PROPUESTA DE MEJORA DEL ALMACÉN DE PRODUCTOS DOMÉSTICOS
TERMINADOS PARA OPTIMIZAR LA GESTIÓN LOGÍSTICA DE LA EMPRESA
GOLD MILLS DE PANAMÁ.
1. CAPITULO: FUNDAMENTACION
1.1 ANTECENDENTES
1.1.1 UBICACIÓN
Gold de Mills de Panamá fue fundada el 10 de Enero de 1968 bajo el
nombre de General Mills de Panamá, S. A. El 27 de junio de 1995, un consorcio
de empresarios panameños adquiere las acciones y cambia su razón social a Gold
Mills de Panamá, S. A., iniciando la producción y comercialización de las harinas,
tanto para uso industrial como doméstico, bajo la marca propia de la empresa,
reemplazando así el nombre Gold Medal que se venía produciendo bajo licencia
de General Mills, Inc.
Gold Mills de Panamá, S. A. cuenta con Agencias ubicadas en puntos
estratégicos del país y es distinguida en el mercado panameño por ofrecer un
amplio portafolio de productos líderes de excelente calidad, contenido nutricional y
agradable sabor, fiel a su slogan “Deliciosa Nutrición” como las harinas de trigo
industriales y domésticas, harina de maíz, pancakes, mezcla para hojaldres y
empanadas, cake mix, siropes, mieles, maicenas, cremas y avenas, pastas y
polvo de hornear.
Actualmente, Gold Mills cuenta con 3 bodegas, una bodega especial para
harina doméstica y productos complementarios como: Pancake, harinas
preferidas, siropes, sal, azúcar, pasitas, levaduras, margarinas entre otros; otra
bodega para harina industrial y parte de producción; y otra para insumos: materia
primas y material de empaques.
Estas bodegas tienen las dimensiones adecuadas para almacenar todos los
productos, permitiendo la movilización y rotación de la mercancía desde la
recepción de la materia prima hasta el producto terminado. La clave del
almacenamiento de Gold Mills es que se mantenga la calidad del producto hasta el
consumidor final.
En la parte de distribución, cuenta con 3 centros de distribución ubicados en
puntos estratégicos del país (Panamá, Divisa y David). Para garantizar la calidad
durante el proceso de distribución cuenta con una flota de 35 vehículos propios.
Además, fortalece este proceso de distribución con la tercerización del servicio de
transporte empleando varias compañías seleccionadas bajo reglamentos
establecidos por Seguridad.
1.1.1 UBICACIÓN:
Fuente: Google maps
Fuente: Google Maps tomada por Alex Gutiérrez octubre 2017
1.1.2 MISIÓN:
Son una empresa dedicada a la producción y comercialización de Harina
de Trigo y mezclas preparadas con estándares de Calidad mundial, para uso
industrial y consumo masivo en Centroamérica y el Caribe.
1.1.3 VISIÓN:
Ser reconocido como el líder indiscutible de la industria harinera nacional y
posicionamiento en el mercado Centroamericano y del Caribe, contribuyendo con
el mejoramiento en la calidad de la alimentación de su consumidor final.
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Gold Mills es una empresa dedicada a la producción y comercialización de
Harinas. Gold Mills de Panamá cuenta con una Bodega de Harina Domestica con
1,504 pallet position
La bodega esta ordenada de la siguiente manera: Primer pasillo Harinas
Domésticas, Segundo pasillo Pancakes, tercer pasillo productos complementarios,
parte de atrás de los pasillos primeros está organizada por material de empaque.
Conformada por las siguientes áreas:
Recepción de insumos / productos complementarios / material
de empaque etc.
Almacenamiento de PT. Ubicación por tipo de referencia.
Área de Picking: Preparación de pedidos
Área de Carga y descarga: se hace la recepción de los
proveedores al momento de entregar lo solicitado.
Actualmente, se utiliza el sistema FIFO (Primero que entra, primero en
salir), es decir, aquello que primero ha entrado en el almacén debe ser aquello a lo
que primero se le dé salida. Es uno de los métodos más utilizados en productos
con fecha de expiración corta como es el caso de las Harinas Industriales.
Pero en la bodega no se cuentan con sistemas RFID que identifique
rápidamente las ubicaciones de los productos, además de que los pasillos no
están identificados con cartelones, en algunas ocasiones el personal de bodega
reubica las paletas mezcladas de diferentes referencias y esto hace mala rotación
dentro del almacén, ocasionando que las fechas cortas de productos se queden
estancados y provocando expiración de los productos.
Las gestiones de bodega en algunas ocasiones no son manejadas con el
sistema FIFO, ya que, el espacio del área de almacenamiento no es lo
suficientemente grande para tener un buen sistema de almacén, sin embargo,
existe desorden en las estanterías ubicadas y algunas de estas no están
adecuadas para un buen almacenamiento.
A pesar de disponer de una gran cantidad de compartimientos en las
estanterías, sigue siendo poco para almacenar el número de referencias, ya que la
empresa produce más de 800 QQ por esta razón muchos de los productos
terminados son apilados en el piso por falta de espacio asignado.
Aunque el producto entra pre-clasificado al área de almacenamiento,
visualmente se ve desorden en el área debido a la mala ubicación del producto
terminado, ocasionando incomodidad para los operarios al tener que dirigirse a
estas zonas a localizar el producto que se debe entregar.
Se utiliza el sistema Oracle para observar y reflejar las entradas y salidas
de mercancía, se puedan mostrar los inventarios que se realizan por el auditor de
Inventario. Sin embargo, no es utilizado del todo por falta de asesoría sobre el
manejo del mismo. En muchas ocasiones el sistema no está acorde con lo hay
físicamente en la bodega y esto genera notas de créditos y diferencias altas en $
de inventarios.
En este proyecto pretendemos aplicar el sistema ABC de inventario y
entregar el diseño Layout que permitirá una mejor disposición de la mercancía y la
clasificación más eficiente de la mercancía.
1.3 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
La empresa Gold Mills tiene como visión ser reconocida nacional e
internacionalmente para ello debe poseer un plan estratégico de mejora en los
diferentes procesos que se desarrollan en la misma. La logística es un enlace
importante en cada uno de estos procesos y áreas de la empresa, que permitirá
tener un control en cuanto al almacenamiento, manejo y manipulación de stock,
distribución física, transporte, empaques y embalaje y sistemas RFID que
identifique rápidamente las ubicaciones de los productos.
Según Eduardo A. Arbones Malisani (1990) “logística se refiere a la
planificación, organización y control del conjunto de las actividades de movimiento
y almacenamiento que facilitan el flujo de materiales y productos desde la fuente al
consumo, para satisfacer la demanda al menor coste, incluidos los flujos de
información y control”.
Es importante señalar que con este proyecto se pretende realizar una
propuesta de mejora del almacén de productos domésticos terminados para
optimizar la gestión logística de la empresa GOLD MILLS DE PANAMÁ.
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar un modelo de sistema de gestión de almacenamiento para optimizar los
procesos logísticos de la compañía.
1.4.2 OBJETIVO ESPECIFICO
Analizar los procesos de almacenamiento que se generan dentro de la
bodega producto Domestico terminado.
Diseñar un Layout óptimo para las operaciones de almacenamiento,
mediante el uso de un software especializado.
Formular e implementar planes de mejoras para los procesos de
almacenamiento y despacho que incluya la infraestructura y el personal en
las diferentes áreas.
Elaborar un manual de procedimiento y funciones para los procesos de
Almacenamiento.
1.4 ALCANCE, PROYECCCION Y LÍMITE DEL PROYECTO.
1.4.1 ALCANCE:
La Investigación se realizará en una empresa que comercializada y produce
Harina; ubicada en Panamá.
La investigación abarca los procesos internos que se dan en la bodega de
producto terminado domestico donde se desea implementar un sistema de gestión
de almacén para mejorar el proceso logístico y optimizar los despachos en la
Bodega.
1.4.2 PROYECCIÓN:
La proyección de este proyecto es hasta alcanzar una gestión logística que
permita realizar los cambios de organización necesarios para lograr la
optimización del despacho de mercancía a menos coste.
El propósito también es implementar un proceso que permita la llegada de
cambios, acordados y aprobados en conceso por la gerencia y asegurar que estos
cambios contribuyan a la meta final del proyecto.
1.4.3 RESTRICCION:
La delimitacion o restriccion de este proyecto se basa en el costo que se
genera por la mano de obra , equipo y materiales que se necesitan para realizar
los cambios. Y el otro aspecto es el Tiempo en relacion a los plazos de entrega
de los productos y el plazo de culminar el proyecto.
CAPITULO II: MARCO TEORICO.
2.1. Definición de Logística
Los inicios de la logística fueron en el campo militar, lo que explica la
siguiente definición: Rama de la ciencia militar relacionada con procurar,
mantener y transportar material, personal e instalaciones Una mejor definición es
la promulgada por el Consejo de Dirección Logística (CLM), organización
profesional de gerentes de logística, docentes y profesionales que se formó en
1962 con el propósito de continuar la educación y fomentar el inter- cambio de
ideas: “La logística es la parte del proceso de la cadena de suministros que
planea, lleva a cabo y controla el flujo y almacenamiento eficientes y efectivos
de bienes y servicios, así como de la información relacionada, desde el punto
de origen hasta el punto de consumo, con el fin de satisfacer los
requerimientos de los clientes.” (Sanchez, 2013).
Almacenes CentrosAlmacenes Mayoristas MinoristasClientes
de materiales básicos fabricantes de distribución
Flujo de productos
Flujo de información (órdenes de envío)
Fuente: Gestión
de la logística en la empresa. Flujos del sistema de productos y de la información.
2.2. Evolución de la logística.
Fuente: Gestión de la logística en la empresa. Evolución de la logística
En la figura se muestran las distintas actividades que integran la logística y
que, con la adición de otras, evolucionaron a lo que hoy es la administración
de la cadena de suministros. (Sanchez, 2013)
2.2 Impacto de nuevas tecnologías en la gestión logísticas.
La aparición de nuevos actores de logística integradores ha supuesto un rápido
crecimiento de la externalización de esta función en las empresas.
La evolución varía mucho según el sector y, en algunos ámbitos muy
especializados, se observa también la vuelta a la realización de esta función por
las propias empresas industriales, que desean pilotar totalmente sus flujos en los
mercados europeos e internacionales.
Pero existen indicios todavía que nos indican que la revolución logística está por
llegar; estas señales provienen de lo que los expertos denominan mega
tendencias o tendencias, que van a afectar en los próximos dos o tres años a la
cadena de suministro y, más concretamente, van a cambiar la cara del mercado
de 3PL en Europa y en el mundo. (Moran, 2007)
2.3 Caracteristicas Principales de la calidad logística
Para averiguar si estamos ante un sistema de calidad logística deben darse
algunos requisitos:
Ser fieles a los tiempos de entrega (lead-time).
Entregar el producto al consumidor en las condiciones óptimas.
Atender las reclamaciones del usuario amablemente.
Dar respuesta a las cuestiones de los clientes en un tiempo
específico.
La manipulación de materiales por parte de los transportistas debe
ser la adecuada. (Vela, 2017)
2.4 Medición del coste de la No-Calidad
Los costes de la no-calidad son los costes que se generan cuando no se
hacen las cosas bien desde la primera vez, estos costes son los costes de tiempo,
esfuerzo y materiales perdidos provocados por las situaciones de no conformidad.
En general, los sistemas contables no están diseñados para identificar los
costes de la no calidad y lo más grave es que están aceptados como costes
propios del negocio.
Hay casos en los que el valor de estos costes tiene no solo un impacto
económico, sino también en la imagen del desempeño de la empresa a los ojos
del cliente, afectando en las ganancias y en el futuro de la organización. Sus
efectos son difíciles de expresar en cifras, sin embargo, provocan un impacto
importante sobre los resultados de la empresa.
Para mostrar la incidencia de estos costes ocultos, es frecuente su
comparación con un iceberg en el que los costes de la no calidad que se miden
constituyen solo la parte visible. El resto, está “oculto” bajo la superficie y son los
responsables del “hundimiento del barco”. (Vela, 2017)
2.5. Sistema Oracle Database
El sistema Oracle data base está formado por una base de datos que se
tratan como una sola unidad. El propósito del sistema Oracle data base es
almacenar y recuperar información relacionada. Un servidor de base de datos es
la clave para resolver los problemas de gestión de la información. (LOPEZ, 2000)
Este sistema ofrece autogestión, autoprotección y auto reparación, además
de ofrecer un despliegue de nuevos procesamientos en la nube y de transacciones
online (OLTP). La base de datos en la nube, segura, inteligente y con un alto
grado de disponibilidad le permite obtener más valor de sus datos para expandir
su negocio. La base de datos en la nube, segura, inteligente y con un alto grado
de disponibilidad le permite obtener más valor de sus datos para expandir su
negocio.
El sistema Oracle incluye el sistema Oracle Data base y Oracle Big Data
Cloud.
Big Data Cloud Service y Big Data SQL Cloud Service son sinónimo de
flexibilidad, al combinar la tecnología de análisis Oracle con la distribución líder de
Hadoop en un Data Lake transparente, integrado y seguro, disponible para nubes
públicas y privadas. (POWERDATA, 2020)
Desde experimentar la automatización en un entorno diseñado a medida de
las capacidades analíticas de tu negocio (Big Data Cloud Service); a aprovechar
las habilidades SQL existentes, políticas de seguridad y aplicaciones para analizar
información en el sistema Oracle de base de datos, NoSQL y Hadoop con un
rendimiento extremo (Oracle Big Data SQL), desde simplificar los esfuerzos de
ciencia de datos hasta desbloquear lagos de datos, el Sistema Oracle hace que
los beneficios del trabajo con grandes datos estén disponibles para el mayor grupo
posible de usuarios finales.
2.6. Diseño de Layout (Bodega de producto terminado)
El Layout corresponde a la disposición de los elementos dentro del
almacén. El Layout de un almacén debe certificar el modo más eficiente para
manejar los productos que en él se coloquen (Harris, 2007).
Para diseñar un Layout, es importante tomar en cuenta varios aspectos
como son: el tipo de almacenamiento, transporte interno del almacén, embalaje,
rotación de productos y la preparación de pedidos.
2.6.1. Modelos de gestión según la organización física de los Centros
de distribución
Un óptimo diseño de las instalaciones de un almacén y un centro de
distribución debe redundar en un adecuado flujo de materiales, minimización de
costes, elevados niveles de servicio al cliente y óptimas condiciones de trabajo
para los empleados.
Cuando la organización opta por ejercer la gestión física del almacén, se
debe decidir acerca del modelo de gestión que se aplicará a nivel operativo, con
base en su organización física. Según la organización física se consideran dos
tipos de modelos de gestión operativa de los almacenes, estos son el Almacén
Organizado y el Almacén Caótico. (ingenieriaindustrial online, 2020).
2.7. Concepto de Almacen
Es un espacio utilizado para la ubicación y manipulacion eficientes de
materiales y mercancias. Un almacen se puede considerar como un centro de
produccion en el cual se efectuan una serie de procesos relacionados con:
Recepcion de materiales
Adecuacion, en su caso, de productos a los requerimientos
comerciales (embalajes, etiquetados,etc).
Almacenamientos de productos propiamente dicho (ubicación fisica).
Selección de los productos para atender a los pedidos de los clientes
o fabrica(picking).
Preparacion de la expedicion o entrega.
Carga de camiones.
El almacen,al igual que una planta industrial, normalmente se compone de un
conjunto departamentos o areas de trabajo (ANAYA, 2008)
2.7.1 Principios de la distribución de almacenes.
Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar
la distribución en planta de un almacén, estos son:
Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida
para acortar el tiempo de desplazamiento.
Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de
tal manera que minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y
almacenarlos.
Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente
ligeros y protegidos.
Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol
pueden almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.
Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que
lo requieran.
Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar
situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados. (mora,
2011, pág. 138)
2.7.2. Etapas de la distribución física de un almacén
La distribución física de un almacén puede dividirse en cinco etapas
fundamentales, estas son:
Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de
almacenamiento.
Establecer el sistema de manejo de materiales.
Mantener un sistema de control de inventarios.
Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
Seleccionar el medio de transporte. (ingenieriaindustrialonline, 2020)
2.8. Zonas de Almacén
1. Recepción, Almacenamiento, reserva y stock
2. Preparación de pedidos o Picking
3. Salida, verificación
4. Auxiliares (paso, maniobra y oficinas) (PEREZ, 2006)
Fuente: Sistemas de Gestión de Almacenes
2.9. Procedimiento de Almacenamiento.
Proceso de la función que trata sobre los movimientos dentro de un mismo
almacén hasta el punto de consumo de cualquier material, así como el tratamiento
e información.
2.9.1 Clasificación de materiales según el sitio de almacenamiento:
El primer paso es conocer y clasificar los materiales. Se clasifican bajo dos
aspectos importantes:
Almacenamiento en patios o áreas descubiertas: Se ubican materiales que no
sufran deterioro en su naturaleza misma y en su embalaje.
Almacenamiento bajo techo: Se deben almacenar los materiales que por su forma,
volumen, valor, actividad de entrega y salida lo requiera. (PEREZ, 2006)
2.9.2 Técnicas de almacenamiento:
En estantería: Calcular la capacidad y resistencia de la estantería para
sostener los materiales por almacenar, teniendo en cuenta que la altura
más apropiada la determina la capacidad portante del piso, la altura
disponible al techo, la capacidad del alcance del equipo de manipulación y
la altura media de la carga en los entrepaños. Los materiales más pesados,
voluminosos y tóxicos, se deben almacenar en la parte baja.
En apilamiento ordenado: Se debe tener en cuenta la resistencia,
estabilidad y facilidad de manipulación del embalaje. (Flamarique, 2018)
2.9.3 Almacenamiento de Materiales:
Los materiales se deben depositar en los lugares destinados para tal fin.
Los Guardalmacenes deberán identificar cada Ítem dentro de las Bodegas
con una tarjeta de Registro de Inventario, donde consten el código, nombre,
identificación por proveedor y contratos, y datos pormenorizados del bien
No deben quedar ocultados por bultos, pilas, etc. Las pilas de materiales no
deben entorpecer el paso, estorbar la visibilidad no tapar el alumbrado.
No se deben almacenar materiales que por sus dimensiones sobresalgan
de las estanterías, y en caso de que esto ocurra (lo cual se debe evitar) se
debe señalizar convenientemente.
Se debe cubrir y proteger el material cuando éste lo requiera.
Respetar la capacidad de carga de las estanterías, entrepisos y equipos de
transporte
Para recoger materiales, no se debe trepar por las estanterías. Utilizar las
escaleras adecuadas. 8. Al almacenar materiales comprobar la estabilidad
de los mismos
Las pilas de materiales que puedan rodar, tambores, deben asegurarse
mediante cuñas, tacos o cualquier otro elemento que impida su
desplazamiento.
Evitar pilas demasiado altas
Para bajar un bulto de una pila, no colocarse delante de ella, sino a un
costado.
Las filas de cajas se deben colocar perfectamente a nivel. Cuando se apile
un cierto número de cajas no se debe colocar de modo que coincidan los
cuatro ángulos de una caja con los de la inferior. Si es posible, conviene
disponerlas de tal modo que cada caja repose sobre la cuarta parte de la
situada debajo Si las cajas son de cartón deben ser aplicada en plataformas
para protegerlas de la humedad y evitar el derrumbe.
Para el almacenamiento de productos en sacos deben inspeccionarse
cuidadosamente el espacio previsto para el su depósito para ver si existen
clavos, vidrios, etc., que puedan perforar o desgarrar los mismos, ya que
los sacos no deben ser arrojados ni manejados con brusquedad. Estos
productos ensacados deber ser almacenados en pilas de capas
atravesadas. Las bocas de los sacos deben estar dirigidas hacia la parte
interior de la pila.
Utilizar, siempre que se pueda, medios mecánicos para el movimiento de
materiales
En suelos inclinados o combados, las cargas deben ser bloqueadas
apropiadamente para evitar vuelcos.
Si los materiales son tóxicos, corrosivos, inflamables, explosivos,
polvorientos o de mal olor, se debe advertir y proteger al personal expuesto.
En caso de un almacenamiento provisional que suponga una obstrucción a
la circulación, se debe colocar luces de advertencia, banderas, vigilantes,
vallas, etc.
Utilizar casco cuando hay movimiento aéreo de materiales
Mantener permanentemente despejadas las salidas para el personal sin
obstáculos. (mora, 2011)
3.0 Indicadores de Almacén.
Los indicadores de gestión son los de productividad, ocupación de almacén,
recursos humanos, servicios y calidad de este. Existen otros indicadores, por
ejemplo los de nivel económico, mediante los cuales se puede obtener el valor
monetario de las existencias. Los sistemas de empresarial (ERP) y de gestión de
almacenes (SGA) facilitan mucho de los indicadores claves de funcionamiento. De
manera más o menos automatizada permiten obtener resultados y facilitan la toma
de decisiones oportunas, para conseguir los objetivos de la organización
(Flamarique, 2018)
Existen diferentes indicadores clave, y es necesario adaptarlos a cada
modelo de negocio. Los indicadores clave que son relevantes para una empresa
no necesariamente tienen que serlo para otra.
En un entorno tan cambiante como es el actual, es necesario comparar
periódicamente los resultados que estamos obteniendo con los objetivos fijados.
Esto nos permitirá averiguar si vamos por buen camino o si existen desviaciones
negativas. Si no estamos obteniendo los resultados esperados, los KPIs nos
permitirán darnos cuenta y poder reaccionar a tiempo. (Mora, 2008, págs. 42-55).
3. 1. Inventario ABC.
Una empresa típica tiene miles de artículos en inventario, pero solo algunos
de ellos merecen una cuidadosa dedicación y el mayor grado de control de la
gerencia. El análisis ABC consiste en dividir los artículos de acuerdo a su uso
monetario, de modo que los gerentes puedan concentrar su atención en los que
tengan el valor monetario más alto. (Lee J. Krajewski, 2000)
Fuente: [Link]
El análisis ABC consiste en aplicar el principio de Pareto o regla 80/20 para
segmentar entidades (productos, clientes, proveedores, etc.). Típicamente se
aplica en el ámbito del almacén para clasificar el inventario según su importancia.
Aunque se pueden seguir diferentes criterios (según cada almacén y tipos de
mercancía que manejen), un criterio típico es el valor de inventario de cada
referencia, calculado como su demanda anual multiplicada por su coste unitario.
Después, se ordenan de mayor a menor y se agrupan según el porcentaje que
representan respecto al total. Así, los porcentajes típicos resultantes serán:
Categoría A: En torno al 20% de las referencias representan aproximadamente el
80% del valor del inventario (regla 80/20).
Categoría B: En torno al 30% de las referencias representan aproximadamente el
15% del valor del inventario.
Categoría C: En torno al 50% de las referencias representan sólo el 5% del valor
del inventario.
Estos porcentajes son orientativos, y variarán en cada caso, según el sector de
negocio, características del almacén, niveles de rotación, etc. Lo principal es
entender que un pequeño porcentaje de las referencias representa la mayor parte
del valor del inventario, formando la categoría A, y a las que tendremos que aplicar
controles de inventario más estrictos y asignar mayores recursos.
El análisis ABC deberá ser actualizado periódicamente, puesto que, dependiendo
de tendencias de mercado, ciclos de vida de los productos, etc., con el tiempo
habrá referencias que promocionen a una categoría superior mientras que otras
decaerán hacia una categoría inferior.
El análisis ABC es típico en la clasificación de inventarios, pero también es
aplicable en otros ámbitos. Por ejemplo, el principio de Pareto también se cumplirá
si realizamos un análisis de clientes, de forma que, en general, un 20% de los
clientes representarán un 80% de nuestra facturación, formando la categoría A de
clientes. De igual forma, se puede aplicar a proveedores, empleados, procesos,
etc. El análisis ABC es una herramienta que ayuda a diferenciar lo esencial de lo
menos importante. (ATOXGRUPO, 2020)
