceso de estirado para obtener el semiproducto con

18
 las dimensiones necesarias. El peso de las partes móviles del martillo
necesario para deformar la barra de acero para obtener el semiproducto.
Se establecio el tiempo de calentamiento necesario para obtener la
temperatura de forjado para la pieza por la expresión de Dobrokhotov.
 Se realizó un análisis del impacto ambiental que ocasionan estos talleres
de forja.

Bibliografía
Cabrera, H. (2019). Folletos complementarios de Conformación de Metales. La
Habana: UDM.
Díaz, Y. L. (2012). ESTABLECIMIENTO DE LA CAPACIDAD INSTALADA EN
EL TALLER DE FORJA . La Habana: UDM Tesis.
Valle, M. A. (2006). Estudio de factibilidad de un taller de forja. La Habana:
Trabajo de Diploma UDM.

19
20
 CARTA TECNOLÓGICA DE FORJA
TALLER ORDEN No. NOMBRE DE LA PIEZA ``Eje´´ No. DE
DE FORJA PLANO

MATERIA DIMENSIONE PESO (Kg) TALLER CANT. EQUIPO TECNÓLOGO:

L S UNIDA TOTA
Ac 40XH Φ60x75 D L
FECHA P E R COMPONENTES DE LA BRIGADA:
No. TIEMPO TEMP
DISPOSITIVO
DESCRIPCIÓN DE INI FIN CROQUIS
S
CALENT.
 1 Calentar el semiproducto 25 min. 1200oC   Horno de
hasta la temperatura indicada. Cámara
 2 Extraer el semiproducto del   Tenazas
horno y colocarlo en el
martillo de forja.

 3 Estirar el material hasta el   Dado supr e

diámetro 45 mm y comprobar inf, compás
la longitud tiene que ser de exterior,
130±4 mm. tenazas.

 4 Terminar el proceso a   800oC

temperatura no menor de la
indicada.