Operaciones Unitarias y Procesos Industriales

Unidad:

Proceso de Arranque de Material

Docente: Roger de La Rosa Vicente

Logro
Al terminar la unidad, el alumno reconoce y explica el proceso
de arranque de material, realiza el análisis ingenieril del proceso
y específica los costos de manufactura.

Importancia
En esta unidad se analiza de como el tratamiento de agua incide
en la vida útil, eficiencia y seguridad en la operación de las
calderas industriales, dispositivo principal de un ciclo de vapor;
se entregan además recomendaciones para manejar la
emanación de aguas residuales y su respectiva evaluación en la
contaminación ambiental.
Contenido general

• Fundamentos de Tecnología de Mecanizado.

• Máquinas y equipos industriales de torneado.
• Análisis y selección de herramientas de torneado.
• Diseño y Análisis ingenieril del proceso de torneado.
• Máquina y equipos industriales de fresado.
• Análisis y selección de herramientas de fresado.
• Diseño y Análisis ingenieril del proceso de fresado.
• Costos de manufactura y defectos de fabricación.
Fundamentos de tecnología de Mecanizado
• Definición – Remoción – Clasificación
• Procesos de Maquinado
• Operaciones de maquinado
• Máquinas herramientas
Fundamentos de Tecnología de Mecanizado

Proceso de fabricación

por arranque de viruta

Conjunto de operaciones de mediante la eliminación de
Mecanizado

conformación de piezas material

por abrasión
Se realiza a partir lingotes, tochos u otras
de productos piezas conformadas por
semielaborados otros procesos

finales

Los productos obtenidos son

semielaborados
Los Procesos de Remoción de Material
Familia de operaciones de formado. El material sobrante
es removido de una pieza de trabajo inicial, con el fin de
lograr la forma final que se desea.

Maquinado convencional: herramienta de

corte agudo, se utiliza para cortar
mecánicamente el material.

Proceso abrasivo: el material se remueve de

forma mecánica, mediante la acción de
partículas abrasivas duras.

Procesos no tradicionales: utilizan otras

formas de energía, aparte de la herramienta
de corte agudo ó de partículas abrasivas.
Clasificación de los procesos de remoción

Procesos de remoción de
material

Maquinado Procesos Maquinado no

convencional abrasivos convencional

Torneado y Taladrado y Procesos de

Operaciones de Otros procesos Maquinado
opera-ciones opera-ciones energía
molido de molido electromecánico
relacionadas relacionadas mecánica

Otras
Procesos de Maquinado
Fresado operaciones de
energía térmica químico
maquinado

Imagen extraída de: [Link]

Procesos de maquinado
Procesos principales de maquinado:
- El torneado
- El Taladrado
- El fresado

Operaciones de maquinado:
- El perfilado
- El cepillado
- El escariado
- El aserrado

Procesos abrasivos:
- Afilado
- Fundido
- Acabados
Maquinado

• Se puede aplicar a una amplia variedad de

materiales de trabajo.
• Prácticamente todos los materiales sólidos se
pueden maquinar.

Herramienta de corte
Tienen uno ó más filos cortantes. Está hecha de un
material más duro que el material a trabajar.

Angulo de inclinación (α), es sobre el cual se orienta la

cara inclinada que dirige el flujo de la viruta resultante,
se mide respecto a un plano perpendicular a la superficie
de trabajo.
El ángulo de inclinación puede ser positivo, como en a) ó
negativo como en b)

Imagen extraída de: [Link]

Importancia del Maquinado
Variedad de materiales de trabajo que se pueden
mecanizar

Uso para cortar metales

Variedad de formas de piezas especiales con

características geométricas, como:
- Roscas de tornillo.
- Precisos agujeros redondos
- Bordes rectos
- Superficies con buena precisión dimensional y
acabado superficial.
Energías utilizadas

Las formas de energía utilizadas en los

procesos no tradicionales son:

Energía Mecánica

Energía Electromecánica

Energía Térmica

Energía química
Materiales a maquinar

Estos son:

Principalmente los metales

Los plásticos y sus compuestos, se pueden

cortar también por maquinado.

Los cerámicos, presentan dificultades,

debido a su alta dureza y fragilidad. La gran
mayoría se pueden cortar mediante
procesos de maquinado abrasivo.
Desventajas del maquinado

• La viruta que se genera es

Desperdicio de
material de desperdicio, pero
material
puede reciclarse.

• Lleva más tiempo para dar

Tiempo de
forma a una pieza
consumo
determinada.
Maquinado y secuencia de
manufactura

Generalmente se realiza después de los procesos de

fabricación
• fundición
• forja
• deformación volumétrica

El maquinado ofrece

• la forma final
• dimensiones
• acabado
• detalles geométricos especiales
Operaciones de maquinado

• Herramienta de corte elimina

material de una pieza de trabajo
Torneado giratorio para formar una forma
cilíndrica.

• Se utiliza para crear un agujero

redondo, generalmente por medio
Taladro de una herramienta giratoria
(broca) con dos bordes cortantes.

• Rotación múltiple de herramienta,

a través del trabajo para cortar un
Fresado plano o superficie recta.
Dos formas: periférico y frontal.
Características de operación de
maquinado

Para realizar la operación de maquinado, se

requiere:

movimiento relativo entre la pieza ó

material de trabajo y la herramienta.

Este movimiento relativo, se logra por

medio de un movimiento primario conocido
como, velocidad de corte.

y un movimiento secundario, conocido

como, avance.
Tipos de operación de Maquinado

Imagen extraída de: [Link]

Herramientas de corte de forma compleja
Dos tipos básicos:
a) Herramienta de una sola punta, tiene un filo cortante y se utiliza para operaciones como el torneado,
generalmente tiene una punta redondeada llamada radio de la nariz.
b) Herramienta de múltiples filos cortantes, tiene más de un borde de corte y generalmente realizan su
movimiento respecto a la pieza de trabajo mediante rotación. El Taladrado y el Fresado utilizan
herramientas rotatorias de múltiples filos cortantes.

Imágenes extraída de: [Link]

 Condiciones de corte
Dimensiones del proceso de maquinado:
Velocidad de corte: v – movimiento primario.
Avance: f – movimiento secundario.
Profundidad de corte: d – penetración de la herramienta de corte dentro
de la superficie original de trabajo.
Para dichas operaciones, la tasa de remoción de material viene dada por:
RMR = v f d
Donde:
RMR = Tasa de remoción de material, mm3/s ó (in3/min)
v = velocidad de corte, m/s ó (ft/min), la cual debe convertirse a mm/s ó
(in/min).
f = avance, mm ó (in)
d = profundidad de corte, mm ó (in)
El avance en torneado se expresa usualmente en mm/rev ó (in/rev) y la Imagen extraída de: [Link]

profundidad de corte se expresa en mm ó (in).

En la operación de taladrado, la profundidad se interpreta normalmente como
la profundidad del agujero taladrado.
Desbaste vs acabado

Las operaciones de maquinado, se dividen en dos

categorías, distinguidas por el propósito y las
condiciones de corte:

Cortes para desbaste primario, remueve grandes

cantidades de material de la pieza, a fin de producir
una forma muy cercana a la requerida. Se realizan a
alta velocidad.

Cortes de acabado, para completar la pieza y

alcanzar las dimensiones finales, las tolerancias y el
acabado de superficie. Se realizan a baja velocidad.
Máquinas herramientas

El término máquina herramienta, se aplica a

cualquier máquina accionada por fuerza motriz que
realice operaciones de maquinado, incluso el
esmerilado.

Máquinas herramientas más frecuentes:

- Tornos.
- Prensas taladradoras.
- Máquinas fresadoras.

Las máquinas herramientas modernas, realizan

sus procesos con un alto grado de
automatización, CNC.
Corte Ortogonal
Tiene solo dos dimensiones:

Imágenes extraídas de:

[Link]
Relación de viruta

Durante el corte, el borde cortante de la herramienta se

coloca a cierta distancia, por debajo de la superficie
original del trabajo. Esta corresponde al espesor de la
viruta antes de su formación to , al formarse la viruta a lo
largo del plano de corte, incrementa su espesor a tc.

La relación del grueso de la viruta ó relación de viruta

r, viene dado por:
to
r 
tc

El espesor de la viruta después del corte siempre es

mayor que el espesor antes del corte, la relación de
viruta siempre será menor a 1.0.
Determinación del Angulo del
Plano de Corte 

Con base en los parámetros geométricos conocidos,

podemos determinar el ángulo del plano de corte 

así: sea ls = longitud del plano de corte, entonces….

Ls sen  / Ls cos (-α) = sen  / cos (-α)

Lo anterior puede agruparse a fin de determinar el valor

de , quedando:
r cos 
tan  
1  r sin 
Deformación cortante durante la
formación de la viruta

Imágenes extraídas de: [Link]

Deformación cortante

La deformación cortante para el corte de metales, se reduce

a la siguiente ecuación, basada en el modelo de placas
paralelas:

 = tan( - ) + cot 

Donde:
 = deformación cortante,
 = ángulo del plano de corte, y
 = ángulo de inclinación de la herramienta de corte.
Ejercicio de corte ortogonal

En una operación de maquinado que se aproxima al corte

ortogonal, La herramienta de corte tiene un ángulo de
inclinación de 10o.

El espesor de la viruta antes del corte es 0.50 mm y el

espesor de la viruta después del corte es 1.125 mm.

Calcule el plano de corte y la deformación Cortante de la

operación.
 Solución:

La relación de espesor de la viruta, se determina por:

Ejercicio de corte ortogonal

por lo tanto r = 0.50 / 1.125 = 0.444

El ángulo del plano de corte está dado por:

Por lo tanto, tang  = 0.444 cos 10o / 1-0.444 sen 10o = 0.4738
 = 25.4

La deformación cortante se calcula con la ecuación,

 = tan( - ) + cot 
 = tan(25.4 - 10) + cot 25.4
 = 0.275 + 2.111 = 2.386
Formación de Viruta
Visión más realista de la formación de viruta, en la que se
muestra la zona de corte, y la zona secundaria de corte, como
resultado de la fricción herramienta-viruta.

Imágenes extraídas de: [Link]

 Viruta discontinua Viruta continua
• A bajas velocidades de corte, la viruta se forma • Materiales dúctiles.
en segmentos separados. • Velocidades altas.
• Se forma una textura irregular en la superficie • Avances y profundidades pequeños.
maquinada. • Borde cortante bien afilado.
• Baja fricción herramienta-viruta.
• Una alta fricción herramienta-viruta.
• Virutas continuas y largas.
• Avances y profundidades grandes promueven
este tipo de formación.

Imágen extraída de [Link] Imágen extraída de [Link]

Viruta continua con Viruta dentada
acumulación
• Materiales dúctiles. • Virutas Semicontinuas – forma de diente de sierra.
• Baja a media velocidad de corte. • Formación cíclica de la viruta de alta resistencia al
• La fricción entre herramienta-viruta, causa corte.
adhesión de porciones de material de trabajo. • Asociada con metales difíciles de maquinar, como las
• La formación de acumulación en el borde es aleaciones de Titanio, súper aleaciones a base de
naturaleza cíclica. níquel y aceros inoxidables asténicos.

Imágen extraída de [Link]

Imágen extraída de [Link]
Fuerzas que actúan sobre la viruta
Fuerza de Fricción F y Fuerza Normal a la fricción N.
Fuerza cortante Fs y Fuerza Normal a la cortante Fn cal

Fuerzas Resultantes
La suma vectorial de F y N = Fuerza resultante R
La suma vectorial de Fs y Fn = Fuerza resultante R‘
Fs = fuerza cortante, que causa la deformación de corte
que ocurre en el plano de corte.
Fn = fuerza normal a la cortante, es normal a la fuerza
cortante.
Las fuerzas que actúan sobre la viruta, deben estar
balanceadas:
R' debe ser igual en magnitud a R
R’ debe ser opuesta en dirección a R
R’ debe ser contraria a R
Imágen extraída de [Link]
Fuerzas en el corte de metales

Se pueden deducir ecuaciones para relacionar las cuatro fuerzas

componentes que no pueden medirse con las dos fuerzas que
pueden ser medidas:

F = Fc sin + Ft cos
N = Fc cos - Ft sin
Fs = Fc cos - Ft sin
Fn = Fc sin + Ft cos

F, N, Fs, and Fn , no pueden medirse directamente.

Fuerza de corte Fc y fuerza de empuje Ft , si pueden
medirse directamente
Coeficiente de fricción

Coeficiente de fricción m entre la herramienta y la viruta:

F

N

La fuerza de fricción y su fuerza normal, se pueden sumar

vectorialmente, para formar una fuerza resultante R, la
cual se orienta en un ángulo b, llamado ángulo de
fricción.

El ángulo de fricción se relaciona con el coeficiente de

fricción de la siguiente manera:

  tan 
Esfuerzo cortante

La fuerza cortante Fs , es la fuerza que causa la deformación de

corte que ocurre en el plano de corte, por lo cual la fuerza
normal a la cortante será Fn.

Con base en la fuerza cortante, se define el esfuerzo

cortante que actúa a lo largo del plano de corte entre la
pieza de trabajo y la viruta como:
Fs
S
As

En donde el área del plano de corte, As =

t w
As  o
sin 
w = ancho de la operación de corte ortogonal.
 Ejercicio de Esfuerzo cortante en
maquinado
Agregar datos corte
ortogonal

Tomando como ejemplo los datos del ejercicio

de corte ortogonal,

suponga que la fuerza de corte y la fuerza de

empuje se miden durante una operación de
corte ortogonal con valores de Fc = 1559 N y Ft =
1271 N.

El ancho de La operación de corte ortogonal, es

w = 3.0 mm.
Con base en éstos datos, determine la
resistencia al corte del material de trabajo.
Ejercicio de Esfuerzo cortante en maquinado
Solución:

A partir del ejemplo de corte ortogonal, el ángulo inclinado es de 10o

y el ángulo del plano de corte es 25.4o .

La fuerza cortante, se calcula a partir de: Fs = Fc cos - Ft sin

: Fs = 1559N cos 25.4o - 1271N sen 25.4o = 863 N

El área del plano de corte, está determinada por:

t ow
As  AS = (0.50 mm) (3.0 mm) = 3.497 mm2
sin  sen 25.4o

por lo tanto, el esfuerzo cortante que iguala la resistencia al corte

Del material de trabajo es:

Fs S= 863 N = 247 N/ mm2 = 247 Mpa

S
As 3.497 mm2
Fuerzas en el Corte de Metales

Se demuestra que la fuerza de corte y la fuerza de empuje están

relacionadas con la resistencia al corte del material, la fuerza de
corte Fs = S As, entonces se puede deducir las ecuaciones para
determinar la fuerza de corte Fc y Fuerza de empuje Ft:

.
 Ecuación de Merchant
Se basa en el corte octogonal en tres dimensiones, el esfuerzo
cortante es:

Despejamos ø y obtenemos la ecuación de Merchant:

Imágenes extraídas de: [Link]

 Aproximación al torneado por corte ortogonal
El valor real de la ecuación de Merchant radica en que define la relación general
entre el ángulo de inclinación, la fricción herramienta - viruta y el ángulo del plano
de corte.

En el corte ortogonal, el espesor de la viruta antes del corte to corresponde al

avance f en el torneado y el ancho de corte w corresponde a la profundidad de
corte d en el torneado. Además, la fuerza de empuje Ft en el modelo ortogonal
corresponde a la fuerza de avance Ff en torneado.

Imágenes extraídas de: [Link]

 Ejercicio de Ecuación de Merchant
Agregar datos y
resultados ejemplo
anterior

Con los datos y resultados de los

ejemplos anteriores calcule:

a) el ángulo de fricción usando la

ecuación de Merchant y b) el coeficiente
de fricción.
Ejercicio de Esfuerzo cortante en maquinado
Solución:

a) Del ejemplo α = 10º y ø = 25.4º.

Reacomodando la ecuación, el ángulo de fricción se puede
estimar como sigue:

β = 2(45) + 10 − 2(25.4) = 49.2°

b) El coeficiente de fricción está determinado :

µ = tan 49.2 = 1.16
 Relación entre Potencia y Energía en el maquinado
El producto de la fuerza cortante y la velocidad dan la Potencia unitaria, Pu o HPu, es la potencia por unidad de
potencia (energía por unidad de tiempo) requerida volumen de corte de metal.
para ejecutar la operación de maquinado:

Pc = F c v

Donde: Pc = potencia de corte, N-m/s o W (ft-lb/min) Donde RMR = Tasa de remoción de material, mm²/s (in²/min).
Fc = fuerza de corte, N (lb), y
v = velocidad de corte, m/s (ft/min)
Se producen pérdidas mecánicas en motor y La tasa de material se calcula como: vtow
transmisión que van a incidir en la eficiencia:
La potencia unitaria también se conoce como la energía
Pg = Pc o HPg = HPc especifica, U:
E E

Donde: Pg = potencia bruta motor en W

HPg = potencia bruta motor en caballos fuerza
E = Eficiencia mecánica de la maquina
 Ejercicio de Potencia y Energía
Agregar datos y
resultados ejemplo
anterior
Continuando con los datos y cálculos
de los ejercicios anteriores

Determinar la potencia de corte y la

energía específica requerida para
desempeñar el proceso de maquinado

Si la velocidad de corte = 100 m/min.

to = 0.50 mm, w = 3.0 mm, Fc = 1557
N.
 Solución:

Usando la ecuación:

Pc = (1557 N)(100 m/mim) = 155,700 N-m/min

= 155,700 J/min = 2,595 J/s = 2,595 W

Ejercicio de Potencia y energía

La energía especifica se usa la ecuación:

U= 155,700 = 155,700 = 1.038 n-m/mm³

100(10³)(3.0)(0.5) 150,000

La potencia unitaria y la energía especifica proporciona una medida útil de cuanta

potencia o energía se requiere para mover una pulgada cubica de metal durante el
maquinado. Utilizando dicha medida, es posible comparar los diferentes materiales
de trabajo en términos de sus requerimientos de potencia y energía.
Temperatura de Corte

• Casi toda la energía consumida en el maquinado

(aproximadamente 98%) es convertida en calor.
• Este calor puede hacer que las temperaturas sean
muy altas en la interfaz herramienta-viruta; arriba de
los 600 ºC (1 100 ºF) es muy común.
• La energía restante (alrededor de 2%) se retiene
como energía elástica en la viruta.
Método analítico de calculo de la
temperatura de corte
El método de Cook se dedujo de un análisis dimensional, usando
datos experimentales para varios materiales de trabajo a fin de
establecer los parámetros de la ecuación resultante.

La ecuación se puede usar para predecir la elevación de la

temperatura en la interfaz herramienta-viruta durante el
maquinado:

Donde:
DT = aumento de temperatura media en la interfaz herram-viruta°C (°F),
U = energía especifica en la operación, N-m/mm³,
V = velocidad de corte, m/s (ic/s),
to = espesor de la viruta antes del corte m (in)
pC = calor especifico volumétrico del material de trabajo, J/mm³-°C (in-
lb/in³-°F)
K = difusidad térmica del material de trabajo, m²/s (in²/s)
Maquinas y Equipos industriales de Torneado
• Torneado
• Tipos de torno
• Componentes
• Herramientas de torneado
Torneado
Es un proceso de maquinado en el cual una
herramienta de una sola punta remueve material de
la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en
rotación; la herramienta avanza linealmente y en una
dirección paralela al eje de rotación

Imágen extraída de: [Link]

Torno
Conjunto de máquinas y herramientas que permiten
mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar,
desbastar y ranurar piezas de forma geométrica
por revolución.

Imágen extraída de: [Link]

Tipos de tornos
•Torno horizontal
•Torno copiador
•Torno revólver
•Torno automático
•Torno vertical
•Torno CNC
•Otros tipos de tornos

Imágen extraída de: [Link]

Componentes del torno
Bancada: Carro portátil:
• soporte para otras unidades del • consta del carro principal, que produce
torno. movimientos en dirección axial; y del carro
transversal, se desliza sobre el carro
principal en dirección radial.

Cabezal fijo: Cabezal giratorio o chuc:

• contiene los engranajes o poleas que • su función consiste en sujetar la pieza a
impulsan la pieza de trabajo y las mecanizar.
unidades de avance.

Contrapunto: Carro portaherramientas:

• elemento que sirve de apoyo y • elemento que sirve para colocar las
colocar piezas torneadas entre herramientas para arrancar material.
puntos.
Componentes principales de un torno

Imágen extraída de: [Link]

Partes externas del torno

Partes internas del torno

Equipo auxiliar

Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el

Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de carro y permite soportar piezas de trabajo largas
trabajo en el cabezal y transmite su movimiento
cerca del punto de corte.

Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal Torreta portaherramientas con alineación

y en la contrapunta. múltiple.

Perno de arrastre: se fija en el plato de torno y en

la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a
Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil
la pieza cuando está montada entre centros. sujeción.

Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo Plato de garras independientes : tiene 4 garras
extendido de la pieza de trabajo cuando no puede que actúan de forma independiente unas de
usarse la contrapunta. otras.
Herramientas de torneado
•Se diferencian en dos factores, el material del que
están constituidas y el tipo de operación que realizan.
•Según el material constituyente, las herramientas
pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o
plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.

Imágen extraída de: [Link]

Tipos de torneado
El torneado se realiza en una
máquina herramienta llamada
torno, la cual suministra la
potencia para tornear la pieza
a una velocidad de rotación,
con avance de herramienta y
profundidad de corte
requerida.

Imágenes extraídas de: [Link]

Análisis y selección de herramientas de torneado
• Operaciones relacionadas con el torneado
Operaciones relacionadas con el
torneado
a) Careado
• La herramienta se alimenta radialmente sobre
un extremo del trabajo rotatorio para crear una
superficie plana.

b) Torneado ahusado o cónico:

• La herramienta avanza en cierto ángulo creando
una forma cónica.

c)Torneado de contornos:
• La herramienta avanza siguiendo un contorno
diferente a la línea recta, creando así una forma
contorneada en la parte torneada.
Imágen extraída de: [Link]
Operaciones relacionadas con el
torneado
d)Torneado de formas:
• La herramienta tiene una forma que se imparte al
trabajo y se hunde radialmente dentro del trabajo.

e) Achaflanado:
• El borde cortante de la herramienta se usa para
cortar un ángulo en la esquina del cilindro y forma
lo que se llama un chaflán.

f)Tronzado:
• La herramienta avanza radialmente dentro del
trabajo en rotación, en algún punto a lo largo de
su longitud, para trozar el extremo de la parte.

Imágen extraída de: [Link]

Operaciones relacionadas con el
torneado
g) Roscado:
• Una herramienta puntiaguda avanzada linealmente a
través de la superficie externa de la parte de trabajo en
rotación y en dirección paralela al eje de rotación, a una
velocidad de avance suficiente para crea cuerdas
roscadas en el cilindro.

h) Perforado:
• Una herramienta de punta sencilla avanza en línea
paralela al eje de rotación, sobre el diámetro interno de
un agujero existente en la parte. Se puede taladrar
avanzando la broca a lo largo del eje.

i) Moleteado:
• Es una operación de formado de metal que se usa para
producir un rayado regular o un patrón en la superficie
de trabajo.

Imágen extraída de: [Link]

Tipos de torneado
Diseño y Análisis ingenieril del proceso de torneado
• Condiciones de corte en el torneado
• Parámetros de torneado
Condiciones de corte en el
torneado
• La velocidad de rotación en el torneado se relaciona con la
velocidad de corte requerida en la superficie cilíndrica de la
pieza de trabajo por la ecuación:

N = v / (p Do )
Donde:
N = velocidad de rotación, rev/min;
V = velocidad de corte, m/min (ft/min); y
Do = diámetro original de la pieza, m (ft).

• La operación de torneado reduce el diámetro de trabajo Do

al diámetro final Df. El cambio de diámetro se determinan
por la profundidad de corte d:

Df = Do – 2d
Condiciones de corte en el
torneado
• El Avance en el torneado se expresa en mm/rev (in/rev). Este
avance se puede convertir a velocidad de avance lineal en
mm/min:

fr = N f
Donde:
fr = velocidad de avance, mm/min (in/min); y
f = avance, mm/rev ( in/rev).

• El tiempo para maquinar una pieza de trabajo cilíndrica de un

extremo a otro está dado por:

Tm = L / fr
Donde:
Tm = tiempo de maquinado, mm (in); y
L = longitud de la pieza cilíndrica, mm ( in).
Condiciones de corte en el
torneado
• Un cálculo mas directo del tiempo de maquinado lo
proporciona la ecuación:

Tm = p Do L / ( f v )
Donde:
Do = diámetro del trabajo, mm (in);
L = longitud de la pieza de trabajo mm (in);
f = avance, mm/rev (in/rev); y
v = velocidad de corte, mm/min (in/min).

• La velocidad volumétrica de remoción del material se puede

determinar mas convenientemente por la ecuación:

RMR = v f d
Donde:
RMR = velocidad de remoción, mm³/min (in³/min);
f = avance, mm (in); ignorando el efecto de rotación
torneado
 Parámatros independientes del Parámetros dependientes de
torneado torneado
a) Velocidad de corte ( v).- Se relaciona con la LA FUERZA, es necesario determinarla para:
revolución del material y su diámetro. • Seleccionar el motor necesario.
• El diseño de la máquina.
• El diseño de la herramienta.
Fc = Fuerza de corte (consume 99% de potencia)
Fl = Fuerza longitudinal (40% de Fc)
b) Avance. ( S ), Es la velocidad a la que se Fr = Fuerza radial (despreciable)
desplaza la herramienta frente a la superficie
maquinada de la pieza, se mide en mm/rev. Fc = Ks x q (N)
c) profundidad de corte (a). Representa el espesor donde: Ks = esfuerzo específico de corte (N/mm2),
q = sección de viruta (mm2)
de material que se retira de la pieza.
d) sección de viruta: th = Tiempo efectivo de corte para una pasada:
Máquina y equipos industriales de fresado
Fresado
• Operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza
de trabajo enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria
con múltiples bordes o filos cortantes.
• El eje de rotación de la herramienta cortante es
perpendicular a la dirección de avance.
• La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección
del avance es perpendicular a la dirección de avance.

Imágen extraída de [Link]

Tipos de operación de fresado

Fresado periférico

Fresado frontal

Imágen extraída de: [Link]

Tipos de operaciones de fresado

1) Fresado periférico o fresado plano, el eje de la

herramienta es paralelo a la superficie que se
está maquinando y la operación se realiza por
los bordes de corte en la periferia exterior del
cortador.

2) Fresado en la cara o fresado frontal, el eje de

la fresa es perpendicular a la superficie de
trabajo y el maquinado se ejecuta cortando
las orillas, tanto en el extremo como fuera de
la periferia de la fresa.
Tipos de fresado periférico

a) fresado de placa b) fresado de ranuras c) fresado lateral d) fresado paralelo

El ancho de la fresa se El ancho de la fresa es La fresa maquina el simultáneo
extiende más allá de menor que el ancho lado de una pieza de Es el mismo que el
la pieza de trabajo en de la pieza de trabajo, trabajo. fresado natural, pero
ambos lados. creando una ranura el corte tiene lugar en
en el trabajo. ambos lados del
trabajo.
Imágen extraída de: [Link]
Tipos de fresado periférico

e) fresado f) fresado ranurado, g) fresado de forma h) fresado de corte,

Compuesto Crea una ranura La fresa maquina la Similar al de ranura,
Para realizar trabajos adecuada en el pieza de trabajo, pero más profunda
paralelos. trabajo. dando una forma hasta atravesar el
definida. material.

Imágen extraída de: [Link]

Direcciones del fresado periférico
Fresado ascendente o
convencional
• La dirección del movimiento de los
dientes de la fresa es opuesto a la
dirección de avance cuando los dientes
cortan el trabajo. Cortan “contra el
avance”.

Fresado descendente o
escalamiento
• La dirección del movimiento de la
fresa es la misma que la dirección de
avance cuando los dientes cortan el
trabajo. Es un fresado “con el avance”.

Imágen extraída de: [Link]

Tipos de fresado en la cara

a) fresado frontal b) fresado frontal c) fresado terminal, d) fresado de perfiles

convencional, el parcial, la fresa el diámetro de la forma de fresado
diámetro de la fresa sobrepasa al trabajo fresa es menor que el terminal en el cual se
es más grande que el solamente en un ancho del trabajo, se corta una pieza plana
ancho de la pieza de lado. corta una ranura de la periferia.
trabajo. dentro de la pieza.

Imágen extraída de: [Link]

Tipos de fresado en la cara

e) fresado de f) fresado de contorno

cavidades, usada para superficial, una fresa
fresar cavidades poco con punta de bola
profundas en piezas avanza a lo largo de la
planas. trayectoria curva para
crear una superficie
tridimensional.
Imagen extraída de: [Link]
Imagen extraída de [Link]
Análisis y selección de herramientas de fresado
• Maquinas fresadoras
Máquinas Fresadoras
Las máquinas fresadoras deben tener un husillo rotatorio
para el cortador y una mesa para sujetar, poner en
posición y hacer avanzar la pieza de trabajo.

Tres tipos de fresadoras:

máquina fresadora horizontal

• Tiene un husillo horizontal, adecuado para
realizar el fresado periférico sobre piezas de
trabajo que tienen forma cúbica.
Tipos de fresadoras por
orientación de usillo
máquina fresadora vertical
• Tiene un husillo vertical, adecuada para fresado
frontal, fresado terminal, fresado de contorno de
superficies y tallado de matrices sobre piezas de
trabajo relativamente planas.

máquina fresadora universal

• Utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un
eje horizontal accionado por el cabezal de la
máquina y apoyado por un extremo sobre dicho
cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado
en el puente deslizante llamado carnero.

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Clasificación de máquinas de fresado
1) La máquina fresadora de codo y columna (de consola): Básica para fresado. Sus
dos principales componentes son una columna que soporta el husillo y un codo que
soporta la mesa de trabajo. Se puede disponer de máquinas horizontales o verticales.

Fresadora de codo Fresadora de columna

Imagen extraída de: [Link]

Clasificación de máquinas de fresado
2) Fresadoras tipo bancada: para 3) Máquinas tipo cepillo: uno o más
producción en masa. Son de mayor rigidez cabezales de fresado sustituyen a las
y permiten velocidades de avance más herramientas de corte de una sola punta
críticas y mayor profundidad de corte. La que usan en los cepillos, y el movimiento
mesa de trabajo está montada directo a la de velocidad de avance más que un
bancada de la máquina herramienta. movimiento de velocidad de corte.

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Clasificación de máquinas de fresado
4) Fresa trazadora o fresa perfiladora, 5) Máquinas fresadoras CNC: la trayectoria de
reproduce geometría irregulares de pieza corte se controla por datos numéricos. Están
creada sobre plantilla. Una sonda trazadora adaptadas para el fresado de perfiles,
controlada por avance manual o automático cavidades, contornos y operaciones de
sigue la plantilla. El cabezal de fresado tallado, en las que se debe controlar dos o
duplica la trayectoria para maquinar la tres ejes de la mesa de trabajo.
forma.

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Partes de la fresadora
1. Base.
2. El Cuerpo o Columna.
3. Ménsula.
4. Carro Transversal.
5. Mesa.
6. Puente.
7. Eje Porta Herramientas.

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Diseño y Análisis ingenieril del proceso de fresado
• Condiciones de corte en el fresado
Condiciones de corte en el fresado
• La velocidad de corte se determina con el • La remoción de material en el fresado se determina
diámetro exterior de la fresa. Ésta se puede usando el producto del área de la sección transversal
convertir a la velocidad de rotación del husillo: del corte por la velocidad de avance.
• Si una operación de fresado de una plancha corta una
N = v / (pD) pieza de trabajo con ancho w a una profundidad d, la
velocidad de remoción de material es:
• El avance f en fresado se determina como el
avance por diente cortante, representa el tamaño
de viruta formada. Esto se convierte en velocidad RMR = w d fr
de avance, tomando en cuenta la velocidad del
husillo y el número de dientes de la fresa:
• Esta ecuación se puede aplicar al fresado terminal,
fr = N nt f fresado lateral, fresado frontal y otras operaciones de
fresado, haciendo los ajustes apropiados en el cálculo
del área de la sección recta del corte.
Donde:
fr = velocidad de avance, mm/min (in/min);
N = velocidad del husillo, rev/min;
nt = número de dientes en la fresa: y
f = carga de viruta, mm/diente (in/diente).
Condiciones de corte en el fresado
• El tiempo requerido para fresar una pieza de trabajo de
longitud L debe tomar en cuenta la distancia de
aproximación requerida para enganchar la fresa. Se
considera primero el caso del fresado de una plancha.

Imagen extraída de [Link]

 Condiciones de corte en el fresado
• Para determinar el tiempo de ejecución de una • Hay dos casos posibles, en ambos casos, A = O.
operación de fresado de la plancha, la distancia de 1. Cuando la fresa se centra sobre la pieza rectangular. Es
aproximación A para alcanzar la velocidad de corte evidente que A y O son iguales a la mitad del diámetro del
completo se determina mediante: cortador. Esto es:

1/2 A = O = D/2
A = (d(D–d))
D = diámetro de la fresa, mm (in)
Donde:
d = profundidad de corte, mm (in); y 2. Cuando la fresa sobresale a uno de los lados del trabajo.
D = diámetro de la fresa, mm (in). Las distancias de aproximación y la distancia adicional
están dadas por:
• El tiempo para fresarla pieza de trabajo Tm es:
A = O = w ( D – w ) )1/2
Tm = ( L + A ) / fr w = ancho de corte, mm (in)
• Para el fresado frontal se acostumbra dejar para la • El tiempo de maquinado en cada caso está dado por:
aproximación la distancia A más una distancia O, de
recorrido adicional. Tm = ( L + 2A ) / fr
Ejercicio de Potencia y Energía
Sobre un bloque de acero inoxidable de 300 mm
de longitud y 100 mm de ancho se realiza un
fresado periférico con avance at = 0.25
mm/diente y una profundidad de corte de 3 mm.

La fresa empleada tiene un diámetro D = 50 mm,

20 dientes y es mas ancha que el bloque que se
va a fresar.

Calcular la potencia que requiere la operación, el

par y la fuerza de corte, si la fresa gira a N = 100
rpm. Dato: Energía especifica del acero
inoxidable w = 3 GJ/m³.
 Solución:
Ejercicio de Potencia y energía

La potencia total es el resultado de multiplicar la energía especifica por el volumen total del
material eliminado en la unidad de tiempo:

Teniendo en cuenta que el volumen de material eliminado por minuto viene dado por la
expresión:

Donde: b = ancho del corte b = 100 mm

D = profundidad de corte o de pasada de valor d = 3 mm
f = velocidad de avance que se puede calcular con la formula:
 Reemplazando valores: f = 0.25 mm/diente x 20 dientes/rev x 100 rev/min = 500 mm/min
Caudal eliminado: z = 100 mm x 3 mm x 500 mm/min = 150,000 mm³/min
Potencia requerida: W = w . z = 3 GJ/m³ x 150,000 mm³/ min = 7,500 W = 7.5 kW

El par se puede calcular con la formula:

Ejercicio de Potencia y energía

reemplazando: valores: T = W/w = 7.5 / (2xpx100/600) = 716.2 Nm

Para el cálculo de la fuerza de corte usaremos:

Despejando y reemplazando:

Fc = 2 T / D = 2 x 716.2 / (5 . 10-3) = 28,648 N = 26.86 kN

Costos de manufactura y defectos de fabricación
• Costos de mecanizado
Costos de Mecanizado
El coste de producción puede analizarse mediante la siguiente
expresión:

Donde:
Ch es el coste horario, incluyendo el coste de la mano de obra
directa, amortización de instalaciones, mantenimiento, etc;
tnp es el tiempo no productivo, que incluye los tiempos de
preparación de la máquina (tiempo de fase);
top es el tiempo de operación,
Cf es el coste de los filos de corte, que es el coste de las
plaquitas en caso de utilizar plaquitas intercambiables, o el
coste de toda la herramienta en el caso de herramientas
enterizas;
trf es el tiempo de reposición de los filos de corte;
tm es el tiempo de maquinado, es decir, el tiempo durante el
cual la herramienta está cortando; y
T es la duración o tiempo de vida de la herramienta.
Imagen extraída de [Link]
 Conclusiones

• Las máquinas-herramienta hacen el trabajo industrial más

sencillo, práctico y económico para la organización que las
emplea.
• El proceso es más económico utilizando máquinas
especializadas con mecanismos de transferencia, rotación
con velocidad y potencia.
• El mecanizado comprende un conjunto de operaciones de
conformación de piezas mediante la eliminación de material,
ya sea por arranque de viruta o por abrasión.
Gracias
Docente: Roger De La Rosa Vicente