UNIVERSIDAD DE SONORA

INGENIERO METALURGICO

CONCENTRACIÓN
GRAVIMÉTRICA

DR. ALEJANDRO VALENZUELA SOTO

 INTRODUCCIÓN
•Los métodos de separación por gravedad (concentración gravítica o
gravimétrica) se usan para tratar una gran variedad de minerales,
que varían desde los sulfuros metálicos pesados hasta carbón, en
algunos casos con tamaños del orden de los micrones.
•En los últimos años, muchas compañías han re-evaluado los
sistemas gravimétricos debido al incremento en los costos de los
reactivos de flotación, la relativa simplicidad de los proceso
gravimétricos y a que producen poca contaminación ambiental.
•Actualmente, las técnicas más modernas que se aplican en este tipo
de concentración incluyen equipos que aprovechan la fuerza
centrífuga para la separación de partículas finas. Entre estas
tecnologías modernas se pueden citar las siguientes : el concentrador
centrífugo Knelson, el concentrador centrífugo Falcon, el jig
centrífugo Kelsey y el Separador de Gravedad Múltiple (MGS)
Mozley.
 PRINCIPIOS DE LA CONCENTRACIÓN
GRAVIMÉTRICA
•Los métodos de concentración gravimétrica se utilizan para
la separación de minerales de diferentes densidades
utilizando la fuerza de gravedad y, últimamente, las
tecnologías modernas aprovechan también la fuerza
centrífuga para la separación de los minerales.
•En este tipo de separación se generan dos o tres productos:
el concentrado, las colas, y en algunos casos, un producto
medio (“middling”).
•Para una separación efectiva en este tipo de concentración
es fundamental que exista una marcada diferencia de
densidad entre el mineral y la ganga. A partir del llamado
criterio de concentración, se tendrá una idea sobre el tipo de
separación posible.
 CRITÉRIO DE CONCENTRACIÓN
•El criterio de concentración utilizado en la separación
gravimétrica es el siguiente:

•Donde :
•Dh = densidad relativa del mineral pesado.
•Dl = densidad relativa del mineral liviano.
•Df = densidad relativa del medio fluido.
•En términos generales, cuando el cociente es mayor que 2.5, ya
sea positivo o negativo, la separación gravimétrica es
relativamente fácil. A medida que el cociente disminuye, la
eficiencia de la separación disminuye; valores menores que 1,25
indicarían que la concentración por gravedad, por lo general, no
sería posible comercialmente.
 MÉTODOS DE SEPARACIÓN POR
GRAVEDAD
•En general, los métodos de separación por gravedad se
agrupan en tres categorías principales :
a) Separación por medios densos, en el cual las partículas
se sumergen en un baño que contiene un fluido de
densidad intermedia, de tal manera que algunas
partículas floten y otras se hundan;
b) Separación por corrientes verticales, en la cual se
aprovechan las diferencias entre velocidades de
sedimentación de las partículas pesadas y livianas, como
es el caso del jig; y
c) Separación en corrientes superficiales de agua o
“clasificación en lámina delgada”, como es el caso de las
mesas concentradoras y los separadores de espiral.
 EFECTO DEL TAMAÑO DE LA
•El
PARTÍCULA
movimiento de una partícula dentro de un fluido depende no
solamente de su densidad relativa, sino también de su tamaño, así, las
partículas grandes serán más afectadas que las pequeñas.
•La eficiencia de los procesos de separación gravimétrica, por lo tanto,
aumenta con el tamaño de las partículas. Las partículas pequeñas en las
cuales su movimiento es dominado principalmente por la fricción
superficial, responden relativamente mal a los métodos de
concentración gravimétrica. Sin embargo, los avances conseguidos en
los últimos años en nuevos diseños de equipos (concentradores
centrífugos), los cuales aprovechan la fuerza centrífuga para la
separación del concentrado y las colas, han permitido el tratamiento de
partículas finas con una considerable eficiencia.
•En la práctica, es necesario un estrecho control del tamaño de la
alimentación a los equipos gravimétricos, para reducir el efecto del
tamaño y hacer que el movimiento relativo de las partículas dependa de
la densidad de ellas.
 CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS
GRAVIMÉTRICOS
•Los métodos gravimétricos se pueden dividir en los siguientes
tipos:
•1. MÉTODOS DE CONCENTRACIÓN EN MEDIO DENSO: en estos
métodos el medio en el cual se produce la separación tiene una
densidad intermedia con respecto a las densidades de las especies
que se quieren separar. Existen dos tipos de separadores en
medio denso : estático y dinámico.
•2. MÉTODOS DE CONCENTRACIÓN EN CORRIENTES: en estos
métodos la densidad del medio es inferior a las densidades de las
especies que se quieren separar. Existen diferentes tipos de
separación en corrientes: corrientes verticales; corrientes
longitudinales (escurrimiento laminar y escurrimiento en
canaletas); corrientes oscilatorias; y corrientes centrífugas.
CARACTERÍSTICAS DE LOS MÉTODOS DE SEPARACIÓN POR CORRIENTES
SEPARACIÓN EN
MEDIOS DENSOS
SEPARACIÓN EN MEDIOS DENSOS
•La separación en medios densos consiste en separar sólidos en
función de sus densidades usándose como medio un fluido de
densidad intermedia, donde el sólido de densidad menor flota
y el de densidad más alta se va al fondo (se hunde).
•Los medios densos usados son: líquidos orgánicos, solución de
sales en agua, suspensiones de sólidos de granulometría fina
en agua.
•La separación en medio denso se divide en dos métodos
básicos de separación: estáticos y dinámicos.
•En un medio denso la separación es posible con menas en la
que los minerales estén regularmente unidos. Si los minerales
valiosos están finamente diseminados, no se puede desarrollar
una diferencia apropiada de densidad entre las partículas
trituradas por aplicación de quebrado grueso.
 SEPARACIÓN ESTÁTICA
•La separación estática se caracteriza por el uso de aparatos
concentradores con recipientes de varias formas, donde la
separación se realiza en un medio relativamente tranquilo
bajo la influencia de simples fuerzas gravitacionales. La única
fuerza actuante es la fuerza de gravitacional.
•La separación se realiza en estanques, tambores, vasos,
conos. Los separadores de cono son ideales para el
tratamiento de carbón grueso americano. Los de tambor son
adecuados para carbones europeos.
•Teóricamente cualquier tamaño de partícula puede ser
tratado por medio denso. Prácticamente, en la separación
estática se trabaja en un rango granulométrico de 150 mm (6
pulg) a 6 mm(1/4 pulg), pudiéndose tratar tamaños de hasta
14 pulgadas.
SEPARADOR POR MEDIOS DENSOS
DEL TIPO TAMBOR
SEPARADOR EN MEDIO DENSO DEL
TIPO TAMBOR
SEPARADOR EN MEDIO DENSO DEL
TIPO TAMBOR
 SEPARACIÓN DINÁMICA
•La separación dinámica se caracteriza por el uso de
separadores que emplean fuerzas centrífugas, las
cuales pueden ser hasta 20 veces mayores que la
fuerza de gravedad que actúa en la separación
estática.
•En la separación dinámica el tamaño máximo que
se puede tratar varía de 50 mm (2 pulg) hasta 18
mm (3/4 pulg), siendo el mínimo de 0.5 mm (28
mallas) a 0.2 mm (65 mallas).
•Los equipos más importantes son los ciclones, no
obstante existen otros equipos importantes como el
Dyna-Whirpool y el separador Vorsyl.
CICLÓN DE MEDIO DENSO
 MEDIOS DENSOS
• El medio denso ideal sería un líquido que tuviera las siguientes
propiedades: barato, miscible en agua, estable, no tóxico, no
corrosivo, de baja viscosidad y de densidad ajustable en un gran
intervalo.
•Como no existe un líquido ideal, varios medios han sido
desarrollados y usados comercialmente.
•Prácticamente, un medio denso se debe caracterizar por: a) barato
en el local de uso; b) estable físicamente; c) fácilmente recuperable;
d) químicamente inerte, para no atacar ciertos minerales; e)
fácilmente removible de los productos de separación; f) tener baja
densidad; g) tener una estabilidad que pueda mantenerse en el
intervalo de densidad requerida.
•Tres tipos de medios densos son usados comercialmente: líquidos
orgánicos, sales disueltas en agua y suspensiones de sólidos de
granulometría fina en agua.
 LÍQUIDOS ORGÁNICOS
•Los líquidos orgánicos tienen baja viscosidad, son estables y
prácticamente inmiscibles en agua.
•Su aplicación industrial es limitada debido a que generalmente
se descomponen químicamente, son tóxicos, corrosivos y de costo
elevado.
•Debido a los problemas de toxicidad de estos líquidos densos su
uso es muy restringido, y si se usan, debe hacerse con mucho
cuidado.
•Los líquidos más utilizados son los siguientes: yoduro de
metileno (d=3.32); tetrabromoetano (d=2.96); bromoformo
(d=2.89); pentacloroetano (d=1.67); tetracloruro de carbono
(d=1.50).
•Algunos líquidos pueden mezclarse con tetracloruro de carbono
y dar una variedad de densidades menores, por ejemplo: al
mezclar bromoformo con tetracloruro de carbono se obtienen
densidades de 1,58 a 2.89.
 SUSPENSIONES DE SÓLIDOS
•Se definen como líquidos en los cuales sólidos insolubles se
dispersan manteniendo sus características de fluidez.
•Los factores principales que se consideran en la elección del
sólido para las suspensiones son: a) dureza alta; b) peso específico
alto; c) estabilidad química (resistencia a la corrosión); d)
sedimentación lenta y viscosidad tolerable; e) distribución
granulométrica, tamaño y forma de los granos.
•Los materiales normalmente usados en las suspensiones son:
arcillas, cuarzo, barita, magnetita, galena, fierro-silicio molido o
atomizado y plomo atomizado.
•El fierro-silicio es el material más utilizado, alcanzándose
densidades de hasta 3.5 g/cc.
•Las mezclas de Fe-Si tienen entre 15 a 22% de Si, y se recuperan
por separación magnética de baja intensidad para su reutilización.
 RECUPERACIÓN DEL MEDIO DENSO
•En general la recuperación del medio denso se efectúa de la
siguiente forma:
•* Los productos de la separación, livianos y pesados, se retiran del aparato
utilizado como parte de la suspensión y alimentan cada uno de los harneros
de drenaje con parrilla de acuerdo a la granulometría de la mena tratada.
•* El medio denso pasa por la malla del harnero y va a un estanque de
stock.
•Los productos van a un harnero de lavado donde se retiran las partículas
que las recubren, siendo los productos finales de la separación.
•* El material que pasa por la malla, contaminado con finos de la mena, es
concentrado para retirarle esos finos.
•* Los procesos de concentración que se usan son : flotación para recuperar
galena, separación magnética para fierro-silicio y magnetita, clasificación
para arenas.
•* El concentrado se desagua (clasificadores de espiral y espesadores) y
retorna al estanque de stock donde se junta al medio denso drenado,
siendo entonces recirculado.
CIRCUITO DE RECUPERACIÓN DEL
MEDIO DENSO
FLOW SHEET DE TRATAMIENTO POR
MEDIOS DENSOS
 CRIBADO EN HÚMEDO PARA
RECUPERACIÓN DEL MEDIO DENSO
 APLICACIONES DE LA SEPARACIÓN
POR MEDIOS DENSOS
• Las aplicaciones de la concentración por
medios densos serían las siguientes:

•Producción de concentrado final: carbón y

algunos minerales industriales.

•Pré-concentración: diamante, súlfuros y

óxidos metálicos.
SEPARACIÓN EN
CORRIENTES
VERTICALES
 SEPARACIÓN EN CORRIENTES
VERTICALES
•A pesar que en estos métodos también están
presentes las fuerzas de separación de corrientes
longitudinales, los efectos causados por las
corrientes verticales les confieren características
propias y por eso son estudiados en forma
separada.

•El equipo que utiliza corrientes verticales para la

concentración de minerales es el jig, en los cuales
las corrientes verticales son generadas por el
movimiento de pulsaciones en el agua.
 TIPOS DE JIGS
Los jigs de parrilla fija se pueden dividir en los siguientes
tipos:
•[Link] DE PISTÓN: en los cuales el movimiento de
pulsación es producido por un pistón ubicado en un
estanque de agua.
•2. JIGS DE DIAFRAGMA: en los cuales las pulsaciones
son producidas por movimientos alternados de una
pared elástica del propio estanque.
•[Link] PULSADORES: en los cuales las pulsaciones son
producidas por chorros discontinuos periódicos del agua
y del aire.
 CARACTERÍSTICAS DE LOS JIGS
•Hay diferentes tipos de jigs, los cuales difieren por la geometría,
accionamiento, y otros detalles de construcción. A pesar de la gran variedad
de jigs se puede decir que ellos se componen de los siguientes elementos
básicos:
•Una caja fija, en cuyo interior el medio fluido sufre el movimiento de
impulsión y succión.
•Un mecanismo de accionamiento, generalmente compuesto de motor,
pistón, sistema de lubricación, etc.
•Una criba para mantener el lecho.
•Un sistema de descarga del flotado y del hundido.

•En cuanto al sistema de accionamiento, existen jigs con accionamiento

mecánico, hidráulico-mecánico, hidráulico y neumático.
•Varios factores ejercen influencia en la estratificación obtenida en un jig,
entre estos se pueden señalar el tipo de lecho, distribución de la mena,
distribución del agua, frecuencia, amplitud, etc.
JIG DENVER EN OPERACIÓN
EFECTOS PRINCIPALES PARA LA ESTRATIFICACIÓN
DE LOS MINERALES EN LOS JIGS

•Según Gaudin, tres son los efectos principales

que contribuyen para la estratificación de las
especies minerales en el jig:

•1. Clasificación por caída retardada de las

partículas.

•2. Aceleración diferencial al inicio de la caída.

•3. Consolidación intersticial en el final de la caída.

 CLASIFICACIÓN POR CAÍDA RETARDADA
DE LAS PARTÍCULAS EN EL JIG
• Consideremos una mezcla de partículas en una columna
hidráulica, donde existen corrientes ascendentes en su interior.
La fuerza gravitacional ejercida en las partículas será en
dirección contraria a la fuerza producida por las corrientes.
•Así, las partículas se dividen en dos categorías: aquellas en
que la fuerza de gravedad es mayor que la impuesta por la
corriente ascendente, y que por lo tanto, se acumularán en el
fondo, y aquellas partículas que no tienen esta fuerza
gravitacional y serán arrastradas por la corriente ascendente.
•Estas partículas en sedimentación pueden chocar entre sí,
alterando el régimen de caída libre para caída retardada. Este
es el caso del jig.
•La razón de separación es mayor en condiciones de caída
retardada que en caída libre.
 ACELERACIÓN DIFERENCIAL EN EL
INICIO DE LA CAÍDA
•Cada partícula tendrá al inicio de la caída un determinado
valor de aceleración que estará dado por la siguiente ecuación :
•dv/dt = (1 -Df/Ds)g
•donde: Df es la densidad del fluido y Ds la densidad del sólido.
•Se puede ver que la aceleración inicial depende del valor de la
densidad del sólido y del fluido. •Las partículas estarán más
afectadas por la aceleración inicial, y por lo tanto, por su
densidad, que por su velocidad terminal y por lo tanto por su
tamaño.
•Como ejemplo se puede indicar lo siguiente: si se quiere
separar partículas minerales pequeñas(pero pesadas) de
partículas grandes (pero livianas), se necesita un jig de ciclo
corto ya que en cada pulsación hay un inicio de un nuevo
periodo de caída.
 CONSOLIDACIÓN INTERSTICIAL AL
FINAL DE LA CAÍDA
• Las diferentes partículas de la misma especie o especies
diferentes no recorren las mismas distancias durante cada
uno de los periodos de la caída a que son sometidas.
•Existe un espacio de tiempo en que las partículas pequeñas
están depositadas sobre el lecho de partículas gruesas, las
cuales están compactadas unas a otras, incapaces de
moverse, mientras que las partículas pequeñas están libres.
•Las partículas pequeñas se depositan en los intersticios
entre las partículas gruesas. La consolidación intersticial
permite que los granos pequeños, pesados, se muevan a
través de los intersticios, inclusive después que el lecho
inicie su compactación. La recuperación de partículas finas
depende de la duración del ciclo de consolidación.
Phenomena during an idealised
jigging process
 CAPAS EN EL INTERIOR DEL JIG
•En el jig se distinguen tres capas:
•1. Capa superior o transportadora: es responsable por
el esparcimiento de la alimentación y por la rápida
eliminación de lamas y otros materiales no deseados. Es
una capa fina y fluida.
•2. Capa rougher o desbastadora: en ella las partículas
livianas son inmediatamente eliminadas para la capa
superior y las partículas de densidad indeterminada son
rápidamente pasadas para la capa separadora.
•3. Capa separadora: es aquella que acepta y deja pasar
las partículas pesadas y elimina los medios.
ZONAS AL INTERIOR DEL JIG
 EL LECHO DEL JIG
•Los lechos utilizados en el jig pueden ser de varios materiales y de
formas diferentes. Ellos pueden ser de bolas de acero, de fierro, de
mena o de material con densidad intermedia. Se deben tener los
siguientes cuidados :
•1. El lecho no debe tener una alimentación de partículas de tamaño
inferior a la de la criba y ni de tamaño próximo a la dimensión de la
abertura de él. Para evitar que se tapen los hoyos, el lecho debe
tener un tamaño mínimo igual a dos veces la abertura de la criba.
•2. Un lecho de dimensión de partículas grandes podrán o
desplazarse cuando sufre el impulso ascendente, anulando el efecto
de jigagen.
•3. La altura del lecho, cuando es muy pequeña, puede producir un
efecto de turbulencia que perturba el movimiento alternado de
impulsión y succión. De modo general, cuanto más fina es la
alimentación, más densa es la capa del lecho.
LECHO CERRADO Y LECHO ABIERTO EN EL JIG
 LA CRIBA DEL JIG
•La abertura mínima de la criba debe ser igual a
dos veces el tamaño de la partícula de la mena a
ser concentrada, para evitar acumulación de las
aberturas.
•Se recomienda una abertura igual a tres veces el
tamaño de la partícula mayor de la mena
alimentada, entendida ésta como el tamaño de
partícula cuyo porcentaje retenido acumulado sea
5%.
•Los materiales usados en las cribas son : acero,
goma o poliuretano.
 APLICACIONES DEL JIG
•La mayoría de los jigs actualmente empleados,
actúan en el tratamiento de menas de aluvión
o placer y en la preparación de carbón. Sin
embargo los jigs tambien se aplica a diferentes
menas metálicas (casiterita, scheelita,
manganeso, plomo-zinc, fierro).
CONCENTRACIÓN EN JIG DE UNA MENA DE MANGANESO
 SEPARACIÓN EN
CORRIENTES
LONGITUDINALES
 INTRODUCCIÓN
•Corrientes longitudinales aplicadas a partículas en sedimentación
producen al movimiento de caída un movimiento longitudinal.
Durante la sedimentación, las partículas trazan trayectorias
diferentes de acuerdo con el tiempo a que quedan expuestas a las
corrientes longitudinales.
•Las partículas mayores y de mayor peso específico tienen mayor
velocidad de caída, y sedimentan en primer lugar, próximo al punto
de la alimentación. Las partículas menores y más livianas sufren
mayor acción de transporte longitudinal, y son depositadas más
lejos. Otras partículas son depositadas de acuerdo con sus
velocidades de caída, que dependen de sus tamaños y pesos
específicos. Partículas de tamaños y pesos específicos diferentes
pueden depositarse en el mismo lugar, si obedecen lo señalado
anteriormente.
 TIPOS DE ESCURRIMIENTOS
LONGITUDINALES
•En la separación por corrientes longitudinales son observados dos
tipos de escurrimientos: el escurrimiento laminar y el escurrimiento
en canaletas. Entre los principales equipamientos en los cuales la
concentración se realiza en régimen de escurrimiento laminar, se
destacan las mesas vibratorias, las espirales y los vanners. Además de
estos equipamientos, se puede citar, entre otros, la mesa de Bartles-
Mozley. Esta mesa, se emplea para la concentración de minerales
finos (entre 100 micrones a 5 micrones, pudiendo llegar, a 1 micrón)
esta constituida de 40 superfíciesplanas superpuestas y espaciadas
entre sí, siendo la alimentación distribuida igualmente para cada
plano. En la figura 4.1 se muestra la meas de Bartles-Mozley. Por otra
parte, la separación mediante régimen de escurrimiento en canaletas
se presenta en canaletas simples, canaletas estranguladas y cono
Reichert.
 MESAS VIBRATORIAS
•Las mesas vibratorias son equipos de concentración que actúan a
través de superficies con movimientos acelerados asimétricos,
combinados muchas veces con el principio de escurrimiento
laminar.
•La mesa Wilfley fue lanzada en 1895 y se constituyó en el
principal modelo de mesa vibratoria. Después de constatarse su
eficiencia su uso se propagó y surgieron nuevos modelos.
•La principal modificación de la mesa Wilfley fue el cubrimiento
parcial del tablero con riffles paralelos al eje longitudinal, lo que
permitió el tratamiento de alimentación gruesa y aumentó su
capacidad. La mesa Wilfley dispone de un mecanismo que
proporciona un movimiento de vibración lateral diferenciado en
sentido transversal del flujo de la pulpa, que causa el
desplazamiento de las partículas a lo largo de los riffles.
MESA VIBRATORIA PARCIAL Y
TOTALMENTE RIFFLEADA
MESA CONCENTRADORA WILFLEY DE
LABORATORIO
MESA CONCENTRADORA WILFLEY
INDUSTRIAL
MESA CONCENTRADORA ESCALA
PILOTO
MESA CONCENTRADORA DEISTER
CON 2 DECKS
MESA CONCENTRADORA DEISTER
CON 3 DECKS
 LOS RIFFLES DE LAS MESAS
VIBRATORIAS
•Los riffles fueron introducidos con la siguiente finalidad :
•a) Formar cavidades donde ocurre la formación de lecho y
estratificación por acción semejante a la encontrada en el jig.
•b) Ocultar las partículas pesadas para la transmisión de las
vibraciones.
•c) Exponer a las partículas grandes y livianas al flujo
transversal de agua de lavado, después de la estratificación.
•Así, los riffles tienen la siguientes funciones :
•a) Retener las partículas pesadas en el fondo.
•b) Transmitir efectivamente la acción de estratificación del
decka la pulpa.
•c) Tornar el flujo turbulento para producir la separación de las
partículas entre ellos.
ESTRATIFICACIÓN VERTICAL DE LAS
PARTÍCULAS ENTRE LOS RIFFLES
 VARIABLES EN LA MESA VIBRATORIA
•VARIABLES DE DISEÑO
•Forma de la mesa.
•Material de la superficie de la mesa.
•Forma de los riffles.
•Característica de los riffles.
•Aceleración y desaceleración.
•Ubicación de la alimentación.
•CONTROLES OPERACIONALES
•Inclinación de la mesa.
•Densidad de la pulpa en la alimentación.
•Agua de lavado.
•Posición de los cortadores de los productos.
 CARACTERÍSTICAS DE LA
CONCENTRACIÓN EN MESAS VIBRATORIAS
• El revestimiento del deck podía ser de linoleo, goma natural y sintética, uretano,
metano impregnado de zircón, o fibra de vidrio.
•El límite superior del tamaño de partículas minerales tratadas en las mesas
vibratorias es de aproximadamente 2 a 3 mm (para carbón puede llegar hasta 15
mm), mientras que el tamaño mínimo de las partículas que se pueden concentrar en
estos equipamientos es del orden de 75 micrones. Es necesario señalar que el
tamaño mínimo de los materiales que se pueden tratar en una mesa es función del
volumen de agua y del movimiento de la mesa, siendo esencial que las partículas
sedimenten para que puedan ser recogidas en el concentrado.

•El porcentaje de sólido de la pulpa de alimentación debe ser suficientemente bajo

para permitir la estratificación y dilatación entre los riffles. Densidades de pulpas
máximas típicas son 25% de sólidos para arenas y 30% para materiales finos.
•El aumento de la inclinación lateral reduce la necesidades de agua de lavado, sin
embargo, estrecha los rangos de las diferentes fracciones, dificultando el corte, lo
que puede ser aceptable en operaciones rougher y no en etapa cleaner.
RECUPERACIÓN (%) VS TAMAÑO (MICRONES)
EN CONCENTRACIÓN EN MESAS VIBRATORIAS
CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN EN
ETAPAS ROUGHER Y CLEANER
•ETAPA ROUGHER: más agua, más mena, más
inclinación, golpes más largos, mesa con riffles
completos.
•ETAPA CLEANER: menos agua, menos mena, menor
inclinación, golpes más cortos, mesa con riffles
parciales.
•ALIMENTACIÓN FINA: menos agua, menos
alimentación, mayor velocidad, golpes más cortos, mesa
con riffles bajos.
•ALIMENTACIÓN GRUESA: más agua, más alimentación,
menor velocidad, golpes más largos, mesa con riffles
altos.
 CAPACIDADES Y CONSUMOS DE LAS
MESAS VIBRATORIAS
•CAPACIDAD.
•La capacidad de la mesa vibratoria depende de la
frecuencia, la inclinación, la cantidad de agua, las
características de la mena, densidades y formas de las
partículas, y de la granulometría de alimentación.
•La capacidad en general varía de 5 ton/día (materiales
finos) hasta aproximadamente 50 ton/día (materiales
gruesos).
•CONSUMOS DE AGUA Y ENERGÍA.
•Consumo de agua: 38 a 83 L/min (alimentación) y 11 a
45 L/min (lavado).
•Consumo de potencia media : 0.6 HP por mesa.
 APLICACIONES DE LA MESA
VIBRATORIA
•Limpieza de carbón fino.
•Tratamiento de óxidos: casiterita, tungsteno,
tantálio, zirconio, barita, cromo, minerales
industriales y arenas, oro, plomo, zinc, escorias,
desechos y residuos de fundiciones.
CIRCUITO DE LAVADO DE CARBÓN
TRATAMIENTO DE UNA MENA DE
TANTALIO
SEPARADOR DE GRAVEDAD MÚLTIPLE
(MGS)
•Este separador gravimétrico de Richard Mozley
Ltda se caracteriza porque es cilíndrico ya que el
tablero se enrolla dentro de un tambor.

•El MGS produce una fuerza resultante de varias

G.

•Un Separador de Gravedad Múltiple proporciona

una producción equivalente a 12 mesas
concentradoras.
 CONCENTRACIÓN EN ESPIRALES:
INTRODUCCIÓN
•El primer tipo de espiral Humphrey fue
introducido en 1945. El principio básico se
ha mantenido hasta la actualidad, pero
con evoluciones considerables en cuanto
al diseño y técnicas de fabricación. Los
materiales de construcción empleados
han evolucionado desde la madera y
hierro fundido hasta el poliéster reforzado
con fibra de vidrio, pasando por
aleaciones, hormigón, goma, etc.
 CONCENTRACIÓN EN ESPIRALES:
INTRODUCCIÓN
•Las espirales se dividen en dos tipos: espirales de
múltiples retiradas y espirales de retiradas
limitadas.
•La concentración en espirales puede realizarse
por etapas, en general una etapa de desbaste es
seguida de etapas de limpieza. En el caso de
menas metálicas, normalmente se retira un relave
final en la etapa de desbaste, mientras que, un
pre-concentrado pasa a la etapa de limpieza.
 CARACTERÍSTICAS DE LAS ESPIRALES
•La espiral consiste de un canal helicoidal cilíndrico con sección
transversal semicircular modificada. En la parte superior existe
una caja destinada a recibir la alimentación en forma de pulpa. A
medida que ella se escurre, las partículas más pesadas se
encuentran en una faja a lo largo del lado interno del flujo de la
pulpa y son removidas por aberturas localizadas en la parte más
baja de su sección transversal.
•En las espirales Humphreyexisten dos aberturas para cada
vuelta de la espiral. Estas aberturas están provistas de un
dispositivo que permite guiar los minerales pesados para obtener
la separación deseada, a través de una regulación conveniente.
Cada abertura es conectada a un tubo colector central, a través
de mangueras de tal forma que se juntan los materiales recogidos
en las diferentes aberturas en un único producto. En el extremo
inferior del canal existe una caja destinada a recoger los
minerales livianos que no son recogidos por las aberturas.
ESPIRALES DE MÚLTIPLES RETIRADAS
•La espiral original Humphrey presenta cinco
vueltas completas de hélice, la cual es un
conducto helicoidal conectado a una columna
central que sirve también para la descarga del
concentrado. Se fabrican en segmentos de 120º
(3 segmentos forman una vuelta). Se
construyen en fierro fundido (con o sin
revestimiento de goma) y en fibra de vidrio
(con revestimiento de goma. Se entregan en
hélices simples o dobles, en ese caso se
acoplan en 180º en torno a la columna central.
ESPIRAL HUMPHREY DE
LABORATORIO
ESPIRALES DE RETIRADAS LIMITADAS
•La tecnología se inclina a la construcción de
espirales con menos puntos de retiradas del
concentrado, varias con un único punto, en el
fondo de la hélice. También el agua de lavado ha
sido reducida e incluso en algunos casos ha sido
eliminada.

•Estas espirales han sido fabricadas por la

Reichert, Vickers, Xatal, Spargo, etc. En la Unión
Soviética han sido proyectadas espirales de hasta 2
metros de diámetro.
PLANTA MODULAR DE ESPIRALES
 CARACTERÍSTICAS OPERACIONALES
DE LAS ESPIRALES
•1. CAPACIDAD DE TRATAMIENTO DE SÓLIDOS.
•La capacidad de tratamiento de sólidos por espiral varía de 0.5 a 2.5
ton/h, la tasa más utilizada es de 1.5 ton/h. El flujo de pulpa de la
alimentación depende de las características de la menas. Para materiales
finos se aconseja flujos de 50 a 65 L/min, para materiales medios, 70 a
90 L/min y para materiales gruesos, en torno de 110 L/min.
•2. CONSUMO DE AGUA.
•El consumo de agua para cada espiral, incluyendo el agua de lavado
varía de 50 a 110 L/min. Esta agua es normalmente recuperada y
recirculada. En el caso de las espirales de retiradas limitadas, el agua de
lavado ha sido reducida e incluso en ciertos casos ha sido eliminada.
•3. PORCENTAJE DE SÓLIDOS.
•El porcentaje de sólidos es de 20 a 30%, pulpas conteniendo sólidos de
granulometría gruesa, pueden tener hasta 50% de sólidos.
EFECTO DEL PÓRCENTAJE DE SÓLIDOS
EN EL RENDIMIENTO DE UNA ESPIRAL
 CARACTERÍSTICAS OPERACIONALES
DE LAS ESPIRALES
•4. GRANULOMETRÍA DE ALIMENTACIÓN.
•Los límites granulométricos de los minerales pesados contenidos en
la pulpa pueden variar hasta 4 mallas. Cuanto más amplio es el rango
granulométrico, menor serála eficiencia de concentración. La
eficiencia de las espirales normalmente disminuye para
granulometrías menores a 200 mallas.
•5. PESOS ESPECÍFICOS DE LOS MINERALES A SEPARAR.
•La diferencia de pesos específicos entre los minerales útiles y los
minerales de ganga deben ser siempre mayores que 1,0 para obtener
una concentración adecuada. La eficiencia de las espirales crece con
el aumento de los pesos específicos de los minerales pesados.
•6. FORMA O TAMAÑOS DE LAS PARTÍCULAS.
•Puede influir de tal forma a la concentración, que en ciertos casos,
tratando minerales de pesos específicos muy próximos, puede
obtenerse una buena concentración.
RECUPERACIÓN VS TAMAÑO EN
CONCENTRACIÓN CO ESPIRALES
 APLICACIONES DE LAS ESPIRALES
•Las espirales se aplican de la siguiente forma:
•a) Producción de un concentrado y un relave en una sola etapa.
•b) Producción de un concentrado final y el relave se trata en otro
proceso.
•c) Producción de un concentrado bulk de varios minerales pesados (la
separación se realiza por otro proceso) y un relave final.
•d) Tratamiento del scavenger de otro proceso.
•e) En circuito cerrado de molienda, en la recuperación de minerales
pesados ya liberados.
•Las principales aplicaciones de las espirales serían las siguientes :
•a) Tratamiento de menas de fierro.
•b) Tratamiento de arenas de playa.
•c) Tratamiento de cromita, tantalita, scheelita y oro.
•d) Tratamiento de carbón.
CIRCUITO DE CONCENTRACIÓN CON
ESPIRALES
 CONCENTRACIÓN EN CANALETAS
•El escurrimiento en canaletas se caracteriza por la existencia de
una masa de partículas minerales suspendidas o arrastradas por
una corriente de agua a lo largo de una canaleta y sujeta a las
fuerzas de gravedad y a la presión de la corriente, produciéndose
una estratificación por densidades.
•Este tipo de concentración no debe confundirse con el
escurrimiento laminar, ya que en el caso de las canaletas, las
fuerzas de atricción y los mecanismos de adherencia entre
partículas y superficie de arrastre, características del
escurrimiento laminar, no tienen efecto significativo en la
estratificación.
•En las canaletas los volúmenes de agua usados son muy grandes
y por consiguiente el régimen de escurrimiento es turbulento,
muy diferente al régimen de lámina líquida observado en el
escurrimiento laminar.
 CANALETAS SIMPLES
•Las canaletas simples (sluices) son seguramente los
aparatos concentradores más primitivos que se conocen.
•Son utilizados principalmente para el tratamiento de minas
aluvionares en las cuales el mineral valiosos se encuentra
libre en granulometría fina y la diferencia de peso específico
con el de la ganga es grande. Su aplicación principal es en la
concentración de oro, platino y casiterita.
•Las canaletas simples son construidas de madera y
presentan el piso irregular para aprisionar los minerales
pesados. El piso irregular se obtiene gastando el fondo
colocando tacos de madera, reglas, gradas, etc. Estos
obstáculos se llaman riffles debido a su función de recoger
de la corriente de agua los minerales pesados.
CANALETA TRABAJANDO EN UN RIO
CANALETAS (SLUICES)
 CANALETAS SIMPLES
•En las canaletas simples la selección de la forma del riffleide al
depende de las necesidades de transporte, tamaño y cantidad de
material valioso. Todas ellas son construidas en módulos que facilitan
su instalación y su remoción.
•El tamaño de la canaleta es variable. Existen canaletas de 12
pulgadas hasta 10 pies de ancho, por 6 pulgadas hasta 4 pies de
profundidad. Presentan una inclinación que depende principalmente
de los Tamaños mayores que tenga la alimentación y de la cantidad
de agua disponible. El largo de la canaleta generalmente varía de 50
a 150 metros. Este largo depende de la fineza y del peso específico de
los minerales valiosos, así como, de la distancia que los minerales de
ganga deben ser transportados.
•La operación de las canaletas es intermitente. Una vez terminado el
tratamiento, los riffles son desmontados y se recoge el material
pesado.
 CANALETAS ESTRANGULADAS
•La canaleta estrangulada (pinchedsluice) consiste en una
canaleta inclinada con un ancho decreciente en la dirección del
flujo. En el flujo descendente se establece un gradiente de
velocidad y las partículas más finas y más pesadas se
concentran en los niveles inferiores por una combinación de
caída retardada y consolidación intersticial.
•Con la disminución del ancho, la espesura del lecho aumenta,
mejorando la separación entre minerales pesados y livianos, a
través de un cortador. Una única canaleta estrangulada es muy
insuficiente, ya que la razón de concentración es baja. El éxito
de la operación se debe a la operación con múltiples canaletas,
en serie, si es posibles fluyendo por gravedad.
•Estos equipos han sido proyectados para tratar minerales
totalmente liberados, como es el caso de arenas de playa.
 CANALETAS ESTRANGULADAS
•Las canaletas estranguladas se construyen de metal liviano y
forradas en goma para soportar el desgaste. Son aparatos
simples, livianos, baratos y ocupan poco espacio.
•Las canaletas estranguladas en su forma elemental son de 2 a
3 pies de largo, estrechándose de 9 pulgadas de ancho en la
parte superior, a 1 pulgada en la descarga. La pulpa de
alimentación presenta un 50 a 55% de sólidos y es alimentada
en la parte superior, estratificando se a medida que desciende
por la canaleta.
•En el extremo de la descarga existe una placa formando un
pequeño ángulo con la canaleta, destinada a hacer que la pulpa
se desparrame antes de llegar a los cortadores. Estos
cortadores interceptan el flujo al final y afuera de la canaleta, y
lo dividen en los productos concentrado, middling y colas.
 CANALETAS ESTRANGULADAS
•En las canaletas estranguladas el rango granulométrico
ideal para la alimentación es –10 # +200#. Las
capacidades dependen de la granulometría del material
a ser tratado, variando de 0.5 ton/h para arenas finas
hasta 2.0 ton/h para arenas más gruesas.
•Las variables operacionales de las canaletas
estranguladas son: la densidad de la pulpa de
alimentación, la posición de los cortadores, la
inclinación de la canaleta (en general entre 16º y 20º
con la horizontal) y la orientación de la placa.
•Algunos concentradores son: el concentrador Canon y
el concentrador Lamflo.
 CONCENTRADORES CANON
•Consiste de 48 canaletas, arregladas en círculo,
con la alimentación de cada canaleta en la
periferia del círculo.
•Una aplicación interesante de este concentrador
se desarrolló para fosfato, combinándose los
principios de la canaleta estrangulada con los de la
flotación convencional, incluyéndose reactivos de
flotación y aire soplado al comienzo de la canaleta.
 SECCIÓN TRANSVERSAL DE UNA DE LAS 48
CANALETAS DE UN CONCENTRADOR CANON
 CONCENTRADOR LAMFLO
•Este concentrador fue desarrollado por la Carpco Researchand
Engineering, Inc. Para el tratamiento de minerales pesados desde
arenas de playa, también se usa en menas de fierro y purificación de
carbón fino.
•El aparato está compuesto de tres canaletas teniendo paredes curvas
la primera y tercera, mientras que, la canaleta del medio tiene paredes
planas convergentes.
•Se construye de fibra de vidrio y mide 10 pies de largo, 30 pulgadas la
parte ancha y 9 pulgadas la parte angosta.
•Algunas características son: a) 4 a 10 ton/h de sólidos y 50 a 60% de
sólidos; b) inclinación normal 15% con la horizontal; c) acepta hasta 2
mm en la alimentación, sin embargo el tamaño máximo ideal es de 0.5
mm; d) los tamaños menores aceptados son de aproximadamente 0.04
mm, sin embargo, en casos excepcionales se pueden tratar materiales
de hasta 0.02 mm.
CONCENTRADOR LAMFLO
 CONO REICHERT
•Es un equipo de concentración gravitacional diseñado para permitir
altas capacidades. El principio del cono Reichert es similar al de las
canaletas estranguladas, pero la pulpa no está influenciada por el
efecto que se produce en las paredes de las canaletas.
•El cono Reichert se desarrollo en Australia a comienzos de 1960,
principalmente para tratar arenas con contenidos de titanio.
•Los conos se construyen en fibra de vidrio y se montan en un
arreglo circular que mide más de 6 metros de alto. Cada cono mide 2
metros de diámetro.
•La pulpa de alimentación se distribuye alrededor de la periferia del
cono. A medida que fluye hacia el centro del cono las partículas
pesadas se separan y se depositan en el fondo de la película. Este
concentrado es removido mediante una ranura anular que se ubica
en el fondo del cono, la porción de la película que fluye sobre la
ranura son las colas.
CARACTERÍSTICAS DE UN CONO REICHERT
 CONO REICHERT
•El cono Reicher tiene una alta capacidad, operando
normalmente en el rango de 65-90 ton/h, con casos
excepcionales en el rango de 40 a 100 ton/h, con 55 a
70% de sólidos en peso en la pulpa de alimentación.

•El rango granulométrico aceptado por estos equipos va

desde tamaños hasta 3 mm hasta materiales tan finos
como 30 micrones, sin embargo, estos equipos son más
eficientes en el rango de 100 a 600 micrones.

•La cantidad de agua consumida por los conos Reichert

varía de 20 a 35 m3/h.
 ARREGLOS DE LOS CONOS REICHERT
EN LOS CIRCUITOS
•Varios arreglos de conos simples y conos dobles pueden ser
usados. Generalmente los conos dobles operan en una etapa
de desbaste y sus concentrados son sometidos a las etapas
de limpieza en conos simples. Pueden también tratarse los
concentrados de los conos simples, para su purificación final
en canaletas estranguladas. Estas canaletas (en número de
seis) son arregladas radialmente debajo de los últimos conos
simples.
•Las aplicaciones de los conos Reichert serían las siguientes:
a) concentraciones de minerales pesados de arenas de playa
de baja ley, b) concentración de menas de fierro, c) pre-
concentración de menas de estaño, d) recuperación de
minerales pesados (uranio y zircón) de los relaves de
flotación de menas de cobre.
CONFIGURACIONES COMUNES DE CIRCUITOS
CON CONOS REICHERT