CÓDIGO: SGC.DI.
505
VERSIÓN: 2.0
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23/07/2021
CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y
DEPARTAMENTO: CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA
MECÁNICA
ASIGNATURA: SOLDADURA PERíODO: 202150
NIVEL: 3
DOCENTE: ING PATRICIO QUEZADA MSC NRC: 4752
LABORATORIO EJECUCIÓN PRÁCTICA PROCESOS DE MANUFACTURA
TEMA DE LA
Proceso de soldadura en aluminio en planchas, tubos, etc
PRÁCTICA:
GUERRERO NARVÁEZ MÓNICA MISHELL
INTEGRANTES:
TAIPE TOAQUIZA EDWIN GEOVANNY
Objetivos:
● Realizar el proceso de soldadura en el aluminio
● Determinar las variables y parámetros para cada proceso.
● Realizar el informe con todos los detalles del proceso de soldadura en aluminio.
Definición:
El aluminio es un metal ligero, de color blanco plateado y relativamente blando. El aluminio es conocido
también por su resistencia a la corrosión frente al aire, agua, aceites, alimentos y muchos agentes químicos. Esta
resistencia se debe a la existencia de una capa de óxido de aluminio, llamada alúmina, que impide la corrosión
del metal. Se trata de una capa refractaria, es decir, que posee una temperatura de fusión muy elevada por lo que
se debe retirar antes o durante la operación de soldeo para permitir una buena fusión del metal base . El aluminio
es un metal muy dúctil (incluso a muy bajas temperaturas) y con baja resistencia mecánica. Sin embargo, las
aleaciones de aluminio tienen mayor resistencia mecánica que muchos otros aceros, ya que los elementos de
aleación endurecen y mejoran las características mecánicas del aluminio, sus principales aleantes son el cobre
(Cu), magnesio (Mg), silicio (Si), y zinc (Zn). También se suelen añadir pequeñas cantidades de cromo (Cr),
hierro (Fe), níquel (Ni) y titanio (Ti)
Proceso de soldadura en aluminio – soldabilidad.
● Temperatura de fusión del aluminio: El aluminio puro funde a unos 600ºC y las aleaciones de aluminio
a unos 560ºC, temperaturas muy bajas en comparación con la del acero (1535ºC) y la del cobre
(1082ºC). Sin embargo las aleaciones de aluminio no cambian de color durante el calentamiento, por lo
que se corre el riesgo de perforar la pieza
● Conductividad térmica: Las aleaciones de aluminio conducen el calor tres veces más rápido que el
acero, por lo que se requerirá un aporte térmico 16 más elevado para soldar una pieza de aluminio que
una de acero, aunque ambas tengan las mismas dimensiones. Para conseguir una buena fusión cuando
la pieza tenga gran espesor, es necesario realizar un precalentamiento.
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● Dilatación térmica: Las aleaciones de aluminio se dilatan dos veces más que el acero al calentarse, lo
que puede provocar grandes tensiones internas y deformaciones en las piezas durante el soldeo.
También es mayor la tendencia a la disminución de la separación en la raíz en las piezas a tope. El
soldeo a bajas velocidades y con gran cantidad de metal de aportación incrementa las deformaciones y
la tendencia a la rotura.
Código estructural para la soldadura de aluminio AWS D1.2/D1.2M. (Structural Welding Code
Aluminium)
Este código contiene los requisitos para la fabricación y montaje de estructuras soldadas de aluminio. Cuando se
trabaja bajo las directrices de este código, se requiere la conformidad con todos los requisitos exigidos en el
mismo, excepto aquellos que el ingeniero o el contratista decida determinar
● Calificar y registrar las variables esenciales para el PQR que vaya a ser utilizado para la definición del
WPS, de acuerdo con lo especificado en el código, indicando los materiales, equipos, métodos de
limpieza y preparación, condiciones de soldadura, etc., que estarán contenidos en el WPS.
● Preparar el formato WPS escrito de acuerdo con el código
● Calificar los soldadores y operarios de soldadura de acuerdo con el código aplicado
● Conducir los ensayos requeridos en este código, para calificar los WPSs , soldadores, y operarios de
soldadura que aplicarán dichos procedimientos (WPSs)
● Certificar y mantener registros de todos los ensayos y procedimientos en los formatos apropiados, y
enviarlos a un organismo o laboratorio acreditado para la realización de sus análisis.
● Suministrar los procedimientos escritos a todos los soldadores u operarios, y controlar la calidad del
personal involucrado en la obra.
DEFECTOLOGÍA DE LA SOLDADURA EN ALUMINIO.
En todas las uniones soldadas pueden producirse diferentes defectos, los cuales se pueden dar por diversas
causas, como: el tipo de electrodos utilizados, o por las deformaciones producidas por el intenso calor aportado
y las anomalías o discontinuidades del cordón, que pueden dañar el aspecto y configuración tanto interna como
externa de la soldadura.
Porosidad
Discontinuidad del tipo de cavidad formada por gas atrapado durante la solidificación del metal de soldadura. Se
divide a su vez en cuatro tipos:
● Porosidad uniformemente dispersa. Es una porosidad uniformemente distribuida a lo largo de la
soldadura; causada por la aplicación de una técnica de soldadura incorrecta o por materiales
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defectuosos. Si la soldadura se enfría lo suficientemente lento para permitir que la mayor parte del gas
pase a la superficie antes de la solidificación, habrá unos pocos poros en la soldadura.
● Porosidad agrupada Es un agrupamiento localizado de poros. Generalmente resulta por un inicio o fin
inadecuado del arco de soldadura.
● Porosidad alineada. Frecuentemente ocurre a lo largo de la interface metal de soldadura / metal base,
la interface entre cordones de soldadura, o cerca de la raíz de soldadura, y es causada por la
contaminación que provoca el gas por su evolución en esos sitios.
● Porosidad vermicular o tipo gusanos. Es un poro de gas alargado. Este tipo de porosidad de
soldadura se extiende desde la raíz hasta la superficie de la soldadura.
PROCESOS POR LOS QUE SE PUEDE SOLDAR EL ALUMINIO
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COMO SOLDAR ALUMINIO CON TIG
1.Precalentar la 2.Conseguir unir las 3.Ajustar el 4.Empezar a 5.Crear el lìquido 6.Empujar el
pieza de aluminio piezas lo más amperaje de la soldar lìquido
apretado posible soldadora
*La pieza puede Este paso es de suma En este caso Al comenzar Para conseguir Por último
ser calentada relevancia, ya que en para conseguir el proceso de crear el líquido debemos
cuando la caso de no apretar, ajustar el soldadura debemos derretir empujar el
colocamos colocar en orden y amperaje debemos la pieza de líquido, esto lo
directamente en el tener lo debemos empezar aluminio hasta haremos en el
horno, o en su suficientemente procurar usar 1 extendiendo el conseguir un charco creado
defecto fuerte el conjunto de amp cada electrodo de charco lo por la pistola de
utilizaremos una piezas, existirán 0,001 pulgadas tungsteno sin suficientemente soldadura
pistola de gas con aberturas entre las ( 0,025 mm ) pasarse el grande, a lentamente en
uniones.
la que aplicar el de grueso de la diámetro de la continuación dirección hacia
calor necesario al pieza. Como boquilla de la agregaremos lo donde se
disipador que truco extra, se pistola de suficiente en la encuentra la
sujeta la pieza. recomienda soldadora o barra de relleno junta, al mismo
Con esto siempre ajustar antorcha. para conseguir tiempo que
conseguiremos el amperaje del Ponemos un llena la junto, vamos
distribuir el calor soldador algo ejemplo para para seguir con rellenando y
por toda la pieza más alto de lo que quede más la siguiente haciendo
de trabajo. que se cree claro, en el porción de movimientos a
necesitar, y a caso de soldadura hasta un ritmo
continuación ir utilizar una que toda la junta constante para
rebajando la boquilla de esté soldada de conseguir
*Debemos corriente 1/4», la punta forma mantener el
procurar que la mediante un del tungsteno apropiada. charco a un
temperatura sea pedal. para conseguir tamaño similar.
aproximadamente un buen Debemos usar el
de 176 ºC ( 350 º resultado no pedal para bajar
F) . debe superar el amperaje a la
los 1/4» desde vez que
la boquilla, mantenemos el
tenemos que control del
conseguir que charco, ya que
toquen la durante la
pieza y la soldadura, el
punta del calor va
electrodo, para incrementando a
después lo largo de toda
alejarse unos 3 la pieza.
mm. Para
conseguir
crear el arco
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eléctrico
debemos
ayudarnos de
un pedal.
COMO SOLDAR ALUMINIO CON MIG
1. PREPARAR EL METAL BASE
Para conseguir soldar el aluminio, los operarios tienen que limpiar adecuadamente todo el
material base, eliminando de esta forma toda contaminación por hidrocarburos posible debido a
disolventes de corte o lubricantes, así como el óxido que pueda tener el aluminio, que debilitaría
nuestra soldadura. La temperatura aproximada a la que el óxido de aluminio funde en la
superficie es de 2038 ºC, mientras que el que se encuentra como metal base debajo , funde a unos
649 ºC. Debido a esto, cualquier óxido en la superficie del metal base podrá inhibir la penetración
del metal de aporte en la pieza. Para conseguir eliminar los óxidos de aluminio, lo adecuado será
utilizar un cepillo de alambre de acero inoxidable, cepillando únicamente en una sola dirección y
no demasiado enérgicamente para que no se incrusten los óxidos en la pieza, o en su defecto
soluciones decapantes o disolventes, comprobando que estas han sido eliminadas antes de
comenzar a soldar. OJO, Si utilizamos un cepillo de alambre, este sólo debe ser utilizado para
piezas de aluminio, y no para otro tipo de material como acero al carbono o acero inoxidable.
También contamos con el riesgo de que los hidrocarburos de aceites o soluciones de corte puedan
entrar en la soldadura, por lo que suelen ser eliminados con un desengrasante para minimizar
dicho riesgo.
2. PRECALENTAMIENTO
Para conseguir disminuir el riesgo de fisuración de la soldadura suele producirse el
precalentamiento de la pieza de aluminio. Esta temperatura no debe superar los 110 ºC , y
debemos usar un indicador de temperatura para prevenir dicho sobrecalentamiento. Para ayudar a
la eficacia del precalentamiento viene bien colocar puntos de soldadura tanto al final como al
principio de la zona a soldar. Y además debe precalentar una pieza de aluminio grueso en el
momento de soldar una pieza delgada. Además debemos añadir chapas de inicio y fin de
soldadura cuando tengamos problemas de fusión insuficiente en el inicio.
3. LA TÉCNICA DEL EMPUJE
En los casos que utilicemos aluminio, debemos usar una técnica de empuje en lugar de una de
arrastre, además si alejamos la pistola fuera de baño conseguiremos que se produzca menos
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contaminación en la soldadura, así como mejoramos la cobertura de gas de protección y la acción
limpiadora.
4. VELOCIDAD DE AVANCE
La soldadura en el material de aluminio debe ser realizada de forma rápida y caliente, ya que el
aluminio cuenta con una mayor conductividad térmica respecto a otros materiales como el acero
que determinará el uso de unos ajustes de tensiones, amperajes y velocidades de avance más
altos.
5. GAS DE PROTECCIÓN
En el caso de la soldadura de aluminio suele utilizarse el argón como gas de protección, debido a
su buena acción limpiador y su perfil de penetración. Para minimizar la formación de óxido de
magnesio suele utilizarse un gas de protección formado por argón y helio, sin superar el 75% de
helio en aleaciones de aluminio de la serie 5XXX .
6. ALAMBRE DE SOLDADURA
Lo primero que tenemos que tener en cuenta en este apartado es elegir un alambre de aluminio
que cuente con una temperatura de fusión muy parecida a la del material base y es que cuanto
más nos aproximamos al rango de fusión del metal, más sencillo va a ser soldar la aleación.
A la hora de elegir el diámetro del alambre de soldadura, debemos saber, que cuanto mayor sea
este diámetro más sencillo es la alimentación, por lo que suelen utilizarse alambres de 1,2 o 1,6
mm de diámetro, y en el caso de material delgado, suelen utilizarse alambres de 0,9 mm de
diámetro combinándolo con un procedimiento de soldadura pulsado con una baja velocidad de
alimentación, en el rango de 250 a 760 cm/min. (100 a 300 in/min.) será suficiente para obtener
los resultados deseados.
7. SOLDADURAS DE FORMA CONVEXA
La fisuración del cráter suele causar la gran mayoría de defectos en lo que respecta a la soldadura
del aluminio. Esta fisuración suele ser debido al alto valor de dilatación térmica del aluminio o a
las contracciones que aparecen en el momento en que se enfrían las soldaduras. Esta fisuración
tiene más riesgo de producirse con cráteres cóncavos, debido a que la superficie del cráter se
contrae constantemente y se rompe en el momento que se enfría. Debido a esto, debemos rellenar
el cráter para que este quede de forma convexa ( es decir, formando un montículo) . En el
momento que se enfría la soldadura, la forma convexa del cráter será la que compense las fuerzas
de contracción.
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8. SELECCIÓN DEL EQUIPO
8.1 ARCO PULSADO
En el caso de que elijamos soldar con arco pulsado trabajaremos con un equipo de
tecnología Inverter, puedes ver más sobre esto en nuestro post qué es la soldadura
inverter. Los equipos de soldadura más modernos ya llevan implementados procesos de
arco pulsado que se basan en el diámetro y en el tipo de alambre. Por ejemplo en el MIG
pulsado, cada gota de metal que se aporta es transferida desde el alambre a la pieza en
cada pulso de corriente.
Las principales ventajas del proceso de soldadura por arco pulsado frente a las de arco
spray son:
● Velocidad de avance más rápidas.
● Menos salpicaduras.
● Mejor control de aporte térmico o heat input.
● Mayor facilidad de soldeo en posición.
● Permite al operario soldar material delgado a bajas velocidades de
alimentación y corrientes.
8.2 ARCO SPRAY
En el caso del arco spray, suelen utilizarse equipos de corriente constante (CC) ,
así como de tensión constante (CV) . Funciona mediante un arco spray que toma
un chorro diminuto de metal fundido, para luego pulverizar a través del arco
desde el alambre hasta llegar al metal base. Cuando utilizamos aluminio grueso ,
en el cual necesitamos corrientes superiores a 350 A, los equipos de corriente
constante o CC producen resultados óptimos.
9. DEVANADOR
El método push-pull o arrastrar-empujar es el método preferido para largas distancias y
para la alimentación del alambre de aluminio, este emplea un devanador cerrado para
aumentar la protección del alambre del ambiente. Para conseguir empujar y guiar el
alambre a través de la pistola a una velocidad y fuerza constante se utiliza un motor de
velocidad variable y par constante, si utilizamos un motor de alto par en la pistola, este
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arrastrará el alambre y mantendrá constantes la velocidad de alimentación y la longitud de
arco.
10. PISTOLAS DE SOLDADURA: Se suele utilizar una espiral independiente en la pistola
para soldar el aluminio. Es importante para evitar el calentamiento del alambre, restringir
los finales de la camisa y de esta forma conseguir eliminar separaciones entre el difusor
de gas de la pistola y la camisa.
COMO SOLDAR ALUMINIO EN FRÌO
1. Utilizar guantes protectores y trapos limpios y evita que el aceite, la grasa y la suciedad
esté en contacto
Con los guantes evitaremos que los aceites de nuestra piel puedan contaminar la superficie del
aluminio, mediante un trapo limpio sin nada de pelusa y embebido en alcoholes podremos
limpiar el aluminio y quitar cualquier resto de grasa o suciedad para evitar que estén en
contacto con la superficie metálica debido a la naturaleza del flujo metálico.
2. Utilizar una herramienta rotativa eléctrica con un buen cepillo de acero
Esta herramienta conviene que sea de menos de 0,1010 cm ( 0,004 pulgadas ) de diámetro de
cerdas. El cepillo lo debemos colocar en la superficie de aluminio en la cual queremos realizar
la soldadura y frotar el metal para quitar la capa de óxido. Repetiremos el proceso en la
segunda pieza de metal o de aluminio.
3. Colocar la primera pieza de aluminio en la montura del punzón
A continuación colocaremos en la montura del punzón la primera pieza de aluminio, y sobre
el final de la primera pieza la segunda parte de aluminio o de otro metal como cobre. A su vez
crearemos una superposición de la longitud necesaria para la soldadura en frío.
4. Alinear la sección superpuesta
A continuación alinearemos la sección superpuesta para conseguir que esté centrada con la
cabeza de la prensa del punzón, tampoco debemos olvidar sujetar el aluminio en la posición
adecuada mediante abrazaderas.
5. Colocar el punzón a una presión mínima de 10,5 x 103 kg/cm2 o el equivalente a 16000
psi
Después deberemos colocar el punzón a una presión mínima de 10,5 x 103 kg/cm2 ( o 16000
psi ). Activaremos el punzón y utilizaremos una prensa que estará sobre la superposición un
instante, soltaremos la prensa para conseguir completar la soldadura en frío y quitaremos la
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pieza unida de metal. Por último aumentaremos la presión a un máximo de 35 x 103 kg/cm2 o
53000 en aumentos de a 5000 psi en el caso de que la soldadura en frío requiere de mayor
presión para conseguir la unión del aluminio.
COMO SOLDAR ALUMINIO CON SOPLETE
Hay gran cantidad de metales que pueden ser soldados con un soldador estándar de 220 V, pero el
aluminio se suelda más fácilmente mediante un soplete, para ello suele usarse un soplete de
butano de baja potencia en el cual se usan varillas a base de bronce o zinc.
Para comenzar a soldar con soplete deberemos abrir los tanques de gas ( acetileno, butano,
propano ) y de oxígeno , girar la perilla que tiene el soplete de oxígeno sólo un cuarto de vuelta y
la del soplete de gas totalmente y usar el encendedor para lograr la llama.
A continuación deberemos ir ajustando continuamente las perillas del soplete hasta que
consigamos que la llama formada en la punta del soplete tenga una forma de triángulo de color
azul pequeño, y una vez conseguido procederemos a calentar la superficie de aluminio donde
vamos a soldar a continuación.
Tras esto colocamos la varilla de bronce arriba de la veta en la que soldaremos, rotamos
circularmente la llama del soplete con una distancia aproximada de un centímetro por encima de
las piezas de aluminio y colocaremos la varilla de bronce para rellenar/soldar entre piezas de
aluminio y la punta del soplete. Podemos dejar que se rellene la línea o el surco por la cual vamos
a soldar y la movemos lentamente a lo largo de dicha línea o surco para conseguir soldar y unir
las piezas.
BIBLIOGRAFÌA
[1] CALDERERIA. (mayo de 2017). Obtenido de
https://www.gnccaldereria.es/soldar-aluminio-adecuadamente/
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