Lean vs kaizen… Las raíces del sistema productivo total (TPS) y la mejora continua,
TPM & TQC.
Y dice Deming… sin datos solo eres una opinión y yo estudio los datos de programas estadísticos para
encontrar los problemas en la fábrica… yo aplico la metodología lean six sigma que desarrollo general
electric y motorola… yo además soy certificado lean six sigma green belt por la universidad de tokyo uy
sigo las recomendaciones. Mmm… menudo lio. Ahora todo el mundo habla de LEAN, escucha LEAN por
aquí, LEAN por allá. ¿Qué es LEAN MANAGEMENT? ¿Hay una sola visión unificada de lo que es LEAN?
¿Cuál es el objetivo final y que pretende el LEAN? Y todas esas palabras en japones que utilizan los
expertos en LEAN… ¿Por qué LEAN no esta en japones como KEIZAN, KANBA, GEMBA y muchas otras
palabras de origen japones? Para entender todo este lio tenemos que muchas otras palabras de origen
viajar en el tiempo y situarlos en los años previos a la segunda guerra mundial por un lado ver lo que
pasaba en Japón y por el lado contrario ver lo que pasaba en los EEUU de aquellos días la producción en
masa estaba en ¨plena forma¨ y mientras en las industria de automoción de los EEUU ¨cantidad era
sinónimo de calidad¨, en Japón esta producción en masa estaba en cuestión, principalmente debido a la
escasez de materias primas. En aquellos años el control de las materias primas y sobre todo del hacer,
por parte de los EEUU tras la segunda guerra mundial ahondo esta diferencia entre los planteamientos
de gestión de la industria japonesa y la estadounidense. De esta manera… la industria japonesa valoraba
el inventario como un gasto tremendamente costoso y lo englobo en una categoría que determino con
la palabra japonesa ¨MUDA¨, que en japones significa: desperdicio, basura, algo sobrante e innecesario.
Así ya en 1936 kiichiro toyoda pidió a sus ingenieros que debían diseñar una fabrica sin inventario ¿sin
inventario? Eso iba en contra de todos los postulados presentes en el mundo industrial del momento…
sin embargo kiichiro toyoda consideraba el inventario como el mayor ¨MUDA¨ y causa de todos los
demás mudas en una fábrica… uno de estos ingenieros que recibió el encargo de kiichiro toyoda fue el
pionero de los grandes cambios que se avecinaba en toyota y que se incorporó en 1942 como jefe del
taller de máquinas: este ingeniero es taiichi ohno identifico los 7 mudas de los que hablaba kiichiro
toyoda: inventario, tiempo, movimiento de inventario innecesario, esperas entre procesos,
sobreproducción o producir mas de lo necesario, sobre procesamiento o realizar operaciones sin valor y
defectos. El objetivo final es un sistema productivo just in time o justo a tiempo. Así desde los años 40
hasta principios de los 70 mientras en Japón luchaban despiadadamente contra el inventario, por medio
del incremento del nivel de calidad en los EEUU se Vivian los años dorados y se fabricaban coches cada
vez Más grandes y pesados y la producción en masa de la mayoría de empresas de automóvil ización las
convierte en las 3 grandes moto Ford y Chrysler pero a finales de los 70 tras la primera crisis de petróleo
junto a dos grandes triunfos de la economía de los Estados Unidos las Industrias sufrieron una elevación
de los costes y por ello tratan de diseñar nuevas estrategias de carro principalmente basadas en la
deslocalización a países con menores costos laborales los pequeños y fiables coches japoneses incluso
los europeos eran despreciados por el comprador de la primera Economía del mundo sin embargo en los
años ochenta los fabricantes japoneses empezaron a ser más competitivos y van mejorando su especial
sistema productivo basado en la escasez y por fin comienza mejorando su especial sistema productivo
basado en la escasez y por fin comienzan a realizar inversiones en los Estados Unidos Canadá y Europa
está formada de Alianza con empresas locales esta era la única vía para conseguir mayores cuotas de
Mercado en la cerradas económicas de la época en 1984 Toyota realiza una alianza con General Motors
en la Unitec Motors manufacturing situada en California una antigua planta de General motor cerrada
dos años antes de esta manera general motor pretendían copiar y pegar en sistema productivo de
Toyota y plasmarlo en una fábrica que pretendían construir con un espejo Exacto Brasil así General
Motors se hacía con el especial modo de fabricar de Toyota mientras General Motors se frotaba las
manos en Toyota estaban muy tranquilo al mismo tiempo él me empezó en 1979 con la primera fase de
programa Que estudiaba la especial competitividad de la industria japonesa de automoción bajo la
denominación internacional motor vehicle program y liderado por james p. womack. El proyecto fue
financiado con 5 millones de dólares de la época por el instituto tecnológico de Massachusetts. Esta
primera fase concluyo en 1991 con la publicación del libro ¨la máquina que cambio el mundo¨. En este
libro surge por primera vez el concepto LEAN MANUFACTURING para referirse al sistema productivo de
los fabricantes de automoción japoneses. En este despliegue de Toyota en NUMMI, tuyo la suerte de
participar el maestro Koichi Kimura, interviniendo en varios desarrollos en california y México. Siendo
acompañado permanentemente por un ingeniero permanentemente por un ingeniero de general
motors para su enseñanza y aprendizaje Sin embargo a pesar del éxito inicial de Mimi con la planta con
mayores niveles de calidad el grupo general motor todavía no ha conseguido implementar ese sistema
productivo en el resto de las plantas y aunque alguno de los ingenieros capacitados en minuto vieron
cierto éxito en la introducción de los enfoques en sus fábricas de Brasil este éxito se diluyo rápidamente
y terminó con el rescate general de motor tras su quiebra en 2009 esta Alianza se produjo también en
Australia bajo la denominación de UAAI y cerrada en 1996 y en Canadá bajo la denominación de CAMI
entre general Motors y Suzuki, que desde el año 2009 pertenece exclusivamente a General Motors.
Entonces… ¿no se puede copiar y pegar cómo pretendía hacer General Motors? Pues resulta que no… el
sistema productivo de Toyota no funciona asi como creía General Motors, bueno… en realidad ningún
sistema productivo total o TPS, tal y como lo denominan los japoneses en su propio entorno, porque
ellos no utilizan la palabra LEAN. Poco después de concluir el estudio IMVP en el MIT, James P. Womack
y algunos colegas fundaron el LEAN ENTERPRISE INSTITUTE que se dedico a difundir y a colaborar en la
difusión del especial LEANMANUFACTURING que habían estudiado. Ahora bien… para resolver el fracaso
en el corta pega que intento General Motors, la gente del MIT adapto el sistema productivo de toyota a
la racional cultura de los EEUU, sin duda una buena idea basada en el cortoplacismo que imperaba en
los 80 y los 90 en los EEUU de la época… recordemos que era la época de ¨los yuppies¨, veamos un
ejemplo: La herramienta value Stream map con las siglas VSM o análisis de la cadena de valor (en
español) es una herramienta diseñada por el MIT pero es inexistente en el Toyota Production System y
en otros similares como Sumitomo denso honda etc. ¿es necerario entonces?. Realmente el Toyota
Production System y el Lean Manufacturing o Lean Management de Womack, son diferentes. Incluso los
80 General Electric y Motorola profundizan en el control estadístico de calidad Desarrollando unas
técnicas denominadas seis Sigma la unidad de los que lean Enterprise institute y el mix denomina lean y
el control estadístico de la calidad de General Electric y Motorola creo lo que ahora se denomina "LEAN
SIX SIGMA". Es decir aplicar los postulados de lean y delmis para resolverla las desviaciones destacadas
por un control estadístico de calidad de este desarrollo vienen las certificaciones denominadas "Belts"
Green Belt, Black Belt y Máster Black Belt. En estas certificaciones se enseña mucha estadística y como
LEAN. pero estas certificaciones se han adaptando a diferentes planes de estudio con pocos o con
ningún elemento en común menudo lío verdad Ahora el lean manufacturing que el mit estudio y adapto
a la cultura de los Estados Unidos en base de unos estudios y complementos del sistema productivo de
Toyota se ha visto ampliada con el control estadístico de proceso de metodología Sigma estas
metodologías pueden ayudar a conseguir una mayor calidad pero lamentablemente no lo hacen en la
dirección de las empresas japonesas a la que las que pretenden emular estas empresas no consideran
lea como un método y el control estadístico de la calidad como herramientas necesarias estás empresas
japonesas excelentes y exitosas confían en kaizen o mejora continua para lograr una calidad total sin
embargo la carencia de las estructuras de conocimientos claramente definidas y la orientación de corto
plazo de lo que conoce lean six Sigma es un obstáculos para lograr a kaizen vida participación total y por
fin llegamos al año 2011 cuando el sensei michi limita comienza a regalarnos sus investigaciones acerca
del sistema productivo Total que hace excelentes a estas corporaciones japonesas y dentro de ella
aprendió directamente de Los Pioneros de sus enseñanzas escritas del sensor oyshiki muranos
proporciona la manera correcta de lograr los niveles de calidad y productividad de la industria japonesa
sin filtros o deformaciones este nuevo conocimiento creado Durante los años 60 en Japón ha sido
estructurado de una manera sin precedentes gracias a su experiencia Cómo consultor interno y externo
en más de 11 países diferentes este intercambio de cultura le facilitó Identificar y estructurar conceptos
organizativos que en una empresa japonesa utilizada en un sistema interno así el sensei kouichi kimura
defina y estructura muchos conceptos Cómo la pirámide de sistema productivo total y el marco de
gestión de fábrica y ha podido definir el mismo concepto de está la Excelencia además de muchos otros
sistemas y estructuras profundizando Es verdaderamente los sistema de las empresas japonesas
excelentes así y tras mucho estudiado trasmitir y estructurar las enseñanzas del sensei michi kimura es
Cómo creamos transmitir y estructura las enseñanzas del sensei sensei kouichi kimura es como el
Factory Management Institute y su estructura de entrenamiento y certificaciones a nivel internacional
con reconocimiento de créditos universitarios poniéndole el listón muy alto esta escala de
reconocimiento que estamos desarrollando en el Factory Management Institute y para el desarrollo y
educación de todo el conocimiento de diferentes grados y manualidades de implantación hemos
desarrollado una vía gratuita desertificación para todo aquellos que desean obtener una calificación de
sensei y colaboren en la adaptación de sus enseñanzas hacia la creación de sistemas y manualidades
prácticos libros cursos online rutas de implementación etc.
Manufactura Esbelta Explicación Ejemplo
Ya sabemos que en este la esbelta esta labor de la flaca entrada está la cuerda la apacigua sin
embargo por qué funciona y Morelia luego creado Entonces le consultorio de Toyota Y sí o no en
Japón y en Asia intenta reducir los servicios sin producción espera transporte al proceso
inventario de movimiento efectivo y el potencial humano Qué es un sándwich herramienta que
nos ayudemos herramientas y mandando para aumentar la producción y reducir los desperdicios
mejorando la calidad Así que la próxima vez que apliquen manufacturin sabrás que no porque
está presa sea la más flaca entre las gordas significa que estás vuelta ahora ya sabes todo sobre
manufactura esbelta Integra al mismo tiempo
6 Sigma Ejemplos y Uso
Estadística Pero por qué Qué signo es una metodología que usan modelos de dmaíz Define mi
simplemente y control a llevar la mejor calidad posible generando el máximo ahorro llorado por 1000
piezas son como mil millones podemos poner una carga una envoltura más exacta en la pizza para
hacerla más barata sin afectar su calidad.
Cómo diseñar una Cocina industrial (Básico)
El diseño básico de una cocina industrial y en este video veremos el diseño básico de una cocina
industrial partiendo de un plano debemos localizar los puntos de entrada y salida los cuales serian los
siguientes punto de entrada de materia prima o recepción de otras mercancías del exterior este punto
debe estar cerca de la zona de almacenamiento punto de entrada de personal cerca a este punto se
encuentra los vestuarios del personal punto de entrada de vajilla sucia procedente del comedor se
prefiere que este punto sea independiente ya que en muchas cocinas sobre todo las que son muy
pequeñas el mismo punto de la salida del servicio es el mismo punto de entrada de la vajilla sucia el
cuarto punto es el pase de comidas frías y calientes para el servicio en el comedor Y por último El quinto
punto salida de basura Ya que definido a los puntos debemos definir los circuitos o trayectorias Cabe
señalar que estos circuitos no hacen referencia a espacio físico sino flujo de trabajo que pueden
coincidir con algunas áreas de cocina o circuito principal y unidireccional entre 1 y 4 puntos va desde la
recepción como materiales primas almacenamientos preparación hasta su servicio al comedor cabe
reclamar que esté circuito debe ser unidireccional obedeciendo la marcha hacia adelante es decir los
flujos de trabajo y movimiento de venir desde la recepción de la materia prima Hasta el servicio de
comida evitando procesos que involucren retrocesos que pueden causar accidentes contaminación
Cruzada o demorada de los tiempos de trabajo circuitos secundarios de incorporación y cambio de
indumentaria de trabajadores a partir de 2 puntos este circuito debe de ser totalmente independiente
de la zona de preparación de alimentos y otras áreas de que se consideran de la Fuente de muchos
casos de contaminación alimentaria circuitos secundarios de lavado y almacenamiento de vajillas a
partir de 3 puntos y de estos utensilios procedentes de la cocina es el Segundo Circuito más importante
después del circuito principal de la preparación de la comida ya que nos asegura una adecuada higiene y
almacenamiento de los y las cocinas y es muy Unido al circuito de eliminación y almacenamiento de
basuras circuitos secundarios de almacenamiento y eliminación de basuras a través del punto cinco este
circuito Cómo se ven el diagrama es muy Unido al circuito de lavado pero se debe diferenciar de este
debido a que el circuito eliminación de basura es el flujo de movimiento de los residuos provenientes de
la vajilla sucia hasta su almacenamiento y eliminación se debe tener mucho en cuenta el circuito
principal de los alimentos debe ser paralela Circuito de eliminación de basuras y de no perpendicular o
cruzado a las cocinas con estos circuitos perpendiculares o cruzados se consideran un error de diseño y
muy vulnerables a un brote de contaminación.
Las medidas mínimas e idóneas de una cocina industrial
Ancho mínimo pequeña cafetería 0.80m, ancho mínimo 80cm v ancho idóneo en restaurante 1.20m
(90cm, 2.80m, 70cm), paso mínimo y altura barra 1.10m ancho y 1.15m largo hacia arriba
Zonas de una cocina industrial
Cocina Industrial en este diferentes zonas en una cocina Industrial no bicacion errónea de estas zonas o
individuos es un examen causa problemas de seguridad alimentaria bajo rendimiento en el proceso de
mayores costos de producción baja calidad de los productos aumentando los tiempos de producción un
mayor riesgo de accidentes laborales primero de voz tener claro las definiciones de las zonas y
desplazamientos zonas un lugar destinado afectó a las distintas actividades habituales de una cocina
emplazamiento es un espacio que resulta de la utilidad específica de cada zona es decir un
emplazamiento es una parte de la zona a continuación trataré de las distintas zonas recomendadas en
una cocina Industrial son una gran sesión de materias primas en un lugar destinado a recibir las materias
primas suministrada por los proveedores procedentes del exterior en esta zona de tener definido y
preparados los siguientes emplazamientos emplazamientos 1 retirada De embalajes dónde se retire los
embalajes que entran contaminados del exterior emplazamiento 2 acondicionamiento vegetal se retiran
los en paquetes y se hace un lavado de los vegetales y las cajas dotaciones básicas se recomiendan tener
las siguientes dotaciones mesa bancos básculas carros o medios de transporte lavamanos contenedores
de basura recipientes limpios para trasvasar materia prima termómetros y etiquetadora nota importante
de diseño la zona de recepción de materias primas debe estar contigo al punto de entrada de esta Sí
también debe estar contigo a las zonas de almacenamiento de estas materias primas son
almacenamiento y mantenimiento de alimentos en las zonas de depósito de las materias primas y los
alimentos semielaborados y elaborados la zona de Procedimientos alimentos en estas zonas se
recomienda estos tres desplazamientos o no almacenamiento a temperatura ambiente en la dotación
básica para estos emplazamientos es la estantería bancos todo el bas para alimentos y recipientes para
ingredientes desplazamientos almacenamiento y mantenimiento en refrigeración dotación básica se
recomienda tener los siguientes dotaciones instalaciones frigoríficas y Asia cuartos fríos o neveras
correspondientes para mantener productos refrigerados emplazamiento de 3 almacenamiento y
mantenimiento en congelación dotación básica se recomienda tener las siguientes dotaciones
instalaciones frigoríficas ya que estos cuartos fríos o neveras correspondientes para mantener productos
congelados notas de diseño de la zona de almacenamiento se recomienda estar contigo a las zonas de
recepción de materia prima zona descongelación ese lugar de destino que afectó la operación de
descongelación de materia prima sin descontaminar akademos aclarar que la congelación de alimentos
descontaminado ya sea materias primas o alimentos procesados se deben hacer en las instalaciones
diferentes para prevenir cualquier riesgo de contaminación Cruzada las operaciones de descongelación se
hacen hasta la cena frigoríficas exclusivas para descongelar que puede estar dotación de recipientes de
descongelación estantería de descongelación carro descongelación o Mesa descongelación también está
disponible está cámara de descongelación para obtener una descongelación más rápida nota cabe de
Resaltar que estos elementos se deben usar exclusivamente para la operación de descongelación y no
para otros fines de la zona es congelación de materias primas no descontaminar de estar contigo a la
zona de almacenamientos alimentos congelados la zona de preparación climatizada es usualmente usada
para la preparación de platos fríos y para la operaciones básicas de alimentos en su estado natural como
carne pescados y Vegetal qué necesitan mantenerse climatizados y también como prevista miento de
alimentos antes de entrar a la zona de cocción y temperatura climatizada estas zonas se recomiendan
que se encuentran entre 12 y 17 grados centígrados los emplazamientos en esta zona son puertos fríos y
vegetales cuartos frío de carne cuarto frío de elaborados zona de cocción es considerada una zona más
importante de la cocina donde se realizan operaciones propias de su ambiente climatizado cómo son
operaciones de cocción operaciones sobre alimentos calientes de Estación en la zona en la cocina donde
hay más dotaciones en el bloque de cocción podemos tener fogones fríos y sartenes básculas marmitas
freidoras conocedoras de pasta diseño de la zona de cocción los emplazamientos se pueden configurar en
cuartos maneras simples Morán la doble moral central y mixto zonas de lavado y almacenamiento de
vajilla plancha esta zona está destinada al actividades de lavado y depósito de vajillas recipientes y otros
utensilios desplazamiento 1 lavado y almacenamiento de energía en el cual se recomienda tener una
mesa de embarazo embarazado en cubo de basura refrigerada con ducha de prelavado máquina de
lavavajilla estantería para el depósito de vajillas emplazamiento dos planchas se usa para el lavado de la
batería de la cocina olla sartén de cruce la marmitas entre otros debe tener una votación mesa para
depósito de repente sucios cubo de basura para embarazadas residuos regadera de doble o triple fila
dota 2 de ducha y escurridor medios para el depósito de recipientes y utensilios limpios jugos de
desengrasado no está diseño de la configuración de la plancha se garantiza que no existe cruce entre
utensilios limpios y sucios son hacen a mantenimiento y limpieza de contenedores de residuos sólidos es
el lugar destinado para el depósito de los contenedores de basura y la limpieza a estos y los jugos basura
que provienen de la cocina emplazamientos almacenamiento de basura que deben estar dotados mínimo
con contenedores con tapaderas y trampas con 300 voladores emplazamientos de limpieza de
contenedores se recomienda estar dotado de cepillos y mangueras a presión de dosificador de
detergente desinfectante son almacenamientos de productos y utensilios de limpieza lugar donde se
almacenan los productos y utensilios de limpieza y para llenar y vaciar estos productos no te diseño la
zona almacenamiento y limpieza de contenedores de residuos sólidos se situará hacer cada salida de los
ácidos sólidos Y dónde se generan más residuos son hacia aseos y vestuarios lugar destino atender las
necesidades deseos y cambio indumentaria del personal dotación básica lavamanos repitentes para
residuos casilleros bancos duchas recipientes para residuos....
