Cubicaje se refiere a la acción de acomodar las mercancías en un camión, caja
semirremolque o contenedor multimodal, con el objetivo de llevar la mayor
cantidad de carga para aprovechar al máximo la capacidad del equipo de
transporte, respetando las restricciones tecnológicas de los vehículos (relación
peso-volumen) y la normatividad establecida por las autoridades, que permita
minimizar los riesgos de la mercancía y garantizar la rentabilidad de las
inversiones.
El procedimiento del cubicaje, puede realizarse manualmente, acomodando la
carga directamente al interior del vehículo de transporte o a través de la
unitarización o estiba de la carga utilizando un pallet o tarima para ser
manipulada con un montacargas. Una solución de cubicaje se ve afectada por
el peso del producto mismo, sus dimensiones, la rotación de los productos,
resistencia de su embalaje y de la capacidad de carga del medio de transporte.
El cubicaje es de vital importancia, tanto para el transportista como para el
embarcador o cliente de éste, porque un pésimo cubicaje, afecta el costo de
operación de todos los involucrados en el proceso de suministro. El
transportista subutiliza su capacidad instalada, mientras que, al embarcador o
cliente, les puede resultar más caro el transporte por unidad movilizada,
además del riesgo de tener mermas por un mal acomodo de las mercancías.
Por el contrario, un buen cubicaje es determinante en las maniobras seguras
en el proceso de carga y descarga del producto, que disminuye los tiempos de
entrega y contribuye a tener un proceso de distribución de las mercancías más
ágil.
¿Cómo influye en el cubicaje la combinación de diferentes tipos
de productos?
La combinación de diferentes tipos de productos en un contenedor es una tarea
que se torna un tanto complicada, debido a las diferencias de peso, formas y
atributos, por ejemplo, fragilidad, perecedero, condiciones de temperatura,
entre otras. Estas características, muchas veces provocan la pérdida de
espacio en el transporte porque las cargas no se llegan acoplar o porque se
acomodó de manera inadecuada. Además, si lo productos son de diferentes
clientes, entra en juego el proceso de distribución, el cual marca la pauta del
acomodo de las mercancías, influyendo de manera relevante en la utilización
de la capacidad de transporte. Una forma práctica de poder realizar la
transportación de dichos productos es colocándolos en cajas con dimensiones
homogéneas o bien con embalaje o unitarización de la carga para grandes
cantidades, pero si son pequeñas cantidades, esta labor será una tarea más
complicada. Transportar un solo tipo de producto es lo más conveniente ya que
permite un mejor acomodo con mayor rapidez, debido a que poseen las
mismas dimensiones y características, facilitando su manipulación al cargar y
descargar.
Distribución de las mercancías al interior del contenedor de
carga
La importancia de la distribución de las mercancías al interior del contenedor de
carga, radica en la necesidad de cubrir dos objetivos específicos:
a) por cuestiones de seguridad, buscar que el centro de gravedad esté lo más
cerca del centro geométrico de su base (distribución de peso) para dar
cumplimiento a la norma de pesos y dimensiones, a fin de reducir el impacto de
las fuerzas inerciales que se ejercen sobre el vehículo debido al movimiento de
la carga y, a la vez, sobre la carretera;
b) por cuestiones de logística, cuando se trata del reparto de mercancías en
una ruta de distribución, a fin de cumplir la prioridad del envío.
El primer objetivo tiene el propósito de mantener la estabilidad del camión,
respetando los pesos máximos permitidos por eje y total que establece la
norma. En general, las mercancías que se transportan son sometidas a
diversas fuerzas que exigen una adecuada sujeción de las mismas, para evitar
desplazamientos al interior del vehículo y provocar un accidente, cuando el
vehículo frene, acelere o cambie de dirección, por tanto, exige una adecuada
distribución sobre la superficie del contenedor. Con el fin de distribuir la carga
uniformemente sobre el piso, los contenedores son diseñados con barras
transversales que funcionan como elementos de soporte para el peso de la
misma. Esto es, cuando se alcanza el peso máximo permitido, las barras
mencionadas deben ser igualmente cargadas para evitar la sobrecarga en
alguna de ellas. En general, el piso de los contenedores no está diseñado para
recibir cargas pesadas en un solo punto. Para objetos con peso relativamente
alto, o una carga con puntos de soporte pequeños, pueden ubicarse sobre el
piso del contenedor, siempre y cuando no exceda la carga máxima permitida
del piso. Una solución para cargas que sobrepasen las especificaciones,
también puede ser la colocación de vigas de madera (cama) longitudinalmente
sobre el piso y posteriormente colocando la carga sobre ellas, o colocando otra
capa de vigas de madera transversalmente si la carga lo necesita.
Normatividad que influye en el diseño del cubicaje
El transporte de las mercancías en camiones de carga y contenedores es un
eslabón indispensable de la cadena de logística nacional e internacional. Su
desarrollo tecnológico ha sido crucial para facilitar la logística de distribución, y
los procesos de carga y descarga. En lo que se refiere a camiones de carga, en
la práctica existe una gran variedad de diseños que obedecen a las
necesidades de carga y descarga, tipo de producto, distribución, conservación
o protección del producto, entre otras.
La normatividad de pesos y dimensiones condiciona el diseño del cubicaje y la
estiba, porque muchos productos pueden tener una relación peso-volumen alta
o de alta densidad, ocupando poco espacio, pero alcanzando su peso máximo
permitido. En tal virtud, el diseño y amarre de la carga se convierte en un factor
crítico y complementario para el diseño de la estiba y el cubicaje durante el
tránsito de los vehículos.
Métodos para el cálculo del cubicaje
El tema del cubicaje ha sido estudiado por diferentes autores que atienden de
manera muy diferente la problemática, desde aquellos métodos básicos y
manuales, hasta aquellos que utilizan técnicas muy sofisticadas para resolver
los diferentes tipos de problemáticas identificadas.
Métodos más utilizados en la práctica, para cubicar las cargas en camiones y
contenedores marítimos estándar. Entre ellos, se tienen los siguientes:
a) Rápido
b) Exacto o de la matriz
c) Exacto para cagas paletizadas
d) Métodos exactos con modelos matemáticos de optimización. Finalmente se
describe a grandes rasgos las características de software especializados en
esta temática.
Factores que influyen en un mal cubicaje
Un pésimo cubicaje puede presentarse por el acomodo incorrecto de las
mercancías debido a la inadecuada combinación del peso, formas y volumen
de los productos, sin embargo, existen otros factores que también contribuyen
en el desaprovechamiento de la capacidad de transporte.
Entre ellos podemos mencionar las características del envase y el embalaje; el
desconocimiento de las restricciones tecnológicas de los propios contenedores,
el método empleado en la carga de los contenedores, los atributos del personal
que interviene en las maniobras y el diseño del producto.
Dichos factores se explican a continuación:
Diseño del envase
El diseño del envase normalmente permite el traslado del producto, impidiendo
roturas y daños, y trata de optimizar el volumen de carga en los contenedores
de transporte y almacenes.
Sin embargo, la mayoría de los diseños realmente no cumplen con estas
expectativas de manera directa, y tienen que ser reempaquetados debido al
mismo diseño del envase y por el tipo de materiales que utilizan.
Por ejemplo, un perfume que es envasado en frascos de 250 mililitros (envase
primario) es resguardo en pequeñas cajas de cartón para su presentación y
venta (envase secundario), que requerirán ser embaladas para su transporte
masivo.
En productos que no requieren de un embalaje especial para su protección y
transporte, hace más crítico el uso de la capacidad volumétrica del contenedor
de transporte, tales como bidones, botes de pintura, tambos, garrafones de
agua, entre otros.
Una restricción todavía con mayor impacto en el cubicaje es la imposibilidad de
rotar algunos productos por la posibilidad de derrame o simplemente por su
fragilidad.
El factor embalaje
El diseño del embalaje debe permitir el uso óptimo de la capacidad de los
almacenes y de los contenedores utilizados para el transporte.
No obstante esto último, las deficiencias para lograr un apropiado cubicaje
pueden derivarse de un diseño inadecuado del embalaje que propicia espacios
o huecos en los contenedores cargados.
También del incorrecto acomodo de una mezcla de productos con tamaños y
formas variadas, e incluso por la calidad de soporte de los materiales utilizados.
Todo lo anterior puede provocar subutilización de la capacidad volumétrica del
contenedor de transporte.
Restricciones tecnológicas
Se refiere a las restricciones de peso y volumen máximo que presentan los
diferentes tipos de contenedores utilizados para el transporte de mercancías,
que bien puede ser la de un camión unitario, una caja semirremolque o un
contenedor multimodal.
Como es conocido, este tipo de equipo de transporte se encuentra normado o
estandarizado, sin embargo, por necesidades de logística, sus características
tecnológicas varían en términos de sus dimensiones y capacidad de carga.
Métodos para un correcto cubicaje
El cubicaje en mucho depende del método utilizado para el acomodo de las
mercancías en el camión unitario, la caja semirremolque o un contenedor
multimodal.
Sin planeación, el cubicaje evidentemente dejará muchas dudas de haber
encontrado la mejor solución, sobre todo, cuando el equipo de transporte se
llena manualmente y de manera empírica.
Esta práctica generalmente es producto del desconocimiento y aplicación de
métodos apropiados o uso de herramientas informáticas que involucren el
conjunto de factores que se han descrito hasta el momento.
Hay que considerar siempre el envase y embalaje, las características de los
productos, las dimensiones del contenedor y el efecto del medio ambiente que
se produce en su interior.
En el mercado, este tipo de herramientas son de uso cada vez más común y
permiten conjugar de manera interesante todas estas variables con resultados
bastante precisos.
Permiten planificar conformar un método más adecuado para el llenado de los
camiones y contenedores multimodales.
Personal encargado
Un aspecto que no puede omitirse es el personal encargado del llenado de los
camiones, pero no solo a los maniobristas o estibadores que manipulan las
mercancías y ejecutan el cubicaje, sino incluye también al personal
responsable de organizar esta actividad, por ejemplo, gerentes, coordinadores,
supervisores, etc.
De hecho, la responsabilidad de los problemas de cubicaje generalmente recae
en las personas encargadas de planificar la manera que serán acomodadas y
distribuidas las mercancías al interior de los camiones o contenedores
multimodales.
En términos generales, los problemas de cubicaje se agudizan por la falta de
compromiso de los responsables o porque éstos no poseen el nivel de
entrenamiento, capacitación y conocimientos suficientes para desarrollar esta
actividad.
Podría señalarse que ambos aspectos son la causa principal que da origen al
conjunto de problemas antes señalados, sobre todo porque se desconoce
cómo interactúan sus elementos.
Hay casos en los que las características antropométricas de los individuos son
un elemento que influye de manera negativa en el aprovechamiento de la
capacidad de transporte.
Por ejemplo, el peso de la carga y tamaño de los paquetes podrían ser un
obstáculo para que el hombre pudiera alcanzar lugares más altos al interior de
los camiones y contenedores multimodales.
Diseño del producto
El diseño del producto muchas veces es el principal factor que genera
sobrecostos debido a los espacios físicos que se pierden a causa de los
“huecos” que se presentan dentro del embalaje y entre los productos que se
transportan, reduciendo el número de unidades que podrían haberse movido
por un contenedor.
Ajustarse a las dimensiones del contenedor
En otros casos, con el simple hecho de modificar el producto es suficiente para
reducir los costos de distribución mediante un mejor cubicaje.
Por ejemplo, un equipo original para cultivo con diseño y dimensiones
específicas transportaba 435 unidades por contenedor; sin embargo, realizando
ajustes en el diseño del producto los números cambiaron.
Reacomodándolo al interior del embalaje y girando la caja por el lado más largo
con 1.5 pulgadas menos, se incrementó a 504 el número de unidades
transportadas por contenedor, a pesar de que las dimensiones que quedaron
como ancho y alto resultaron mayores en el embalaje final en 0.5 y 1.5
pulgadas, con respecto al original.
CONCLUSIÓN
A manera de conclusión, puede decirse que la solución del problema del
cubicaje debe buscar el aprovechamiento máximo del espacio físico (área y
volumen) de los camiones o contenedores.
También debe contemplar minimizar el precio por tonelada movilizada y el
costo logístico de su traslado, teniendo en cuenta que todo tipo de transporte
tiene una capacidad de carga limitada, tanto en dimensiones (largo x ancho x
alto) como en peso.
Esto significa que la solución del cubicaje no debe exceder el valor máximo
permitido nominal de la capacidad del vehículo y respetar las normas vigentes
de pesos y dimensiones, buscando a la vez que la mercancía no se dañe.
Cabe señalar que al minimizar los espacios vacíos en contenedores y cajas
remolque no sólo resuelve el impacto económico, sino también contribuye al
medio ambiente porque se reduce el tráfico de camiones de carga.
