UNIVERSIDAD VERACRUZANA
PROGRAMA EDUCATIVO:
INGENIERIA ELECTRICA
EXPERIENCIA EDUCATIVA:
TURBOMAQUINAS
DOCENTE:
FRUMENCI ESCAMILLA RODRIGUEZ
TRABAJO:
TPM
ESTUDIANTE:
EVELLYN GUADALUPE SAN MARTIN TREJO
MATRICULA:
ZS19006858
1.-Hacer un resumen de 1 cuartilla en Word de cada video
TPM | Mantenimiento Productivo Total (parte 1)
TPM mantenimiento productivo total: Es un método para lograr máxima eficiencia
de equipos a través de la participación total del empleado. Al realizarse de manera
correcta, TPM involucra a todos los empleados:
• La gerencia
• Operadores
• Ingenieros
• Personal de mantenimiento.
TPM se trata del aumento de eficiencia de la operación: asegurando que el equipo
sea seguro, disponible y que funcione correctamente.
TPM fomenta la colaboración y el trabajo en equipo, manteniendo un ambiente
productivo. Ahorrando a la empresa dinero, mientras disminuye imprevistos,
mantenimiento reactivo y el mantenimiento planificado proactivo aumenta.
Las 6 grandes pérdidas:
1. Averías o fallas del equipo: sucede cuando el equipo se descompone y no se
encuentra disponible cuando se necesita.
2. Preparación y ajuste de máquinas: ocurre cuando trabajamos para preparar
el equipo para ejecutar otro tipo de producto.
3. Detenciones menores
4. Velocidad reducida
Pasan cuando el equipo se detiene de ves en cuando o cuando se tiene que
detener el equipo con el fin de producir buenas piezas
5. Perdidas de defecto y repetición de trabajos. Pasan cuando las maquinas
producen piezas malas.
6. Perdidas de puesta en marcha: ocurren cuando las piezas están siendo
ajustadas y perfeccionadas a medida que empieza la producción.
En el curso se vera como combatir estas 6 grandes pérdidas a través de la
implementación de un programa TPM, enfocado y con diciplina.
Se presentarán lo que se conoce como los 8 pilares de TPM, los cuales incluyen
elementos como: mantenimiento autónomo y programación de equipo:
1. Enfoque en mejoras para hacer que el equipo sea más eficiente.
2. Actividades de mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planeado para el departamento de mantenimiento.
4. Entrenamiento técnico en mantenimiento y operación del equipo
5. Un programa de gestión inicial de equipo
6. Actividades de mantenimiento de calidad
7. Un sistema para incrementar la eficiencia de la función administrativa y de
apoyo (oficina TPM)
8. Un sistema para la gestión de seguridad y temas admisibles.
TPM | Mantenimiento Productivo Total (parte 2)
Después de la medición de OEE en la planta.
Para la creación de una hoja ruta para implementar el TPM. Los pasos a seguir son
los siguientes:
1. Selecciona un área piloto: la maquina objetivo para el programa piloto del
TPM, existen tres formas lógicas para abordar esta selección.
• Área piloto numero 1 el área más fácil de mejorar.
• Área piloto numero 2: Selección del proceso restrictivo o cuello de
botella: los beneficios son que la producción total aumenta
inmediatamente revelándose en muy poco tiempo las virtudes del
TPM. Las desventajas son que al trabajar en un activo critico como
proyecto de prueba es una opción de mayor riesgo y por lo tanto puede
resultar que la maquina o Zelda estén fuera de línea en mas de lo
deseado a medida que se mejora constantemente.
• Área piloto numero 3: La máquina más problemática: las ventajas son
que la mejor estará bien respaldada por los operadores y resolver
problemas muy bien conocidos va a fortalecer al apoyo del proyecto
de TPM. La desventaja es que hay menos que mejorar comparado
con la maquina restrictiva y los problemas no resueltos a menudo no
se resuelven por una sencilla razón pueden ser difíciles de obtener los
buenos resultados.
Crear un enfoque visual para el proyecto; por ejemplo, una sala de juntas de
proyecto con pizarrones para publicar graficas avance de los planes y las
actualizaciones del progreso
2. Restaura a la maquina a las condiciones iniciales de funcionamiento:
La máquina se deberá limpiar y preparar para mejor su funcionamiento.
• Las 5 eses
1) Toma fotografías del estado inicial de la maquina
2) Despeja el área de escombros, herramientas y componentes
no utilizados.
3) Organiza las herramientas que si vayan a ocupar.
4) Limpio a fondo el equipo y el área circundante.
5) Toma fotografías del estado mejorado del equipo.
6) Crea una lista de verificación 5S´s para el área.
7) Programa una auditoria periódica.
• Mantenimiento autónomo: Es importante en la organización de las
actividades que le corresponderá a cada equipo.
Puntos clave:
1) Identifica los puntos clave de inspección.
2) Reemplaza la protección opaca con protección transparente.
3) Identifica todos los puntos de ajuste.
4) Identifica todos los puntos de lubricación.
5) Capacita a los operadores
6) Crea una lista de verificación de mantenimiento autónomo
simple.
7) Programa una auditoria periódica.
TPM | Mantenimiento Proactivo Total (parte 3)
3. Medir el OEE: establece un sistema para rastrear el origen en el equipo
objetivo puede realizarse de manera manual o llevarlo en hoja de Excel o de
manera automatizada
Los datos deben recopilar se durante un mínimo de dos semanas para que
identifique los motivos recurrentes del tiempo de paro que no esta planificado
en el equipo la maquina y para identificar el impacto de las pequeñas paradas
y los implementos también revisar los datos durante cada turno para que te
asegures que sean precisos y que verifiques que se estén capturando las
causas verdaderas del tiempo de paro que no está planificado.
4. Abordar las principales pérdidas: Enfoque a la mejora continua también
conocido como cáncer.
Puntos clave a tomar en cuenta:
1) Según los datos de tiempo de paro y hoy específicos de la maquina
selecciona la perdida mas importante para que lo aborden en la
mayoría de los casos la principal perdida que se seleccione debería
ser la mayor fuente de tiempo en paro no planificado
2) Crea un equipo multifuncional para que aborde el problema este
equipo debe ser incluido cuatro o seis empleados entrenados
personas movimientos supervisores con el mejor conocimiento y
experiencia de toda la planta asegúrate de un buen trabajo de equipo.
3) La compila información detallada sobre los síntomas del problema que
se esta tratando e incluye las observaciones la evidencia física, la
evidencia fotográfica también considera usar un diagrama de chicago
o descárgala destino de pescarlos para que recopile tus
observaciones y ve la mejor forma de atacar la raíz del problema.
4) Organiza una sesión estructurada de resolución de problemas para
que identifique las personas; evalué si estas contra información que
se esta recopilando y identifique las soluciones más efectivas.
5) Programa un tiempo de paro planificado para que implemente las
correcciones propuestas si existe un proceso de control de cambios
pues aquí asegúrate de que utilices ese proceso cuando implementas
alguna vez lo que vayas a realizar en la maquina o en el proceso.
6) Reinicia la producción y determina la efectividad de las correcciones.
5. Técnicas de mantenimiento proactivo
• Identifica todos los componentes que realmente son candidatos para
el mantenimiento proactivo ya que no todas las maquinas son
candidatas, existen tres componentes que se desgastan identifica y
documenta todos los componentes que se desgastan
• Componentes que fallan identifique y documente los componentes
que fallan de manera regular.
• Puntos de tensión: considera el uso de termografía o análisis de
vibraciones para proporciones información adicional sobre todos los
productos de tensión que tienen esa maquina porque tiene ese
proceso
Puntos importantes a tomar en cuenta
• Establece el nivel de desgaste actual
• Establece un intervalo de fallas
• Crea un programa de mantenimiento planificado
• Crea un proceso estándar para generar ordenes de trabajo.
Crea una hoja de registro para cada componente que este propenso a las
fallas.
Realiza un auditoria del mantenimiento planificado mensualmente.
Ajustar el intervalo de mantenimiento
Considera tratar datos a lo largo del tiempo.
Activades adicionales de TPM
Deben priorizarse en función de lo que sea necesidad mas apremiante y mas
urgente.
➢ Mantenimiento de calidad
➢ Gestión temprana de equipos: se está enseñando a instalar nuevos equipos
en un área de restricción
➢ Seguridad salud y medio ambiente
➢ Administración
Mejora sostenible
1) Involucrar a los empleados
2) Tener éxito temprano
3) Proporcionar liderazgo activo
4) Aplicar temas de mejora continua
2.-Seleccionar un video sobre mantenimiento de turbinas
hidráulicas y realizar un resumen de 1 cuartilla
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL DE CENTRALES HIDRÁULICAS
• Revisiones programadas de la instalación.
• Control del nivel de lubricante.
• Control de temperatura.
• Control de correcto funcionamiento de la C.H.
• Control de datos a distancia.
• Limpieza y adecuación de la C.H.
• Engrase y cambios de lubricante (tiempos pre-establecidos).
• Pintura y mantenimiento de áreas exteriores.
• Limpieza de areneros y canales.
• Mantenimiento de la Obra Civil.
Equipos principales. Turbina-generador
El equipo de mayor relevancia en una central hidráulica es la turbina. Su operación
y mantenimiento debe cuidarse al detalle para identificar potenciales fallos y tomar
las medidas necesarias en el mantenimiento preventivo para conseguir aumentar
su fiabilidad, disponibilidad y vida útil.
También resulta crucial que las tareas de mantenimiento de este tipo de equipos se
efectúen con rapidez para minimizar las pérdidas de producción asociadas a los
trabajos de mantenimiento.
El mantenimiento de una central hidroeléctrica supone un coste comprendido en un
intervalo de entre un 15 y 40% de los costes totales de explotación de las centrales
de generación típicas.
Como consecuencia, es muy importante conocer los mecanismos de deterioro que
sufren los equipos de la central para tomar medidas correctivas que detengan el
proceso, con el fin de evitar daños que impliquen paradas no programadas para dar
mantenimiento que, finalmente, reducen la eficiencia y afectan la disponibilidad de
energía.
En esta unidad se discuten algunos mecanismos de deterioro que se han producido
en el estator y el rotor de generadores por el proceso natural de envejecimiento o
por operación anormal.
Rendimiento de una turbina
El rendimiento o eficiencia de una turbina se define como el cociente entre la energía
producida por la misma y la energía producida con las condiciones de caudal y
presión disponibles.
Para calcularlo, se toma la medida de los diferentes parámetros que definen el
rendimiento de una turbina: caudal, potencia en el eje y salto neto.
De estos, el más importante en cuantificar es el caudal, que puede determinarse
utilizando diferentes métodos, entre los que se pueden mencionar los absolutos del
diagrama de tiempo-presión (método de Gibson) y de ultrasonido, y el relativo de
Winter-Kennedy. La elección del método de medida dependerá de las
características de la instalación, de las conducciones hidráulicas de la turbina, del
salto...
La realización de ensayos de rendimiento dependerá de las condiciones específicas
de la máquina, de las características de la instalación y del tipo de explotación.
Es aconsejable que los ensayos de rendimiento los realice una compañía
independiente que garantice los resultados obtenidos, acabando así con la práctica
de que sea el propio fabricante de la turbina el que lo realice. El personal que realice
tanto los ensayos como el informe final debe tener una preparación y experiencia
suficiente.
El equilibrado es de aplicación tanto en turbinas de acción como de reacción, así
como en turbinas-bombas y bombas acopladas a un generador o motor eléctrico.
Plan de mantenimiento
El plan de mantenimiento se propone para conocer el estado actual y la evolución
futura de los equipos principales de la central, obteniendo la máxima información de
cómo el funcionamiento afecta a la vida de la turbina, del generador y del
transformador, con el objetivo de detectar cualquier anomalía antes de que origine
una avería mayor y una parada no programada. Este plan de mantenimiento,
complementado con el ordinario, se ha convertido en una herramienta fundamental
para asegurar la disponibilidad de los grupos.
Básicamente consiste en la aplicación de las técnicas siguientes:
Vibraciones y pulsaciones. Durante el funcionamiento de una central eléctrica, el
grupo turbina-generador está sometido a la acción de diferentes fuerzas
perturbadoras.
Identificar y evaluar las vibraciones y pulsaciones presentes en la unidad, separando
aquellas que son propias del funcionamiento de esta de aquellas otras que tienen
su origen en el funcionamiento anómalo de alguno de sus elementos, se realiza
mediante el estudio y el análisis de las citadas vibraciones y pulsaciones.
El proceso de seguimiento y diagnóstico se realiza en las fases siguientes:
Documentación: punto de partida para determinar la aparición de problemas en el
grupo. Está formado por planos e informes con los datos más significativos de la
unidad.
Conocimiento de la máquina: características constructivas y de funcionamiento que
determinan el tipo de posibles defectos y la vibración resultante de los mismos. Es
necesario conocer la máquina, sus condiciones de funcionamiento y de los
fenómenos asociados al mismo.
Criterios de valoración: una vez que un defecto ha sido localizado e identificado, se
determina su grado de importancia; considerando su importancia y las
características de este. El criterio para la evaluación se basa en la existencia de una
base de datos representativa, así como en las medidas históricas de la unidad.
Análisis de aceites: el análisis del aceite lubricante o del aceite de regulación
complementa el diagnóstico mecánico del estado de la unidad; los análisis que se
realizan sobre la muestra del aceite incluyen las determinaciones de viscosidad,
oxidación, acidez, contenido en agua, aditivos y contenido en metales de desgaste
y de contaminación.
El análisis de los resultados obtenidos de los ensayos realizados sobre una muestra
del aceite, tomada según un procedimiento adecuado sobre la base de la
experiencia, conduce al diagnóstico del estado de este, detectando la existencia, o
no, de un defecto, identificando el mismo y evaluando su importancia.
(htt60)
Referencias
(s.f.). Obtenido de https://www.ceupe.com/blog/operacion-y-mantenimiento-de-
turbinas-hidraulicas.html
