IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA MANTENIMIENTO CENTRADO EN

CONFIABILIDAD (RCM) PARA LOS EQUIPOS MINEROS A CARGO DEL AREA DE

MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA MINESA S.A.S.

JESÚS DAVID DIAZ VILLAR

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

ESCUELA DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIRIA MECANICA
BUCARAMANGA
2017

1
 IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA MANTENIIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD (RCM) PARA LOS EQUIPOS MINEROS A CARGO DEL AREA DE
MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA MINESA S.A.S.

JESUS DAVID DIAZ VILLAR

Trabajo de Grado presentado como requisito parcial para optar por el título de
Ingeniero Mecánico

Director:
Gabriel Fernando Garcia Sanchez
Ingeniero Mecánico Msc.

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

ESCUELA DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIRIA MECANICA
BUCARAMANGA
2017

2
 DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD

Yo, Jesús David Díaz Villar, declaro que el presente trabajo de grado es de mi autoría y que
el contenido es auténtico y original. Los textos y figuras en el documento que provienen de
otra fuente están debidamente citados y referenciados.

Como autor, asumo la responsabilidad de este trabajo de grado para la titulación del
pregrado.

_______________________
JESUS DAVID DIAZ VILLAR
C.C 1098762163

3
 AGRADECIMIENTO

Agradezco primeramente a Dios por permitirme llegar hasta donde hoy día he llegado, por
sus enormes bendiciones y su infinita bondad que día a día están presentes en mi vida.

Agradezco a mi supervisor de práctica Ing. Daniel Ojeda por la confianza en el trabajo y el

tiempo dedicado en la guianza de las actividades realizadas durante el desarrollo de la
misma, a Omar López por la gestión y la ayuda para el ingreso a la práctica.

A la empresa Sociedad Minesa de Santander S.A.S por el acogimiento, la responsabilidad

del cargo como ingeniero de mantenimiento y el acceso a la información necesaria para
cumplir con los objetivos de este trabajo.

Jesús.

4
 DEDICATORIA

El presente trabajo de grado se lo dedico a mis padres Alexandra Villar y Mauricio Díaz que
gracias a sus incansables esfuerzos me dieron la dicha de realizar mí pregrado, a mis
hermanos por apoyarme en los momentos difíciles, a mi querida esposa por su inmenso
cariño, amor y comprensión durante todo el transcurso de mi carrera, y a mi fuente de
inspiración, a mi mayor fuerza de motivación, mi hija Emma Lucia Díaz Bayona.

5
 Tabla de contenido
1. INTRODUCCION ........................................................................................................................... 13
1.1 Generalidades de la empresa ...................................................................................................... 15
1.1.1 Reseña histórica ....................................................................................................................... 15
1.1.2 Visión......................................................................................................................................... 15
1.1.3 Misión ........................................................................................................................................ 15
1.2 Instalaciones de la empresa ........................................................................................................ 15
1.3 Planteamiento del problema ........................................................................................................ 20
1.4 Justificación .................................................................................................................................. 20
1.5 Objetivos ...................................................................................................................................... 21
1.5.1 Objetivo general ........................................................................................................................ 21
1.5.2 Objetivos específicos ................................................................................................................ 21
1.6 DESCRIPCION GENERAL DEL AREA DE MANTENIMIENTO DE LA COMPAÑÍA ................. 21
1.6.1 Objetivos del área de mantenimiento ....................................................................................... 22
1.6.2 Organigrama del área de mantenimiento ................................................................................. 23
2. MARCO TEORICO ........................................................................................................................ 24
2.1 Mantenimiento centrado en la confiabilidad ................................................................................ 24
2.1.1 Antecedentes ............................................................................................................................ 24
2.1.2 Definición de RCM .................................................................................................................... 27
2.1.3 El RCM como técnica................................................................................................................ 28
2.2 Metodología del mantenimiento centrado en la confiabilidad ..................................................... 30
2.2.1 Funciones .................................................................................................................................. 29
2.2.2 Fallas funcionales ..................................................................................................................... 30
2.2.3 Modos de falla ........................................................................................................................... 30
2.2.4 Efectos de falla .......................................................................................................................... 31
2.2.5 Consecuencia de la falla ........................................................................................................... 31
2.2.6 Tareas proactivas ...................................................................................................................... 31
2.2.7 AMEF......................................................................................................................................... 32
2.2.8 Análisis de criticidad .................................................................................................................. 33
3. FLOTA DE EQUIPOS MINEROS .................................................................................................. 34
3.1 Equipos mineros seleccionados .................................................................................................. 36
3.1.1 Dumper articulada VOLVO A30F .............................................................................................. 37
3.1.2 Tractor de cadenas (bulldozer) CAT D6N ................................................................................. 38
3.1.3 Telehandler CAT TH414 ............................................................................................................ 39
3.1.4 Retroexcavadora VOLVO BL60 ................................................................................................ 40
3.1.5 Lanzador de concreto NORMET ALPHA 20 ............................................................................. 41
3.1.6 Cargador de bajo perfil SANDVIK LH410 ................................................................................. 43
3.1.7 Jumbo de perforación SANDVIK DD321 .................................................................................. 44
4. PORCENTAJES DE DISPONIBILIDAD DE LOS EQUIPOS SELECCIONADOS ....................... 45
4.1 Disponibilidad total ....................................................................................................................... 45
5. IMPLEMENTACION DEL RCM ..................................................................................................... 48
5.1 Planificación ................................................................................................................................. 48
5.2 Formación equipo de trabajo ....................................................................................................... 49
5.3 Selección de los sistemas de actuación a los que aplicara el RCM ............................................ 49

6
5.4 Alcance de la taxonomía del análisis ........................................................................................... 51
5.5 Análisis de criticidad .................................................................................................................... 52
5.6 Plan de mantenimiento ................................................................................................................ 55
6. APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA RCM ................................................................................ 55
6.1 Determinación del AMEF y Análisis de Criticidad ....................................................................... 56
6.2 Desarrollo del plan de mantenimiento aplicando RCM ................................................................ 57
6.2.1 AMEF y Análisis de Criticidad del sistema Motor ..................................................................... 58
6.2.2 AMEF y Análisis de Criticidad del sistema de Traslación ......................................................... 63
6.2.3 AMEF y Análisis de criticidad del sistema Hidráulico ................................................................ 66
6.2.4 AMEF y Análisis de Criticidad del sistema Eléctrico ................................................................. 55
6.3 Planes de mantenimiento por sistema de actuación ................................................................... 72
6.3.1 Plan de mantenimiento según RCM para el sistema Motor ..................................................... 73
6.3.2 Plan de mantenimiento según RCM para el sistema Traslación .............................................. 78
6.3.3 Plan de mantenimiento según RCM para el sistema Hidráulico ............................................. 82
6.3.4 Plan de mantenimiento según RCM para el sistema Eléctrico ................................................. 84
6.4 Creación de estándar de trabajo (STANDARD JOB) .................................................................. 85
6.4.1 Tareas de inspección ................................................................................................................ 86
6.4.2 Tareas de limpieza .................................................................................................................... 89
6.4.3 Tareas de lubricación ................................................................................................................ 89
6.4.4 Tareas de reparación y fabricación ........................................................................................... 89
6.4.5 Tareas de sustitución por grupos de equipos ........................................................................... 90
7. GESTION DE OT Y HOJA DE VIDA DE LOS EQUIPOS ............................................................. 93
8. GESTION DE LA INFORMACION DEL RCM PARA LA FUTURA IMPLEMENTACION DEL
MODULO DE MANTENIMIENTO (SOTWARE TOTVS) COMPRADO RECIENTEMENTE POR LA
EMPRESA.......................................................................................................................................... 96
9. CONCLUSIONES .......................................................................................................................... 98

10. BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................................... 101

7
 LISTA DE FIGURAS

Pág.
Figura 1. Área de influencia del proyecto…………………………… ……………………………..…15
Figura 2. Instalaciones de sede Higuera…………………………………………………………...16
Figura 3. Instalaciones de sede Calvista………………………………...…………………………..…17
Figura 4. Instalaciones de sede Pórtico…………………………………………………………….17
Figura 5. Instalaciones Emboque……………………………………………...……………...….……..18
Figura 6. Instalaciones Padilla…………………………………………………………………….…..19
Figura 7. Ubicación del área de mantenimiento en la empresa………………………….....….......22
Figura 8. Objetivos del área de mantenimiento………………………………………………………..22
Figura 9. Organigrama mantenimiento…………………………………………………………….......23
Figura 10. Evolución de los patrones de falla ……………………………………………………..26
Figura 11. Descripción del comportamiento de los casos de falla……………………..……….…26
Figura 12. Evolución de las técnicas de mantenimiento…………………………………………27
Figura 13. Estrategias del mantenimiento……………………..…………………………………….…32
Figura 14. Hoja de vida Dumper articulada VOLVO A30F………..……………………………..……37
Figura 15. Hoja de vida Tractor de cadenas CAT D6N………………………………………........….38
Figura 16. Hoja de vida Telehandler CAT TH414……………………………………...…….……....39
Figura 17. Hoja de vida Retroexcavadora VOLVO BL60………………………………….…....…40
Figura 18. Hoja de vida Lanzador de concreto NORMET ALPHA 20………………..………….41
Figura 19. Hoja de vida cargador de bajo perfil SANDVIK LH410………………………....……43
Figura 20. Hoja de vida jumbo de perforación SANDVIK DD321…………………………….….44
Figura 21. Horas de operación por vida en la empresa de cada equipo……………...……….46
Figura 22. Horas paradas de los equipos mineros por mantenimiento……..…………………….46
Figura 23. Disponibilidad de los equipos mineros………………...…………………….………......47
Figura 24. Diagrama de flujo metodología RCM……………………..…………………….………….48
Figura 25. Fallas de grupos de equipos por sistema de actuación…………………….…………..50
Figura 26. Taxonomía del RCM……………………………………………………………………..……51
Figura 27. Formato Orden de trabajo…………………………………………………………………...94
Figura 28. Listado ordenes de trabajo…………………………………………………………………..95
Figura 29. Lugar de almacenamiento de hoja de vida y catálogos de equipos………………….96
Figura 30. Software TOTVS (módulo de mantenimiento)…………………………………………….97

8
 LISTA DE TABLAS

Pág.
Tabla 1. Evolución del RCM………………………………………………………………………….…...25
Tabla 2. Las siete preguntas del RCM………………………………………………….…...................29
Tabla 3. Ubicación de los equipos mineros por grupos de operación………………………...…35
Tabla 4. Matriz de criticidad………………………………………………………………………..……..53
Tabla 5. Criterios para determinar la criticidad de los equipos ……………………………….…..54
Tabla 6. Hoja informativa dentro del RCM del AMEF y Análisis de Criticidad…………………..56
Tabla 7. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de admisión del motor
diésel de 4 tiempos…………………………………………...…………………………………………....58
Tabla 8. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de compresión del motor
diésel de 4 tiempos……………………………………………………………….………………...….…..59
Tabla 9. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de inyección del ciclo
motor diésel de 4 tiempos...............................................................................................................60
Tabla 10. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de escape del motor
diésel de 4 tiempos…………………………………………………………………………………………61
Tabla 11. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema correas de accesorios.62
Tabla 12. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema neumáticos....……….…63
Tabla 13. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de frenos……..…..…….64
Tabla 14. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de servo transmisión...65
Tabla 15. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de ejes………………..…66
Tabla 16. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema deposito……...………….67
Tabla 17. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema actuadores………..…….68
Tabla 18. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema arranque……….........…69
Tabla 19. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de encendido………...…70
Tabla 20. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de encendido………....71
Tabla 21. Plan de mantenimiento subsistema admisión………………………………..….……..…73
Tabla 22. Plan de mantenimiento subsistema compresión……………………………………….…74
Tabla 23. Plan de mantenimiento subsistema inyección………………………………..……...…..75
Tabla 24. Plan de mantenimiento subsistema escape……………………………..……………..…76
Tabla 25. Plan de mantenimiento subsistema correas de accesorios……….…………………...77
Tabla 26. Plan de mantenimiento subsistema neumáticos………………………………………….75
Tabla 27. Plan de mantenimiento subsistema frenos……………………………………….……….79
Tabla 28. Plan de mantenimiento subsistema transmisión……………………………..……….....80
Tabla 29. Plan de mantenimiento subsistema ejes……………………………………………..…....81

9
Tabla 30. Plan de mantenimiento subsistema deposito hidráulico…………………..…………….82
Tabla 31. Plan de mantenimiento subsistema actuadores……………………………..……….…..83
Tabla 32. Plan de mantenimiento subsistemas arranque, encendido y carga……………..……84
Tabla 33. Tareas de mantenimiento para los estándares de trabajo………………………….…..85
Tabla 34. Tareas de inspección del plan de mantenimiento………………………………….…….86
Tabla 35. Tares de limpieza del plan de mantenimiento……………………………..……………...88
Tabla 36. Tares de lubricación del plan de mantenimiento…………………………………………89
Tabla 38. Tareas de sustitución del plan de mantenimiento………………………………………..87
Tabla 39. Tareas de puesta a punto……………………………………………………………………..93

10
 RESUMEN GENERAL DE TRABAJO DE GRADO

TITULO: IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA MANTENIMIENTO

CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) PARA LOS EQUIPOS
MINEROS A CARGO DEL AREA DE MANTENIMIENTO DE LA
EMPRESA MINESA S.A.S.

AUTOR(ES): Jesús David Díaz Villar

PROGRAMA: Facultad de Ingeniería Mecánica

DIRECTOR(A): Gabriel Fernando García Sánchez

RESUMEN

En este proyecto, se desarrolla la metodología del mantenimiento centrado en la confiabilidad

(RCM) aplicado a los equipos mineros a cargo del área de mantenimiento de la empresa Minesa
S.A.S. Metodología que busca reducir considerablemente las paradas a causa de fallas
inesperadas en la próxima etapa de construcción para la cual la empresa se prepara. La
taxonomía del mantenimiento se propuso mediante la revisión de las hojas de vida de los 13
equipos mineros que dispone la empresa, realizando un análisis sobre cuales sistemas de
actuación se encuentran las principales fallas que afecten la continuidad de las operaciones, la
seguridad y la disponibilidad actual de los equipos. Posteriormente se escogieron 4 sistemas de
actuación a los que se les aplico el RCM con un nivel de detalle de componente en el análisis
de fallas. Mediante el equipo de trabajo y un análisis exhaustivo en los principales componentes
de los diferentes sistemas de actuación, se realizó un análisis de frecuencia de falla en cada
uno, lo que llevo a clasificar mediante el análisis de criticidad los parámetros de evaluación como
son impacto a producción, capacidad de respaldo por falla, costo de reparación, impacto a la
seguridad personal e impacto ambiental. Una vez realizado el RCM se llevó a la implementación
en cada uno de los equipos con la creación de un servicio de trabajo independiente clasificado
por 7 tareas de mantenimiento.

PALABRAS CLAVE:

Minesa, RCM, Equipos mineros, AMEF, Análisis de criticidad

11
 GENERAL SUMMARY OF WORK OF GRADE

TITLE: IMPLEMENTATION OF THE METHODOLOGY MAINTENANCE

CENTERED IN RELIABILITY (RCM) FOR THE MINING EQUIPMENT
IN CHARGE OF THE MAINTENANCE AREA OF THE COMPANY
MINESA S.A.S.

AUTHOR(S): Jesús David Díaz Villar

FACULTY: Facultad de Ingeniería Mecánica

DIRECTOR: Gabriel Fernando Garcia Sanchez

ABSTRACT

In this project, the methodology of maintenance focused on reliability (RCM) applied to the mining
equipment in charge of the maintenance area of the company Minesa S.A.S. Methodology that
seeks to considerably reduce stops due to unexpected failures in the next stage of construction
for which the company is preparing. The taxonomy of maintenance was proposed by reviewing
the resumes of the 13 mining equipment available to the company, performing an analysis on
which systems of action are the main failures that affect the continuity of operations, safety and
availability current of the teams. Subsequently, 4 action systems were chosen to which the RCM
was applied with a component level of detail in the fault analysis. Through the work team and an
exhaustive analysis of the main components of the different action systems, a failure frequency
analysis was carried out in each one, which led us to classify the evaluation parameters by means
of the criticality analysis. production, backup capacity due to failure, repair cost, impact on
personal safety and environmental impact. Once the RCM was carried out, the implementation
was carried out in each of the teams with the creation of an independent work service classified
by 7 maintenance tasks.

KEYWORDS:
Minesa, RCM, Mining Equipment, AMEF, Critically analysis

12
 1. INTRODUCCIÓN

La dependencia humana se ve reflejada hoy en día por la obtención de riquezas generadas

por los negocios altamente mecanizados y automatizados, es por esto que el
mantenimiento industrial se ha enfocado en la continua integridad de los activos físicos.
Esto es debido a que cuando los activos físicos fallan, no solo originan gastos considerables
para la empresa ni solo se interrumpen los servicios, sino que nuestra propia vida se ve en
riesgo.

En diferentes escenarios industriales ha existido una causa muy importante que

desenvolvió los peores accidentes e incidentes ambientales, se trata de la falla. Como
resultado de esto, se han vuelto realmente de alta prioridad todos los procesos por los
cuales suceden estas fallas y las actividades que hay que realizar para mitigarlas.1

Junto a la importancia del cumplimiento que la empresa tiene en el cronograma de trabajo,

se hizo prudente la realización de un modelo de mantenimiento en los equipos que tendrán
la mayor demanda una vez se inicie la etapa de explotación, el cual se enfatizó en
incrementar el tiempo promedio entre paradas de los equipos (MTBS) donde un incremento
de dicho indicador refleja la buena calidad de los trabajos realizados para mantener los
equipos y el aumento de la confiabilidad. Esto se realizó con el objetivo de recopilar la
información suficiente para la retroalimentación de un módulo de mantenimiento que va a
entrar en funcionamiento y permitirá el aumento de la eficiencia en la programación y
ejecución de las ordenes de trabajo (OT) y el control de los activos fijos a cargo del área de
mantenimiento, el cual con el tiempo ira teniendo una concepción de la información cada
vez más real y enfocada a la confiabilidad que se define como la capacidad de que un
equipo realice sus funciones requeridas bajo condiciones establecidas durante un periodo
determinado.

____________________________
1
Moubray, Jhon. Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM II. Carolina del Norte.: Aladon LLC, 2004.
P. prefacio

13
1.1 Generalidades de la empresa

1.1.1 Reseña Histórica

La Sociedad Minera de Santander (MINESA), es una empresa colombiana de minería de

oro instalada en noviembre del 2015 a razón de que el fondo árabe Mubadala, de propiedad
del Gobierno de Abhu Dhabi compro AUX Colombia, empresa minera del brasilero Eike
Batista, un multimillonario que fue a la quiebra a causa de una plataforma oceánica de
extracción de petróleo en Brasil llamada OGX. Empresa que en el año 2012 anuncio que
no podría producir más petróleo debido a errores cometidos por los ingenieros en los
cálculos del volumen del pozo, esto llevo a que las acciones de OGX comenzaran a perder
valor rápidamente cuando los inversores sospecharon que podía haber problemas con los
compromisos financieros de la empresa.

La situación se agravo en el año 2013 cuando la empresa confirmo que iba a interrumpir la
producción de petróleo ante las dificultades que habían surgido y posteriormente llego la
quiebra con las negociaciones con acreedores por una deuda de US$3.600 millones que
tenía la empresa.2

La caída de OGX considerada la más grande de América Latina afecto la solides financiera
de las otras empresas del grupo batista, en las cuales estaba AUX. Batista no tuvo otra
opción que ceder los activos de AUX para cubrir una deuda de US$2.000 millones con el
fondo Mubadala Development Company que recibió la empresa por un proceso de
reestructuración de deuda.3 Al paso del tiempo se realizaron reuniones con los árabes del
fondo Mubadala en el Ministerio de Minas en las que se apropiaron de las licencias en
California Santander. Minesa reestructuró el proyecto minero que heredó para desarrollar
un proyecto aurífero en la región de Soto Norte en el que se pretenden extraer 9 millones
de onzas de oro durante 30 años. Actualmente la compañía se encuentra en fase de
exploración y adelanta los estudios técnicos, financieros y ambientales necesarios para el
desarrollo de un proyecto de minería de oro subterránea de clase mundial.
__________________________
2
Lissardy, Gerardo. La caída en desgracia del magnate brasileño que soñó con desbancar a Carlos Slim. En:
BBC Mundo. Brasil. 2014. [En línea] párrafo 16 – 17.
3
Quevedo Hernández, Norbey. El oro de california, en manos de árabes. En: El Espectador. Colombia. 2015.

14
El proyecto Minesa está localizado en los municipios de California y Suratá en el
departamento de Santander, fuera de los límites del páramo de Santurbán. Actualmente
cuenta con 608 empleos entre directos y contratistas.

Figura 1. Área de influencia del proyecto

Fuente: Minesa S.A.S

1.1.2 Visión

La compañía líder en minería de oro más admirada en Colombia

1.1.3 Misión

 Proteger los recursos Naturales.

 Mejorar la vida de la gente y las comunidades locales contribuyendo con el desarrollo
económico a Santander y Colombia.
 Hacer uso de la última tecnología y sistemas de negocio para tener una operación
minera segura, eficiente y rentable.

1.2 Instalaciones de la empresa

Minesa cuenta con distintas sedes en California departamento de Santander, instalaciones

15
que son necesarias exponer para comprender la distribución, lugares de acción de la
maquinaria y equipos con los que se ha estado realizando las actividades del plan de
trabajo.

 Sede Higuera: Campamento actual del proyecto donde se encuentran las habitaciones
(tanto para contratistas, operadores, jefes de área, practicantes y supervisores),
comedores, gimnasio y las oficinas en las que se encuentran las áreas de recursos
humanos, compras, tecnología de la información, geología, seguridad industrial,
ambiental e ingeniería. La higuera también dispone de un consultorio médico en caso
de emergencia.

Figura 2. Instalaciones de sede Higuera

Fuente: [Link]

 Calvista: Esta sede está ubicada 1,5 km abajo de la sede principal Higuera. Está
dividida en 3 sectores:
1. El almacén, lugar donde se encuentran los repuestos, materiales, equipos y dispositivos
para cualquier reparación, ajuste o modificación que se necesite realizar en las

16
 diferentes instalaciones de la empresa y activos fijos.
2. Oficinas de Calvista, lugar a cargo del área de geología para realizar análisis
geotécnicos y geoquímicos.
3. Taller, lugar a cargo del área de mantenimiento donde se ejecutan trabajos manuales
de soldadura, corte, perforación, limpieza, inspección y reparación de equipos y demás.

Figura 3. Instalaciones de sede Calvista

Fuente: Elaborado por el autor

 Pórtico: Se encuentra ubicada al frente de la sede Calvista y está a cargo únicamente

por el área de geología donde se realiza logging (muestrear los núcleos de rocas, cortar
y preparar muestras según el estudio que se necesite, por ejemplo, para geoquímica,
densidades o plt (prueba de carga puntual)).

Figura 4. Instalaciones de sede Pórtico

Fuente: Elaborado por el autor.

17
 Emboque: Ubicado 3 km arriba de la sede principal Higuera, este es el lugar y zona
donde se dará inicio al proceso de extracción del oro.

Figura 5. Instalaciones Emboque

Fuente: [Link]

El emboque actualmente cuenta con un túnel subterráneo con 156 m de longitud en los
que los primeros 6m son túnel falso y 150 m del punto de inicio hasta el frente del túnel.
Fue realizado por la anterior administración de AUX y será el inicio para la creación de
dos túneles gemelos que tendrán una distancia de 5657 m y tendrán su destino final en
la sede expuesta posteriormente. Es el lugar que contiene la mayor parte de la
infraestructura minera.

 Padilla: Destino final de los túneles gemelos del proyecto y lugar de almacenamiento
de todos los núcleos geológicos (muestras que se obtienen del subsuelo a partir de
perforaciones el cual tiene como característica no afectar la roca y ver sus
estructuras y texturas naturales según la profundidad de la perforación).

18
 Figura 6. Instalaciones Padilla

Fuente: Elaborado por el autor.

En total existen 7 instalaciones de Minesa ubicadas en el municipio de California Santander,

instalaciones que durante el tiempo de permanencia se han conocido y realizado diferentes
tareas dentro del cronograma de actividades. Estas están enfocadas a la inspección de
componentes de equipos mineros para la realización de cotizaciones asociadas a la compra
de repuestos para el mantenimiento de las maquinas, la elaboración de instructivos de
seguridad y mantenimiento enfocados a la utilización de equipos y a la inspección basada
en la identificación de riesgos bajo las condiciones actuales de operación para equipos
eléctricos, actualizaciones de hoja de vida de los equipos, inspecciones mecánicas por
fallas de funcionamiento. Con lo anterior también se ha iniciado a la realización del AMEF
del sistema mecánico de los equipos mineros para la futura implementación del RCM.

19
1.3 Planteamiento del problema

La compañía tiene en el desarrollo del proyecto diferentes etapas, como la de construcción

y montaje propuesta para el año 2018 y la de explotación propuesta para el año 2021,
etapas que una vez inicien la mayoría de equipos pesados operaran 24 horas diarias y el
aumento de fallas será evidente. Actualmente en el plan de mantenimiento de la compañía
no existe una planificación de un mantenimiento preventivo que sea diferente a la
realización de tareas básicas de lubricación, cambios de aceite y filtros, además que
tampoco está digitalizado y es establecido sin seguir una metodología específica, por esto
resulta primordial desarrollar un plan apropiado de mantenimiento a través de la
metodología Mantenimiento Centrado En La Confiabilidad (RCM), que minimice
notoriamente las fallas y sus efectos de los principales componentes de los sistemas de
actuación de los equipos mineros.

1.4 Justificación

La Sociedad Minera de Santander (MINESA) del municipio de California Santander dispone

de una infraestructura minera entre la que está la maquinaria pesada, equipos que
actualmente realizan operaciones de poca duración por la etapa en la que la empresa se
encuentra.

Dichos equipos son importantes para la siguiente etapa en la que estará la empresa (etapa
de construcción), en está los equipos estarán diariamente en operación realizando
funciones de excavación, perforación, relleno, transporte, desplazamiento de cargas, entre
otros servicios sobre la zona de influencia del proyecto. La mayoría de edad que tiene toda
la maquinaria pesada no sobrepasa los 8 años de operación, por lo que se considera que
para empezar la etapa de construcción están en una etapa de alta probabilidad de fallas.

Las operaciones que se llevaran a cabo en la etapa de construcción requieren de una alta
confiabilidad de los equipos ya que esta cuenta con un tiempo de ejecución y se generarían
considerables pérdidas económicas, aprovechando que la mayoría de equipos no tienen
muchas horas de operación se desea tener los equipos a punto para que el único momento
en que se encuentren inactivos sea en lo posible solo en los mantenimientos programados

20
de cada uno.

1.5 Objetivos

1.5.1 Objetivo General.

Implementar la metodología RCM (Reability Centred Maintenance) en los activos fijos a

cargo del área de mantenimiento de la Sociedad Minera De Santander S.A.S.

1.5.2 Objetivos Específicos.

 Realizar y evaluar un análisis de modo y efecto de falla (AMEF) propuesto para los
principales componentes de los sistemas de actuación de los equipos mineros.
 Gestionar las actividades de mantenimiento de los equipos mineros mediante
horómetros que se generan desde los (check list) pre operacionales, y verificar
según las condiciones de trabajo nuevas frecuencias de falla en los componentes
de los equipos.
 Gestionar la base de datos del área de mantenimiento incluyendo, información de
catálogos, hoja de vida y proveedores.
 Determinar las rutinas y actividades de mantenimiento en los equipos mineros,
generando un estándar de trabajo (STANDARD JOB).

1.6 Descripción general del área de mantenimiento de la compañía

La Sociedad Minera de Santander, en general está constituida por gerencias y subprocesos

administrativos, organizados y encargados de gestionar recursos productivos, ejecutar
actividades con capital y recurso humano.

Uno de estos procesos es el de mantenimiento, que se deriva de la gerencia de operaciones

y cuyas actividades se extienden a todos los procesos de la organización como proceso de
apoyo, manteniendo una estrecha relación con el resto de las áreas funcionales de la
empresa.

21
Figura 7. Ubicación del área de mantenimiento en la empresa

Fuente: Manual de funciones mantenimiento de Minesa

1.6.1 Objetivos del área de mantenimiento

El objetivo general del proceso de mantenimiento se plantea como obtener un determinado

nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo coste y
con el máximo estándar de seguridad para el personal que las utiliza y las mantiene.

Figura 8. Objetivos del área de mantenimiento

Fuente: Manual de funciones mantenimiento de Minesa

22
1.6.2 Organigrama del área de mantenimiento

Figura 9. Organigrama mantenimiento.

Fuente: Manual de funciones de mantenimiento de Minesa

23
 2. MARCO TEORICO

2.1 Mantenimiento centrado en la confiabilidad

2.1.1 Antecedentes

Una de las técnicas organizativas más actuales para aplicar el mantenimiento y mejorar
significativamente los resultados es la del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, de
ahora en adelante RCM (Reliability Centered Maintenance).

El RCM según la norma SAE JA1011 “fue desarrollado inicialmente por la industria de la
aviación comercial con el fin de mejorar la seguridad y la confiabilidad de sus equipos. Fue
documentado en un informe escrito por F.S. Nowlan y H.F Heap y publicado por el
departamento de defensa de [Link]. en 1978.”4 El reporte brindo una descripción integral
del desarrollo y la aplicación del RCM en la industria de la aviación civil, y sentó las bases
de la mayoría del trabajo hecho hoy en día fuera de la industria aeronáutica.5

El creciente reconocimiento mundial del papel fundamental que juega el RCM en la

formulación de las estrategias de administración de activos fijos y la importancia de aplicar
el RCM correctamente condujo a la American Society Of Automotive Engineers a publicar
la norma SAE JA10114, documento que describe los criterios mínimos que cualquier
proceso debe cumplir para considerarse RCM. Inclusive la misma norma SAE JA1011 indica
que no intenta definir un proceso RCM especifico, pero si pretende ser útil para cualquier
persona que desee verificar un RCM.6 Pag 1

El rastro del RCM se puede seguir a través de tres generaciones:

__________________________
4 SAE JA1011. Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes. Society of
Automotive Engineers, Inc 1999. p1.
5
Moubray. Op. Cit., p reconocimientos.
6
Moubray. Op. Cit., p6.

24
Tabla 1. Evolución del RCM
Primera Generación Segunda Generación Tercera Generación
La prevención de falla de Por la segunda guerra mundial Desde la década del sesenta
los equipos no era una aumento notoriamente la hacia adelante la preocupación
prioridad para la mayoría mecanización y complejidad por la se enfocó en los costos
de los gerentes por la demanda de todo tipo de bienes. operacionales, el servicio al
simplicidad de los equipos En efecto surgió la atención en los cliente y la reducción de la
en ese tiempo ya que en su tiempos de paradas de las producción por los tiempos de
mayoría estaban maquinas, a lo que llevo al parada de las maquinas ya que
sobredimensionados, lo mantenimiento preventivo a tener los efectos que producía por
que le permitía al trabajador reparaciones en intervalos fijados pequeña que pareciera la falla
tener menos habilidades ya que con el tiempo la suma del hacia parar toda la planta.
para ejecutar el capital ligado a activos fijos, llevo a
mantenimiento. las personas a buscar la forma de
extender la vida útil de estos
bienes.
 Mayor disponibilidad y
confiabilidad de planta
 Mayor disponibilidad de planta  Mayor seguridad
 Reparar cuando se  Mayor vida de los equipos  Mejor calidad de producto
rompe  Menor costo  Ningún daño al medio
ambiente
 Mayor vida de los equipos
 Mayor costo-eficiencia
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
Fuente: Elaborado por el autor

Con la existencia de nuevas investigaciones se han cambiado muchas creencias acerca a

la edad y fallas de las maquinas que se adoptaron desde la primera generación, donde la
conexión entre la edad de la mayoría de los activos y la probabilidad de que estos fallen
cada vez es menor. En la primera generación la idea se basaba en que los elementos
envejecían con el paso del tiempo y eran más propensos a fallar. En la segunda generación
se adoptó un patrón de falla que tuvo alta frecuencia en la primera y fue el modelo de
mortalidad infantil que inicia con una gran incidencia de fallas y que posteriormente
evoluciono la idea en la segunda generación cambiando la credibilidad a la curva de bañera
que comienza con mortalidad infantil, seguida por un incremento constante o variable de la
probabilidad condicional de falla y por ultimo una zona de desgaste que muestra una
probabilidad condicional de falla.7

____________________________
7 Moubray. Op. Cit., p6-7.

25
Con el paso del tiempo, las investigaciones en la tercera generación a diferencia de la
primera y segunda generación, demostraron seis patrones de falla que realmente ocurren
en la práctica ya que muchos tipos de fallos no podían ser prevenidos sin importar cuan
intensas fueran las actividades de mantenimiento debido a que las fallas no seguían los
patrones de fallo tradicionales.

Figura 10. Evolución de los patrones de falla

Fuente: Jhon Moubray RCM 2

Figura 11. Descripción del comportamiento de los casos de falla

Fuente: Jhon Moubray RCM 2.

26
Producto de la evolución de generación en generación también se fueron adquiriendo
nuevas técnicas de mantenimiento con el fin de mantener un control especifico de los
sistemas, yendo más allá de las tareas que están en los mantenimientos programados
dados por el fabricante del equipo, ya que lo que se busca es que el trabajo planeado se
mantenga y se haga tal cual como se planea, pero esto depende de muchas variables en
su entorno de trabajo.

Figura 12. Evolución de las técnicas de mantenimiento

Fuente: Jhon Moubray RCM 2

2.1.2 Definición de RCM

La norma SAE JA1011 define el RCM como “un proceso utilizado para identificar las
políticas que deben implementarse para administrar los modos de fallas que podrían causar
fallas funcionales de cualquier activo”8.

__________________________
8 SAE JA1011. Op. Cit., p2

27
Desde un punto de vista empresarial se define como “un proceso para determinar cuáles
son las operaciones que debemos hacer para que un equipo o sistema continúe
desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional, siempre y cuando ellas
sean rentables para la empresa”9

2.1.3 El RCM como técnica

El RCM es una técnica que se basa en la búsqueda de mejores resultados con base en las
siguientes premisas:

 Analizar con una metodología rigurosa y auditable cada tipo de fallo o avería de la forma
más estricta y profunda, estudiando el modo y forma en que se producen dichos fallos
y como estos se traducen en costes y reparaciones.
 La productividad global del departamento de mantenimiento debe mejorarse mediante
una forma de trabajo más avanzada, proactiva y planificada y no haciendo
mantenimientos inútiles.
 Se debe contar con el apoyo activo y cooperación del personal de mantenimiento, el de
operación o producción, el personal técnico o de ingeniería y el administrativo.
 Tras el trabajo de estudio y definición de táctica es necesario una auditoria imparcial
antes de su implantación real.

El RCM se implementa sobre la base de una serie de pasos muy planificados y relacionados.
Primero hay que examinar bien las metas de productividad y de mejora que ha definido el área
de mantenimiento, para lo que se precisara una clara estrategia por parte de esta sobre los
principales parámetros a mejorar (costos, disponibilidad, fiabilidad, etc.). Una vez claro se
evalúan los métodos por lo que estos objetivos puedan alcanzarse y también los efectos de los
fallos. Por último, teniendo claras las metas y como se van a lograr, se debe llevar un trabajo
casi de investigación para deducir los modos de falla más factibles y la mejor manera de eliminar
o reducir las consecuencias de cada fallo.10
____________________________
9 Gonzales Fernández, Francisco Javier. Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado. II Edición.
España.: Fundación Confemetal, 2005. p88-89.
10 Ibid. p. 82-83

28
2.2 Metodología del mantenimiento centrado en la confiabilidad

Cualquier proceso que se denomine como RCM debe cumplir con las siete preguntas
acerca del activo o sistema que se intenta revisar:

Tabla 2. Las siete preguntas del RCM

Fuente: VILLACRÉS, Sergio, 2016.

2.2.1 Funciones

El primer paso del RCM es definir las funciones de cada activo en su contexto operacional,
junto con los parámetros de funcionamiento deseados. Lo que los usuarios esperan que los
activos sean capaces de hacer puede ser divido en dos categorías11:

1. Funciones primarias: Resume el porqué de la adquisición del activo. Esta categoría de

funciones cubre temas como velocidad, producción, capacidad de almacenaje o carga,
calidad de producto y servicio al cliente.

2. Funciones secundarias: Reconoce que se espera de cada activo. Recopila expectativas

con las áreas de seguridad, control, contención, confort, integridad estructural,
economía, protección, eficiencia operacional, cumplimiento de regulaciones
ambientales, etc.
___________________________
11 Moubray. Op. Cit., p8.

29
2.2.2 Fallas funcionales

Ocurren cuando el activo no puede cumplir una función de acuerdo al parámetro de

funcionamiento que el usuario considera aceptable. Dicho de otra forma, se considera falla
funcional cuando el activo no realiza la función planteada en la primera pregunta de la Tabla
2.

2.2.3 Modos de falla

Una vez determinadas las funciones también se tienen las fallas funcionales como resultado
inverso a la función. “El siguiente paso es tratar de identificar todos los hechos que de
manera razonablemente posible puedan haber causado cada estado de falla, a estos
hechos se les denomina modos de falla. Estos modos de falla “razonablemente posibles”
incluyen aquellos que han ocurrido en equipos iguales o similares operando en el mismo
contexto, fallas que actualmente están siendo prevenidas por regímenes de mantenimiento
existentes, así como fallas que aún no han ocurrido, pero son consideradas altamente
posible en el contexto operacional.”

“También es importante identificar la causa de cada falla con suficiente detalle para
asegurarse de no desperdiciar tiempo y esfuerzo tratando síntomas en lugar de causas
reales”12, por ejemplo, “no se puede intervenir en un gran motor generador por que haga
un poco de ruido. La rigurosidad debe estar siempre presente en la toma de decisiones;
con ello se quiere decir que, en este caso el nivel de ruido deberá tener unos límites
aceptables a partir de los cuales sea necesaria la intervención de mantenimiento.”13

___________________________
12 Moubray. Op. Cit., p9.
13 Gonzales Fernández. Op. Cit., p89.

30
2.2.4 Efectos de falla

El cuarto paso tiene que ver con realizar un listado que describa lo que ocurre en cada
modo de falla, tal como14:

 Que evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido

 De que modo representa una amenaza para la seguridad o el medio ambiente
 De que manera afecta a la producción o a las operaciones (si las afecta)
 Que daños físicos (si los hay) han sido causados por la falla
 Que debe hacerse para reparar la falla

2.2.5 Consecuencias de la falla

Las consecuencias hacen parte del análisis detallado de cualquier empresa industrial ya
que cada una de estas afecta a la organización de algún modo, pero en cada caso los
efectos son diferentes. Afectando operaciones, calidad del producto, servicio al cliente, la
seguridad y el medio ambiente. Todas para ser reparadas tomaran tiempo y costaran
dinero.15

2.2.6 Tareas proactivas

Es necesario que, cada vez que el grupo de trabajo analice fallo a fallo y aparezcan
interrogantes, estos se deben contestar y analizar con mucha claridad en las respuestas.
De esta forma se puede obtener el necesario análisis sobre costo – beneficio, que muy a
menudo no existe en los planes de mantenimiento. Para esto hay que analizar que sucede
si no se puede prevenir el fallo16. En la Figura 13. se presentan las estrategias de
mantenimiento que el grupo debe tener en cuenta siempre.

__________________________
14 Moubray. Op. Cit., p9.
15 Moubray. Op. Cit., p10.
16 Gonzales Fernández. Op. Cit p91.

31
Figura 13. Estrategias del mantenimiento

Fuente: Gonzales Fernández, Francisco Javier. Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado.

2.2.7 AMEF

El Análisis de los Modos y Efectos de Fallos (AMEF) o FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis) en inglés, constituye la herramienta principal del RCM para la optimización de la
gestión de mantenimiento en una organización. El AMEF es un método sistemático que
permite identificar los problemas antes de que estos ocurran y puedan afectar o impactar a
los procesos y productos, bajo un contexto operacional determinado. Hay que tener presente
que la realización del AMEF constituye la parte más importante del proceso de implantación
del RCM, ya que, a partir del análisis realizado por los grupos de trabajo RCM a los distintos
activos en su contexto operacional, se obtendrá la información necesaria para poder prevenir
los efectos y causas de los posibles fallos y realizar la selección adecuada de actividades de
mantenimiento, las cuales actuarán sobre cada modo de fallo y sus posibles causas.

Por lo expresado anteriormente, se deduce que el objetivo básico del AMEF es encontrar
todas las formas o modos en los cuales puede fallar un activo dentro de un proceso e
identificar las posibles consecuencias o efectos de los fallos en función de tres criterios
básicos para el RCM: seguridad humana, ambiente y operaciones (producción). Para poder
cumplir con este objetivo, los grupos de trabajo RCM deben realizar el AMEF siguiendo la
siguiente secuencia17 :

_____________________________
17 Mora de Céspedes, Raúl. Mantenimiento RCM del sistema de refrigeración del motor diésel de un buque [en
linea]. Tesis de pregrado Madrid.: Universidad Carlos III de Madrid. 2014.

32
  Explicar las funciones de los activos del área seleccionada.

 Definir los modos de fallo.

 Establecer los efectos y las causas asociadas a cada modo de fallo.

2.2.8 Análisis de criticidad

No todos los equipos, sistemas, componentes, etc., tienen la misma importancia en una
planta industrial. Sabiendo que los recursos de una empresa para mantener una planta son
limitados, se debe destinar la mayor parte a los equipos más importantes, dejando una
pequeña porción del reparto a los equipos que menos pueden influir en los resultados de la
empresa.

Para diferenciar los equipos, sistemas, componentes, etc., que tiene una gran influencia en
los resultados de los que no la tienen se deben distinguir una serie de niveles de importancia
o criticidad18:

 Equipos críticos: Son aquellos cuya parada o mal funcionamiento afecta

significativamente a los resultados de la empresa.
 Equipos importantes; Son aquellos cuya parada, avería o mal funcionamiento afecta a
la empresa, pero las consecuencias son asumibles.
 Equipos prescindibles: Son aquellos con una incidencia escasa en los resultados. Como
mucho, supondrán una pequeña incomodidad, algún pequeño cambio de escasa
trascendencia, o un pequeño coste adicional.

______________________________
18
Garcia Garrido, Santiago. Organización y gestión integral de mantenimiento. Ediciones Diaz de Santos, S.A.
Madrid.: Doña Juana I de Castilla, 2003. p24.

33
Una vez identificado los niveles de clasificación, es mucho más fácil diseñar una estrategia,
para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las
aplicaciones en el conjunto de procesos o elementos que formen parte de la zona de alta
criticidad. Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad,
ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de
reparación principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática, que
genera puntuación para cada elemento evaluado. “La lista generada, resultado de un
trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y
focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad.”19

Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:

Criticidad= Frecuencia x Consecuencia

“Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema
o proceso evaluado y, la consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad
operacional, los costos de reparación, capacidad de respaldo y los impactos en seguridad
y ambiente.”20

3. FLOTA DE EQUIPOS MINEROS

La Sociedad Minera de Santander está conformada por diferentes equipos, estos se ubican
en las diferentes instalaciones en la zona de influencia del proyecto y están a cargo del área
de mantenimiento. La siguiente tabla indica la ubicación y el número de los equipos mineros
a cargo del área de mantenimiento, así como el grupo de operación en donde cada uno
opera.

____________________________
19
Huerta Mendoza, Rosendo. El análisis de criticidad, una metodología para mejorar la confiabilidad
operacional [en línea]. Club de mantenimiento. Venezuela, (S.F). p1.
20
Ibid. p. 3

34
Tabla 3. Ubicación de los equipos mineros por grupos de operación

Operación Ubicación Equipo Cantidad

TELEHANDLER CAT TH414 1
Transporte y elevación
Calvista
RETROEXCAVADORA VOLVO BL60 1
TELEHANDLER CAT TH414 1
de cargas

DUMPER ARTICULADA VOLVO A30F 2

Emboque CARGADOR DE BAJO PERFIL SANDVIK
2
LH410
BULLDOZER CAT D6N 1
Padilla TELEHANDLER CAT TH414 1
Pórtico GENERADOR CAT 50KW 1
Generación de

Emboque GENERADOR CUMMINS 1400 73RD AVE 1

energía

GENERADOR KIPOR KDE12STAF3 1

Calvista GENERADOR STEWART & STEVENSON
1
SMDDC-370
GENERADOR STEWART & STEVENSON
Higuera 1
SDC-95
Perforación

Emboque JUMBO DE PERFORACIÓN DD321 2

Lanzador

concreto
de

Emboque ROBOT SHOTCRETE NORMET ALPHA 20 2

Plantas de
trituración
y concreto

PLANTA DE TRITURACION ASTECNIA 1

Emboque
PLANTA DE CONCRETO ALTRON AM-25 1

Fuente: Elaborado por el autor

Como se evidencia en la tabla, el lugar en el que la empresa tiene más equipos mineros es
en el emboque ya que este es el lugar desde donde se iniciara el proyecto en la etapa de
explotación.

35
3.1 Equipos mineros seleccionados

La selección de los equipos a los que aplicara el RCM surgió de la pregunta ¿Cuáles son
los equipos que posee Minesa actualmente que están encargados de realizar operaciones
directas y auxiliares a la minería y que por una falla inesperada reduciría considerablemente
el avance de explotación?

Los equipos mencionados posteriormente pertenecen a un grupo de trabajo que es

propenso a diferentes fallas, ya sea por las largas jornadas de operación o por los
ambientes corrosivos en los que estarán expuestos.

Los equipos mineros se seleccionan por factores específicos como lo son21:

 Producción: Volumen o peso de material a ser manejado en una operación especifica

 Tasa de producción: Producción por unidad de tiempo
 Productividad: Producción real por unidad de tiempo cuando todas las eficiencias y
factores de gestión se han considerado (toneladas/turnos de trabajos)
 Capacidad: Volumen de material que una maquina puede manejar en cualquier instante
de tiempo.
 Requerimientos técnicos:
o Uso del equipo o aplicación
o Condiciones ambientales
o Infraestructura
 Requerimientos económicos
o Inversión
o Costos de operación (US$/hr)
 Requerimientos ambientales
o Consumo aproximado de combustible
o Fluidos con bajo contenido de azufre
o Tratamiento de gases de escape
_____________________________
21 Anónimo. Selección de equipos mineros [en línea]. MI57G – Manejo de minerales y ventilación de minas
(S.F). p5-14

36
3.1.1 Dumper articulada VOLVO A30F

El camión articulado A30F es utilizado especialmente en minería y construcción. Posee 3

ejes, capacidad de carga de 28 toneladas métricas y un volumen de carga de 17,5 m3. Tiene
tracción 4x4 y 6x6 con acoplamiento automático y manual de los bloqueadores de
diferencial longitudinales.

Figura 14. Hoja de vida Dumper articulada VOLVO A30F

Fuente: Minesa S.A.S

37
3.1.2 Tractor de cadenas (bulldozer) CAT D6N

El tractor de cadenas CAT D6N XL es uno de los equipos preferidos por muchas industrias
que requieren de sus prestaciones. Es capaz de mover hasta 32,5 toneladas y por su
tamaño es ideal para operaciones subterráneas.

Fuente: Minesa S.A.S

38
3.1.3 Telehandler CAT TH414

También llamado manipulador telescópico, el Telehandler es una maquina usada para la

elevación y transporte de cargas, posee un chasis montado en cuatro ruedas y está
equipado con una pluma hidráulica telescópica con carruaje de horquillas que proporciona
alturas de elevación de hasta 13,7m y resiste un peso máximo de 3700 kg. Cada instalación
de la compañía a excepción de la higuera cuenta con uno por los distintos trabajos que
puede realizar, siendo algunos de ellos realizar mantenimiento a equipos más grandes y se
necesite bajar los componentes, arrastre de equipos que no cuentan con sistema de
traslación, izaje de cargas, etc.

Figura 16. Hoja de vida Telehandler CAT TH414

Fuente: Minesa S.A.S

39
3.1.4 Retroexcavadora VOLVO BL60

La retroexcavadora BL60 desempeña funciones de excavación y movimientos de tierra y/o

material rocoso. Posee un diseño ergonómico y una alta visibilidad desde la cabina para
ejecutar con comodidad y seguridad las operaciones requeridas, posee tracción
permanente en el eje trasero. Tiene una capacidad de carga en la cuchara de 0,2 m3 con
una profundidad de excavación (en suelo plano) de 4,45 m y en el cargador de 1 m3 con
una máxima altura de operación de 4,1 m y la mayor parte de su trabajo actualmente la
realiza en el arreglo de vías del sector y en el emboque moviendo tierra para crear espacio
para nuevas construcciones.

Figura 17. Hoja de vida Retroexcavadora VOLVO BL60

Fuente: Minesa S.A.S

40
3.1.5 Lanzador de concreto NORMET ALPHA 20

También llamado roboshot, es un equipo que se utiliza para la creación del revestimiento
en concreto del túnel minero.

Figura 18. Hoja de vida Lanzador de concreto NORMET ALPHA 20

Fuente: Minesa S.A.S

41
El concepto de Nuevo Método Australiano de Construcción de Túneles (NATM) se basa en
el uso de concreto proyectado para brindar soporte activo inmediato después de cada ronda
de avance, con soporte adicional siendo instalado con una combinación de pernos para
roca, pernos para cable y revestimientos de concreto de molde permanente o rociado.
Esencialmente, el hormigón proyectado se usa para evitar la deformación inicial del perfil
del frente de avance y permitir a la estructura de la masa rocosa permanecer auto-
soportándose hasta las últimas etapas en que el soporte puede ser instalado.

Sin embargo, en la mayoría de los casos, las aplicaciones mineras dependen del concreto
proyectado no tanto para brindar soporte a la masa rocosa, sino más bien para proporcionar
una capa de seguridad sobre superficies de roca expuestas.22

_____________________________
22
Equipo Minero. Soporte del Siglo XXI. Equipo Minero [en línea] [revisado el 6 dic 2017].

42
3.1.6 Cargador de bajo perfil SANDVIK LH410

El cargador Sandvik fue diseñado exclusivamente para cargar, arrastrar y descargar

material rocoso en minas subterráneas. Posee una capacidad de carga en el balde de 4,6
m3 y tiene un sistema de inspección automático que evalúa cada uno de los componentes
principales de sus principales sistemas de actuación. También se puede ejecutar
manualmente.

Figura 19. Hoja de vida cargador de bajo perfil SANDVIK LH410

Fuente: Minesa S.A.S

43
3.1.7 Jumbo de perforación SANDVIK DD321

La jumbo de perforación DD321 es un equipo para minería subterránea que se usa para
realizar agujeros de un diámetro especifico en la roca del frente de túnel, con un conjunto
de martillos hidráulicos y unas brocas perforadoras que alcanzan una profundidad de hasta
5,2 m. Al momento de la perforación utiliza recursos auxiliares como el agua y el aire para
la lubricación y la debilitación de la roca. Posteriormente con el agujero ya realizado es
insertado el explosivo para debilitar el área de roca a intervenir para la ampliación del túnel.

Figura 20. Hoja de vida jumbo de perforación SANDVIK DD321

Fuente: Minesa S.A.S

44
 4. PORCENTAJES DE DISPONIBILIDAD DE LOS EQUIPOS SELECCIONADOS

“Para conocer la marcha del departamento de mantenimiento, decidir si debemos realizar

cambios o determinar algún aspecto concreto, se deben definir parámetros que permitan
evaluar los resultados que se están obteniendo en el área de mantenimiento.” 23

Agrupando los equipos mineros y por medio de las hojas de vida de cada uno se sumaron
los tiempos de paradas de cada equipo y obteniendo el tiempo que han estado en
operación, se obtuvo la disponibilidad de cada equipo.

4.1 Disponibilidad total

“Es uno de los indicadores más importantes de la planta. Es el cociente de dividir el número
de horas que un equipo ha estado disponible para producir y el número de horas totales de
un periodo”24:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

___________________________
23 Garcia Garrido. Op. Cit., p. 255
24 Ibid. p. 257

45
Figura 21. Horas de operación por vida en la empresa de cada equipo

Fuente: Elaborado por el autor

Figura 22. Horas paradas de los equipos mineros por mantenimiento

Fuente: Elaborado por el autor

46
Figura 23. Disponibilidad de los equipos mineros

Fuente: Elaborado por el autor

Al realizar el análisis de los equipos durante toda la vida útil de cada uno, se demostró que
el área de mantenimiento es altamente productiva ya que el mayor número de paradas que
los equipos tienen son mantenimientos programados predominando con un valor del 70%
en porcentaje global y el 30% restante de las paradas fueron a causa de fallas.

Cabe resaltar que la disponibilidad de dichos equipos está relacionada directamente al

stand by en el que los equipos se encuentran actualmente por la espera de la aprobación
de la licencia de explotación. Razón por la cual, como se puede ver en la figura XX los
horómetros de 11 de los 13 equipos seleccionados para la aplicación del RCM están por
debajo de las 10 mil horas de operación, incluso algunos están por debajo de las 500, con
lo que se evidencia la alta disponibilidad de cada uno sabiendo que el modelo del equipo
más antiguo es 2011.

47
 5. IMPLEMENTACION DEL RCM

Para la implementación del RCM se deben conocer las diferentes etapas con las que se
desarrollara el plan.

Figura 24. Diagrama de flujo metodología RCM

Fuente: Elaborado por el autor

5.1 Planificación

En la implementación de modelo de mantenimiento el RCM se fundamentó en una

estrategia previa general por los diferentes recursos que esta consume a lo largo de su
implementación, recursos como el tiempo requerido, la necesidad de definir alternativas a
menudo difíciles de seleccionar, el recurso humano que precisa este trabajo y la formación
requerida, que es un proceso lento y caro.25

48
En este aspecto también es muy importante resaltar de que el contexto operacional sea
claramente entendido por todos los participantes en la realización y ejecución para lograr
los objetivos empresariales que se persiguen con la implementación del RCM.

5.2 Formación equipo de trabajo

La formación del equipo de trabajo para desarrollar este trabajo está conformado por:

 Personal técnico y administrativo, relacionado con el mantenimiento y la administración

de los equipos pesados.
 Especialistas en el área de mantenimiento de uno o varios equipos (técnicos contratistas
del proveedor de la marca).

5.3 Selección de los sistemas de actuación a los que aplicará el RCM

Minesa cuenta con una línea de maquinaria pesada con alrededor de 40 equipos, de los
cuales 13 son equipo minero y se usaran para las operaciones de explotación. Los equipos
que se seleccionaron tienen en común los 4 sistemas de actuación con más fallas a lo largo
de su vida útil y son la base para cualquier trabajo en la industria.

El RCM se enfoca exclusivamente en los equipos que contienen componentes similares en

sus sistemas de actuación, se realizara de esta forma para lograr un RCM universal.

Por lo anterior, se seleccionaron los sistemas a los que aplica el RCM, siendo:

1. Sistema de actuación del Motor

2. Sistema de actuación Hidráulico
3. Sistema de actuación de Traslación
4. Sistema de actuación Eléctrico

____________________________
25 Gonzales Fernández. Op. Cit., p96.

49
En la Figura 25. se exponen el número de fallas de los equipos mineros por cada sistema
de actuación, donde se muestran todas las fallas por conjunto de equipo:

Figura 25. Fallas de grupos de equipos por sistema de actuación

REPORTE FALLAS EQUIPOS POR SISTEMAS DE

ACTUACIÓN
[Link] [Link]ón [Link]áulico [Link]
6

5
4

4
FALLAS

3
3
2
2

2
2

2
1

1
1

1
1

1
0

0
Fuente: Elaborado por el autor

El número de fallas representado en cada equipo por sistema es el número de fallas

presentadas durante toda la vida útil del equipo hasta la fecha actual. Las razones por la
cual el valor de fallas no es alto es porque la mayoría de los equipos tienen
aproximadamente 8 años desde el año de fabricación, también porque muchas de las fallas
que se pudieron presentar no fueron reportadas en la hoja de vida de cada equipo por falta
del retorno de la OT y por último es que la mayoría de equipos actualmente son usados en
periodos muy cortos y duran la mayoría del tiempo estacionados a lo que desde su primer
uso llevan pocas horas y/o km de recorrido para obtener más frecuencia de fallas que
permitan un análisis, esto se debe a la etapa en la que está el proyecto (aprobación de la
licencia minera).

50
5.4 Alcance de la taxonomía del análisis

Ya conocidos los sistemas sobre los cuales aplicará el plan de mantenimiento se define el
alcance de la taxonomía que tendrá el RCM.

Según la norma internacional ISO 14224 “que brinda una base para la recolección de datos
de Confiabilidad y Mantenimiento en un formato estándar para las áreas de perforación,
producción, refinación transporte de petróleo y gas natural posee también criterios que se
extienden a otras actividades e industrias”26, en este caso la minera.

La norma ISO 14224 acoge a la maquina con una estructura jerárquica desglosándola de
mayor a menor grado de detalle:

Figura 26. Taxonomía del RCM

Fuente: Elaborado por el autor

_____________________________
26ISO 14224. Industria de petróleo y gas natural – Recolección e intercambio de datos de confiabilidad y
mantenimiento de equipos. International Organization For Standarization, 2000. p4.

51
A partir de la taxonomía presentada, la norma ISO 14224 las define cada una de ellas
como27:

 CLASES: Determinado tipo de equipo, representa el nivel más general de detalle.

 SISTEMAS: Conjunto que realiza una función específica en un servicio determinado
dentro del proceso. Incluyen todos los equipamientos disponibles para la operación
de los mismos y en general, comparten muy pocas partes con otros sistemas.
 SUB SISTEMA: Aquellos equipos que posibilitan que el sistema realice su función
operativa y se pueden dividir por sus funciones específicas. Todo equipo calificado
como sub sistema que falle, afecta directamente al sistema.
 COMPONENTE: Partes de los equipos sobre los cuales es necesario realizar
acciones de mantenimiento, con el objetivo de alcanzar la confiabilidad deseada.
Desde otra definición, el componente es aquella parte en la que, si se presenta un
modo de falla, provoca perdida de la capacidad del sistema.
 ELEMENTO: Cualquier parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad
funcional, equipo o sistema que pueda considerarse individualmente.

Para llevar a cabo el presente trabajo se aborda hasta la taxonomía de componente, con el
fin de conocer la criticidad de cada uno dentro del sistema al que pertenece según su modo
de fallo, además de obtener un desglose de las diferentes actividades de mantenimiento
que se propondrán a lo largo también de los modos de falla y así lograr la confiabilidad
deseada.

5.5 Análisis de criticidad

Esta investigación también está dirigida a desarrollar una propuesta de planificación de

mantenimiento a los componentes que se denominen críticos, por lo cual se realizara un
análisis de criticidad para ayudar a cuantificar y a cualificar los componentes que se van
verificar en cuanto a nuevas frecuencias de falla por las horas de operación que tiene el
equipo.

_____________________________
27
Troffé, Mario. Análisis ISO 14224/ Oreda. Relación con RCM-FMEA [en línea]. Argentina, (S.F). p4.

52
Para el análisis de criticidad, se utilizó la metodología cualitativa que es de fácil comprensión
y manejo y que emplea la frecuencia de fallo y criterios de evaluación, estos se enfocan en
identificar el impacto en el área de producción por hora, la capacidad de respaldo por falla,
el costo de la reparación y el impacto en el área ambiental.

El valor de criticidad total, se obtendrá del producto entre la frecuencia de la falla y el valor
de la consecuencia:

Criticidad total = Frecuencia de ocurrencia x Consecuencia

Criticidad total = Frecuencia de falla [(producción*capacidad de respaldo) +costo
de reparación+impacto a seguridad personal+impacto ambiental]

Una vez que se obtiene el valor de criticidad total por cada modo de falla de los
componentes se ubican en la matriz de criticidad Tabla 13, determinando a través
del color de la celda donde se encuentre el grado.

Tabla 4. Matriz de criticidad

Fuente: Elaborado por el autor

“La evaluación se realiza a través de la estimación de la ocurrencia de fallas de un

periodo de tiempo determinado, y la evaluación del impacto del fallo en el área
operativa, económica, de seguridad humana y medio ambiente. La determinación
de una jerarquía de criticidad de los sistemas, equipos, etc. servirá como un
instrumento para la toma de decisiones, así como para el direccionamiento del
esfuerzo y los recursos”28.
_____________________________
28
Agüero y Calixto. Análisis De Criticidad Integral De Activos. R2M. S.A Reliability and Risk Management,
Citado por Villacrés, Sergio. Maracaibo-Venezuela, no. 58, pp. 1-14.

53
 La tabla que presenta los criterios de evaluación de criticidad se presenta en la tabla
5, siendo los valores más altos los que indican un mayor impacto.

Tabla 5. Criterios para determinar la criticidad de los equipos

Criterios para determinar la criticidad de los equipos

Descripcion de los criterios Cuantificación

1. FRECUENCIA DE FALLA(Falla que impacte
produccion o funcion del sistema)
Menos de 1 fallos/año 1
1 - 2 fallos/año 2
2 - 5 fallos/año 3
5 - 8 fallos/año 4
Mas de 10fallos/año 5
2. IMPACTO A PRODUCCION HORA
0 - 10 TONELADAS 1
10 - 50 TONELADAS 2
50 - 100 TONELADAS 3
Más de 100 TONELADAS 4
3. CAPACIDAD DE RESPALDO POR FALLA
No afecta producción 1
26% de impacto 2
60% de impacto 3
75% de impacto 4
La impacta totalmente 5
4. COSTO DE REPARACION
Menos de $1,000,000. 1
Entre $1,000,000 y $10,000,000, 2
Entre $10,00,000 y $30,000,000 3
Entre $30,000,000 y $ 50,000,000 4
Entre $50,000,000 y $80,000,000 5
Mas de $100,000,000 6
5. IMPACTO EN LA SEGURIDAD PERSONAL
Incapacidad temporal 5
Discapacidad del 20% 8
Discapacidad del 50% 10
Fatalidad 15
[Link] AMBIENTAL
Contaminacion del suelo 5
Contaminacion del aire 10
Contaminacion de Rios 20
Fuente: Elaborado por el autor

54
5.6 Plan de mantenimiento

Con la obtención de la criticidad de cada componente se propone un plan de mantenimiento

aplicable a los equipos, analizado para cada modo de fallo con el fin de garantizar una
reducción en la tasa de fallos. Recopilada toda la información de los catálogos de cada uno
de los equipos, equipo de trabajo y fuentes externas se inicia la determinación de las
actividades de mantenimiento.

Teniendo claras las metas y como se pretenden alcanzar, se llevó a cabo un trabajo casi de
investigación para deducir los modos de fallos más factibles, sus frecuencias y la mejor
manera de eliminar o reducir los efectos de cada fallo. Es por eso que, en determinados
casos, el análisis de fallos asociado al análisis de costes nos aconsejó dejar que el equipo
siga funcionando hasta que falle (a condición), y no hacer ningún tipo de mantenimiento
preventivo. En otros, también se indujo a dejar que el equipo siga trabajando hasta que
falle, pero con un sistema alternativo en paralelo, cuya incorporación mediante una reforma
es más barata que realizar el periódico mantenimiento preventivo (reacondicionamiento) y
por último esta realizar los mantenimientos preventivos por tiempo de operación o distancia
recorrida (sustitución cíclica). 29

6. APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA RCM

Como se expuso anteriormente para la aplicación del RCM se seleccionaron 4 sistemas,

sistemas que son el corazón de operación de cada equipo y cada uno es el complemento
del resto, siendo la razón para obtener una alta confiabilidad durante el proyecto.

______________________________
29 Gonzales Fernández. Op. Cit., p83.

55
 6.1 Determinación del AMEF y análisis de Criticidad

La Tabla 6. presenta la hoja informativa que se usara para la recolección de información en

la que se presenta el subsistema, el componente con un resumen de su función, los modos
de falla, los efectos que responden a que sucede con la aparición del modo de falla y por
ultimo las causas de las fallas. Lo anterior expone solamente lo que conlleva el apartado
de AMEF.

Para el análisis de criticidad de los modos de falla se realizó con la frecuencia de falla (FR),
el impacto a producción hora (PR), la capacidad de respaldo por falla (R), el costo de
reparación (CR), el impacto en la seguridad (IS) y por último el impacto ambiental (IA) de
cada componente obteniendo color de criticidad según la matriz de riesgo. Con esto se
identifican los componentes más importantes para la siguiente etapa que es la realización
del estándar de trabajo donde se estandariza un plan de mantenimiento para cada equipo
según el tiempo en servicio.

Tabla 6. Hoja informativa dentro del RCM del AMEF y Análisis de Criticidad
CONSECUENCIAS

CRITICIDA
SUB-SISTEMA COMPONENTE OPERACIÓN O FUNCION MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA FR CAUSAS DE FALLA PR R CR IS IA
D

A 1 0

B 1

1
1 C

2
0
1

D 2
0
3

Fuente: Elaborado por el autor.

La hoja de información permite, establecer un código para la función y lo que de ello se

deriva, por ejemplo: el código 1A1, se refiere al subsistema número 1; A, se refiere al
componente y función del subsistema 1 y el tercer dígito, se refiere al modo de fallo 1 del
componente A.

56
6.2 Desarrollo del plan de mantenimiento aplicando RCM

Se inicia con el sistema de actuación mecánico del motor diésel, en donde se verifican los
componentes principales que actúan en los 4 tiempos de la combustión que a modo que
fallen, provocan perdida de la capacidad de todos los sistemas analizados. Posteriormente
y de la misma manera se analiza el sistema de traslación, el sistema hidráulico y por último
el sistema eléctrico.

Una vez este planteado el análisis de modo y efecto de falla junto al análisis de criticidad
se presenta el plan de mantenimiento que tiene cada modo de falla según el tipo de
mantenimiento al que pertenecen y con la diferente frecuencia para cada equipo, ya que
cada uno cuenta con repuestos que manejan una vida útil y de recambio diferentes y es
importante respetar siempre las recomendaciones del fabricante.

Por último, se organizaron todas las actividades propuestas en el plan de mantenimiento

por medio de 7 tareas que agrupan los mantenimientos del mismo tipo.

57
 6.2.1 AMEF y Analisis de criticidad del sistema motor

Tabla 7. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de admisión del motor diésel de 4 tiempos

CONSECUENCIAS

CRITICIDA
SUB-SISTEMA COMPONENTE OPERACIÓN O FUNCION MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA FR CAUSAS DE FALLA PR R CR IS IA
D

Eje azulado con La bomba de aceite no

desgaste en las alcanza la presión
1 4 4 1 5 10 32
zonas de apoyo de adecuada, desgastada o
los bujes dañada.

Filtro de aceite tapado

Turbo con ruidos
Eje, bujes y bridas anormales
del nucleo con Mala calidad del aceite con
2 desgaste y impurezas provenientes del 3 4 2 10 10 34
rayaduras desgaste, que no fue
1
Succiona el aire del profundas cambiado a tiempo y ya no
ambiente para cumple su proceso de
comprimirlo y lubricar y refrigerar.
Turbocompresor
posteriormente
(caracola de A Vastago de la valvula
ingresarlo a los
admisión) Fuga en la
cilindros para que se wastegate flojo o con
manguera de Manguera deteriorada,
realice la mezcla aire - vibraciones
ADMISIÓN

3 presión de aire de mordida por animal, le 1 4 2 5 10 21

combustible.
la valvula cayo alguna sustancia
Fuga en la manguera
wastegate
produce sonido

Abrasión en los Desbalanceo del eje

alabes del Un filtro de aire roto, su
1 compresor y Impurezas en el cuerpo ausencia , en mal estado,
4 2 3 3 1 5 10 50
cuerpo de la de admisión una abrazadera suelta o un
caracola de manguito rajado.
admisión Humo negro en el
escape.

Perdida de eficiencia del

Sobrepresión de soplado
motor.
Tuberias de del turbo a la entrada del
1 1 3 4 1 5 10 28
intercooler rotas intercooler por daño en la
Aumento del consumo de
wastegate.
comsbutible.

Fugas de aire
comprimido por
Distribuir el aire a cada
serpentines rotos
Colector de uno de los cilindros por
B Inyectores, valvulas,
admisión. medio de las valvulas
cilindros, y pistones Deterioro del
de admisión.
deteriorados por la intercambiador por
Intercooler roto o
2 creación de carbonilla al 1 obstrucciones que llevan 3 4 3 5 10 30
detereiorado
haber una combustión mucho tiempo adheridas a
con poco aire él.
(incompleta)
Paradas ocasionales de
motor.

Fuente: Elaborador por el autor

58
 Tabla 8. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de compresión diésel de 4tiempos.
Mezcla de refrigerante
Soportar el mecanismo
con aceite de motor.
de valvulas, cubrir los Empaquetadura de
1 Sobrecalentamiento de
cilindros, formar la la culata quemada
Mangueras de liquido motor
cámara de combustion
refrigerante perforadas.
con la cabeza del
pistón, dar paso a la
admision de aire,
permitir el escape de Descompensación del
Culata A motor 1 4 5 5 8 10 43
los gases, facilitar la
lubricación y disipar
altas temperaturas al 2 Culata agrietada o
momento de la poroseada Daño de los sensores de
combustión por temperatura
Perdida de compresión
intermedio del flujo del entre la culata y el
liquido refrigerante a bloque.
través de la misma

Fricción mixta con

desgaste entre pistón y Deformaciones del cilindro
camisa. por sobrecalentamiento,
causado por sedimentos de
Huellas en la cabeza y la cal, suciedad u otras fallas
1 Pistón gripado falda del piston muy 1 del sistema de 3 5 4 5 10 34
desgarradas y color refrigeración.
negro

Aceite de motor incorrecto

Motor ruidoso
o falta de lubricación
Rebasamiento del régimen
del motor. Las válvulas no
Realizar el movimiento cierran a tiempo debido al
Daño de valvulas
alternativo para aumento de la fuerza de
Pistón producir la combustión inercia y golpean
y generar trabajo a la contra el pistón
COMPRESIÓN

rueda. Huellas de golpes

2 Inyector desplazado con 1 3 5 4 5 10 34
en la cabeza Sedimentación de aceite
las vibraciones a lo que
carbonizado en la cabeza
ya no puede mantener la
del pistón, que provocan
presión en estado
un estrechamiento o
cerrado e inyecta
solapamiento del
cumbustible de forma
intersticio.
incontrolada.

2 Evidente perdida de
potencia Desgaste de pistón
Falta de
3 Apagones repentinos 1 3 4 3 5 10 30
compresión
Desgaste de anillos de
Falla al arrancar
compresión

Temperatura muy elevada

Formación de huecos en del liquido refrigerante
Tubo cilindrico en el cuerpo de la camisa.
Presión insuficiente en el
donde el pistón realiza Cavitación por
Camisa de cilindro C 1 1 sistema de refrigeración. 3 3 3 5 10 27
su trayectoria y da corrosión
lugar a la combustion. Indicador de temperatura Punto de ebullición
de refrigerante en el demasiado bajo del liquido
sector de alta. refrigerante

Transmite la potencia Daño en cojintetes Deformación o ruptura de Sobre revolucionar el

Biela D 1 1 3 3 2 5 10 26
al cigüeñal. de la biela los mismos. motor en frio

Ruido en el motor
Transmite la potencia
Cigüeñal E 1 Desbalanceo Vibraciones 1 Mal sincronismo 3 4 5 10 10 37
la eje

Perdida de potencia

Aumenta el consumo de
aceite y la cantidad de Combustible de mala
Fugas de aceite a
Mantienen la presión contaminantes en el calidad
la cámara de
Anillos de generada en la camara, combustible
F 1 combustión. 1 2 4 2 5 20 35
compresión no dejan pasar el
aceite a la cámara. Humo gris en el escape
Desgaste
Perdida de Bajo rendiemiento de
compresión. motor

Pistón gripado
Encargados de
mantener lubricada la Desgaste abrasivo Bulón de pistón de color
Anillos de pared del cilindro por y/o deformación azul por el
G 1 recalentamiento. 1 Desgaste por vida util 4 4 2 5 20 43
lubricación donde el pistón realiza del elemento
el movimiento elastico
Particulas de hollin
rectilineo alternativo
humedas expulsadas por
el escape

Fuente: Elaborado por el autor.

59
Tabla 9. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de inyección del motor diésel de 4 tiempos.
Vastago de valvula del
Perdida de potencia
inyector agarrotado

Inyectores Muelle roto

1 Humo negro y con hollin 1 3 2 3 5 10 24
obstruidos en el escape
Tobera obstruida
INYECCIÓN

Pulverizar el Mala calidad del

Tirones de motor
Inyectores A combustible en cada combustible
cilindro Rebajamiento Valvula de presión de la
considerable del material bomba de inyección
de los pistones. dañada
Inyectores
2 Combustion detonante 2 2 2 3 5 10 44
descalibrados
3 Inyectores defectuosos
Debilitamiento erosivo de
la cabeza del pistón.

Humo negro en el
Trampa de agua llena
escape.

Valvula reguladora
Suministra el Aire en el sistema de
Bomba de de presión se Desgaste de componentes
B combustible hacia el 1 combustible 1 3 4 2 5 10 29
inyección agarrota en la
motor
posición abierta
Bomba con impurezas
Bomba descallibrada
adheridas en su interior

Fuente: Elaborado por el autor.

60
 Tabla 10. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de escape del motor diésel de 4 tiempos.
Las caracolas presentan
cambio de color,
agretamiento en su
superficie, ya sea en toda
o en sectores.
La válvula
wastegate Resorte de valvula de
1 1 3 5 2 5 10 32
agarrotada en Indicador de alta presión dañado o trabado.
Girar la turbina por el
posición cerrada temperatura en la salida
Turbocompresor flujo de los gases de
del turbo encendido
(caracola de A escape para que
(para los equipos que en
escape) solidariamente tambien
los que lo incluye su
gire el compresor.
panel de instrumentos)

Humo azul en el escape

Sellos de turbina y Exceso de revoluciones del
3 compresor 3 motor durante mucho 1 2 2 5 10 57
Fuga de aceite por la
desgastados tiempo.
ESCAPE

caracola de admisión y/o

escape.
Circular por mucho tiempo
Movimientos anormales a bajas RPM en los
Devuelve parte de los de motor diferentes periodos de
4 gases de escape de trabajo, lo que ocasiona
vuelta a la cámara de que el hollin que sale con
Acumulación de
Valvula EGR B combustión para 1 2 los gases y va a volver a 2 2 1 5 20 60
suciedad
reducir la temperatura entrar a la camara de
Perdida de potencia y
y disminuir la emisión combustion se pegue a las
humo excesivo.
de NOx. paredes por la insuficiente
temperatura en los gases
de escape.
Reduce la eficacia y
Usar aceite para motor con
duración del motor
Obstrucción parcial un contenido de SAPS
1 de los gases de Se enciende el testigo de 2 (ceniza sulfatada, fosforo y 3 4 1 5 10 56
escape. fallo sistema emisiones azufre) mayor o igual a 15
motor en el panel de ppm.
instrumentos.
Retener las particulas
Filtro de particulas
C solidas que generan los Los gases de escape
Diesel
motores (carbonillas) toman coloracion negra
por la cantidad de Sedimentaciones excesivas
Daño de la unidad carbonillas que salen por utilizar combustible con
2 1 3 3 2 8 20 39
de filtracion. directamente al ambiente un contenido de azufre
mayor a 15 ppm.

Aumento de combustible

Fuente: Elaborado por el autor.

61
 Tabla 11. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema correas de accesorios

Tensión insuficiente
Correa rota
Desgaste del rodamiento
de la polea o de la polea
Desgaste del lomo
1 de la correa (cara Ruido 1 4 5 1 8 10 39
exterior)

CORREAS DE ACCESORIOS
Recalentamiento de Reestricción al giro de las
motor, se encienden los poleas del alternador,
testigo de alta bomba de agua o tensores.
temperatura y de
bateria.
Correa expuesta a un
considerable aumento de
temperatura lo que
produce grietas y
Giretas y cortes en endurecimiento de la goma
Accionar la bomba de
agua del motor, el 2 las estrias de la Ruido 2 2 3 1 10 10 54
5 A
generador y el correa. Desalineación de las poleas
lo que produce un ángulo
compresor de aire.
de contacto fuera del limite
de la correa creando un
exceso de tensión

Acumulación de bolas de
caucho del mismo Fugas de fluidos
material de la correa u provenientes del motor que
otro tipo de particula caen sobre las bandas.
indeseada.
Los accesorios del motor
Desgaste excesivo
3 como bomba de agua, 2 2 3 1 5 10 44
de estrias
compresor de aire y
alternador no funcionan Contaminación por trabajo
correctamente en zona muy corrosivas

Ruido

Fuente: Elaborado por el autor

62
6.2.2 AMEF y Análisis de Criticidad del Sistema Traslación:

Tabla 12. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema neumáticos
CONSECUENCIAS

CRITICIDA
SUB-SISTEMA COMPONENTE OPERACIÓN O FUNCION MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA FR CAUSAS DE FALLA PR R CR IS IA
D

Cortes, penetraciones,
impactos y separaciones no
previstas en la trayectoria del
equipo
NEUMÁTICOS

Pinchazos
Cubierta de caucho de los Inflarla cuando la maquina se
Llantas desgastadas
Llantas A rines de un vehiculo con 1
y agrietadas 2 ha usado con una llanta a una 4 3 2 15 10 78
las que se desplaza. presion inferior al 80%

Trabajos de soldadura o
Explosión
reparacion con chispa cercana

Balanceo del neumatico No reapretar las tuercas de

Elemento de union entre las ruedas al cabo de 3 horas
Desajuste y caida de
Tuercas llantas B el rim y la base de los 1
las mismas. 2 de conduccion si se ha 1 2 3 15 5 50
discos o campanas. cambiado una rueda o ha
Desgaste irregular estado desinstalada.

Fuente: Elaborado por el autor

63
 Tabla 13. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de frenos.
Utilizar solo los frenos de
Desgaste excesivo servicio cuando se transita
cuesta abajo.

Chirrido agudo al
frenar Pistón de morzada pegado
Pastilla de freno por vida útil o pastillas
1
cristalizada 2 contaminadas 2 3 2 15 10 66
Vibraciones al frenar

Detener la máquina Permitir por desgaste que

independientemente de Discos alabeados el espesor de las pastillas
Frenos de servicio A
las condiciones de de freno llegara a 5 mm.
desplazamiento.

Sensor de presión
defectuosos
FRENOS

Fugas por las

Baja presión del
2 mangueras o
sistema 1 4 4 2 15 20 53
tubos de freno
Tubos corroidos,
mangueras deterioradas

Aumento de la Uso excesivo del

El equipo no temperatura del aceite ralentizador
Freno auxiliar hidráulico desacelera en la caja de cambios
Ralentizador (si el
equipo posee)
B que actua en la caja de 1 correctamente 1 4 4 2 15 10 43
cambios. cuando es
Enciende indicador de Valvula del ralentizador con
accionado
alta temperatura en la solenoide dañado.
transmisión

Equipo no se detiene
Freno de Mantener el equipo completamente en Aplicar el freno con la
estacionamiento
C
estacionado.
Desgaste anormal
modo servicio cuando 1 máquina en movimiento
3 4 2 15 10 39
tiene carga

Fuente: Elaborado por el autor

64
Tabla 14. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de servo transmisión.
Desgaste vida útil y/o aceite
Baja presión del aceite
incorrecto

Suministrar el aceite del Los cambios entres

Abrasión en los
Bomba hidráulica A carter de la transmisión a 1
componentes
marchas no engranan 2 4 5 1 5 10 72
la valvula de control correctamente
Contaminacion del aceite
Testigo encendido de
baja presión de aceite en
trasmisión

Filtro obstruido, referencia

incorrecta o sin cambio por
Fatiga superficial en Ruido de engranajes en
un largo periodo
1 los dientes del algunas o todas las 1 3 4 3 5 10 30
Variar la velocidad de engranaje marchas
giro a la salida de la Falta de lubricación
trasmisión,
Engranajes B
transmitiendo el
Averia interna del cambio
movimiento proveniente
La marcha se atasca (rodamientos, sellos,
del embrague
SERVOTRANSMISIÓN

engranaje, juntas toricas)

2 Engranajes rayados 1 4 5 2 8 10 40

Bajo nivel de aceite o sensor

Contaminación del aceite
de nivel dañado

Altas temperaturas de la Nivel excesivo de aceite que

transmisión puede provocar espuma

Desgaste
Facilitar el roce de giro de Presentan
Rodamientos C
un eje bajo una carga
1
desalineación
Rodamientos astillados y 1 4 5 4 8 10 42
con juego
Filtro de lubricación en mal
estado o incorrecto

Fricción y desgaste
Aceite contaminado y/o de
excesivo de ejes y
mala calidad
portasatelites

Contaminación del sistema de

transmisión que hace que se
Discos torcidos obstruyan los orificios de la
valvula de control por mal
Disco plancha y
Acoplar la transmisión estado del filtro de
Embrague D
con el volante del motor
1 disco de fricción 1 ventilación, un cambio de
3 4 2 8 10 32
desgastados
aceite sin precauciones de
Deslizamiento de
limpieza, meter el equipo a
embrague
un rio o lavarlo a presión con
agua reutilizada

Valvulas La marcha seleccionada

Seleccionar la velocidad
proporcionales de la no se acciona o presenta
Valvula de control E de marcha por medio de 2
valvula de control problemas al tratarla 1 Desgaste vida util 4 5 2 5 10 37
los canales hidraulicos
dañadas ejecutar

Desgaste excesivo de
neumaticos
Distribuir igualmente el Rodamientos con juego y
Caja de reenvio (si el Mayor consumo de
equipo posee)
F par motor a todos los 1 Fugas
combustible
1 sellos, laminillas de ajuste y 2 3 3 5 10 24
ejes. anillos de retén desgastados.
Falta de tracción en
terrenos dificiles

Fuente: Elaborado por el autor

65
Tabla 15. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de ejes
Falta de lubricación

Transmisitir el giro
Arboles de transmisión Desgaste y
proveniente de la Ruido, juego y
(eje cardan y eje A
transmisión a los
1 desajuste de arboles
envejecimiento 2 Contaminación de grasa vieja 1 2 2 5 20 58
deslizante) de transmision con suciedad y agua
diferenciales
impidiendo que esta penetre
a los espacios de lubricación

Fugas de aceite
Rodamientos guias
EJES

de la punta del piñon Ruido al interior de los

1
desgastados cubos 1 3 4 2 5 20 39
Desgaste por condiciones de
prematuramente
servicio excesivos (alto
torque, baja velocidad y
escasa ventilación)

Transmitir el par
proveniente de las juntas
Ejes de carga B Engranajes y Lubricante contaminado con
universales a las ruedas Fuerza de marcha
del equipo 2
irregular
rodamientos asociados a 1 agentes externos (agua, 3 3 2 5 10 26
la funcion desgastados polvo, arena)

Daño severo a corto Filtros de respiración, retenes

Condensación de
3
agua en los ejes
plazo al interior de los 1 en mal estado, fugas de 2 2 1 5 10 20
ejes por corrosión aceite

Fuente: Elaborado por el autor

66
6.2.3 AMEF y Análisis de Criticidad del sistema Hidráulico:

Tabla 16. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema deposito
CONSECUENCIAS

CRITICIDA
SUB-SISTEMA COMPONENTE OPERACIÓN O FUNCION MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA FR CAUSAS DE FALLA PR R CR IS IA
D

Baja presión Contaminates acentados

Filtro de ventilación tapado

Tanque de Fallo del sistema Filtro de retorno tapado (si

Deposito lleno de
Deposito hidráulico A almacenamiento del 1
contaminantes hidráulico 1 posee) 4 5 1 5 10 36
aceite hidráulico
Aceite hidráulico muy sucio o
sin cambio por un largo
periodo

Linea de impulsión con Trabajo en ambiente muy

DEPOSITO

caudal insuficiente corrosivo

Contaminación del aceite

Baja presión en el
sistema Fugas por mangueras

Presenta desgaste Bajo nivel de hidraulico

1 en los componentes 2 Filtro de succión tapado (si
2 3 1 5 20 64
por cavitación
posee)

Ruidos anormales Condensación de agua en el

Suministrar el aceite
aceite por la humedad en el
Bomba hidráulica B desde el deposito a la
espacio de trabajo del equipo
valvula controladora

Cilindros actuadores Viscocidad de aceite

dañados hidráulico incorrecta

Bajo flujo de Daño en la valvula Ductos o filtro de succión en

2
bombeo direccional 1 mal estado o obstruidos 3 4 2 5 10 29

Fallo del sistema Desgaste de piezas internas

hidráulico de la bomba

Fuente: Elaborado por el autor

67
Tabla 17. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema actuadores
Reducción en las
velocidades de
desplazamiento Exceso de aceite hidraulico
Fugas internas o
1
externas Perdidas de potencia
1 4 5 2 8 20 50

Sellos deteriorados o de mala

Consumo de aceite
calidad

Desgaste en guias

Movimientos forzados por

desgaste en pasadores o
desalineamientos en
estructuras por cojinetes
ACTUADORES

oxidados y llenos de grasa

envejecida que contiene
Pasadores y
impurezas
2 cojinetes Rechinar o tabletear 3 3 4 2 5 10 87
Componentes hidráulicos deteriorados
mediante el caudal de
aceite y la presión que
Cilindros hidráulicos C proporcionan las bombas
generan un movimiento Falta de lubricación y por
rectilíneo de avance y fluidos incorrectos
retroceso

Cromo de embolo rayado Retén limpiador del vastago

y desgastado deteriorado

Aros de guiado y Aceite hidráulico contaminado

3 juntas desgastados y 2 y/o con alta temperatura 3 3 3 8 20 80
carbonizados
Fugas externas
Presión del sistema
aumentada de una forma
brusca

Falla prematura de la
4 Curvatura de embolo
junta de apoyo 1 Exceso de carga 4 5 3 15 10 48

Fuente: Elaborado por el autor

68
6.2.4 AMEF y Análisis de Criticidad del sistema eléctrico

Tabla 18. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema arranque
CONSECUENCIAS

CRITICIDA
SUB- SISTEMA COMPONENTE OPERACIÓN O FUNCION MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA FR CAUSAS DE FALLA PR R CR IS IA
D

Dispositivo que
convierte la energia
Falta de potencia del
electrica en mecánica
motor de arranque
utilizando la corriente
electrica de la bateria
Arranque

para entregarle un
Motor de arranque sucio de
movimiento mecánico Ablandamiento de
aceite por fuga en el
al cigüeñal por las escobillas de Cortocircuito en
motor, considerandose
intermedio de la cercha carbón (portadora escobillas
como causa principal el aro
Motor de arranque A del volante del motor 1 de la corriente a 1 3 4 1 5 20 38
de retención del cigüeñal,
para generar el todos los
donde la rueda volante
encendido del motor bobinados del
impulsa el aceite que sale
hasta que uno de los inducido)
hacia el motor de arranque
pistones se coloque en
Problemas de contacto
compresión y la
electrico en las
expasion de los gases
escobillas
produzca el
movimimiento del
cigueñal por si mismo.
Fuente: Elaborado por el autor

69
Tabla 19. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de encendido.

Conducir alta tensión

Emisión de gases
entre la bobina de
nocivos para el
encendido y la bujia de Desgate por vida Alta frecuencia de trabajo
Cables de encendido A 1 ambiente superior al 1 1 1 1 15 20 37
la unidad de útil del equipo
valor permitido por la
postratamiento de los
norma
gases de escape
Descargar profundamente
Encendido

Bornes sulfatados, la bateria dejando

corroidos y encendido los elementos
desgastados que consumen energia, sin
prender el equipo

Fuente de alimentación Los terminales no estan

para el encendido del bien apretados no llegando
motor y para que los Bateria desgastada a hacer buen contacto
Bateria B 2 2 1 2 3 15 5 50
componentes electricos por vida útil
del equipo funcione
cuando esta apagado. Testigo de carga de
bateria encendido Dejar la bateria con un
bajo nivel de electrolito y
no utilizarla durante un
largo tiempo

Fuente: Elaborado por el autor

70
Tabla 20. AMEF y resultado del análisis de criticidad del subsistema de encendido.
Tensión del alternador
Lavar el motor con alta
por debajo de la
presion de agua que
tensión de la bateria
Corrosión en los penetre sus componentes y
Dispositivo que 1 contactos y bornes Interrupción del 1 cause estanqueidad 2 3 2 15 10 33
transforma la energia de conexión suministro de corriente
mecanica en energia Atravesar el equipo por
electrica, genera Ruido riachuelos
Carga

corriente alterna
trifasica rectificandola Generación de ruido
Alternador A mediante diodos para Penetración de agua
intenso por el juego
suministrar energia radial, axial o el
electrica a todos los bloqueo del rotor Vibraciones
consumidores
conectados a la
2 Daño del cojinete 1 Tension excesiva de la 3 4 1 15 10 38
bateria, una vez el
motor este en marcha. Juego en el rotor con correa de accesorios
posible daño en la
carcasa del alternador
Desgaste prematuro del
cojinete

Fuente: Elaborado por el autor.

71
Los diferentes modos de falla expuestos, llevaron la investigación a un análisis arduo para
determinar además de los efectos, frecuencias y causas, los puntajes de evaluación para
el análisis de criticidad que fueron impacto a producción hora, la capacidad de respaldo que
no solo se analizó por la existencia de más equipos del mismo tipo que pudiesen entrar a
operar por que uno se encuentre en mantenimiento, sino también se tuvo en cuenta la
disponibilidad de servicios, repuestos y/o materiales que tiene la empresa en el momento
en que ocurriese la falla, el costo de reparación, el impacto en la seguridad personal y por
último el impacto ambiental. Todo lo anterior da la puntuación al análisis de criticidad, que
es el medio por el cual se cuantifico la información de los modos de falla y su desarrollo.

6.3 Planes de mantenimiento por sistema de actuación

Los planes de mantenimiento son el medio por el cual se logrará cumplir con el objetivo
empresarial que requiere la compañía en sus equipos mineros para obtener la confiabilidad
deseada y disminuir los altos costos que se generan al intervenir cualquier equipo, además
de las perdidas por el retraso de las operaciones.

El análisis de criticidad tuvo gran importancia para la clasificación del tipo de mantenimiento
a realizar y las frecuencias por equipo, que tienen prevalencia ya que los equipos una vez
entren en operación trabajaran largas jornadas y su desgaste será evidente. Es por eso que
los planes de mantenimiento propuestos tratan de ir a la causa raíz de los problemas hasta
donde el fabricante no va para crear la rentabilidad en la postventa.

72
6.3.1 Plan de mantenimiento según RCM para el sistema Motor

Tabla 21. Plan de mantenimiento subsistema admisión

TAREAS DE MANTENIMIENTO

FRECUENCIA DE TAREA POR EQUIPO

REACONDICIONA SUSTITUCIÓN
A CONDICIÓN
MIENTO CÍCLICA
ACTIVIDAD PROPUESTA RETROE DURACIÓN REALIZAR CON
ROBOSH TELEHA BULLDO CARGAD
SUB-SISTEMA COMPONENTE MODO DE FALLA DUMPER JUMBO XCAVAD
OT NDER ZER OR
ORA

Eje azulado con Desmontar y realizar mantenimiento a

1
desgaste en las
zonas de apoyo de
los bujes
X la bomba de aceite del motor donde se
cambien sellos, piezas de desgaste,
juntas toricas , calibración, etc.
8000H 8000H 8000H 8000H 8000H 8000H 8000H 8 horas

Cambiar el aceite del motor. (buscar

los tipos de aceite permitidos y 40 minutos
homologados según sea el equipo)
Eje, bujes y bridas
del nucleo con

X
Cambiar los filtros de aceite del motor
2 desgaste y y al instalar los nuevos se deben llenar 500H 500H 500H 500H 500H 250H 500H MECÁNICO
rayaduras de aceite de motor para garantizar la
profundas lubricación del motor justamente 25 minutos
despues de arrancar. (Despues de
instalados el motor se debe dejar a
relanti como minimo por 1 minuto).
Turbocompre
Fuga en la
sor (caracola
manguera de

X
ADMISIÓN

de admisión) Inspeccionar manguera de aire de la

3 presión de aire de 250H 250H 250H 250H 250H 250H 250H 10 minutos
valvula wastegate
la valvula
wastegate

Realizar el cambio del filtro de aire

2000H 2000H 1000H 2000H 2000H 2000H 1000H 25 minutos MECÁNICO
secundario (nunca limpiarlo).
1 Desmontar el filtro primario para
Abrasión en los inspeccionar el estado, siempre con el
alabes del cuidado de impedir entrada de
4
compresor y
cuerpo de la
caracola de
X impurezas en la admision del motor.
Para limpiarlo hasta un máximo de 2
veces en todo su uso y despues
1000H 1000H 250H 1000H 1000H 250H 250H 10 minutos MECÁNICO

admisión cambiarlo.

Inspeccionar el estado de las

abrazaderas de los ductos de admisión, 50H 50H 50H 50H 50H 50H 50H 10 minutos OPERADOR
que no esten oxidadas ni sueltas.

Inspección visual al intercooler donde

Tuberias de
1 se revisen el estado de las aletas y los 250H 250H 250H 250H 250H 250H 250H 10 minutos OPERADOR
intercooler rotas
serpentines.

Limpiar las bases del filtro de aire, los

Colector de tubos, el turbo, intercooler, tubos
admisión. accesibles de admisión y escape para
verificar con precisión si existe un
2
Intercooler roto o
detereiorado X desgaste en los materiales o quitar
grasas, mugre adherido que afecte el
500H 500H 500H 500H 500H 500H 500H 5 horas MECÁNICO

componente. (REALIZAR LA LIMPIEZA

CON CUIDADO PARA NO DAÑAR LOS
COMPONENTES).

Fuente: Elaborado por el autor

73
Tabla 22. Plan de mantenimiento subsistema compresión

Comprobar el nivel y el estado de las

tapas de llenado de los depositos de
Empaquetadura de todos los fluidos del equipo tales como
1
la culata quemada refrigerante, radiador aceite del motor, 50H 50H 50H 50H 50H 50H 50H 10 minutos OPERADOR
aceite de la transmisión, aceite
hidráulico y aceite de la caja de reenvío
(si la máquina posee).

X
Realizar una revisión de los sensores
Culata de temperatura del motor corroborando
con otro instrumento de medida la 500H 500H 500H 500H 500H 500H 500H 10 minutos MECÁNICO
Culata agrietada o temperatura del motor (Pistola
2 termografica).
poroseada
Limpiar el radiador siempre con el
motor detenido, preferiblemente con
aire comprimido donde se mantenga la 500H 500H 500H 500H 500H 500H 500H 25 minutos MECÁNICO
boquilla a una cierta distancia de las
aletas para evitar daños.
COMPRESIÓN

1 Pistón gripado
X Cambiar el liquido refrigerante 4000H 4000H 4000H 4000H 4000H 4000H 4000H 25 minutos MECÁNICO

Pistón 2
Huellas de golpes
en la cabeza X Ajustar sincronismo de las valvulas 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 3 horas

MECÁNICO
Verificar los controles de cambio de
2 3
Falta de
compresión X aceite en cuanto a fecha y tipo de
aceite de motor utilizado.
500H 500H 500H 500H 500H 500H 500H 10 minutos

Comprobar el estado de los

componentes del sistema de
refrigeración del motor, siendo
250H 250H 250H 250H 250H 250H 250H 25 minutos OPERADOR
mangueras, abrazaderas,

X
Camisa de Cavitación por intercambiadores de calor, radiador y
1 termóstato.
cilindro corrosión

Cambiar el termostato 4000H 4000H 4000H 4000H 4000H 4000H 4000H 5 horas MECÁNICO

Biela 1
Daño en cojintetes
de la biela X Ningún manteninmiento programado
Cigüeñal 1 Desbalanceo
X
Fugas de aceite a
Anillos de
compresión
1 la cámara de
combustión.
X Iniciar el equipo y dejarlo a ralenti para
observar el flujo de gases de escape
Desgaste abrasivo 500H 500H 500H 500H 500H 500H 500H 5 minutos OPERADOR
que sale por el exhosto, como tambien
Anillos de
lubricación
1
y/o deformación
del elemento
elastico
X su coloración y densidad.

Fuente: Elaborado por el autor.

74
 Tabla 23. Plan de mantenimiento subsistema inyección

Cambiar el filtro de combustible

X
INYECCIÓN

Inyectores primario (con separador de agua) y

1 500H 500H 250H 1000H 1000H 500H 250H 10 minutos
obstruidos secundario aplicando solamente diesel
Inyectores en la junta roscada. MECÁNICO

2
Inyectores
descalibrados X Calibración y instalación de inyectores. 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 8 horas

Verificar las condiciones del deposito de

combustible y del combustible (desde
3 donde se esta sacando el gasoil para el
250H 250H 250H 250H 250H 250H 250H 10 minutos OPERADOR
Valvula reguladora equipo) y reportar si la maquina se

X
Bomba de de presión se deja a la interperie o en instalaciones
1 internas mientras esta sin
inyección agarrota en la
posición abierta Desmontar la bomba de combustible,
calibrarla en un banco de pruebas y/o
1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 8 horas MECÁNICO
reemplazar componentes según su
estado.
Fuente: Elaborado por el autor

75
 Tabla 24. Plan de mantenimiento subsistema escape
Revisar los manguitos, tubos y
mangueras, del turbo por los cuales se
La válvula conduce el aceite que lo lubrica y el

X
wastegate agua que lo refrigera.
1 50H 50H 50H 50H 50H 50H 50H 25 minutos OPERADOR
Turbocompre agarrotada en Inspeccionar (visualmente) el estado
sor (caracola posición cerrada de la valvula wastegate
ESCAPE

de escape) Verificar el estado de las caracolas del

turbo.
Sellos de turbina y Cambio de sellos de hermeticidad y
4 3 compresor
desgastados X bujes del eje solidario entre la turbina y
el compresor del turbo
12000 12000 12000 12000 12000 12000 12000
H H H H H H H
5 horas MECÁNICO

Valvula EGR 1
Acumulación de
suciedad X Mantenimiento a valvula EGR 8000H 8000H 8000H 8000H 8000H 8000H 8000H 3 horas MECÁNICO

Obstrucción parcial
Filtro de
particulas
1 de los gases de
escape. X Limpiar el filtro de particulas Diesel 4000H 4000H 4000H 4000H 4000H 4000H 4000H 5 horas MECÁNICO

X
Diesel
Daño de la unidad
2
de filtracion.
Fuente: Elaborado por el autor

76
 Tabla 25. Plan de mantenimiento subsistema correas de accesorios

Comprobar con el motor apagado y la

correa desmontada girando
8000H 8000H 8000H 8000H 8000H 8000H 8000H 1 hora MECÁNICO
Desgaste del lomo manualmente la polea para detectar si
1 de la correa (cara
X se genera algún ruido o resistencia
ACCESORIOS

exterior)
CORREAS DE

Sustituir todas las poleas y tensores del

12000H 12000H 12000H 12000H 12000H 12000H 12000H 5 horas MECÁNICO
sistema.

Inspeccionar las correas visualmente,

comprobando que no hayan grietas a
500H 500H 500H 500H 500H 250H 500H 10 minutos OPERADOR
Grietas y cortes en una distancia entre uno y dos

5 2 las estrias de la
correa.
X centimetros, cambiar si lo requiere.

Reemplazar correas de accesorios del

2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 3 horas MECÁNICO
motor

Comprobar el desgaste, la presencia de

grasa, aceite o la ausencia de material
500H 500H 500H 500H 500H 500H 500H 10 minutos OPERADOR
en las correas de accesorios, cambiar si
3
Desgaste excesivo
de estrias X lo requiere.

Reemplazar correas de accesorios del

2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 3 horas MECÁNICO
motor

Fuente: Elaborado por el autor.

77
6.3.2 Plan de mantenimiento según RCM para el sistema Traslación

Tabla 26. Plan de mantenimiento subsistema neumáticos

TAREAS DE MANTENIMIENTO

FRECUENCIA DE TAREA POR EQUIPO

REACONDICIONA SUSTITUCIÓN
A CONDICIÓN
MIENTO CÍCLICA
ACTIVIDAD PROPUESTA RETROE DURACION REALIZAR CON
ROBOSH TELEHA BULLDO CARGAD
SUB-SISTEMA COMPONENTE MODO DE FALLA DUMPER JUMBO XCAVAD
OT NDER ZER OR
ORA
NEUMÁTICOS

Comprobar el desgaste de los

Llantas neumaticos preferiblemente con una 250H 250H 250H 250H 250H 250H 250H 5 minutos OPERADOR
Llantas 1 desgastadas y
agrietadas X barra indicadora de desgaste
Verificar y calibrar la presión de cada
50H 50H 50H 50H 50H 50H 50H 25 minutos MECÁNICO
neumatico.
Reapretar las tuercas con el par de
torque propuesto en el manual de
servicio del fabricante si es necesario.
Tuercas llantas 1
Desajuste y caida
de las mismas. X Verificar el estado y ajuste de las
tuercas, que no esten oxidadas.
50H 50H 50H 50H 50H 50H 50H 25 minutos MECÁNICO

Cambiar si se requiere

Fuente: Elaborado por el autor

78
Tabla 27. Plan de mantenimiento subsistema frenos

X Comprobar el correcto funcionamiento

de los frenos
50H 50H 50H 50H 50H 50H 50H 5 minutos OPERADOR

1
Pastilla de freno
cristalizada X Cambiar el filtro de aceite a presión del
sistema de frenos
2000H 2000H 1000H 2000H 2000H 2000H 1000H 25 minutos
MECÁNICO

Frenos de servicio
X Verificar desgaste en las pastillas de
freno
500H 500H 500H 500H 500H 500H 500H 5 horas

Inspeccionar la presión del sistema de

frenos conectando un manometro a
Fugas por las uno de los cilindros de rueda,

X
FRENOS

2 mangueras o tubos accionando el pedal de freno hasta 500H 500H 500H 500H 500H 500H 500H 25 minutos MECÁNICO
de freno alcanzar una presión elevada en el
circuito donde no puede caer más de 5
bar en 10 min

El equipo no
desacelera
Ralentizador (si el
equipo posee)
1 correctamente
cuando es
X Control de fugas del ralentizador
(inspección visual)
250H 250H 250H 250H 250H 250H 250H 10 minutos MECÁNICO

accionado

Diaria Diaria Diaria Diaria Diaria Diaria Diaria

Comprobar el freno de estacionamiento 5 minutos OPERADOR
mente mente mente mente mente mente mente
Freno de
estacionamiento
1 Desgaste anormal
X Calibrar freno de estacionamiento

Comprobar el desgaste de los forros de

500H 500H 500H 500H 500H 500H 500H 1 hora
MECÁNICO
500H 500H 500H 500H 500H 500H 500H 1 hora
freno

Fuente: Elaborado por el autor.

79
Tabla 28. Plan de mantenimiento subsistema transmisión
Comprobar que no hayan fugas por los
empaques, sellos, tubos y mangueras 500H 500H 500H 500H 500H 500H 500H 10 minutos
de aceite de la transmisión
Bomba hidráulica 1
Abrasión en los
componentes X Verificar si el tipo de aceite que se le
MECÁNICO
SERVOTRANSMISIÓN

echa a la transmisión es el adecuado y 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 10 minutos
recomendado por el fabricante

Fatiga superficial

Engranajes
1 en los dientes del
engranaje X Cambiar el filtro principal y de
lubricación de la transmisión
1000H 1000H 250H 1000H 1000H 1000H 250H 10 minutos MECÁNICO

2
Engranajes
rayados X Verificar el nivel del aceite de la
transmisión
Diaria Diaria Diaria Diaria Diaria Diaria Diaria
mente mente mente mente mente mente mente
5 minutos MECÁNICO

Rodamientos 1
Presentan
desalineación X Cambiar el aceite de la trasnmisión 2000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 25 minutos MECÁNICO

Disco plancha y
Embrague 1 disco de fricción
desgastados X Cambio de filtro de ventilación de la
transmisión
2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 1000H 2000H 25 minutos MECÁNICO

Valvulas Inspeccionar visulmente el estado de

Valvula de control 2
proporcionales de
la valvula de
control dañadas
X los solenoides de la valvula de contro
(cables, carcaza y cuerpo) y verificar
fugas por tubos y mangueras
6000H 6000H 6000H 6000H 6000H 6000H 6000H 25 minutos MECÁNICO

Cambio del filtro de ventilación de la

2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 5 minutos

X
Caja de reenvio (si el caja de reenvio
1 Fugas MECÁNICO
equipo posee)
Cambio de aceite de la caja de reenvio 4000H 4000H 4000H 4000H 4000H 4000H 4000H 25 minutos

Fuente: Elaborado por el autor

80
Tabla 29. Plan de mantenimiento subsistema ejes.
Palpar cada eje cardan y deslizante y
comprobar si tiene desgaste y juego

Comprobar visualmente el estado de

las crucetas, verificar sus sellos, que
1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 25 minutos
los cojinetes y los tornillos de las
horquillas están apretados, que los
Arboles de Desgaste y anillos de seguridad (donde los haya)
transmisión (eje
cardan y eje
deslizante)
1
desajuste de
arboles de
transmisión
X esten completos, en buen estado y se
encuentren en posición correcta.
MECÁNICO

Lavado del equipo teniendo precaucion

con la presion de agua a utilizar y los 50H 50H 50H 50H 50H 50H 50H 1 hora
componentes criticos

Lubricar las crucetas de los cardanes

EJES

de los ejes delantero y trasero por 250H 250H 250H 250H 250H 250H 250H 25 minutos
medio de las graseras

Verificar los ejes de traslación

Rodamientos guias 250H 250H 250H 250H 250H 250H 250H 1 hora MECÁNICO
comprobando fugas o daños por golpes
1
de la punta del
piñon desgastados
prematuramente
X Comprobar si los ejes tienen ruidos
caracteristicos en su interior que no 50H 50H 50H 50H 50H 50H 50H 5 minutos OPERADOR
son normales

Engranajes y Inspeccionar la temperatura de la

ELECTROMEC
rodamientos carcaza de los ejes con camara 250H 250H 250H 250H 250H 250H 250H 10 minutos

X
Ejes de carga ÁNICO
2 asociados a la termografica
funcion Cambiar el aceite de los ejes de
1000H 500H 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1 hora MECÁNICO
desgastados traslación

Condensación de
X Cambiar los filtros de ventilación de
cada eje
2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 25 minutos MECÁNICO

3 A A A A A A A

X
agua en los ejes Proteger el respiradero al conducir por
condici condici condici condici condici condici condici 10 minutos OPERADOR
zonas humedas
ón ón ón ón ón ón ón

Fuente: Elaborado por el autor

81
6.3.3 Plan de mantenimiento según RCM para el sistema Hidráulico

Tabla 30. Plan de mantenimiento subsistema deposito hidráulico

TAREAS DE MANTENIMIENTO

FRECUENCIA DE TAREA POR EQUIPO

SUSTITU
REACONDICIONA
A CONDICIÓN
MIENTO
CIÓN ACTIVIDAD PROPUESTA RETROE DURACION REALIZAR CON
CÍCLICA ROBOSH TELEHA BULLDO CARGAD
SUB-SISTEMA COMPONENTE MODO DE FALLA DUMPER JUMBO XCAVAD
OT NDER ZER OR
ORA

Cambiar el filtro de respiración del

1000H 500H 1000H 500H 500H 500H 1000H 5 minutos OPERADOR
tanque hidraulico

40
Cambio de aceite del sistema hidráulico 4000H 500H 2000H 1000H 1000H 1000H 2000H
minutos

Deposito hidráulico 1
Deposito lleno de
contaminantes X Cambiar filtro de retorno y/o succión
del sistema hidráulico
2000H 500H 500H 500H 500H 500H 500H
10
minutos
MECÁNICO
Limpieza interna del tanque 6000H 6000H 6000H 6000H 6000H 6000H 6000H 1 día
DEPOSITO

Vaciado de sedimentos del deposito 25

1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H
hidráulico minutos

Comprobar el nivel de aceite hidráulico Diaria Diaria Diaria Diaria Diaria Diaria Diaria
5 minutos OPERADOR
mediante la mirilla mente mente mente mente mente mente mente
Presenta desgaste
1
en los
componentes por
cavitación
X Cambiar el filtro de succión de la
bomba del sistema hidráulico
2000H 2000H 2000H 500H 500H 500H 2000H
10
minutos
MECÁNICO

Verificar fugas en las principales 10

50H 50H 50H 50H 50H 50H 50H OPERADOR
mangueras hidraulicas minutos
Bomba hidráulica
Realizar mantenimiento a las bombas
8000H 8000H 8000H 8000H 8000H 8000H 8000H 1 semana MECÁNICO
de aceite del sistema hidraulico

2
Baja presión de
bombeo
x Verificar los acoples de los extremos de
las tuberias o mangueras y ajustarlos
con el par de torsión correcto
50H 50H 50H 50H 50H 50H 50H 5 minutos OPERADOR

Fuente: Elaborado por el autor

82
Tabla 31. Plan de mantenimiento subsistema actuadores.
Verificación visual del estado del
embolo (rayas, poros, golpes, corrosión 50H 50H 50H 50H 50H 50H 50H 5 minutos OPERADOR

x
o flexión)
Fugas internas o
1
externas Comprobar fisuras en el diametro
exterior de la camisa, soldaduras y 50H 50H 50H 50H 50H 50H 50H 5 minutos OPERADOR
tapas frontal y posterior

Utilizando una pistola de lubricación

engrasar los cojinetes de todos los
cilindros hidráulicos del equipo y de las
articulaciones de dirección por los 25
50H 50H 50H 50H 50H 50H 50H
puntos de engrase hasta que salga por minutos
la grasera grasa nueva y limpia (debe
ACTUADORES

oponerse resistencia al llenar para

x
Pasadores y saber que ya esta a tope)
2 cojinetes MECÁNICO
deteriorados
Comprobar el desgaste de los
1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1 hora
Cilindros hidráulicos pasadores de todas las articulaciones

Comprobar el juego en los cojinetes de 40

1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H 1000H
todos los cilindros hidráulicos minutos

Inspeccionar visualmente el estado de

x
Aros de guiado y
las juntas toricas, rascador y del retén
3 juntas desgastados 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 2000H 5 minutos MECÁNICO
del pistón (ubicados en la cara frontal)
y carbonizados
de los cilindros hidráulicos

Comprobar el estado de los pasadores 25

50H 50H 50H 50H 50H 50H 50H OPERADOR
y bulones de los cilindros minutos
4
Curvatura de
embolo X Limpiar el exceso de mugre acumulado
en la grasa que lubrica articulaciones 50H 50H 50H 50H 50H 50H 50H
10
MECÁNICO
minutos
de los cilindros
Fuente: Elaborado por el autor

83
6.3.4 Plan de mantenimiento según RCM para el sistema eléctrico

Tabla 32. Plan de mantenimiento subsistemas arranque, encendido y carga

TAREAS DE MANTENIMIENTO

FRECUENCIA DE TAREA POR EQUIPO

REACONDICIONA SUSTITUCIÓN
A CONDICIÓN
MIENTO CÍCLICA
ACTIVIDAD PROPUESTA RETROE DURACION REALIZAR CON
ROBOSH TELEHA BULLDO CARGAD
COMPONENTE MODO DE FALLA DUMPER JUMBO XCAVAD
OT NDER ZER OR
ORA
Arranque

Ablandamiento de
las escobillas de
carbón (portadora Desmontar el motor de arranque y
Motor de arranque 1 de la corriente a
todos los
X verificar el soleinode, las escobillas,
embobinados, tapas y carcasas
12000H 12000H 12000H 12000H 12000H 12000H 12000H 1 día
ELECTROMEC
ÁNICO
bobinados del
inducido)

Sustituir los cables de encendido del

Cables de encendido 1
Desgate por vida
útil X postratamiento de los gases de escape 8000H 8000H 8000H 8000H 8000H 8000H 8000H
por unos nuevos
5 horas MECÁNICO

Reapretar y limpiar terminales de la

Encendido

bateria

Control de nivel del electrolito

Comprobar el estado de carga de la

Bateria 2
Bateria desgastada
por vida útil X batería que no este por debajo de
12,20 V y para las baterias que no
500H 250H 500H 500H 500H 500H 500H 1 hora MECÁNICO

vengan selladas (sin mantenimiento)

ademas de la prueba anterior también
se debe tomar con un densimetro una
muestra de electrolito de cada celda
observando que la densidad en cada
uno no este por debajo de 1,18 kg/m3

Corrosión en los

X
Carga

1 contactos y bornes
de conexión
Alternador Ningún mantenimiento programado

2 Daño del cojinete

X
Fuente: Elaborado por el auto

84
6.4 Creación de estándar de trabajo (STANDARD JOB)

Estando ya propuestos los planes de mantenimiento con sus respectivas frecuencias en

cada equipo, se crearon 7 tipos de tareas de mantenimiento los cuales sirvieron para la
clasificación de cada actividad propuesta y se harán efectivas cuando se desee realizar
una tarea específica completa.

Tabla 33. Tareas de mantenimiento para los estándares de trabajo

Tareas de Mantenimiento
No Tipo
1 Inspección
2 Limpieza
3 Lubricación
4 Reparación
5 Sustitución
6 Fabricación
7 Puesta a punto

Fuente: Elaborado por el autor

En la tarea de inspección, se llevará a cabo una inspección de tipo especializada que se

denomina como una inspección puntual, se generaliza en empresas grandes y de manera
general de tipo medio. Se basa en que los componentes de alguna maquinaria tendrán una
larga vida cuando son considerados dentro de los programas de inspección, por lo que se
debe tener un cierto criterio para elaborar dichos programas. Dicho criterio es que todos los
componentes que se inspeccionan en los equipos mineros analizados están expuestos a
trabajos severos en ambientes críticos que afectan directamente a los componentes de
cada uno de los sistemas de actuación, por lo que se estudiaron las condiciones en las
cuales no se quiere que el componente este dentro del rango o defecto propuesto, si es así,
dará a la generación de una nueva OT para repararlo, cambiarlo o revisarlo
específicamente.

Para las tareas de limpieza, lubricación, reparación, fabricación y puesta a punto que
contienen etapas, no hubo necesidad de establecer un criterio en el que se determine
“adecuado” porque son etapas específicas que se deben realizar sin tener en cuenta más
factores, a lo que estas tareas no tienen una condición que genere la creación de una nueva

85
OT.
En cuanto a la tarea de sustitución se quiere conseguir una sustitución más eficiente, es
por eso que en cada actividad de mantenimiento propuesto en los diferentes sistemas de
actuación para cada equipo se realizó una recolección de las referencias originales y
algunas homologadas de los repuestos, también del volumen de los fluidos para acciones
de cambio o llenado y para referencias no encontradas se dejó nombrado el repuesto que
se tiene que conseguir.

6.4.1 Tareas de inspección

Tabla 34. Tareas de inspección del plan de mantenimiento

CONDICIÓN PARA
ETAPAS ACCIÓN MANTENIMIENTO
GENERACION DE NUEVA OT

Inspeccionar el estado de las

abrazaderas de los ductos de
1 Oxidadas, no ajustan Cambiar Correctivo
admisión, que no esten oxidadas ni
sueltas.

Revisar los manguitos, tubos y

mangueras, del turbo por los cuales
2 Fugas, agrietadas, rasgadas Cambiar Correctivo
se conduce el aceite que lo lubrica y
el agua que lo refrigera.

Inspeccionar (visualmente) el estado

3 Sumida, cuerpo oxidado Reparar Preventivo
de la valvula wastegatenm del turbo

Verificar el estado de las caracolas del Caracola agrietada o

4 Cambiar Correctivo
turbo. deforme

Comprobar el nivel y el estado de las Suministrar nivel

Bajo nivel, sobre llenado Preventivo
tapas de llenado de los depositos de requerido
todos los fluidos del equipo tales como
5 refrigerante, radiador aceite del
motor, aceite de la transmisión, aceite Tapa no enrosca, partida, sin
hidráulico y aceite de la caja de Cambiar Correctivo
tapa, dañada
reenvío (si la máquina posee).

Verificar el estado y ajuste de las

6 Oxidadas Cambiar Correctivo
tuercas.

Comprobar si los ejes tienen ruidos

7 caracteristicos en su interior que no Ruidos Revisar Preventivo
son normales.

Comprobar el correcto funcionamiento Freno largo, freno corto,

8 Ajustar Preventivo
de los frenos. equipo frenado

Verificar fugas en las principales

9 Fuga, agrietada, rasgada Cambiar Correctivo
mangueras hidraulicas.
Verificar los acoples de los extremos
10 de las tuberias o mangueras y Deformados, sueltos Cambiar Correctivo
ajustarlos.

Fuente: Elaborado por el autor

86
Tabla 34. Tareas de inspección del plan de mantenimiento (continuación)
Verificación visual del estado del Rayas, porosidad,
11 Reparar o cambiar Correctivo
embolo de los cilindro hidráulicos. deflectado, doblado
Comprobar fisuras en el diametro
12 exterior de la camisa, soldaduras y Fisura, grieta Reparar o cambiar Correctivo
tapas frontal y posterior.
Desgastados Cambiar Correctivo
Comprobar el estado de los pasadores
13
y cojinetes de los cilindros Sin lubricacion, ruido, con
Limpiar y lubricar Preventivo
suciedad
Cables y conexiones
Verificar que todo el sistema de
dañadas, iluminación Revisar, reparar,
14 iluminación del equipo este en Correctivo
quemada, sin funcionar, cambiar
correcto funcionamiento.
partidas
Inspeccionar manguera de aire de la
15 Fuga, agrietada, rasgada Cambiar Correctivo
valvula wastegate
Inspección visual al intercooler donde
16 se revisen el estado de las aletas y los Doblados, sucios, obstruidos Reparar o cambiar Preventivo
serpentines.
Comprobar el estado de los
Radiador deformado,
componentes del sistema de
obstruido por suciedad,
refrigeración del motor, siendo mangueras agrietadas,
17 Reparar o cambiar Correctivo
mangueras, abrazaderas,
rasgadas, ventilador no
intercambiadores de calor, radiador y
funciona, acoples dañados,
termóstato.
tapa radiador dañada

Verificar las condiciones del deposito

de combustible y del combustible Maquina a interperie Informar
(desde donde se esta sacando el
18 gasoil para el equipo) y reportar si la Preventivo
Deposito de combustible a la
maquina se deja a la interperie o en
interperie, tanques rotos,
instalaciones internas mientras esta Ajustar
oxidados, sin tapa, suciedad
sin funcionamiento.
en su interior
Comprobar el desgaste de los
19 neumaticos preferiblemente con una Gastados, agrietados, lisos Cambiar Preventivo
barra indicadora de desgaste
Inspeccionar la presión del sistema de
frenos conectando un manometro a
uno de los cilindros de rueda,
Cae más de 5 bar en 10 Revisar, reparar,
20 accionando el pedal de freno hasta Correctivo
minutos cambiar
alcanzar una presión elevada en el
circuito donde no puede caer más de
5 bar en 10 min

Control de fugas del ralentizador Revisar, reparar,

21 Fuga de aceite Correctivo
(inspección visual) cambiar

Verificar los ejes de traslación

Revisar, reparar,
22 comprobando fugas o daños por Fuga de aceite Correctivo
cambiar
golpes
Inspeccionar visualmente el estado de
la articulación donde se validen los
Desgaste, desalineación, Revisar, reparar,
23 vastagos de los cilindros, cojinetes, Correctivo
juego cambiar
pasadores y movimientos del mismo
en general
Inspeccionar la temperatura de la
24 carcaza de los ejes con camara Mayor a 150 °C Revisar Preventivo
termografica

Realizar una revisión de los sensores

de temperatura del motor que se
muestran en el panel de instrumentos Valores diferentes entre el
25 de la cabina corroborando con otro panel de instrumentos y la Revisar Preventivo
instrumento de medida la pistola termica
temperatura del motor (Pistola
termografica).

Fuente: Elaborado por el autor

87
Tabla 34. Tareas de inspección del plan de mantenimiento (continuación)

Comprobar el estado de carga de la

batería que no este por debajo de
12,20 V y para las baterias que no
vengan selladas (sin mantenimiento)
Voltaje por debajo de 12,30
ademas de la prueba anterior también Cargar o cambiar
26 V, densidad de celda por Preventivo
se debe tomar con un densimetro una bateria según sea
debajo de 1,18 kg/m3
muestra de electrolito de cada celda
observando que la densidad en cada
uno no este por debajo de 1,18
kg/m3

Verificar los controles de cambio de No se estan realizando los

27 aceite en cuanto a fecha y tipo de cambios con el aceite Informar Preventivo
aceite de motor utilizado. indicado por el fabricante

Comprobar el desgaste, la presencia

de grasa, aceite o la ausencia de
28 Desgastadas, producen ruido Cambiar Preventivo
material en las correas de accesorios,
cambiar si lo requiere.

Verificar desgaste en las pastillas de

Espesor igual o menor a
29 freno usando un espejo para Cambiar Preventivo
3mm
observarlas con facilidad
Comprobar que no hayan fugas por
Revisar, reparar,
30 los empaques, sellos, tubos y Fuga de aceite Correctivo
cambiar
mangueras de aceite de la transmisión

Palpar cada eje cardan y deslizante y Revisar, reparar,

31 Juego, con ruido Correctivo
comprobar si tiene desgaste y juego cambiar

Con un indicador de cuadrante

(preriblemente digital) que tenga base
magnetica, colocandolo lo más cerca
del pasador para que el punto de
palpado lo toque y la medición sea
Lectura fuera del rango 0.2-
32 correcta, se debe inspeccionar Revisar, reparar Preventivo
0.4 mm
empujando hacia abajo la base donde
se apoyo la base del indicador de
caratula con el fin de que el pasador
suba y se genere la lectura del
indicador.

Inspeccionar visualmente el estado de

las juntas toricas, rascador y del retén
33 En mal estado Cambiar Correctivo
del pistón (ubicados en la cara frontal)
de los cilindros hidráulicos

Verificar si el tipo de aceite que se le

34 echa a la transmisión es el adecuado y Aceite inadecuado Informar Preventivo
recomendado por el fabricante

Comprobar con el motor apagado y

las correa de accesorios de motor
35 desmontadas girando manualmente Ruidos, resistencia Revisar, cambiar Correctivo
la polea para detectar si se genera
algún ruido o resistencia

Fuente: Elaborado por el autor

88
6.4.2 Tareas de limpieza

Tabla 35. Tares de limpieza del plan de mantenimiento

CONDICIÓN PARA
ETAPAS ACCIÓN MANTENIMIENTO
GENERACION DE NUEVA OT

Lavado del equipo teniendo

1 precaución con la presión de agua a No aplica No aplica No aplica
utilizar y los componentes criticos.
Limpiar el exceso de mugre
2 acumulado en la grasa que lubrica No aplica No aplica No aplica
articulaciones de los cilindros
Limpiar el radiador siempre con el
motor detenido, preferiblemente con
3 aire comprimido donde se mantenga No aplica No aplica No aplica
la boquilla a una cierta distancia de
las aletas para evitar daños.

Limpiar las bases del filtro de aire, los

tubos, el turbo, intercooler, tubos
accesibles de admisión y escape para
verificar con precisión si existe un
4 desgaste en los materiales o quitar No aplica No aplica No aplica
grasas, mugre adherido que afecte el
componente. (REALIZAR LA LIMPIEZA
CON CUIDADO PARA NO DAÑAR LOS
COMPONENTES).

5 Limpiar el filtro de particulas Diesel No aplica No aplica No aplica

Fuente: Elaborado por el autor

6.4.3 Tareas de lubricación

Tabla 36. Tares de lubricación del plan de mantenimiento

CONDICIÓN PARA
ETAPAS ACCIÓN MANTENIMIENTO
GENERACION DE NUEVA OT

Utilizando una pistola de lubricación

engrasar los cojinetes de todos los
cilindros hidráulicos del equipo y de
las articulaciones de dirección por los
1 No aplica No aplica No aplica
puntos de engrase hasta que salga
por la grasera grasa nueva y limpia
(debe oponerse resistencia al llenar
para saber que ya esta a tope)

Lubricar las crucetas de los cardanes

2 de los ejes delantero y trasero por No aplica No aplica No aplica
medio de las graseras
Fuente: Elaborado por el autor

6.4.4 Tareas de reparación y fabricación

Estas tareas no están incluidas en el estándar de trabajo porque se van creando a como se
requiera a lo largo de la vida de cada equipo y se vuelven resultantes de la tarea inspección.

89
6.4.5 Tareas de sustitución por grupos de equipos
Tabla 38. Tareas de sustitución del plan de mantenimiento
DUMPER VOLVO A30F JUMBO SANDVIK DD321 CARGADOR LH410 ROBOSHOT TELEHANDER BULLDOZER RETROEXCAVADORA
ETAPAS
REPUESTO A REPUESTO A REPUESTO A REPUESTO A REPUESTO A REPUESTO A REPUESTO A
CTD CTD CTD CTD CTD CTD CTD
SUSTITUIR SUSTITUIR SUSTITUIR SUSTITUIR SUSTITUIR SUSTITUIR SUSTITUIR

Cambiar el aceite del motor.

(buscar los tipos de aceite 14,5
1 SAE 15W40 36 Litros SAE 15W40 15 Litros SAE 15W40 29 Litros SAE 15W40 38 Litros SAE 15W40 8,5 Litros SAE 15W40 20 Litros SAE 15W40
permitidos y homologados Litros
según sea el equipo)

Cambiar los filtros de aceite del

motor y al instalar los nuevos VOE 477556/P554004 1
se deben llenar de aceite de
motor para garantizar la
lubricación del motor 61507643/P55076 56012848/P5507 100011649/P55377 CAT 7W- CAT 269- VOE
2 1 1 1 1 1 1
justamente despues de 8 61 1 2326/P554407 8325/P550920 11700375/P559418
arrancar. (Despues de VOE 478736/P550425 2
instalados el motor se debe
dejar a ralenti como minimo por
1 minuto).

Combustible: Combustible: Combustible: Combustible: CAT Combustible:

Combustible: CAT
Cambiar el filtro de combustible VOE 1 61507642/P55063 1 56018232/P5507 1 2526338/ VOE
306-9199
primario (con separador de 15126069/R010062 2 62 P502420 11708555/P550662
100011700/P55300
3 agua) y secundario aplicando 1 1 1 1
Separador de Separador de 4
solamente diesel en la junta Separador de agua: Separador de Separador de agua:
agua: agua: Separador de
roscada. VOE 1 1 1 agua: CAT VOE
55051165/P55102 55051165/P5510 agua: R1804
11110683/P559118 326-1644 11110474/P559118
6 26
Reponer Reponer Reponer Reponer Reponer el Reponer Reponer
Control de nivel del electrolito
4 Agua destilada el nivel Agua destilada el nivel Agua destilada el nivel Agua destilada el nivel Agua destilada nivel Agua destilada el nivel Agua destilada el nivel
de la batería
necesario necesario necesario necesario necesario necesario necesario
Cambiar la tapa o filtro de
5 respiración del tanque VOE 11113355 1 85079409 1 56008551 1 100009953 1 CAT 9R-9925 1 1 VOE 11882636 1
hidraulico
Desmontar el filtro primario
para inspeccionar el estado,
siempre con el cuidado de
CAT
impedir entrada de impurezas VOE 88601219/P78003 56040820/P6086 CAT 293- VOE
6 1 1 1 c/u P778994 1 2065234/P78052 1 1 1
en la admision del motor. Para 15110642/P777871 6 78 4053/P608766 11883618/P822686
3
limpiarlo hasta un máximo de 2
veces en todo su uso y despues
cambiarlo.
VOE
1
Cambiar el filtro principal y de VOE 04697505/P57473 11709048/P763761
7 2 1 56202447 1 P789563 CAT 3207360 1 CAT 328-3655 1
lubricación de la transmisión 11448509/P164378 1
VOE 11709050 1

Realizar el cambio del filtro de CAT

VOE 56040822/P6075 VOE
8 aire secundario del motor 1 88601349/P778994 1 No tiene 2065235/P78052 1 CAT 252-5002 1 1
11033999/P777875 57 11883619/P829333
(nunca limpiarlo). 3

Fuente: Elaborado por el autor

90
Tabla 38. Tareas de sustitución del plan de mantenimiento (continuación)
Cambiar filtro de ventilación del
9 VOE 11113355 1 P551026 No tiene No tiene No tiene CAT 319-0844 1 No tiene 1
deposito de combustible

VOE 15171845 1 100011660 1 CAT 5N-9304 1

Reemplazar correas de
10 Correa Poly-v 1 56031903 1 CAT 253-4531 1 VOE 20492345 1
accesorios del motor VOE 3825184 1 100011677 1
CAT 314-5633 1
VOE 11709634 1 100011654 1

Cambiar el filtro de aceite a VOE 04004032/P5670

11 1 No tiene 1 No tiene No tiene No tiene No tiene
presión del sistema de frenos 11707544/P169447 15

Cambio de filtro de ventilación VOE

12 1 No tiene 56202447 1 No tiene No tiene No tiene No tiene
de la transmisión 11172907/P575476

04004080/P7631 CAT 1G-

1 100010258 1 1
86727289/P76387 1 85 8878/P763535
Cambiar filtro de retorno y/o VOE
13 VOE 11119887 1 3 100010171 1 CAT 1G-8878 1 1
succión del sistema hidráulico CAT 9T- 11882353/P176207
81558479/P16417 56006066 1 1
1 100011563 1 8578/P165877
4
Volvo Automatic
Cambiar el aceite de la MOBIL FLUID 424 Aceite CAT HYDO
14 Transmission Fluid 40 litros SAE 10W30 25 litros SAE 30 69 Litros 80W90 42 litros 12,9 Litros 160 Litros MOBIL FLUID 424 20 Litros
transmisión ISO 46 Advance 10W
AT102

Cambio del filtro de ventilación VOE

15 1 No tiene No tiene No tiene No tiene No tiene No tiene
de la caja de reenvio 11172907/P575476

Cambiar los filtros de

VOE
16 ventilación de cada eje de 3 No tiene No tiene No tiene No tiene No tiene VOE 11709275 2
11172907/P575476
traslación

Concentrado Concentrado 50/50 de

Refrigerante Volvo 50/50 de
17 Cambiar el liquido refrigerante 70 Litros GlycoShell o Agua 27 Litros GlycoShell o Agua 40 Litros Agua pura 70 Litros etilenglicol y 20 Litros 40 Litros Volvo VCS 22 Litros
VCS etilenglicol y agua
pura pura agua

Cambio de aceite de la caja de Volvo Super Gear oil

18 9 Litros No tiene No tiene No tiene No tiene No tiene No tiene
reenvio 75w80 6O102

Fuente: Elaborado por el autor

91
Tabla 38. Tareas de sustitución del plan de mantenimiento (continuación)
Eje delantero (inlc.
Eje delantero
Reductores de cubo) Diferencial
38 Litros (inlc. Reductores 37 Litros Eje delantero ISO 90 6 Litros 8 Litros
Volvo Super Gear oil delantero Bastidor de rodillos
de cubo)
75w80 6O102 c/u Aceite CAT Eje delantero (inclu.
2,3 Litros 20 Litros 7,3 Litros
engranaje HYDO Advance cubos)
Primer eje (incl. Eje delantero /
Cambiar el aceite de los ejes de Reductores de cubo) planetario 10W
19 trasero Diferencial
traslación 40 Litros / 16 7.3 Litros
Volvo Super Gear oil trasero
75w80 6O102 Litros Primer eje (incl.
diferencial Reductores de 37 Litros
Segundo eje ( incl. cubo) Cubos (trasero y 1,48
Cubos c/u Aceite
Reductores de cubo) delantero) ISO 90 Litros c/u Cubos 1,9/1,4 Eje trasero (inclui.
38 Litros CAT HYDO 7 Litros 15 Litros
Volvo Super Gear oil frente/trasero Litros Cubos)
Advance 10W
75w80 6O102

Cambio de aceite del sistema Volvo Super Hydraulic 29,5

20 175 Litros ISO 68 270 Litros ISO 68 250 Litros ISO 46 240 Litros ISO 68 ISO 68 40 Litros
hidraulico Oil V68/AV68 Litros

21 Cambiar el termostato VOE 20726931 1 No identificado No identificado No identificado CAT 2542267 1 CAT 243-2739 1 VOE 20450736 1

Sustituir los cables de

encendido del postratamiento
22 VOE 15186697 1 No tiene No tiene No tiene No tiene No tiene No tiene
de los gases de escape por
unos nuevos

Polea bomba de
VOE 3979746 4 Polea Carter motor 1 1 Cigüeñal 1 CAT 192-1563 2 VOE 20459949 1
combustible
56031460 1
Polea ventilador
VOE 8086970 1 Generador 1 1 Alternador 1 CAT 144-5611 1 VOE 20459864 1
motor

Sustituir todas las poleas y

23 VOE 15180450 1 Bomba del radiador 1 CAT 261-0376 1 VOE 20554253 1
tensores del sistema.

VOE 15170633 1 Polea tensora 1 56038483 1 Polea Alternador 1 Ventilador 1 CAT 173-1498 1
Polea deflectora y
1
de guia VOE 24426216 1
VOE 21549016 1 CAT 274-1931 1
Compresor de A/C 1

Cambio de sellos de
hermeticidad y bujes del eje Contactar con proveedor del Contactar con proveedor del Contactar con proveedor del Contactar con proveedor del Contactar con proveedor del Contactar con proveedor del Contactar con proveedor del
24
solidario entre la turbina y el turbocompresor turbocompresor turbocompresor turbocompresor turbocompresor turbocompresor turbocompresor
compresor del turbo

Fuente: Elaborado por el autor

92
Tabla 41. Tareas de puesta a punto

CONDICIÓN PARA
ETAPAS GENERACION DE NUEVA ACCIÓN MANTENIMIENTO
OT
Reapretar las tuercas con el par
de torque propuesto en el manual
1 800 Nm Ajustar Preventivo
de servicio del fabricante si es
necesario
Ruedas delanteras (37,6
Verificar y calibrar la presión de Bar)
2 Ajustar Preventivo
cada neumatico
Ruedas traseras (43 Bar)

Reapretar y limpiar terminales de

3 No aplica No aplica No aplica
la bateria
Comprobar el desgaste de los
4 No aplica No aplica No aplica
forros de freno
5 Calibrar freno de estacionamiento No aplica No aplica No aplica
Desmontar la bomba de
combustible, calibrarla en un
6 No aplica No aplica No aplica
banco de pruebas y/o reemplazar
componentes según su estado.
Calibración y instalación de
7 No aplica No aplica No aplica
inyectores.
Vaciado de sedimentos del
8 No aplica No aplica No aplica
deposito hidráulico

9 Ajustar sincronismo de valvulas No aplica No aplica No aplica

7. GESTIÓN DE OT Y HOJA DE VIDA DE LOS EQUIPOS

En Minesa cada área puede generar una orden de mantenimiento (OT) con el fin de hacer
conocer al área de mantenimiento sus solicitudes y estas sean realizadas lo antes posible.
Las solicitudes de OT usan el siguiente formato:

93
Figura 27. Formato Orden de trabajo.
GERENCIA DE OPERACIONES OP-MAN-RG03
Version: 3
MANTENIMIENTO ELECTROMECANICO
Fecha elab: 29/01/2016
SOLICITUD DE ORDEN DE TRABAJO Fecha rev: 20/08/2016
OT No:
FECHA DE LA SOLICITUD: ( DD/MM/AAAA) 000000
1. DATOS DEL SOLICITANTE

CA RGO NOM B RE FIRM A A UTORIZA DA

2. DATOS DEL EQUIPO A INTERVENIR
T I PO D E M A N T EN I M I EN T O
NOMBRE DEL EQUIPO
L=Locat i vo
UBICACIÓN C = C or r ect i vo
L C P PD
P = P r event i vo

SECCIÓN P D = P r edi ct i vo.

[Link] REQUERIDOS

4. RECEPCION Y EJECUCION DE LA ORDEN DE TRABAJO

FECHA RECEPCION OT: ( DD/MM/AAAA) RECIBIDA POR:
FECHA INICIO TRABAJOS ( DD/MM/AAAA) AUTORIZADA POR:

INFORME DE LOS TRABAJOS EJECUTADOS

5. CIERRE DE LA ORDEN DE TRABAJO

FECHA ENTREGA DE TRABAJOS:

RECIBE A SATISFACCIÓN FIRMA

6. REPUESTOS UTILIZADOS
ITEM DESCRIPCIÓN PROVEEDOR CANT VALOR TOTAL

TOTAL
7. RECURSOS HUMANOS UTILIZADOS
ITEM CARGO NOMBRE HORAS UTILIZADAS VALOR HORA TOTAL COSTO
1
2
3

DIGITALIZADO POR: FECHA: ( DD/MM/AAAA)

Fuente: Minesa

Las OT se gestionan actualmente por el número de orden y por una base de datos en
Excel que marca las que ya se han ejecutado (color verde) y las que todavía están en
proceso (color amarillo).

94
Figura 28. Listado de ordenes de trabajo
GERENCIA DE OPERACIONES OP-MAN-RG02
Version: 0
MANTENIMIENTO ELECTROMECANICO
Fecha Elab: 16/08/2016
LISTADO DE ORDENES DE TRABAJO Fecha Act:

FECHA FECHA HORAS DE

ITEM # OT SOLICITADO POR SECCION TRABAJOS REQUERIDOS ABIERTA CERRADA
SOLICITUD EJECUCION EJECUCION
1 160001 18/08/2016 22/08/2016 German Dario Diaz Geologia Instalacion de antena de comunicaciones empotrado en pared. 5
2 160002 18/08/2016 22/08/2016 German Dario Diaz Geologia Instalar lamparas en el salon posterior de casa nueva de llano redonde y habilitar alumbrado 5
3 160003 19/08/2016 Monica Rodriguez Admin Campo Desarme de multinacional, e instalcion de equipos en ginnasio 2
4 160004 19/08/2016 14/08/2016 Julian Alberto Clavijo Minas Soldadura de rejas en bocaminas BM5 nivel principal y BM3 5
5 160005 21/08/2016 22/08/2016 Monica Rodriguez Admin Campo Arreglo de instalacion electrica de cafeteria de oficina. 2
6 160006 22/08/2016 German Dario Diaz Geologia Aislamiento con barandas en el emboque para taller, carcamo
7 160007 24/08/2016 Daniel Ojeda Mantenimiento Arranque de equipo jumbo sanvick y traslado desde padilla a sector emboque.
8 160008 25/08/2016 Daniel Ojeda Mantenimiento Arranque de equipo cargador LH410 sanvick y traslado desde padilla a sector emboque.
9 160009 22/09/2016 26/08/2016 German Dario Diaz Geologia Mantenimiento, engrase de agitador del portico. 5
10 160010 25/08/2016 31/09/2016 Julian Alberto Clavijo Minas Soldadura de rejas en bocaminas BM5 nivel principal y BM3 6
11 160011 26/08/2016 Marlyn guerrero Admin Campo Fabricacion de rejilla sendero casino a manager 1
12 160012 29/08/2016 27/08/2016 Daniel Ojeda Mantenimiento Desmonte y despinche de llantas de telehander 2
13 160013 30/08/2016 Daniel Ojeda Mantenimiento Aislamiento de linea electrica de la PTAT, con manguera de polipropileno para cerramiento de campamento 6
14 160014 1/09/2016 4/09/2016 German Dario Diaz Geologia Revision de sistema electrico del elevador del emboque 5
15 160015 1/09/2016 German Dario Diaz Geologia Alineacion de lampara luminarias angar el emboque
16 160016 1/09/2016 1/09/2016 German Dario Diaz Geologia Ajustar lampara y agregar mas para seccion de monitoreo en casa llano redocndo 3
17 160017 5/09/2016 6/09/2016 German Dario Diaz Geologia CONECTAR LAMPARAS EN CALVISTA 1
18 160018 8/09/2016 9/09/2016 Leidy Gelvez Ambiental Desinstalacion y traslado de bombas de agua, ubicadas en la minita. 4
19 160019 8/09/2016 8/11/2016 Alfredo Palacio Geologia mantenimiento preventivo a basokas y taladros. 60
20 160020 8/09/2016 Freddy Mora Transporte Arreglar gosnes de la turbo 2
21 160021 9/09/2016 18/09/2016 Monica Rodriguez Admin Campo Traslado de linea de gas modulo manager superior 3
22 160022 9/09/2016 18/09/2016 Monica Rodriguez Admin Campo Mantenimiento correctivo a caminadora de gimnasio 2
23 160023 13/09/2016 13/09/2016 Julian Alberto Clavijo Minas Fabricacion de 2 rejas en bocamina la minita 18
24 160024 15/09/2016 Leidy Gelvez Ambiental Desmonte de rueda pelton en el sector el tesorito
25 160025 15/09/2016 16/09/2016 Leidy Gelvez Ambiental Instalacion de manija para caja de phmetro 1
26 160026 20/09/2016 21/09/2016 Rafaael Moscote IT Desmonte de Access Point ubicado en la parte alta de la entrada de la bodega de calvista 1
27 160027 21/09/2016 23/09/2016 German Dario Diaz Geologia Revisar y alimentar luces de padilla 3
28 160028 21/09/2016 25/09/2016 Monica Rodriguez Admin Campo Fabricacion base de lavaplatos casino higuera 5
29 160029 22/09/2016 30/09/2016 Monica Rodriguez Admin Campo mantenimieento correctivo a lavaplatos electrolux 2
30 160030 23/09/2016 27/09/2016 German Dario Diaz Geologia Revision de las baterias de elevador electrico 2
31 160031 28/09/2016 9/10/2016 Luis F Medina Siso Arreglo de equipo hidrocolector, tiene sistema de control de temperatura dañado. 2
32 160032 28/09/2016 30/10/2016 Daniel Ojeda Admin Campo Fabricar peladaño adicional escalera de reactor PTAR 5
33 160033 29/09/2016 Daniel Ojeda Admin Campo REUBICAR CABLEADO ELECTRICO CON AISLADORES Y ASEGURADO A MUROS O POSTES
34 160034 3/10/2016 9/10/2016 Rafael Moscote IT Se solicita Mantenimiento preventivo a UPS ULTIMATE Series II Modelo ULT-8000, Capacidad: 8KVA - S/N: 10131581101 3
35 160035 3/10/2016 4/10/2016 Rafael Moscote IT e solicita revisión de UPS ENERGEX ULTIMATE Series II Modelo ULT- 8000, Capacidad: 8KVA - S/N:10131621101 2
36 160036 4/10/2016 27/08/2016 Daniel Ojeda Mantenimiento Retirar reflector y cableado, sector el gigante. 4
37 160037 5/10/2016 23/12/2016 Gisela Monoga Social Instalacion de fundas telescopicas cuatrimoto 9
38 160038 6/10/2016 8/10/2016 Daniel Ojeda Mantenimiento Revision y mantenimiento de mezcladora de concreto portatil 3
39 160039 10/10/2016 10/10/2016 Orlando Zarate Admin Campo Sellar las puertas de baños ubicados en el predio de calvista para evitar colapso de pozo septico. 3
40 160040 9/10/2016 13/10/2016 Orlando Zarate Admin Campo Reparar techo gimnasio para goteras y filtraciones 4
41 160041 18/10/2016 German Dario Diaz Geologia Revisión / Reparación del gato hidráulico tipo zorro de la bodega de padilla
42 160042 20/10/2016 24/10/2016 Juan Arciniegas Minas FABRICACION DE PORTON POLVORIN 36
43 160043 21/10/2016 3/11/2016 Juan Arciniegas Minas Se necesitan: 12 tramos de 25 centímetros de largos. 6 pulgadas de anchos. fabricarle una regilla a un estremo puede ser con varilla o con malla
3
44 160044 25/10/2016 26/10/2016 Daniel Ojeda Mantenimiento INSTALACION DE PERILLA ABB EN EL TABLERO DE CONTROL DE JUMBOS DENTRO DEL TUNEL 2
45 160045 26/10/2016 24/10/2016 Daniel Ojeda Mantenimiento INSTALACION DE TUBERIAS, ACCESORIOS, REGISTROS, PARA REALIZAR PRUEBA NEUMATICA A TANQUES DE COMBUSTIBLE 24
46 160046 27/10/2016 25/10/2016 Daniel Ojeda Mantenimiento ALISTAMIENTO DE MATERIAL, FABRICACION DE CUBIERTA E INSTALACION EN LOS TANQUES DE LA PTAR 36
Fuente: Minesa

Las OT son diligenciadas por los operarios que intervinieron en la realización de dicha
solicitud, una vez haya sido cerrada y dada por terminada completamente. Después de que
se acumula un numero de órdenes, se reciben y se actualizan en la base de Excel a OT
cerradas.

Los equipos mineros en la empresa poseen un cuarto en donde están almacenados los
catálogos y las hojas de vida de cada uno.

95
Figura 29. Lugar de almacenamiento de hojas de vida y catálogos de equipos

Fuente: Elaborado por el autor

Las OT que involucren cualquier equipo minero se archivan en la carpeta del equipo según
su número de identificación en la empresa y referencia, siempre y cuando la OT ya esté
cerrada y digitalizada en la base de datos.

8. GESTION DE LA INFORMACION DEL RCM PARA LA FUTURA IMPLEMENTACION

DEL MODULO DE MANTENIMIENTO (SOFTWARE TOTVS) COMPRADO
RECIENTEMENTE POR LA EMPRESA.

La compañía recientemente adquirió un software para el manejo de toda la información de

cada uno de los activos dentro del grupo clasificado como maquinaria y equipo, así como
también herramientas y todo lo relacionado al área de mantenimiento. Dicho modulo se
encuentra en la etapa de pruebas para la implementación, donde está siendo
retroalimentado principalmente por la información del RCM creado para los equipos
mineros, información con la que se están realizando las pruebas y capacitaciones.

El módulo está enfocado a permitir un excelente seguimiento a lo que tiene que ver a
mantenimientos preventivo, correctivo, locativo y mejorativo facilitando considerablemente
la gestión y la calidad de información que contienen las OT.

96
Figura 30. Software TOTVS (módulo de mantenimiento)

Fuente: Minesa S.A.S

La buena operación del módulo se basa principalmente en la información que contenga,

por eso como cualquier modelo de mantenimiento se debe estar actualizando a lo largo
de la vida útil de los equipos incluidos en el. Lo que conlleva a que, por parte del grupo
de trabajo desde el operador, técnico, digitalizador, jefe de mantenimiento hasta el área
financiera encargada de dar de baja a los activos que ya no estén en condiciones
operativas para no tener un número de equipos creados innecesariamente y generar
únicamente desgaste administrativo, tengan buena comunicación para la actualización
de los posibles nuevos modos de falla, repuestos de sustitución comunes, fotos del
estado actual del activo, nuevas etapas, tareas y servicios de mantenimiento, etc.

97
 9. CONCLUSIONES

 La implementación del RCM en la compañía permitió dejar las bases y un modelo

universal aplicativo a diferentes equipos mineros que comparten los mismos sistemas
de actuación con componentes similares para con el tiempo lograr la extensión de la
metodología a todos los activos fijos que lo requieran. En dicha implementación se
tuvieron en cuenta diferentes puntos de vista, manuales, investigación y análisis para
obtener la criticidad real y lograr frecuencias de mantenimientos acertadas, así mismo
planes de mantenimiento que modifiquen el estado operativo del equipo sin la necesidad
de utilizar tareas de prueba y error que disminuyen la disponibilidad de los mismos y el
aumento de los recursos de la empresa. Junto con lo mencionado anteriormente la
actualización de las hojas de vida de los equipos permitirá una mayor facilidad en el
reconocimiento de las características principales para las áreas externas a
mantenimiento como lo son el área de compras y financiera, donde se requiere la mayor
información de los equipos para tareas de compra de repuestos o depreciación
respectivamente.

 Con la futura implementación del módulo de mantenimiento se establecieron

parámetros con la creación de las tareas de mantenimiento que complementaron el
RCM para llevarlo a un nivel inteligente donde solo haya que generar la OT y además
de los planes de mantenimiento también incluya las referencias de los repuestos a
sustituir tanto originales como homologados en caso de que se necesite, además de los
rangos de inspección entre los que debe estar la evaluación del técnico para la no
generación de una nueva OT.

 Con la inclusión del mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) se obtuvo un

proceso de intervención a los equipos conciso y completo, esto con ayuda de un buen
grupo de trabajo que se enfoca a desarrollar un RCM cada vez más real y adaptado a
los modos de falla generados por las condiciones de trabajo, logrando así mantener y
aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los mismos proponiendo actividades de
mantenimiento que por negocio postventa de los fabricantes no se incluye.

98
 El Análisis de Efecto y Modos de Fallas junto al Análisis de Criticidad permitieron la
asignación y clasificación de cada componente en su respectivo subsistema, donde
tuvieron lugar dependiendo a la criticidad del modo de falla para escoger el tipo de
mantenimiento a realizar y el factor que afecta directamente al costo siendo la
frecuencia de intervención de la tareas en donde los componentes más críticos tuvieron
las frecuencias más altas y los menos críticos las más bajas, esto con el fin de tener
más controlado los componentes que verdaderamente lo requieren para cada tipo de
máquina.

 La inspección es una herramienta que puede generar grandes pérdidas económicas,

humanas, etc., o beneficios siempre y cuando el que la ejecute, tenga la capacidad de
análisis y conocimiento sobre cuál debe ser el estado y cómo debe comportarse un
equipo bajo diferentes condiciones de trabajo.

 La homologación de piezas de marcas que no poseen proveedor nacional es una opción

útil a la hora de tener que parar la producción por un repuesto, pero en algunos casos
los componentes homologados, aunque se piden por el código del fabricante llegan a
no realizar una función eficiente y hasta a tenerse que realizar adaptaciones,
produciendo el deterioro de más partes y un trabajo inseguro para el operador.

 La creación de los estándares de trabajo logra que el personal encargado de la

realización del mantenimiento identifique específicamente las tareas a ejecutar, esto
permite un salto de realizar solamente el defecto o falla que se encuentran al momento
de diligenciar los preoperacionales a desarrollar una secuencia de trabajos específicos
que abarcan tareas del mismo tipo, disminuyendo las horas de los equipos parados por
mantenimiento y en vez de realizarse una a una cada vez que se genere, se realizan
todas las formuladas en el RCM.

 Un RCM sería inviable sin la existencia de las hojas de vida de los equipos, operadores
y técnicos del área de mantenimiento ya que son ellos quienes llevan la mayor cantidad
de tiempo con los equipos.

99
 No se debe dejar llegar componentes principales de la maquina a un estado de deterioro
crítico ya que se puede ver afectada la producción y aumentar la probabilidad de riesgo
asociados a accidentes con personas.

 Los catálogos virtuales o físicos de partes que tienen los fabricantes de maquinaria
industrial son una gran ayuda para poder comprender el orden y funcionamiento de la
numerosa cantidad de componentes a la hora de realizar un análisis sobre causa de
falla.

100
 10. BIBLIOGRAFIA

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