UNIVERSIDAD JOSE CARLOS MARIATEGUI

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECÁNICA ELECTRICA

LINEAS DE TRANSMISION
TEMA :

CONDUCTORES EN LINEA DE TRANSMISION

PROFESOR :

ING. CELSO PALOMINO QUISPE

INTEGRANTES :

 Yunca Huallpara Elio Edwin

 Arocutipa Catacora, Cesar A.
 Chambi Wilson
 Paco Marco A.
 Chauca Ortiz Alexander

Noviembre del 2017

Ilo – Perú

INDICE
1. OBJETIVO................................................................................................................... 4
2. ESPECIFICACIONES..................................................................................................4
3. INTRODUCCION......................................................................................................... 5
4. LÍNEAS ELÉCTRICAS................................................................................................6
5. FUNDAMENTOS TEORICOS......................................................................................6
5.1 Conductores para líneas de transmisión..........................................................6
5.2 Metales conductores..........................................................................................7
6. CONDUCTORES.......................................................................................................10
7. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LOS AISLAMIENTOS PARA
CONDUCTORES.............................................................................................................. 10
8. LOS METALES MÁS COMÚNMENTE UTILIZADOS COMO CONDUCTORES
ELÉCTRICOS SON:......................................................................................................... 15
8.1 EL COBRE............................................................................................................. 15
Aleaciones de Cobre...................................................................................................21
8.2 ALUMINIO..........................................................................................................22
9. CONDUCTORES DESNUDOS DE COPPERWELD..................................................31
10. TIPOS DE CONDUCTORES..................................................................................36
11. ESPECIFICACIONES DE LOS CONDUCTORES PARA LINEAS DE
TRASMISION.................................................................................................................... 37
12. CARACTERISTICAS MECÁNICAS......................................................................39
12.1 SELECCIÓN DEL TIPO DE CONDUCTOR........................................................39
12.2 SELECCIÓN CON CRITERIO ELÉCTRICO.......................................................40
12.3 PERDIDAS POR EFECTO CORONA.................................................................43
12.4 PERDIDAS CORONA CON BUEN TIEMPO......................................................44
12.5 PERDIDAS DE POTENCIA BAJO LLUVIA........................................................45
12.6 PÉRDIDAS POR EFECTO JOULE....................................................................47
13. MATERIALES UTILIZADOS EN LINEAS DE TRANSMISIÓN..............................48
14. Definicion de AWG...............................................................................................52
15. ALAMBRES Y CABLES DESNUDOS DE COBRE Y ALUMINIO..........................55
16. SISTEMAS DE TRANSMISION SUPERCONDUCTORES....................................56
16.1 DISEÑO DE CABLES SUPERCONDUCTORES................................................57
16.2 SUPERCONDUCTORES....................................................................................58
1. OBJETIVO

El objetivo del presente trabajo es el estudio, análisis, criterios de elección, de

conductores eléctricos en líneas de transmisión aérea, para su selección del tipo
de conductor para las distintas líneas de transmisión.

2. ESPECIFICACIONES

Estas especificaciones hacen un estudio para la selección de conductores

eléctricos en líneas de transmisión, ya que en nuestro país existen varias líneas de
transmisión de 60kv, 138kv, 220kv, por ello se hace un estudio para la selección
de conductores para los distintos niveles de tensión, y también para os diferentes
zonas con condiciones climatológicas diferentes que existen en el Perú.
3. INTRODUCCION

La línea de transmisión es el elemento del sistema de potencia que se encarga de

transportar la energía eléctrica desde el sitio en donde se genera hasta el sitio
donde se consume o se distribuye.

Las líneas de transmisión como su nombre lo indica son aquellas complejas

estructuras que transportan grandes bloques de energía eléctrica dentro de los
diferentes puntos de la red que constituye el sistema de eléctrico de potencia, son
físicamente los elementos más simples pero los más extensos. La clasificación de
los sistemas de transmisión pueden ser realizada desde muy varios puntos de
vista, según el medio: en aéreas.

El sistema de transmisión puede ser clasificado según el nivel de tensión en el

cual transmiten lo grandes bloques de potencia. En Perú las líneas de transmisión
aéreas esta discriminado en tres niveles de tensión a saber: 33kv, 66kv, 138kv,
220kv, aunque existen autores que suelen incluir el nivel de 50kv como
transmisión, pero este autor no lo considera, debido a la gran longitud y poca
potencia de transporte.
4. LÍNEAS ELÉCTRICAS
 
Una línea de transmisión  eléctrica es básicamente el medio físico mediante el
cual se realiza la transmisión y distribución de la energía eléctrica, está constituida
por:  conductores, estructuras de soporte, aisladores,  accesorios de ajustes entre
aisladores y estructuras de soporte, y cables de guarda (usados en líneas de alta
tensión, para protegerlas de descargas atmosféricas); es de suma importancia el
estudio de las características eléctricas en los conductores de las lineas, estas
abarcan los parámetros impedancia y admitancia, la primera esta conformada por
la resistencia y la inductancia uniformemente distribuidas a lo largo de la línea y se
representa como un elemento en serie.

La segunda esta integrada por la susceptancia y la conductancia y en este caso se

representa como un elemento en paralelo, la conductancia representa las
corrientes de fuga entre los conductores y los aisladores, esta es prácticamente
despreciable por lo que no es considerado un parámetro influyente

5. FUNDAMENTOS TEORICOS.

5.1 Conductores para líneas de transmisión

Se llama línea aérea la instalación cuya finalidad es la transmisión aérea de

energía eléctrica, esto se realiza con elementos de conducción y elementos de
soporte.

Todos los elementos constructivos de una línea aérea deben ser elegidos,
conformados y construidos de manera que tengan un comportamiento seguro en
condiciones de servicio, bajo las condiciones climáticas que normalmente es dado
a esperar, bajo tensiones de régimen, bajo corrientes de régimen y bajo las
solicitaciones de cortocircuito esperables.
5.2 Metales conductores

En la construcción de líneas aéreas de transmisión de energía eléctrica, se utilizan

casi exclusivamente conductores metálicos desnudos, que se obtienen mediante
cableado de hilos Metálicos (alambres) alrededor de un hilo central.
Las materias primas más comúnmente utilizadas en la fabricación de conductores
eléctricos son Metales:

a) Cobre: Elemento químico monovalente, su símbolo químico es Cu.

Es un metal sumamente dúctil y maleable de un color rojizo pardo
brillante, y uno de los mejores conductores del calor y la electricidad.
Existe abundantemente en la naturaleza, tanto en el estado nativo,
como en la forma de diversos minerales constituidos por óxidos y
sulfuros.
Metalurgia del Cobre: En el beneficio del cobre se siguen dos
procedimientos de acuerdo a su composición mineral. Los que
contienen cobre nativo o en forma de sulfuros se someten al proceso de
la fundición. Los óxidos se disuelven mediante reactivos adecuados,
para recuperar después el cobre por precipitación y refinación. El
mineral de cobre se funde dos veces, la primera tiene por objeto obtener
la mata de cobre, o sea, una mezcla de sulfuros de cobre y hierro, esta
operación se realiza en hornos de reverbero, la segunda tiene por objeto
afinar la mata separando el cobre del azufre y el hierro; esto se consigue
fundiéndola en un horno convertidor en presencia de una corriente de
aire constante. El azufre se escapa en forma de SO2 , y el hierro se
convierte en óxido que se elimina en la escoria. El producto se conoce
como cobre negro (Blister). Finalmente, el cobre negro (Blister), se
somete a la refinación electrolítica que se efectúa haciendo pasar una
corriente eléctrica por una solución acidulada (Sulfato de Cobre
CuSO4). El ánodo lo constituye el cobre que se desea refinar y para el
cátodo se utiliza cobre puro.
 El cobre electrolítico suele poseer una pureza que fluctúa entre 99.92 y
99.96 por ciento y la mínima requerida para la fabricación de
conductores eléctricos es de 99.9 por ciento.

b) Aluminio: Elemento químico trivalente, su símbolo químico es AI.

Es un metal dúctil y maleable, de un color plateado, buen conductor de
calor y electricidad. No existe en estado nativo en la naturaleza, siendo
muy abundante en el silicato de alúmina y en bauxita (óxido de
aluminio).
Metalurgia del Aluminio: El beneficio del aluminio se logra por medios
electrolíticos, mezclando la bauxita purificada (óxido de aluminio), con
criolita fundida (floruro doble de aluminio y sodio), a una temperatura de
980o C en un crisol de carbón que sirve como electrodo negativo. El
electrodo positivo está formado por carbón. Entre ambos se hace pasar
una corriente eléctrica continua depositándose el aluminio fundido en el
fondo del crisol, de donde es sangrado hacia las lingoteras, y/o al
proceso de colada continua para obtener rollos de alambrón de aluminio

c) Plomo: Su símbolo químico es Pb. Es un metal blando y maleable,

muy denso, de color gris opaco, y se funde a 327.4o C. El plomo existe
en estado nativo pero es muy raro y se obtiene principalmente de la
galena (sulfuro de Plomo).
Metalurgia del Plomo: Se principia por tostar la galena a fin de eliminar
una parte de azufre. En el caso de concentrados se procede a fundirlos
sin ninguna preparación, esto suele efectuarse en un alto horno. La
carga consiste en una mezcla de galena, coque y algún fundente
ferruginoso. De la parte inferior del horno se extrae el plomo fundido,
refinándose después. El plomo puede alcanzar purezas hasta de un
99.90 por ciento.
d) Acero: Es un metal derivado del hierro y está compuesto
principalmente de hierro, carbono y manganeso.
Metalurgia del Acero: El mineral de hierro se combina con coque y
caliza, donde se transforman dentro de un horno en metal derretido
mediante aire caliente. El metal fundido se deposita en el fondo, es
sangrado y transportado a los hornos convertidores y por medio de aire
caliente se le queman las impurezas y se añaden carbono y manganeso.

e) PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS METALES A 20°C

6. CONDUCTORES

En la construcción de líneas aéreas de transmisión de energía eléctrica, se utilizan

casi exclusivamente conductores trenzados, los cuales son cables formados por
alambres, en capas alternadas, enrolladas en sentidos opuestos. Esta disposición
alternada de las capas evita el desenrollado y hace que el radio externo de una
capa coincida con el interior de la siguiente. El trenzado proporciona flexibilidad
con grandes secciones transversales.
 
El conductor trenzado puede realizarse con hilos del mismo metal, o de distintos
metales, según cuales sean las características mecánicas y eléctricas deseadas.
Si los hilos son del mismo diámetro, la formación obedece a la siguiente ley:
 
nh = 3 c2 + 3 c + 1

siendo: nh = número de hilos ;  c = número de capas

 
Por lo tanto es común encontrar formaciones de 7, 19, 37, 61, 91 hilos,
respectivamente 1 a 5 capas.
7. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LOS AISLAMIENTOS
PARA CONDUCTORES

Debe recordarse que un material aislante es toda substancia de tan baja

conductividad que el paso de la corriente eléctrica a través de ella es
prácticamente despreciable. En relación con la idea anterior, se tiene en cada
aislamiento eléctrico una cierta cantidad de características o parámetros que
permiten estudiar, evaluar y comparar estos materiales. Por ejemplo los valores
mecánicos importantes son: la resistencia a la tensión mecánica y al alargamiento
de un material antes y después de someterlos a una prueba de envejecimiento
acelerado, así como también su dureza y flexibilidad. Entre las cualidades
eléctricas están: la rigidez dieléctrica del material, su resistividad, su factor de
potencia y su constante dieléctrica. Otros aspectos importantes serán su
resistencia al calor, al ozono, a la humedad, a la intemperie, a la luz solar, a los
aceites y productos químicos

a) RIGIDEZ DIELÉCTRICA
La rigidez dieléctrica o gradiente eléctrico de un aislamiento representa el número
de volts requerido para perforarlo. En un aislamiento cuya sección no cambie a
través de su espesor, está dada por la relación entre la tensión (volts) aplicada y el
espesor del aislamiento (kV/mm). En un aislamiento cuya sección transversal
cambia a través de su espesor, como es el caso de un cable que tiene un radio
mínimo en la vecindad del conductor y máximo en la superficie exterior, el
gradiente dieléctrico es variable (siendo máximo en la superficie del conductor).
Según la forma como se mida el gradiente eléctrico se pueden obtener valores
diferentes.
En un cable por ejemplo, se puede medir de las siguientes formas:

- Con corriente alterna incrementando la tensión (volts) en forma escalonada,

hasta la falla. - Con corriente alterna incrementando rápidamente la tensión (volts),
hasta la falla.
- Con impulsos eléctricos de muy alta tensión (volts), pero de muy poca duración
(micro-segundos).
- Con corriente directa incrementando gradualmente la tensión (volts).
- Con corriente alterna a una mediana tensión (volts), pero a largo tiempo.

b) CONSTANTE DELÉCTRICA (SIC)

La constante dieléctrica o capacidad inductiva específica (SIC) de un aislamiento
es la relación entre la capacitancia de un condensador cuyo dieléctrico sea el
aislamiento en cuestión y la capacitancia del mismo condensador con aire como
dieléctrico.
La constante dieléctrica de un aislamiento en un cable determina la corriente de
carga capacitiva que se produce en el cable y que se traduce en pérdidas
dieléctricas. Conviene que tenga un valor lo más bajo posible.

dónde:
Cn = Capacitancia al neutro del cable
R = Radio exterior del aislamiento
r = Radio exterior del conductor.

dónde:
C = capacitancia del material aislante.
Co = capacitancia en aire.

c) FACTOR DE POTENCIA (f.p.)

También conocido como factor de pérdidas de aislamiento, representa la relación
entre la potencia activa disipada en el dieléctrico (Wa) y la potencia reactiva (Wr).
Es mayor mientras más imperfecto sea el dieléctrico; es decir, mayor será la
corriente de pérdidas (Ip) que se presenta cuando el desfasamiento entre la
tensión (volts) aplicada y la corriente capacitiva (Ic) inducida, es menor de 90°.
El factor de potencia en un aislamiento aumenta con la presencia de humedad y
con la elevación de temperatura. La medición del factor de potencia es uno de los
medios más efectivos para detectar humedad o deterioro de un aislamiento. El
factor de potencia, junto con la constante dieléctrica del aislamiento, determina las
pérdidas dieléctricas de un cable. Por lo tanto conviene que el factor de potencia
sea lo más bajo posible.

d) RESISTENCIA DE AISLAMIENTO (Ra)

La resistencia del aislamiento mínima especificada de un cable es la resistencia
media entre el conductor y un electrodo que se encuentra envolviendo la superficie
exterior de aislamiento. En base a las dimensiones del cable se puede determinar
lo que se llama la constante de resistencia de aislamiento (K) que es
independiente de las dimensiones. Las pruebas de resistencia de aislamiento son
una forma sencilla para determinar el deterioro de un aislamiento y suelen
efectuarse en la fábrica y en el campo, para determinar el estado de un cable. La
resistencia del aislamiento mínima especificada se calcula con la fórmula:

en donde: Ra= Resistencia de aislamiento en Mohm/km

K = Constante de resistencia de aislamiento (depende del material empleado)
D = Diámetro sobre el aislamiento en mm
d = Diámetro sobre el conductor en mm
Ft = Factor de corrección por temperatura (unitaria a 15.6°C ó 60°F)
FL = Factor de corrección por longitud = 1 000 / long. real del cable
Valores típicos de K a 15.6oC (Mohm/km).

e) PROPIEDADES COMPARATIVAS DE AISLAMIENTOS

8. LOS METALES MÁS COMÚNMENTE UTILIZADOS COMO
CONDUCTORES ELÉCTRICOS SON:

8.1 EL COBRE

Material maleable, de color rojizo, la mayoría de los conductores eléctricos están

hechos de cobre.
Sus principales ventajas son:
 Es el metal que tiene conductividad eléctrica más alta después del platino.
 Tiene gran facilidad para ser estañado, plateado o cadminizado y puede
ser soldado usando equipo especial de soldadura de cobre.
 Es muy dúctil por lo que fácilmente puede ser convertido en cable, tubo o
rolado en forma de solera u otra forma.
 Tiene buena resistencia mecánica, aumenta cuando se usa en
combinación con otros metales para formar aleaciones.
 No se oxida fácilmente, por lo que soporta la corrosión ordinaria.
 Tiene buena conductividad térmica.

A. ESPECIFICACIONES PARA ALAMBRE DESNUDO DURO, SEMI-DURO

Y SUAVE

Estos conductores se utilizan en instalaciones aéreas de distribución de

energía eléctrica en alta o baja tensión, en barras colectoras de
subestaciones y en sistemas de tierra. Los alambres de cobre ofrecen una
gran resistencia mecánica, sobre todo en temples duro y semiduro, y dado
que el cobre es un material resistente a la corrosión, se les usa en áreas
salinas o de alta contaminación.
 Cobre recocido.

El cobre recocido llamado también cobre blando tiene una resistencia a la

rotura de 22 a 28 [Kg/mm2]. El cobre recocido a 20º C de temperatura ha sido
adoptado como cobre-tipo para las transacciones comerciales en todo el
mundo. El cobre recocido es dúctil, flexible  y se utiliza, sobre todo, para la
fabricación de conductores eléctricos que no hayan de estar sometidos a
grandes esfuerzos mecánicos.

 Cobre semiduro

Tiene una resistencia a la rotura de 28 a 34 [Kg. /mm 2] y no es tan dúctil ni

maleable como el cobre recocido.

 Cobre duro

El cobre duro trabajado, en frió tiene, adquiere dureza y resistencia mecánica,

aunque a expensas de su ductilidad y maleabilidad. El cobre duro tiene una
resistencia a la rotura de 35 a 47 [Kg/mm 2] y sus buenas propiedades
mecánicas se emplea para conductores de líneas eléctricas exteriores, donde
han de estar sometidos a esfuerzos mecánicos elevados; este tipo de cobre
no es muy empleado en instalaciones interiores, debido a que se manipula
más difícilmente, que el cobre recocido.
NOTA: No hay normas para alambres de temple duro, ni para semiduro, en calibre 19 AWG y
menores.

B. FACTORES DE CORRECCIÓN DE RESISTENCIA POR TEMPERATURA,

PARA CONDUCTORES DE COBRE O ALUMINIO

Los factores de corrección dados para el cobre están basados en la

conductividad de 100% y están derivados de la fórmula:
Donde:

R2 = Resistencia a 20°C
R1 = Resistencia medida a la
temperatura de prueba
T = Temperatura de prueba

Cobre (20oC)
Resistividad ohm-gr m2 0.153 28
Resistividad ohm-mm2 /m 0.017 241
Conductividad % (IACS) 100.00

Los factores de corrección dados para el aluminio están basados en la

conductividad de 61% y están derivados de la fórmula:
Donde:
R2 = Resistencia a 20°C
R1 = Resistencia medida a la
temperatura de prueba
T = Temperatura de prueba
 Aluminio 1350 (20oC)
Coeficiente de variación resistencia por temp. por °C 0.004 04
Resistividad ohm-mm2 /m 0.027 808
Conductividad % (IACS) 61.2

COBRE ALUMINIO

C. CAPACIDAD DE
CONDUCCIÓN DE
CORRIENTE, (A), EN
CONDUCTORES DESNUDOS
DE COBRE

Bases: Norma NOM-001-2005, Tabla 922-10

Temperatura total máxima
en el conductor: 75°C
Velocidad del viento: 0.6 m/s
 Frecuencia: 60 Hz.
Temperatura ambiente: 25°C
Factor de emisividad: 0.5
Conductor de cobre duro con 97.3%
de conductividad (I.A.C.S.)

Aleaciones de Cobre
 
Los que son solubles en cantidad moderada en una solución sólida de cobre, telas
como el manganeso, el níquel, el zinc, el estaño, el aluminio, etc., generalmente
endurecen el cobre y disminuyen su ductilidad, pero mejoran sus condiciones de
laminado y de trabajo mecánico.
 
De una forma general se puede decir que las aleaciones de cobre mejoran
algunas de las propiedades mecánicas o térmicas del cobre puro, pero a
excepción de las propiedades eléctricas. Las aleaciones de cobre las utilizadas 
son las siguientes:
 
 Latones
Los latones son aleaciones de cobre y zinc con un 50 % de este último metal
como máximo, ya que a partir de dicho porcentaje, las aleaciones resultan frágiles.
La conductividad eléctrica es relativamente baja, por lo que su empleo  no es tan
extendido
 
 
 Bronces
 
Los bronces son aleaciones de cobre y estaño. Pero actualmente las aleaciones
dejaron de ser binarias para pasar a ser ternarias, introduciendo un tercer
elemento, además del cobre y el estaño, como fósforo, silicio, manganeso, zinc,
cadmio, aluminio; según el tercer elemento es el nombre del bronce, por ejemplo:
bronce fosforoso, bronce silicioso, etc.
 
Cuando un conductor esta destinado a líneas aéreas, el mismo debe ser capaz de
satisfacer las exigencias mecánicas a las que estará sometido una vez tendido.
Las mismas son del resultado de la acción de su propio peso y de los agentes
mecánicos exteriores (viento, hielo, etc.). De ahí que el conocimiento de su carga
de rotura total a la tracción sea imprescindible. Con el objeto de aumentar en todo
lo posible la resistencia especifica  a la tracción, el material deberá estar al estado
puro, o sea su característica metalográfica básica serán los granos pequeños. Ello
como es lógico, acarrea la disminución de su conductividad eléctrica, la cual
desciende más cuanto mayor sea el grado de dureza obtenido. En la práctica se
han definido sólo los estados extremos, y es así que se utilizan dos tipos de
cobres, según sea destinado a líneas aéreas (cobre duro), o a usos no aéreos
(cobre recocido, en el que es crítico el conocimiento de su conductividad.)
 
 Pese a la menor resistencia eléctrica y superiores aptitudes mecánicas el cobre
ha dejado de ser utilizado en la construcción de líneas aéreas, esto es
especialmente notado en alta y muy alta tensión.

8.2 ALUMINIO

El aluminio es el material que se ha impuesto como conductor de líneas aéreas,

debido a su menor costo y ligereza con respecto a los de cobre para un mismo
valor de resistencia. También es una ventaja el hecho de que el conductor de
aluminio tenga un mayor diámetro que el de cobre con la misma resistencia. Con
un diámetro mayor, las líneas de flujo eléctrico que se originan en el conductor, se
encuentran más separadas en su  superficie para el mismo voltaje. Esto significa
que hay un menor gradiente de voltaje en la superficie del conductor y una menor
tendencia a ionizar el aire que rodea al conductor. La ionización o descargas
eléctricas debido a la ruptura del dieléctrico del aire  producen un fenómeno 
indeseable llamado Efecto Corona.

CONDUCTORES DESNUDOS DE ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

Los conductores de aluminio puro, aleación 1 350, se utilizan en líneas aéreas de

distribución a baja tensión con distancias interpostales cortas, mientras que los de
otras aleaciones de aluminio se usan en instalaciones con distancias interpostales
más largas, aprovechando el incremento en la resistencia mecánica que
proporcionan dichas aleaciones.

Las principales desventajas del aluminio son:

 Posee una menor conductividad eléctrica, con respecto al cobre.
 Se forma en su superficie una película de oxido que es altamente resistente
al paso de la corriente por lo que causa problemas en juntas de contacto.
  Debido a sus características electronegativas, al ponerse en contacto
directo con el cobre causa corrosión galvánica, por lo que siempre se
deberán usar juntas bimetálicas o pastas anticorrosivas.
En los primeros tiempos de transmisión de potencia eléctrica, los conductores eran
generalmente de cobre, pero los conductores de aluminio han reemplazado
completamente a los de cobre debido a su menor costo y al peso ligero de un
conductor de aluminio comparado con uno de cobre de igual resistencia. En los
comienzos de la transmisión de energía eléctrica, se realizaba en corriente
continua, en donde los conductores sólidos cilíndrico fueron muy utilizados, por
una gran variedad de particularidades, con el devenir del tiempo, la transmisión en
corriente alterna obligó a la utilización de conductores multifilares trenzados en
forma helicoidal, con el fundamento de dotar de flexibilidad de a los conductores,
además de una serie de características relevantes a la transmisión en corriente
alterna.

Los conductores en base a aluminio utilizados en la construcción de líneas aéreas

se presentan en las siguientes formas:
 Cables homogéneos de aluminio puro (AAC)
 Cables homogéneos de aleación de aluminio (AAAC)
 Cables mixtos aluminio acero (ACSR)
 Cables mixtos aleación de aluminio acero
 Cables aislados con neutro portante (cables pre ensamblados)

Independientemente de las características eléctricas y mecánicas que conducen a

la elección de un tipo de conductor u otro, cuyas ventajas o desventajas
comentaremos más adelante, no se deben perder nunca de vista los principios
básicos de uso de este tipo de material, a saber:
 ACC: conductor de aluminio ( clases AA, A, B, C)

 Clase AA: Conductores normalmente usados en líneas de transmisión

aéreas.
 Clase A: Conductores a ser recubiertos por materiales resistentes al clima y
conductores desnudos con alta flexibilidad.
 Clase B: Conductores a ser aislados con diversos materiales y conductores
que requieren mayor flexibilidad.
 Clase C: Conductores que requieren la más alta flexibilidad.

 AAAC: conductor de aluminio con aleación

Se han puesto a punto aleaciones especiales para conductores eléctricos.

Contienen pequeñas cantidades de silicio y magnesio (0.5 0.6 %
 aproximadamente) y gracias a una combinación de tratamientos térmicos y
mecánicos adquieren una carga de ruptura que duplica la del aluminio
(haciéndolos comparables al aluminio con alma de acero), perdiendo solamente
un 15 % de conductividad (respecto del metal puro).
 
Utilizado normalmente para distribución eléctrica primaria y secundaria. Posee una
alta relación resistencia/peso .La aleación de aluminio del cable AAAC ofrece
mayor resistencia a la corrosión que el cable ACSR. Una de las aleaciones de
aluminios más conocida es el ARVIDAL.

 ACSR: conductor de aluminio con refuerzo de acero.

Estos cables se componen de un alma de acero galvanizado recubierto de una o

varias capas de alambres de aluminio puro. El alma de acero asigna solamente
resistencia mecánica del cable, y no es tenida en cuenta en el cálculo eléctrico del
conductor.

Se muestra la sección transversal de un

cable de aluminio con refuerzo de acero
(ACSR). El conductor que se muestra
tiene 7 hilos de acero que forman el
núcleo central alrededor del cual hay
dos capas de hilos de aluminio. Hay 24 hilos de aluminio en las capas externas. El
conductor trenzado se especifica como 24 A1/7 St, o simplemente 24/7.

Se obtienen diferentes esfuerzos de tensión, capacidades de corrientes y tamaños

de conductores al usar diferentes combinaciones de acero y aluminio. Otros tipos
de ASCR son:

ACSR/AW – Conductor de Aluminio con Refuerzo de Acero Aluminizado: El

conductor ACSR/AW ofrece las mismas características de fortaleza del ACSR
pero la corriente máxima que puede soportar el cable y su resistencia a la
corrosión son mayores debido al aluminizado del núcleo de acero. Provee mayor
protección en lugares donde las condiciones corrosivas del ambiente son severas.
 
ACSR/TW – Conductor de Aluminio con Refuerzo de Acero: Las estructuras a
utilizar deben ser evaluadas cuidadosamente debido al gran peso de este
conductor.
 
ACSR/AE  – Conductor de Aluminio con Refuerzo de Acero: Como su nombre
lo indica, el ACSR/AE (Air Expanded) ACSR es un conductor cuyo diámetro ha
sido incrementado o “expandido” por espacios de aire entre las capas exteriores
de aluminio y el núcleo de acero.
 
 ACAR: conductor de aluminio con refuerzo de aleación.

Tiene un núcleo de aluminio de alta resistencia rodeado por capas de conductores

eléctricos de aluminio tipo especial.
El conductor de aluminio con refuerzo de aleación de aluminio. Es una opción
excelente en cuento a conductores donde se necesita capacidad de carga de
corriente, alta resistencia y conductor de menor peso, ya que son fundamentales
para el diseño de la línea.

Características

 El ACAR / Conductor de aluminio con refuerzo de aleación de aluminio

ofrece excelente balance entre sus propiedades eléctricas y mecánicas.

 Tiene excelente resistencia a la corrosión, debido a los materiales

compatibles que tiene en el centro y las capas externas. 

 El ACAR tiene opciones de unión con AAC, ACSR y AAAC.

 Tiene 1350 grados asignados de puro aluminio.

 Tiene 6201 grados asignados de aleación de aluminio.

Los conductores en general suelen ser clasificados en, según el tipo de
recubrimiento:

 Aislado: conductor rodeado por aislamiento para evitar la fuga de corriente o

que el conductor energizado entre en contacto con tierra ocasionando un
cortocircuito.
 Anular: consiste en varios hilos cableados en tres capas concéntricas
invertidas alrededor de un núcleo de cáñamo saturado.
 Apantallado: conductor aislado cubierto con un blindaje metálico, generalmente
constituido por una funda de cobre trenzado.
 Axial: conductor de alambre que emerge del extremo del eje e una resistencia
condensador u otro componente.
Los conductores de aluminio se utilizan siempre en forma de hilos cableados,
debido a que poseen mejor resistencia a las vibraciones que los conductores de
un único alambre.

a) La dureza superficial de los conductores de aluminio es sensiblemente menor

que para los de cobre, se los debe de manipular con cuidado, además los
hilos que componen el conductor deben ser de 2mm de diámetro o más, para
que especialmente en las operaciones de tendido no se arriesguen daños
graves.
b) Expuestos a la intemperie se recubren rápidamente de una capa protectora de
óxido insoluble y que protege al conductor contra la acción de los agentes
exteriores. Pese a eso deberá prestarse atención cuando hay ciertos
materiales en suspensión en la atmosfera, zonas de caleras, cementeras, etc.
Exigen seleccionar una aleación adecuada.
c) Ciertos suelos naturales atacan al aluminio en distintas formas, por lo que no
es aconsejable utilizarlo para la puesta de tierra de las torres, al menos
cuando se ignoran las reacciones que el suele puede producir.
d) El aire marino tiene una acción de ataque muy lenta sobre el aluminio, de
todos modos numerosas líneas construidas en la vecindad del mar han
demostrado optimo comportamiento, en estos casos se deben extremar las
precauciones en lo que respecta al acierto en la elección de la aleación y su
buen estado superficial, en general el ataque será más lento cuando menos
defectos superficiales haya. Los defectos superficiales son punto de partida de
ataques locales que pueden producir daños importantes, si no se presentan
entalladuras o rebabas (que pueden ser causadas por roces durante el
montaje9 los hilos serán menos sensibles al ataque exterior.
e) El aluminio es electronegativo en relación a la mayoría de los metales que se
utilizan en las construcciones de líneas, y por esto se debe tener especial
cuidado en las uniones.
f) La temperatura de fusión del aluminio es 660 grados C (mientras el cobre
funde a 103 grados C) por lo tanto los conductores de aluminio son más
sensibles a los arcos eléctricos.

Los conductores son los encargados de transportar la corriente y su sección

transversal depende de la energía que se transporte. Si la tensión de operación
de la línea de transmisión es elevada se hacen presente una serie de fenómenos
que se deben considerar para la selección del tipo y calibre del conductor, o la
posibilidad de utilizar varios conductores por fase. El conductor por su peso y a su
longitud, se ve afectado por esfuerzos mecánicos, interviniendo estos factores en
la selección el tipo de conductor a utilizar, destacándose que esto se puede
solventar utilizando conductores equivalente con mayor carga de ruptura.
El factor preponderante para el esfuerzo mecánico de una línea de transmisión es
la denominada "flecha", no afectando el área de la sección del conductor.

CABLES
Se define cable como el conjunto formado de uno o varios conductores trenzados,
debidamente aislados, provistos de uno o más recubrimientos protectores
requeridos para que el conductor sea afectado por la corrosión, deterioro
mecánico, etc. Existen una cantidad de conductores que son agrupados
básicamente dos clases:

 Monopolar: Cuando posee un solo conductor o un solo cableado.

 Multipolar: Cuando posee dos o más conductores o cableados.

a) Cable monopolar trenzado

b) Cable monopolar trenzado

 c) Cable multipolar tradicional

d) Cable multipolar de potencia con apantallamiento

9. CONDUCTORES DESNUDOS DE COPPERWELD

Los alambres y cables Copperweld, hacen que las construcciones de líneas

aéreas con claros interpostales largos, sean seguras y económicas, ya que se
complementan la alta resistencia mecánica del acero y la conductividad del cobre
en una sola unidad. Para aumentar la conductividad de los cables, se mezclan
Conductores Copperweld con conductores de cobre obteniéndose cables de alta
conductividad y resistencia mecánica, que llenan los requisitos para cualquier
diseño de líneas aéreas. Las diferentes construcciones de cables formados con
conductores de cobre y Copperweld son:

FORMACIÓN GEOMÉTRICA DE CABLES COPPERWELD

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y ELÉCTRICAS DE ALAMBRES Y CABLES
DESNUDOS DE COPPERWELD
Módulo de Elasticidad alambre (sólido) 16.90 kg/mm2 , cable 16.20 kg/mm2
Coeficiente de Expansión: 0.000 013/ C.
Coeficiente de Resistencia: .003 8 Ohm/ C.
TABLAS DE CONDUCTORES CABLEADOS DE COPPERWELD Y COBRE
DESNUDOS, PARA TRANSMISIÓN Y DISTRIBUCIÓN
*Copperweld, de alto esfuerzo 40% conductividad.
10. TIPOS DE CONDUCTORES

Haremos ahora algunos comentarios legados al material del conductor.

6.1 Conductores HOMOGENEOS DE ALUMINIO

El aluminio es, después del cobre, el metal industrial de mayor
conductividad eléctrica. Esta se reduce muy rápidamente con la presencia
de impurezas en el metal. Lo mismo ocurre para el cobre, por lo tanto para
la fabricación de conductores se utilizan metales con un título no inferior al
99.7%, condición esta que también asegura resistencia y protección de la
corrosión.

6.2 Conductores HOMOGENEOS DE ALEACION DE ALUMINIO.

Se ha puesto a punto aleaciones especiales para conductores eléctricos.
Contienen pequeñas cantidades de silicio y magnesio (0.5 y 0.6 %
aproximadamente) y gracias a una combinación de tratamientos térmicos y
mecánicos adquieren una carga de ruptura que duplica la del aluminio
(haciéndolos comparables al aluminio con alma de acero), perdiendo
solamente un 15 % de conductividad (respecto del metal puro).

6.3 Conductores MIXTOS DE ALUMINIO ACERO.

Estos cables se componen de un alma de acero galvanizado recubierto de
una o varias capas de alambres de aluminio puro. El alma de acero asigna
solamente resistencia mecánica del cable, y no es tenida en cuenta en el
cálculo eléctrico del conductor.
También se realizan conductores mixtos de aleación de aluminio acero,
lógicamente tienen características mecánica superior y se utilizan para
vanos muy grandes o para zonas de montaña con importantes sobrecargas
de hielo.
11. ESPECIFICACIONES DE LOS CONDUCTORES PARA
LINEAS DE TRASMISION

Consiste en un cuerpo o un medio adecuado. Utiliza como portador de

corriente eléctrica. El material que forma un conductor eléctrico es cualquier
sustancia que puede conducir una corriente eléctrica cuando este conductor se
ve sujeto a una diferencia de potencial entre extremo. Esta productividad se
llama conductividad y las sustancias con mayor productividad son los metales.
Los materiales comúnmente utilizados para conducir corriente eléctrica son en
orden de importancia: cobre, aluminio, aleaciones de cobre, hierro acero.
La selección de un material conductor es esencialmente un problema
económico el cual no solo considera las propiedades eléctricas si no También
otros como: propiedades mecánicas facilidad de hacer conexiones. Los
metales comúnmente utilizados como conductores son:
Cobre: material maleable de color rojizo la mayoría de los conductores
eléctricos están hecho de cobre
 Es el metal que tiene conductividad eléctrica más allá después del platino.
 Tiene la gran facilidad de ser estañado plateado o cadminizado y puede ser
soldado usando equipo especial de soldadura de cobre.
 Es muy dúctil lo que fácilmente puede ser convertido en cable tubo o
rolado en forma desolerada u otra forma.
 Tiene buena resistencia mecánica, aumenta cuando se usa en combinación
con otros metales para formar aleaciones.
 No se oxida fácilmente, por lo que soporta la corrosión ordinaria.
 Tiene buena conductividad térmica.
El aluminio puro tiene, frente a todas sus aleaciones, la máxima conductividad,
pero en contraparte posee una baja carga mecánica de ruptura. Según ensayos
realizados por algunos fabricantes de conductores, la carga de ruptura viene dada
por:

Carga de ruptura (kg/mm2) para diferentes materiales empleados en la

conducción de electricidad.

 Debido a la poca carga de ruptura, en las líneas de transmisión aéreas,

esto se transforman en un inconveniente, razón por la cual se recurre a los
cables de aluminio aleado y a cables de aluminio reforzado con acero.
 En la actualidad los conductores trenzados son combinaciones de aluminio
y otros elementos más, para aportar características mecánicas al
conductor. Entre los diferentes tipos de conductores de aluminio se tienen:
12. CARACTERISTICAS MECÁNICAS

Los valore que caracterizan el comportamiento mecánico del cable son el modulo
de elasticidad (E) y el coeficiente de dilatación lineal (alfa), este ultimo de disminuir
la temperatura influye reduciendo la longitud del conductor y aumentado el tiro, su
solicitación mecánica.
El cable misto interés encontrar valore equivalentes a un conductor ideal
homogéneo:
Ecable = (Sac Eac + Sal Eal) / (Sac + Sal)
AlfaCable = (alfaac Sac Eac + alfaSal Eal) / (Sac Eac + Sa Eal)

El valor de la carga de rotura nominal de un conductor, mixto aluminio acero esta

dada por:
Rcable = (Rac + 4.8) Sac + (Ral + 0.98) Sal

Siendo Rac y Ral las cargas de rotura de los hilos correspondientes, para aleación
de aluminio acero en cambio:
Rcable = 0.9 (Rc + 8.8) Sac + Raleac Saleac

12.1 SELECCIÓN DEL TIPO DE CONDUCTOR

Las características expuestas anteriormente permiten extraer conclusiones que

ayudan a seleccionar el tipo de conductor.
Los conductores homogéneos de aluminio por sus bajas características mecánicas
tienen el campo de aplicación fuertemente limitado, ya que vanos relativamente
grande llevarían a flechas importantes que obligaron a aumentar la altura de los
soportes, como también fijar distancias notables entre las fases originando
cabezales de grandes dimensiones, este tipo de conductor se utiliza entonces
para los vanos de las estaciones eléctricas o en las líneas con vanos
relativamente cortos.
Los conductores de aleación de aluminio o de aluminio acero, con características
mecánicas elevadas, permiten cuando las trazas son rectilíneas hacer trabajar a
 los conductores con los máximos esfuerzos que le son permitidos. Esto da por
resultado grande vano, con el consiguiente ahorro de torres, aisladores,
morseteria y fundaciones.
A su vez los conductores de aleación de aluminio presentan algunas ventajas
respecto de los aluminios acero, a saber:
 Mayor dureza superficial, lo que explica la mas baja probabilidad de dalos
superficiales durante las operaciones de tendido, particularidad muy apreciada en
las líneas de muy alta tensión, ya que como consecuencia se tendrán menos
perdidas corona y menor perturbación radioeléctrica.
 Menor peso el ser mas liviano, para la flecha y vanos iguales da como
consecuencia a igual altura de torres menor peso en la torres terminales y
anguladores, por la menor solicitación mecánica, esto influye en la economía
especialmente cuando la traza es quebrada.
Para el caso de trazas rectilíneas, a igualdad de tensión mecánica de tendido se
tiene menor flechas para igual vano y en consecuencia menor altura de las torres
de suspensión.
Una desventaja que debe señalarse para aleación de aluminios es que por ser
sus características mecánicas consecuencias de tratamientos términos, el cable
es sensible a las altas temperaturas (nose debe superarse el límite de 120 grado
C) por lo que de prestarse especial atención al verificar la sección para las sobre
corrientes y tener particularmente en cuenta la influencia de cortocircuito.

12.2 SELECCIÓN CON CRITERIO ELÉCTRICO

El conductor es componente que justifica la existencia de la línea, en rigor toda la

obra se hace para sostenerlo, y entonces es válida la afirmación de que su
elección acertada es la decisión más importante en la fase de proyecto de una
línea.
La razón de la elección es variable con los parámetros de la líneas, en particular la
tensión, la energía a transportar, etc. debiendo tenerse presente que de la correcta
elección depende el costo incrementa de la energía que la línea transmite.
Como el conductor por sus características eléctricas y mecánicas, influye en el
diseño de la torres y su ubicación en el terreno, puede deducirse que existe una
familia de los conductores que satisfacen técnicamente la relación existente entre
torre y conductor, pero solo uno mes el más apto para satisfacer las reglas de las
cuales no debe apartase ni esta ni otras obras de ingeniería, tanto eléctricas como
de otra especialidad.

Se trata de lograr un diseño con mínimos costos de la obra teniendo en cuenta su

construcción y funcionamiento durante un periodo dado.
El objetivo es minimizar:
Perdidas de transporte de energía
Costo de la instalación de transporte de energía
Las pérdidas de energía son debidas al efecto joule y al efecto corona, ligados
respectivamente a la corriente y a la tensión aplicada.
Ambas perdidas se reducen aumentando el diámetro del conductor, que implica
un aumento de sección incrementos en los costos de la instalaciones no es
entonces posible reducir perdida y simultáneamente reducir el costo de la obra.
Por otra parte como toda obra, las líneas tienen una vida económicamente útil, en
la cual se espera amortizar el capital invertido.
Las pérdidas de transmisor representan la energía producido o adquirida (po quien
explota la línea) y no vendida, las inversiones realizadas en las instalaciones
deben amortizarse en el plazo de vida útil establecido, y esto tiene un costo
financiero y por lo tanto el costo de transporte depende de la suma del costo de
pérdidas y costo financieros, que cuando alcanzan el mínimo, minimizan el costo
de transporte.
Para cálculos de eta índole es usual determinar el costo anual de energía e
instalaciones.
Consideramos el problema de transportar una potencia de P kw a una distancia de
1km.
Fijadas la tensión es posible estableces la perdidas de joule para cada diámetro
(sección) del conductor, en términos del costo anual que se representa con una
curva con forma de hipérbola en un gráfico que relaciona costo diámetro.
Supuestos conocidos los costos para cada uno de los diámetros del conductor y
como está relacionada este con el costo de instalación (torres, fundaciones, etc.),
se determina el costo anual que se representa con una curva parabólica que
crece uniformen té con el diámetro.
Con ambas curvas se determina el costo total y repitiendo el mismo análisis para
las distintas tensiones y la misma potencia P se observa un desplazamiento de la
curva, hacia arriba cuando la tensión se incrementa (dentro de rangos prácticos).
Aunque los conductores constituyen los elementos cuyo costo está más ligado al
diámetro, también otros componentes de la línea se ven influenciados en cierto
grado (morseteria, torres, fundaciones).
Estos últimos componentes deben ser considerados, ya que alterna la curvan de
los conductores en forma y posición. Y por lo tanto el análisis económico debe ser
completo so pena de ser más o menos equivocado.
Además no deben olvidarse de respetar los límites de temperatura con la corriente
de régimen y con la máxima solicitación de cortocircuito, no se debe alcanzar una
temperatura tal que provoque una disminución no admisible de la resistencia
mecánica de conductor.

Temperatura límite para cortocircuito

Material Temperatura en gr. C
Cobre 170
Aluminio 130
Aleación de Aluminio 160
Acero 200
Aluminio Acero 160

12.3 PERDIDAS POR EFECTO CORONA

Estas depende principalmente de la diferencia de potencial entre los conductores y

tierra, más exactamente del gradiente de potencial en la superficie de los
conductores y de las condiciones climáticas a lo largo de la línea.
Las perdidas pueden ser nulas con tiempo bueno y alcanzar valores elevador con
lluvias intensa, es evidente que una buena evaluación de estas pérdidas requiere
conocimiento de las condiciones meteorológicas de las regiones que la línea
atraviesa, registros climáticos de muchos años, de los cuales con procedimiento
estadísticos se extrae el número de horas de lluvia que finalmente permite
efectuar la evaluación de la pérdidas anuales.
En fase de proyecto preliminar es común usar procedimiento simplificados como el
siguiente:
Se adopta un diámetro de conductor normalizado fijando perdidas nulas para buen
tiempo.
Para líneas con distinto número de conductores puede adoptarse para este un
diámetro que sea al menos igual al indicado en la tabla siguiente.

DIÁMETRO MINIMOS DE CONDUCTORES

Formación del haz dmin 145 kv 245 kv 362 kv 550 kv
(mm)
Conductor simple 0.1 Un 14.5 24.5 36.2 55.0
Conductor doble 0.076 Un 11.0 18.6 27.5 41.8
Haz triple 0.05 Un 7.3 12.3 18.1 27.5
Haz cuádruple 0.042 Un 6.1 10.3 15.2 23.1
Un es la tensión máxima de operación (tensión entre fases)

12.4 PERDIDAS CORONA CON BUEN TIEMPO

La expresión siguiente es valida para un conductor por fase:
PTB = 0.00002094 f U ˄Fi / (Log(Dm/r))˄2
PTB perdidas con buen tiempo en kw/km;f frecuencia en Hertz; U tensión eficaz de
fase en kv; r radio del conductor cm; Dm distancia media geométrica entre fases
cm; Fi factor que depende de E/Ecrv
Ecrv = 18.1 m delta (1+ 0.54187 / RAIZ (req delta))
Ecrv gradiente critico visual del conductor; E gradiente superficial del conductor
kv/cm
Tabla de valores del coeficiente Fi
E/Ecvr 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.7 1.8
Fi 0.011 0.017 0.035 0.085 0.27 2.0 3.5 5.0

(Usar interpolación logarítmica para mas exactitud)

Delta = 0.386 (760 – 0.086h) / (273 + t)
Delta densidad del aire; h altura sobre el nivel del mar m; t temperatura media
anual grados C. m factor que tiene en cuenta el estado de la superficie.
Valores de coeficiente m de estado de la superficie.
Estado de la superficie del conductor Factor m

Conductores cilíndricos secos 1

Cables nuevos, secos, limpios sin rebabas 0.92

Cables de aluminio nuevos, limpios, secos 0.53 a 0.73

Cables mojados nuevos o usados 0.16 a 0.25

Cables de cobre en atmosfera limpia 0.82

Cables de cobre en atmosfera agresivas 0.72

Para utilizar la fórmula de Peterson en líneas de conductores múltiples se debe

corregir la tensión de ejercicio con la expresión siguiente.
Um = UCmi (1 + 0.5 delta) / ( n Ci)
U tensión de fase Kv; Cmi capacitancia aparente de cada fase de la línea de
conductores múltiples F/Km; Ci capacitancia aparente de cada fase de la línea
pero con un solo de los sub conductores F/Km; delta coeficiente de irregularidad
(0.04 a 0.065).

12.5 PERDIDAS DE POTENCIA BAJO LLUVIA.

Entre los métodos mas utilizados se encuentra uno desarrollado por por E. de F.
(Electrice de france) con el cual las perdidas se determinan con la expresión:

P = K P (en W/m)
K = (f/50) ( n r beta) ˄ 2 log(R/Rc) Log (P/Pc) / log (R/rho).

f Frecuencia: r radio de sub conductores en cm; Rc radio equivalente del

conductor múltiple en cm.

Rho = 18 raíz (r) para conductor simple.

Rho 18 raíz (n+4) para conductores n múltiples.
R= Rc antilog (0.2412/ (cs 10˄))

Capacitancia de servicio
Beta = 1+ 0.3/ raíz (r)

Pn perdidas en w/m se obtiene de las tablas siguientes en función del coeficiente

M de estado de la superficie del gradiente de potencial relativo E/Ec.

E gradiente y superficial medio de los conductores, en el caso de conductores

múltiples del conductor ficticio de la radio es Rc, en kv/cm.
Ec gradiente critico visual del conductor determinado con la formula Peek
corregida para considerar el efecto de variación de densidad del aire.

VALORES DEL FACTOR M.

Intensidad 0.1 0.1 10 100 Mm/h
de la lluvia
Peores 0.45 0.45
valores
observados
Conductore 0.58 0.54 0.5 0.46
s nuevo
Conductore 0.76 0.67 0.58 0.49
s
envejecidos

PERDIDAS EN W/M
Factor m 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
Gradiente
relativo
0.4 0.5 0.2 0.7
0.6 2.2 1.5 0.8 0.4 0.1
0.8 6.0 4.9 4.0 2.5 1.3 0.5

12.6 PÉRDIDAS POR EFECTO JOULE.

Cuando se proyecta a una línea se debe considerar que es una obra de gran
duración, 15 a 50 años o más, por lo que se debe considerar que trasportara
energía más de 10 años.
Se debe entonces elaborar un estudio de evolución de la carga que de la línea
trasportadora, si se trata de una línea de trasmisión o distribución se debe de
determinar cómo evolucionara la demanda, siendo correcto de pasar que esta
crece con cierta continuidad.
El crecimiento de la demanda hace que anualmente se trasporte más energía y
esta crece hasta que se satura la capacidad de trasmisión de línea.

Los estudios consideran que la línea inicia trasportando cierta potencia inicial P0, y
se alcanza una cierta potencia final PS. Por lo que existe un valor medio de
potencia que permite determinar la energía total trasmitida a lo largo de los años
que se estudian.

E = Pmn = po + p1 +…..+ Pi +….+ Ps+ Ps

Todo es como si la línea operase a cierta potencia constante Pm durante N años

la potencia Pi alcanza después de i años resulta.

Pi = Po(1+t)˄i

T tasa de crecimiento de la demanda se puede determinar el número de años en

los que se alcanza la saturación con la siguiente expresión:

I = log(Ps/po)/(1+t)

Siendo Pm la potencia media trasmitida en n años la potencia de perdidas será:

Perdidas = 3RIm˄2 =1.73(Pm/cosfi U))˄2R

La energía perdida en kwh por año entonces:

Perdida = 8760 (Pm/ (cos fi u))˄2R

13. MATERIALES UTILIZADOS EN LINEAS DE TRANSMISIÓN

Existen varios materiales que son utilizados en las lineas de transmission, esto de
acuerdo a las necesidades de la linea. Por ejemplo el cobre duro es utilizado en
las lineas aereas donde se requiere mas propiedades mecanicas de tension ya
que si se pone cobre suave la linea tendera a pandearse debido a la gravedad y a
su propio peso. Y en lineas subterraneas se utiliza el cobre suave, debido a que si
utilizamos el cobre duro le quitaría la flexibilidad, que estas requieren para su
instalación y manejo.

Usos de los materiales en la transmission y distribucion de energia electrica.

EN RESUMEN LOS MATERIALES MAS UTILIZADOS SON:

- COBRE DURO(En lineas Aereas)

- COBRE SUAVE(En líneas Subterraneas)
- ALUMINIO o Aleacion
- ALUMINIO Y ACERO ACSR

Y SE RECOMIENDA USAR LOS SIGUIENTES MATERIALES EN LAS

SIGUIENTES CONDICIONES:

Seccion de los conductors utilizados en las lineas de transmision.

Existen varias formas de definir las caracteristicas fisicas d e un conductor

electrico, con respecto al diametro, que tipo de aislamiento tiene, etc. Tales seran
mencionadas acontinuacion
Clasificación de los conductores por la forma de su sección
14. Definicion de AWG.

(Fuente Selección de Cables de Energia de CONDUMEX) La "American Wire

Gage", también conocida como la "Brown and Sharpe Gage", fue ideada en 1857
por J.R. Brown. Esta escala de calibres, así como algunas otras de las escalas
usadas, tiene la propiedad de que sus dimensiones representan con aproximación
los pasos sucesivos del proceso de estirado del mismo. A diferencia de otras
escalas, los calibres del "American Wire Gage" no se han escogido
arbitrariamente, sino que están relacionados por una ley matemática. La escala se
formó fijando dos diámetros y estableciendo una ley de progresión geométrica
para diámetros intermedios. Los diámetros base seleccionados son 0.4600
pulgadas (calibre 4/0) y 0.0050 pulgadas (calibre 36), existiendo 39 dimensiones
entre estos dos. Por lo tanto, la razón entre un diámetro cualquiera y el diámetro
siguiente en la escala está dada por la expresión:

Escala Milimétrica INTERNATIONAL ELECTROTECHNICAL COMMISSION - IEC

La escala de la "International Electrotechnical Commission" es la más usada en la
actualidad, excepto en países como Estados Unidos y la mayor parte de los
latinoamericanos. En sí, la escala consiste en proporcionar la medida directa de
las áreas transversales de los conductores, en milímetros cuadrados. En las tablas
siguientes se muestran los valores correspondientes de la escala AWG, su
equivalente en mm2 y el calibre en la escala milimétrica IEC.
 Estas cintas se hinchan al entrar en contacto con el agua formando un tapón.

15. ALAMBRES Y CABLES DESNUDOS DE COBRE Y

ALUMINIO

Alambres y cables de Cobre desnudo.

Alambres y cables de Aluminio desnudo tipo AAC.
Cables de aluminio con refuerzo de acero tipo ACSR

Cables de aluminio con refuerzo de acero tipo ACSR -AW.

CABLES DE ENERGÍA PARA MEDIA Y ALTA TENSIÓN.
Cable de energía Vulcalat XLP o Vulcalat EP de 5 a 35 kV.
Cable de energía tríplex Vulcalat XLP o Vulcalat EP de 5 a 35 kV.
Cable de energía Armalat trifásico XLP o EP de 5 y 15 kV.
Cable de energía Vulcalat XLP o Vulcalat EP tipo DS de 5 a 35 kV.
Cable de energía Vulcalat XLP o Vulcalat EP tipo DS de 69 y 115 kV.
Cable de energía Vulcalat XLP o EP tipo DRS de 15 a 35 kV.
Cable de energía Vulcalat XLP o Vulcalat EP con cubierta de plomo de 5 y 15 kV.
Cable de energía Vulcalat XLP tipo 23TC.
Cable de energía Vulcalat XLP para alumbrado de pistas de aeropuerto 5 kV.
Cable de energía semiaislado Ecolat para líneas aéreas de 15 a 35 kV.
Cable de energía con aislamiento de papel impregnado en aceite tipo 23 PT.
Cable trifásico con aislamiento de papel impregnado en aceite tipo 6 PT.

Los distintos conductores mas utilizados, en la distribución de energía eléctrica,

son los siguientes:
 2 ACSR o 1/0 AAC
 1/0 ACSR
 266.8 ACSR
 397.5 AAC

En las Lineas de Subtransmision los mas utilizados son:

 266.8 KCM ACSR 26/7
  477 KCM ACSR 26/7
 795 KCM ACSR de 26/7
 1113 KCM ACSR de 54/19
En las Lineas de transmisionlas mas utilizadas son:
 795 KCM ACSR de 26/7
 1113 KCM ACSR de 54/19
PERO EN CONDUCTORES MULTIPLES DE 2,3 O 4 CONDUCTORES

16. SISTEMAS DE TRANSMISION SUPERCONDUCTORES

Antes de discutir los cables superconductores, primero es necesario describir los

cables convencionales. Conceptos de Diseño basico Los cables de alto voltaje
deben realizar dos funciones: (1) deben tener un conductor que puede llevar una
corriente util, y (2) deben aislar a cada conductor de los otros conductores de fase
y tierra. Los cables de transmisión de potencia convencionales consisten de una
estructura conductora rodeada por un sistema dielectrico que sostiene la presion
del dielectrico y protege el cable del ambiente. El medio de presión es un fluido
dielectrico o gas de nitrógeno. El material del conductor es cuerdas de cobre o
alumio, dependiendo de las condiciones económicos en el momento de
fabricación. El dielectrico es papel impregnado de aceite secado al vacío o PPP.
La estructura puede ser una cañería de acero conteniendo las tres fases, o capas
de aluminio o plomo sobre cada fase. El último es conocido como un cable
autónomo, bastante común en Europa pero no popular en los Estados Unidos. Las
pérdidas ohmicas ocurren en un conductor convencional (no superconductor)
cuando el cable lleva la corriente. Las pérdidas de ohmicas también ocurren en los
escudos del dieléctrico y el blindaje debido a las corrientes circulantes inducidas,
las corrientes de remolino, e histéresis causadas por los campos magnéticos de
AC creados por las corrientes en los tres conductores. Las pérdidas del Dieléctrica
ocurren en el dieléctrico debido al voltaje aplicado. Estas pérdidas aparecen como
el calor y causan que la temperatura del cable suba hasta que el la dispersión del
ambiente equilibra el calor generado por las pérdidas. La degradación termal de la
celulosa en el dieléctrico limita la temperatura a que el sistema puede operar y por
eso los límites la capacidad de traslado de potencia del sistema.

16.1 DISEÑO DE CABLES SUPERCONDUCTORES

La motivación para un cable superconductor es reemplazar al conductor metálico

con un superconductor que puede llevar una corriente más grande con el más baja
perdida (or perdida ohmica cero en el caso de DC). El inconveniente es la
necesidad de guardar frío el superconductor. Esto requiere un cauce para el flujo
del cryogeno, más un una capa para el aislamiento. Afortunadamente, el
conductor puede soportar una densidad de corriente muy grande, así poco
material se necesita para el conductor. Esto deja el espacio para el cauce del
cryogeno y la capa contenedora y permite a un cable superconductor ser
comparable en tamaño a (o más pequeño que) un cable convencional. Esto es
importante porque más de la mitad del costo de instalaciones subterráneas
convencionales es la excavación de la trinchera para contener el sistema. Hace
décadas, el trabajo de desarrollo en los cables de LTSC consideró muchos
conceptos del diseño alternativos algunos de los cuales eran verdaderamente
raros. Todos los planes se manejaron por dos factores que no pueden aplicarse a
los sistemas del cable basados en HTSC. Primero, el costo de la energía de
refrigeración para los cables a temperaturas debajo de 10 K puso condiciones en
la minimización de pérdidas. Los diseñadores de cables LTSC antiguos tenían que
enfrentar el costo de refrigeración de helio, con una multa de casi 400 W por vatio
de calor removido. Segundo, las capacidades del sistemas fueron colocados en
altos niveles en anticipación al crecimiento continuado y economías de balanza
(de los años 1965 y 1975). Esto requirió diseños de cables que no podrían usar
conceptos del cable convencionales y materiales, debido a la necesidad de reducir
pérdidas ohmicas y de dieléctrico al mínimo absoluto. Los diseños de cable DC
eran directos, porque hay cero pérdidas ohmicas y la dispersión del dieléctrico es
insignificante. El problema de pérdida para los cables de DC era controlar la fuga
en calor, los conceptos de DC tenían menos refrenamientos, y los trabajos para
desarrollar cables LTSC de DC propusieron varios conceptos diferentes todos de
los cuales eran hasta cierto punto viables.

16.2 SUPERCONDUCTORES.

Existe una nueva competencia muy fuerte a nivel mundial incluyendo a los países
tercermundistas por crear el superconductor más barato, con resistencia cero
capaz de trabajar a temperatura normal, actualmente existen algunos
superconductores que trabajan a temperaturas bajo cero las cuales se ilustran
paran a continuación y son practica para las líneas aéreas pero siguen siendo muy
costosas para las subterráneas.

1) Rígidos.

El aislamiento y el conductor se fabrican con tubos rígidos. Una de las

dificultades principales de este diseño es que la longitud máxima de
manufactura transportable es de 20 metros aproximadamente, de lo que
resulta un gran número de uniones. Se requieren, además, componentes
corrugados para compensar las contracciones térmicas.
2) Semiflexibles

En este caso también el sistema de aislamiento térmico consta de tubos

rígidos con componentes corrugados para compensar las contracciones
térmicas. Sin embargo, el conductor es flexible y puede consistir de un tubo
corrugado, o de alambres doblados en forma helicoidal sobre un soporte
cilíndrico hueco. Estos cables superconductores pueden fabricarse en
longitudes de 200 a 500 metros y ser transportados en tambores.

3) Completamente flexibles.

En este tipo de cable el aislamiento térmico también es flexible. El cable

está construido con tubos corrugados, de manera que no hay problemas
con respecto al transporte o a las contracciones térmicas. El conductor
puede ser, otra vez, un tubo corrugado o alambre doblado en forma
helicoidal.