UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS FISICO MECANICAS

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL
DI DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE ACERO
 El diseño de estructuras de acero es fundamental
en la ingeniería moderna. Por lo tanto la actividad
de las entidades técnicas en torno al desarrollo del
acero en todos sus ámbitos es de vital importancia.
 Tanto el desarrollo industrial que requiere de
construcciones versátiles y el modernismo de las
ciudades evidencian la necesidad de lograr un
medio técnico de alto nivel de manera que el uso
de los materiales tenga la confiabilidad necesaria
en todos los niveles de usuarios, ya sean ellos
altamente especializados que necesiten de
procedimientos técnicos perfeccionados a fin de
 DISEÑO DE ESTRUCTURAS DEACERO
 lograr un desarrollo sin interrupciones en los
procesos productivos, o el público en general que
ha de confiar en que la institucionalidad vigente le
entregue la seguridad que la sociedad tiene el
compromiso de ofrecerles.
 La Normatización, la reglamentación, y los
estudios técnicos y económicos representan áreas
de investigación y desarrollo que conforman el
marco adecuado para lograr establecer con
claridad las condiciones necesarias para el
desarrollo con confiabilidad.
 El hecho de contar con una normativa moderna en
la cual se ha invertido un gran esfuerzo en todos
 DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE ACERO
 los niveles y descubrir que “no existe un cumplimiento
de ella” por cualquier motivo o circunstancia resulta,
por decir lo menos,inquietante, y por tanto inaceptable.
Ante esta disyuntiva debemos estar comprometidos con
todos en que un control justo y bien reglamentado es
una condición necesaria que representa un
compromiso con los usuarios. En Colombia, Esta
Normatización la establece El Reglamento Colombiano
de Construcciones Sismo Resistentes, NSR-10.
 La excelencia técnica tanto en los diseños como en los
procesos debe convertirse en el objetivo prioritario por
alcanzar a través de un trabajo permanente y así
fortalecer el uso del acero creando condiciones para
lograr un alto estándar a nivel nacional.
 DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE ACERO
 AEROPUERTODE BARAJAS_ MADRID
 DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE ACERO
 30 St Mary Axe, Swiss Re Headquarters, London
DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE ACERO
 ESTADIO OLIMPICO DE BEIJING
 DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE ACERO
 EDIFICIO CENTRO COMERCIAL CALIMA,BOGOTA
 CAPITULO F.2 NSR-10
 Estructuras de Acero con Perfiles Laminados, Perfiles
Armados y Perfiles Tubulares Estructurales(PTE)
 DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE ACERO
 LA SEGURIDAD DE UNA ESTRUCTURA DEPENDE
,ENTRE OTROS FACTORES, DE QUE EL DISEÑO DE
LAS CONEXIONES SEA EL CORRECTO.
 REQUISITOS DE DISEÑO
 METODO DE DISEÑO: METODO L.R.F.D.
 REQUISITOS PARA COMPORTAMIENTO
ESTRUCTURAL
 Las propiedades relevantes del acero son: La
resistencia, la rigidez y la ductilidad o capacidad
de deformación.
 La resistencia y ductilidad son inherentes al tipo de
acero de los perfiles, y se pueden determinar con un
ensayo a tracción del perfil o placa.
 La rigidez depende de la forma y dimensiones de la
sección recta el miembro y ,del modulo de elasticidad
del acero, considerada como una constante:
 E=200000 MPa
• .
 EL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL
 VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL
ESTRUCTURAL:
1. Alta resistencia por unidad de peso: implica que el peso
propio de la estructura será relativamente bajo.
2. Uniformidad. Las propiedades del material no cambian
con el tiempo, siempre que se proteja contra los efectos
causados por la naturaleza: corrosión y altas temperaturas
3. Elasticidad. El acero se acerca mas en su comportamiento
a las hipótesis de diseño que otros materiales debido a que
se cumple la Ley de Hooke para esfuerzos bastante altos.
4. Rigidez. Para los miembros de acero, las propiedades
geométricas: Area de sección recta, momentos de inercia,
radios de giro, se pueden calcular en forma exacta.
 EL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL
5. Durabilidad. Si el mantenimiento de la estructura es
adecuado, su vida útil podrá ser indefinida.
6. Ductilidad. Propiedad que tiene un material que le
permite soportar grandes deformaciones si fallar bajo
esfuerzos de tensión altos.
7. Tenacidad. Es una propiedad que le permite moldear el
miembro sin que se fracture: se pueden doblar,
martillarlos, perforarlos, cortarlos sin que se presente
daño en el.
8. Ampliación de estructuras existentes, sin modificaciones
importantes.
9. Facilidad de unir diversos miembros empleando
conectores simples: tornillos y soldadura. Rapidez en el
proceso constructivo. Una estructura de acero se puede
desmontar y reulitizarla en otro sitio.
 EL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL
 DESVENTAJAS.
1) CORROSION. Al estar expuestas al medio ambiente.
2) Costo de la protección contra el fuego. A temperaturas altas
su rigidez se reduce en mas del 50%, y podría convertirse
en una causa de colapso por perdida de ductilidad.
3) Susceptibilidad al pandeo. Debido a su alta resistencia se
pueden diseñar miembros en compresión de secciones
bajas. Sin embargo, se puede requerir la construcción de
miembros que permita rigidizarlas para que no se pandeen.
4) Fatiga. En casos de cargas dinámicas que generen grandes
inversiones de esfuerzos de tensión y compresion.
5) Fractura frágil. Cuando bajo condiciones de cargas que
producen fatiga y muy bajas temperaturas.
 DIMESIONAMIENTO DE LOS MIEMBROS
 Longitud: definida en los proyectos arquitectónicos y
relacionada directamente con el espacio requerido para el
uso de la edificación.
 Sección recta del miembro: Se define en el proceso del
análisis y diseño estructural. La forma y dimensiones de la
sección recta están relacionadas directamente con la
resistencia y rigidez requeridas.
 El proceso que permite conformar el miembro de acero en
forma y dimensión es diferente al que se aplica para otros
materiales, como en el caso del concreto. Para poder
lograrlo se requiere utilizar miembros de secciones rectas
definidas mediante procesos de prefabricación: barras,
platinas, placas, perfiles laminados, los que se producen
en siderúrgicas, las cuales tienen definidas sus secciones y
el tipo de acero de las mismas.
 SECCIONES DE MIEMBROS LAMINADOS
PERFILES SECCION I PERFILES SECCION C,
UPN, IPN

 PERFILES
 SECCION L
 SECCIONES DE MIEMBROS LAMINADOS
PERFILES TUBULARES LAMINAS EN BOBINAS
PTE

BARRAS DIFERENTES
LAMINAS EN PLACAS SECCIONES
SECCION RECTA DE PERFILES LAMINADOS

PERFIL IPE TIPO EUROPEO

 SECCIONES RECTAS TIPO
PARA DISEÑO DE MIEMBROS
PERFILES TUBULARES PERFIL TUBULAR
ARMADO
 DISEÑO DE MIEMBROS EN COMPRESION
PERFILES LAMINADOS
NOMENCLATURA DIMENSIONES
SECCIONES RECTAS MAS COMUNES
 Perfil L IPN, W, I U, C, UPN
IPE CANAL
DISEÑO DE MIEMBROS EN COMPRESION
 PERFILES TUBULARES
 CUANDO LOS PERFILES LAMINADOS
 NO PUEDEN PROPORCIONAR EL AREA
DE SECCION RECTA REQUERIDA
 SECCIONES ARMADAS
 DISEÑO DE MIEMBROS
 SECCIONES RECTAS ARMADAS

 SECCIONES ARMADAS PERFIL I

 DISEÑO DE MIEMBROS
SECCIONES ARMADAS
DOS PERFILES I SOLDADOS
 REQUISITOS DE DISEÑO
 El diseño de los miembros y las conexiones debe
ser consistente con el comportamiento esperado del
sistema estructural y las hipótesis formuladas en el
análisis.
• CARGAS Y COMBINACIONES DE CARGA
Serán las aplicables al Análisis y Diseño del
miembro para los Estados Límite de Resistencia y
de servicio, de acuerdo con lo establecido el Título B
de la NSR-10.
Es necesario resaltar la importancia del control de
deformación del miembro a diseñar, considerando
que, por la alta resistencia del material, la sección
recta resultante en el diseño podrá tener
dimensiones “pequeñas” que van a influir en la
rigidez del mismo.
 REQUISITOS DE DISEÑO
 ESTADOS LIMITE.
 Se diseña con Estados Límte de resistencia y Estados
Límite de Servicio.
 Ningún estado límite de resistencia o de servicio será
excedido cuando la estructura sea sometida a cada una
de las combinaciones de carga.
 El diseño satisface cuando:
ϕRn ≥ Ru
Ru = resistencia requerida
Rn = resistencia nominal
Φ = coeficiente de reducción de resistencia
ϕRn = resistencia de diseño
 REQUISITOS DE DISEÑO
 El método se basa en diseñar con cargas
mayoradas , usando factores de amplificación de
las cargas reales estimadas y factores de
reducción de las resistencias nominales.
 Cargas reales estimadas
1. Carga muerta = D CAPTITULO B.3 NSR-10
✓Peso propio de los elementos estructurales
✓Peso de todos materiales de construcción
incorporados a la edificación y que serán
soportados permanentemente por los miembros
estructurales
✓Peso de equipo permanente
 REQUISITOS DE DISEÑO
2. Carga viva = L CAPITULO B.4 NSR-10
Es la carga de diseño relacionada con el uso y la ocupación
de la edificación, incluyendo las correspondientes a
cargas móviles.
3. Cargas ambientales.
E= fuerzas sísmicas reducidas de diseño
Ed = Fuerza sísmica de umbral de daño para estructuras
especiales
F= Cargas debidas al peso y presión de fluidos
Fa = Cargas debidas a inundación
G= Cargas de granizo, sin empozamiento
Le = carga de empozamiento de agua
Lr = carga viva sobre la cubierta
H= Cargas por empuje lateral del suelo
 REQUISITOS DE DISEÑO
 Los elementos estructurales se diseñarán para las
acciones internas obtenidas del análisis de primer
orden, considerando cargas reales estimadas.
 A estas acciones internas se aplicarán los factores de
mayoración requeridos para las siguientes
combinaciones de cargas establecidas por la NSR-10
➢ 1.4D
➢ 1.2D+1.6L+0.5(Lr , G, ó Le )
➢ 1.2D+1.6(Lr , G, ó Le )+(L ó 0.5W)
➢ 1.2D+W+L+0.5(Lr , G, ó Le )
➢ 1.2D+L+E
➢ 0.9D+W
➢ 0.9D+E
DISEÑO DE MIEMBROS EN TENSION.
CURVA ESFUERZO-DEFORMACION
DEL ACERO EN TENSION
 Diseño de Miembros a Tensión
Estados Límite:
Fluencia en la sección bruta
Fractura en la sección neta efectiva
 Diseño de Miembros a Tensión


 Diseño de Miembros a Tensión
Fluencia sobre el área bruta de la sección
RESISTENCIA NOMINAL:
Pn = [Link]

RESISTENCIA DE DISEÑO:
Ø Rn = Øt Pn
Øt = 0.90

Ag = Area bruta de la sección recta (mm2)

 Fy = Esfuerzo de fluencia del acero (Mpa)
 Diseño de Miembros a Tensión
Fractura en la sección neta efectiva
RESISTENCIA NOMINAL:
Pn = [Link]
Ae = [Link]
RESISTENCIA DE DISEÑO:
Ø Rn = Øt Pn Øt = 0.75
Fu = Resistencia a tensión(Mpa)
 An = Area neta del miembro
 Ae = Area neta efectiva(mm2)
 U = Factor de reducción por rezago de cortante (Tabla
F.2.4.3-1)
 Diseño de Miembros a Tensión
Cálculo del Area Neta
An = Ag–S((d+D)+ S((s2/(4g))t
d: diámetro del perno (mm)
=1.6 mm para perforaciones estándar (aprox)
Ver tablas F.2.10.3-3 y F.2.10.3-3M
DISEÑO DE MIEMBROS EN TENSION
Diseño de Miembros en Tensión
Factor “U” por Rezago de Cortante
Diseño de Miembros en Tensión
Factor “U” por Rezago de Cortante
 DISEÑO DE MIEMBROS EN TENSION
 DISEÑO POR APLASTAMIENTO
 Cuando la conexión entre miembros de acero se
realiza utilizando pernos, es necesario hacer las
perforaciones requeridas para introducirlos. Una vez
se carga el miembro, los pernos actúan como si fuesen
parte de la sección recta del miembro. Por el efecto de
acción y reacción, en la superficie de contacto entre
las paredes del orificio y el vástago del perno se
produce una fuerza cuya acción se traduce en la
compresión que el perno le transmite a la pared del
orificio. Esta acción genera, además del esfuerzo, una
deformación alrededor del orificio por acción de
aplastamiento que tiende a deformarlo (arrugarlo).
 DISEÑO DE MIEMBROS EN TENSION
 Esta deformación, de acuerdo con la NSR-10, se puede
considerar como un estado limite de servicio y se debe
controlar.
 Resistencia al aplastamiento de las perforaciones.
 ϕRn . Φ = 0.75 ; Rn se calcula como sigue:
a) Para un perno en perforación estándar, agrandada o
de ranura corta, independientemente de la dirección
de la carga, o en perforación de ranura larga paralela
a la dirección de la fuerza de aplastamiento:
i. (i) Cuando la deformación alrededor de la
perforación, bajo cargas de servicio es una
consideración de diseño:
Rn = 1.2Lc t Fu ≤ 2.4 d t Fu
DISEÑO DE MEMBROS EN TENSION
 APLASTAMIENTO ORIFICIOS DEFORMADOS
 Diseño de Miembros a Tensión
Desgarramiento en Bloque (Shear Lag)
 Diseño de Miembros a Tensión
Desgarramiento en Bloque (Shear Lag)
|
Desgarramiento en Bloque (Shear Lag)
 Diseño de Miembros a Tensión
Desgarramiento en Bloque (Shear Lag)
 Diseño de Miembros en Tensión
Desgarramiento en Bloque (Block Shear)
Rotura en líneas a tracción , más la menor entre:
a) Rotura en líneas a cortante
b) Fluencia en líneas a cortante

RESISTENCIA : Ф Rn ϕ = 0.75
Rn = Resistencia nominal
Rn = [Link] + 0.6Fy Agv
Rn ≤ [Link] + 0.6Fu Anv
Ant = Area neta en tracción ; Anv = Area neta en cortante
Agv = Area bruta a cortante ;
Ubs= 1.0 si el esfuerzo de tensión es uniforme
Ubs= 0.5 si el esfuerzo de tensión no es uniforme
DISEÑO DE MIEMBROS EN COMPRESION
 Dos diferencias entre miembros en Tensión y
Compresión
Miembros Tensión Miembros Compresión

FUERZA Se dobla
barra recta Flexión lateral
Se pandea
AREA Los orificios para
SECCION pernos reducen Pernos llenan
RECTA el área orificios
 DISEÑO DE MIEMBRON EN COMPRESION
 Debido a la tendencia a pandearse fallan bajo
esfuerzos por debajo del esfuerzo de fluencia f y
 La tendencia al pandeo depende de:

1. La relación de esbeltez
2. Tipo de conexión en los extremos
3. Excentricidad de la carga: la carga es axial?
4. Imperfecciones en el material
5. Torceduras iniciales
6. Esfuerzos residuales de fabricación: debido al
enfriamiento no uniforme del perfil laminado
 DISEÑO DE MIEMBROS EN COMPRESION
 PROPIEDADES DE LAS SECCIONES
 Clasificación de las secciones para pandeo local
a) Secciones sin elementos esbeltos ≤

b) Secciones con elementos esbeltos >

Elementos no atiesados: con un borde libre paralelo a

la dirección de la fuerza.
Elementos atiesados: con soporte a lo largo de ambos
bordes paralelos a la fuerza.
Tabla F.2.2.4.1a : valores límite de la relación ancho
espesor
DISEÑO DE MIEMBROS EN COMPRESION
DISEÑO DE MIEMBROS EN COMPRESION
DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESIÓN
FACTOR DE LONGITUD EFECTIVA PARA
MIEMBROS A COMPRESION AISLADOS
Diseño de Miembros a Compresión
RESISTENCIA NOMINAL:
Pn = [Link]

RESISTENCIA DE DISEÑO:

Ø Rn = Øc Pn
Øc = 0.90
 Diseño de Miembros a Compresión
Estados Límite de Resistencia

 Pandeo por Flexión

 Pandeo por Torsión y Pandeo por Flexotorsión

Diseño de Miembros a Compresión

Limitación de esbeltez, sólo una

recomendación:

PREFERIBLEMENTE NO SUPERIOR A 200

Diseño de Miembros a Compresión
Pandeo por flexión de miembros sin
Elementos esbeltos
Diseño de Miembros a Compresión
Pandeo Flexional
 Diseño de Miembros a Compresión
Pandeo Flexional
 Pandeo por Flexión de miembros sin
elementos esbeltos Pn = Fcr Ag
Fcr se calcula como sigue:
a) Cuando ó Fe ≥ 0.44Fy

F cr = Fy
 Diseño de Miembros a Compresión
Pandeo Flexional
b) Cuando ó Fe < 0.44Fy

Fcr = 0.877 Fe
Fe = esfuerzo crítico de pandeo elástico

Fe =
DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION

 PANDEO POR TORSIÓN Y FLEXO-TORSIÓN

 DE MIEMBROS SIN ELEMENTOS ESBELTOS
 Se aplica a miembros de simetría simple y no
simétricos, y a algunos miembros de
simetría doble como aquellos en forma de
cruz o columnas armadas , sin elementos
esbeltos.
 En el caso de ángulos sencillos, se deberán
aplicar cuando b/t > 20.
 Diseño de Miembros a Compresión
Pandeo por torsión y Flexo-Torsión
de miembros sin elementos esbeltos
a) Para miembros en compresión con ángulos dobles
dispuestos en T con una separación tal que la constante de
alabeo Cw sea despreciable, y secciones T

 Fcr = resistencia a la compresión por pandeo por flexión de

miembros sin elementos esbeltos, alrededor del eje de
simetría “Y”, con kL/r = kL/ry para secciones en T , y con
kL/r=(kL/r)m para ángulos doble
 Diseño de miembros a Compresión
b) Para todos los demás casos, Fcr se determinará de
acuerdo con el estado límite de Pandeo por Flexión
usando el valor de Fe , calculado como sigue:
 Para miembros con simetría doble:

 Para miembros con simetría simple donde “y” es el eje

de simetría, incluidos ángulos dobles distanciados de
manera que la constante Cw no es despreciable
Fe =
 Diseño de miembros en compresión
 Para miembros no simétricos , Fe , es la menor de las
raíces de la siguiente ecuación:
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
Constante de torsión, J, y constante de alabeo, Cw
, de algunas secciones
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESIÓN
 SECCIÓN RECTA TIPO CAJON
 b’

Constante de torsión

 d’ tw

 tf
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESIÓN
 MIEMBROS EN ANGULO SENCILLO
 Se pueden despreciar los efectos de la
excentricidad de la carga y diseñarlos como
miembros cargados axialmente, si:
1. La fuerza se aplica a través de la misma aleta en
ambos extremos del miembros.
2. Los miembros se conectan con soldadura, o como
mínimo con dos pernos en cada extremo.
3. No se aplican cargas transversales intermedias.
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESIÓN
a) Para ángulos de aletas iguales ,o desiguales
conectados por su aleta mayor, que se usen como
miembros individuales o como diagonales de una
armadura plana en la que los miembros
adyacentes se conectan por la misma cara de la
platina de conexión o del miembro principal:
 Cuando

 Cuando

 En todos los casos:

 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESIÓN
 Para ángulos de aletas desiguales con un a relación
 y que se conecten por la aleta menor,
Cuando

 +4
Cuando

 +4

En todos los casos:

 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESIÓN
 Para ángulos de aletas iguales, o desiguales
conectados por su aleta mayor, que se usen como
diagonales de armaduras en cajón o armaduras
espaciales en las cuales los miembros adyacentes a
las diagonales se conecten por la misma cara de la
platina de conexión o del miembro principal,
Cuando,

Cuando,

Pero,
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESIÓN
 Para ángulos de aletas desiguales con una relación
 , conectados por la aleta menor,
 Si, ;

Si, ;

En todos los casos,

Para miembros de perfil L sencillo con condiciones
en los extremos distintas, con
Se deben evaluar para cargas combinadas
b1 = longitud del lado mayor del perfil L
bs = longitud del lado menor del perfil L.
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
 MIEMBROS DE SECCION ARMADA
 Se aplica a miembros compuestos por dos o más
perfiles (a)conectados con pernos o soldadura
 (b) conformar una sección por lo menos con un
lado abierto, en donde los perfiles se
interconectan con cubreplacas perforadas o con
diagonales (celosía)
 Las conexiones de los extremos del miembro
deberán ser soldadas o conectadas con pernos
pretensionados con superficie de contacto clase A
o clase B.
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
MIEMBROS DE SECCION ARMADA

DOS PERFILES L L

SECCION CAJON

VIGA I
ARMADA
SOLDADA
DISEÑO DE MIEMBROS EN COMPRESION

SECCIONES ARMADAS
DOS PERFILES I SOLDADOS
SOLDADURA INTERMITENTE
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
 MIEMBROS DE SECCION ARMADA
 La resistencia nominal a compresión , se calculará
de acuerdo con los estados límite e “Pandeo por
flexión”, “Pandeo por torsión y Flexo-Torsión”.
 Si el pandeo genera en los perfiles individuales
deformaciones que producen fuerzas cortantes en
los elementos que los conectan, se
reemplazará por que se calcula :
a) Para conectores con pernos apenas ajustados
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
MIEMBROS DE SECCION ARMADA

b) Para conectores con pernos pretensionados o

soldadura, sin incluir ángulos dobles
distanciados:

c) Para ángulos dobles distanciados con conectores

soldados:
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
MIEMBROS DE SECCION ARMADA
esbeltez modificada para el miembro armado

esbeltez del miembro armado, tratado como

una unidad en la dirección de pandeo

a= distancia entre conectores (mm)

ri= radio mínimo de giro de un componente individual
rib =radio de giro de un componente individual de su eje centrodal
paralelo al eje de pandeo del miembro(mm)

h= distancia entre los centroides de los componentes individuales,

medida perpendicularmente al eje de pandeo del miembro
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
 MIEMBROS DE SECCION ARMADA
Ai = área de un ángulo (mm2)
 Lb = longitud del conector medida entre los
 centroides de los ángulos
 Ib = momento de inercia del conector asociada a la
 flexión en el plano de los dos ángulos conectados
 n = factor de forma para deformaciones por cortante
 = 3.33 para conectores en perfil L
 = 1.2 para conectores de sección rectangular
 = 1.11 para conectores circulares
 Ab = área del conector , mm2
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
 MIEMBROS DE SECCION ARMADA
 Requisitos dimensionales
➢ Los componentes individuales deberán conectarse entre sí a
intervalos “a” tales que la relación de esbeltez ka/ri de cada uno
de los componentes, no exceda ¾ partes de kL/r que controla
para el miembro armado.
➢ Las conexiones en los extremos deben ser soldadas o con pernos
pretensionados , y las superficies de contacto deberán ser Clase
A o Clase B
➢ En el extremo de un miembro que se apoye sobre una placa de
base o una superficie cepillada, todos los componentes en
contacto uno con otro deberán conectarse entre sí con soldadura
que tenga una longitud no menor que el ancho máximo del
miembro, o por pernos sobre una longitud igual a 1.5 veces el
ancho máximo del miembro y espaciados longitudinalmente
con separaciones ≤ 4d , siendo d = diámetro del perno.
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
➢
➢ MIEMBROS DE SECCION ARMADA

➢ A lo largo del tramo comprendido entre las conexiones de

extremo, el espaciamiento longitudinal entre soldaduras
intermitentes o pernos debe ser el requerido para proveer la
transferencia de cargas. La distancia máxima del centro del
perno al borde más próximo de las partes en contacto será
igual a 12 veces el espesor de la parte conectada sin exceder
150 mm. El espaciamiento longitudinal de conectores entre
dos elementos en contacto continuo , para el caso de una
platina y un perfil o de dos platinas será:
a) Para miembros pintados o sin pintar que no estén sometidos
a corrosión, s ≤ 24t de la platina más delgada , y s≤ 300 mm
.
b) Para miembros sin pintar de acero resistente a la corrosión
atmosférica, s ≤ 14t, y s ≤ 180
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
 MIEMBROS DE SECCION ARMADA
 Cuando se tengan platinas sobrepuestas y se usen
como conectores soldaduras intermitentes a lo largo de
los bordes, o pernos sobre todas las líneas de gramil en

cada sección , smáx ≤ veces el espesor de la

platina sobrepuesta más delgada, smáx ≤ 305mm

Cuando los pernos están dispuestos en forma alternada:

smáx ≤ veces el espesor de la platina

sobrepuesta más delgada , y , , smáx ≤ 460 mm
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
MIEMBROS DE SECCION ARMADA

 Los lados abiertos de miembros armados compuestos por

platinas o perfiles, estarán provistos de cubreplacas
continuas perforadas . Se puede contar con que el ancho
no soportado a la altura de los agujeros de acceso,
contribuya a la resistencia del miembro, siempre y
cuando se cumplan los siguientes requisitos:
1) Para la relación ancho espesor tomar el caso 7 de la
tabla F.[Link] , con el ancho, b = distancia transversal
entre las líneas de conectores más próximas . El área
neta de la cubreplaca se toma donde está el agujero más
ancho.
2) La relación entre la longitud (en la dirección del
esfuerzo) y el ancho del agujero no debe exceder de 2.0
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
MIEMBROS DE SECCION ARMADA

3) La distancia libre entre agujeros en la dirección del esfuerzo

no debe ser menor que la distancia transversal entre las
líneas más próximas de pernos o soldaduras de conexión.
4) El radio mínimo en cualquier punto de la periferia de los
agujeros debe ser de 38 mm.
Como alternativa al uso de cubreplacas perforadas, se pueden
usar celosías (platinas, perfiles L, barras redondas)
disponiendo presillas en los extremos y en puntos
intermedios donde la celosía se interrumpa. Las presillas
estarán tan cerca de los extremos como sea posible.
Los elementos de celosía deberán espaciarse de tal forma que la
relación L/r del componente incluido entre los puntos de
conexión no exceda ¾ de KL/r del miembro
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
 MIEMBROS DE SECCION ARMADA

 La celosía se diseñará a compresión y a tensión para que

suministre una fuerza a cortante ,
 Vu = 0.02 Ф Pn
 L/r ≤ 140 para celosías sencillas
 L/r ≤ 200 para celosías dobles.
 L : longitud sin soporte entre conectores para celosías
sencillas.
 L : 0.70 de la longitud entre conectores para celosías
dobles.
 𝛼 = ángulo entre el eje del miembro y la celosía.
 𝛼 = 60° para celosía sencilla
 𝛼 = 45° para celosía doble.
 Si a > 380 mm, se recomienda usar celosía doble.
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
 MIEMBROS DE SECCION ARMADA
Superficies clase A : superficies de acero sin
pintar , libres de escamas de laminación,
superficies tratadas con chorro y revestidas con
recubrimiento clase A , o superficies galvanizadas
por inmersión en caliente y procesadas para darle
rugosidad.
Superficies clase B : Superficies de acero tratadas
con chorro sin pintar , o superficies tratadas con
chorro y revestidas con recubrimiento clase B.
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
 Miembros con elementos esbeltos
 Aplica para elementos con b/t > λr (Tabla F.2.2.4-1a )
 Resistencia nominal Pn = Fcr Ag
 Fcr : esfuerzo crítico, se calcula como sigue:
a) Cuando ó Fe ≥ 0.44QFy
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
MIEMBROS CON ELEMENTOS ESBELTOS

b) Cuando ó Fe < 0.44QFy

Fcr = 0.877 Fe
Donde, Fe = esfuerzo crítico de pandeo elástico
Q= 1.0 para miembros con secciones no esbeltas
Q= QsQa para miembros con secciones esbeltas
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
 Para miembros de doble simetria:

Fe= pandeo flector

 Fe= flexo-torsión

Para miembros de simetria simple

Fe= pandeo flector

Fe= flexo-torsión
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
 Para miembros asimétricos

Fe= pandeo flector

 Pandeo flexo-torsor o torsional, el valor mayor de Fe en

la solución de la ecuación de tercer grado.

 Para ángulos sencillos con b/t ≤ 20

Fe=
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
 MIEMBROS CON ELEMENTOS ESBELTOS
 Factor de reducción, Qs , para elementos no
atiesados se calcula así:
a) Para aletas, ángulos o platinas que sobresalen de
columnas u otros miembros en perfiles
laminados en compresión:
i. Cuando Qs = 1.0

ii. Cuando
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
MIEMBROS CON ELEMENTOS NO ATIESADOS ESBELTOS
 iii. Cuando

b) Para aletas, ángulos o platinas que sobresalen de

columnas u otros miembros armados en compresión

(i) Cuando Qs = 1.0

 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
 MIEMBROS CON ELEMENTOS NO ATIESADOS ESBELTOS

(ii) Cuando

 (iii) Cuando

Donde: ,y,
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
MIEMBROS CON ELEMENTOS NO ATIESADOS ESBELTOS
C) Para ángulos sencillos
(i) Cuando Qs =1.0

 (ii) Cuando

 (iii) Cuando
 b = ancho total de la aleta mayor del ángulo
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
MIEMBROS CON ELEMENTOS NO ATIESADOS ESBELTOS
c) Para almas de perfiles T

(i) Cuando Qs = 1.0



 (ii) Cuando

 (iii) Cuando

 d = altura nominal de la T
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION

MIEMBROS CON ELEMENTOS ATIESADOS ESBELTOS

Qa = factor de reducción para secciones con elementos
atiesados, se calcula de la siguiente forma:

Ag = área total de la sección transversal del miembro

Aeff = Sumatoria de las áreas efectivas de los elementos
de la sección transversal, calculadas con base en los
anchos efectivos, be , mm2
 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
MIEMBROS CON ELEMENTOS ATIESADOS ESBELTOS

 be = ancho efectivo del elemento rigidizado, :

a) Para elementos con

Donde, f = Fcr calculado con base en Q=1.0

 DISEÑO DE MIEMBROS A COMPRESION
b) Para aletas de secciones cuadradas o rectangulares con
elementos esbeltos de espesor uniforme donde

donde, , conservadoramente, f= Fy

c) Para secciones circulares cargadas axialmente,

si,

donde, D= diámetro exterior, mm

t= espesor de la pared, mm
CONEXIONES
 CONEXIONES
 Cuando se diseña una estructura de acero es tan
importante optimizar los perfiles a emplear como
unirlos adecuadamente para que el conjunto trabaje
armoniosamente. No hay estructura segura si las
conexiones no se diseñan y construyen
adecuadamente. La experiencia vista en el colapso de
estructuras de acero en donde se han producido sismos
fuertes nos lleva a concluir que los daños fueron
causados por fallas significativas en las conexiones.
 Hoy en día contamos con diversos programas de
diseño que le permiten al ingeniero modelar la
estructura para las diferentes solicitaciones de carga
buscando soluciones ajustadas a la economía y
factibilidad.
 CONEXIONES
 El modelo matemático se establece con base en la
geometría de la estructura, del tipo de miembros y del
comportamiento de los nudos para que en caso de
un comportamiento real, ésta coincida con el
planteado.
 En las estructuras de acero se tienen muchos tipos de
conexiones en consideración a la geometría y a la
magnitud y forma de aplicación de las cargas.
 Cada conexión debe cumplir una serie de requisitos
para asegurar su ductilidad, rotación, y capacidad para
resistir las diferentes cargas : momentos flectores,
cortantes, torsión y cargas axiales.
 CONEXIONES
 TIPOS DE CONECTORES
1. PERNOS
2. SOLDADURA
3. COMBINACIÓN DE PERNOS CON SOLDADURA
De acuerdo a como se realiza la conexión:
a) Conexiones traslapadas: los elementos a conectar se
traslapan una sobre la otra
CONEXIONES
 CONEXIONES
 b) Conexiones al tope : cuando se emplea
soldadura, las dos placas se juntan al tope y se
aplica la soldadura transversalmente; si se
emplean pernos, los elementos a conectar se
juntan al tope y se unen mediante dos o más
cubre-placas atornilladas a las placas principales
 CONEXIONES
CONEXIONES CON PERNOS
Tipos de pernos
a) Pernos de acero A-36
b) Pernos de alta resistencia : Pernos ASTM A325 y
Pernos ASTM A490
El Reglamento Colombiano de Construcción Sismo
Resistente establece que las juntas estructurales con
pernos se deben construir con pernos de alta
resistencia.
Un perno que hace parte de una conexión estará sometido
a fuerza axial o a fuerza cortante, o a una combinación de
las dos, actuando en el plano de su sección recta.
CONEXIONES
Pernos a cortante
CONEXIONES
Pernos a tracción
 CONEXIONES
Carga combinada: cortante y tracción
 CONEXIONES
Conexiones sometidas a carga excéntrica
 CONEXIONES
Dos o más miembros conectados en un nudo
 CONEXIONES CON PERNOS
EMPALME VIGA IPN EN ALMA Y ALETAS
CONEXIÓN CON PERNOS
NUDO DE CERCHA
CONEXIÓN CON PERNOS
CONEXIONES CON PERNOS
CONEXIONES
CONEXIONES
CONEXIONES
CONEXIONES
CONEXIONES
 CONEXIONES
Detalles de pernos de alta resistencia
Dimensiones de pernos y accesorios
 CONEXIONES
 De acuerdo con la fuerza ejercida para apretar los
pernos, éstos se consideran:
i. Pernos apenas ajustados: se logra cuando los
elementos a conectar están en contacto firme entre
sí , con el esfuerzo realizado por un operario con una
llave manual, o el apretado que logra después de
unos golpes con una llave de impacto.
ii. Pernos totalmente tensionados: a los pernos se les
aplica una fuerza de tensionamiento de acuerdo con
su diámetro y resistencia, que garantice que los
elementos que se conectan resulten completamente
ajustados sin ningún tipo de holgura, condición que
les permite desarrollar una resistencia por fricción.
La tabla F.2.10.3-1 de NSR-10 indica la fuerza mínima
de tensionamiento para los pernos.
 CONEXIONES
Pernos totalmente tensionados
 CONEXIONES
 TABLA F.2.10.3-1
 Mínima tensión de instalación de los pernos, KN
 Pernos con diámetros en pulgadas
Diámetro del Grupo A Grupo B
perno, mm Pernos ASTM A325 ASTM A490
(pulg) ASTM F1852 ASTM F2280
12.7 (1/2”) 53 67
15.9 (5/8”) 84 107
19.1 (3/4”) 125 156
22.2 (7/8” 173 218
25.4 ( 1” ) 227 285
28.6 (1 1/8”) 249 356
31.8 (1 ¼”) 316 454
34.9 (1 3/8”) 378 538
38.1 (1 ½” ) 458 658
 CONEXIONES
 TABLA F.2.10.3-1M
 Mínima tensión de instalación de los pernos, KN
 Pernos con diámetros en milímetros

Diámetro del Grupo A Grupo B

perno (mm) ASTM A325 ASTM A490
M16 91 114
M20 142 179
M22 176 221
M24 205 257
M27 267 334
M30 326 408
M36 475 595
 CONEXIONES
 METODOS PARA TENSAR
 TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA
 Indicador directo de tensión. Se utiliza una roldana
endurecida con protuberancias en una de sus caras con
forma de pequeños arcos. Los arcos se aplanan cuando se
aprieta el tornillo.
 CONEXIONES
 Llave de impacto neumática.
 CONEXIONES
 Perno indicador de carga o perno control de tensión
 CONEXIONES
 Procedimiento para tensionar
Pernos de tensión controlada
 Llave neumática de impacto

Perno de tensión controlada

espiga
 CONEXIONES
 Se permite instalar pernos apenas ajustados en:
a) Conexiones tipo aplastamiento, excepto en las placas
extremas de secciones armadas y lo dispuesto en
F.[Link].
b) Conexiones bajo cargas de tensión, o de cortante y
tensión combinadas, para pernos del grupo A
únicamente, cuando no se esperen condiciones de
aflojamiento o fatiga debido a vibraciones o a
fluctuaciones de carga.
Los pernos que se instalen totalmente tensionados
deberán quedar claramente identificados tanto en los
planos de diseño y montaje como en la construcción.
 CONEXIONES
SE DEBEN UTILIZAR JUNTAS CON PERNOS TOTALMENTE
TENSIONADOS, O JUNTAS SOLDADAS EN LAS
SIGUIENTES CONEXIONES:
a) Empalmes de columnas en todas las estructuras de
varios pisos de más de 38m de altura.
b) Todas las conexiones de vigas y viguetas a columnas, y
todas las conexiones entre vigas y viguetas de las cuales
depende el arriostramiento de las columnas en
estructuras de más de 38m de altura.
c) En todas las estructuras que soporten puentes grúa de
más de 50 KN de capacidad. Empalmes en armaduras
de cubierta y conexiones de armaduras a columnas.
d) Conexiones para soportar maquinaria en movimiento u
otras cargas vivas que produzcan impacto.
 CONEXIONES
PERFORACIONES PARA PERNOS
 CONEXIONES
 Tamaño y condiciones de uso de las perforaciones
 En las conexiones entre miembros se deben usar
perforaciones estándar o de ranura corta perpendicular
a la dirección de la carga , excepto que se aprueben
perforaciones agrandadas, de ranura corta paralela a la
dirección de la carga o de ranura larga.
 Las perforaciones agrandadas se pueden utilizar en
algunas o en todas las capas en una conexión de
deslizamiento crítico, pero en ningún caso en
conexiones tipo aplastamiento. Se deberán instalar
arandelas endurecidas sobre las perforaciones
agrandadas en las caras exteriores de los empalmes.
 Las perforaciones de ranura corta se podrán utilizar en
conexiones tipo aplastamiento o de deslizamiento
crítico.
 CONEXIONES
 En conexiones de deslizamiento crítico se permite el
uso de perforaciones de ranura corta
independientemente de la dirección de la carga, pero
en conexiones tipo aplastamiento, la dimensión mayor
de la ranura debe ser perpendicular a la dirección de la
carga. Se deberán instalar arandelas endurecidas en las
caras exteriores.
 Las perforaciones de ranura larga se pueden emplear
solo en una de las partes conectadas en cada superficie
de contacto en conexiones tipo aplastamiento o de
deslizamiento crítico. En conexiones de deslizamiento
crítico la orientación de la ranura será independiente
de la dirección de la carga, pero en conexiones tipo
aplastamiento la ranura será perpendicular a la
dirección de la carga.
 CONEXIONES
 Tabla F.2.10.3-3
 Dimensiones nominales de las perforaciones
 Pernos con diámetros en pulgadas
Diámetro Perforación Perforación Ranura corta Ranura larga
del perno, Estándar Agrandada (ancho x largo) Ancho x largo
mm(pulg) mm mm mm mm
12.7( 1/2”) 14 16 14x18 14x32
15.9 (5/8”) 18 21 18x22 18x40
19.1 (3/4”) 21 24 21x25 21x48
22.2 (7/8”) 24 27 24x28 24x56
25.4 ( 1” ) 27 32 27x33 27x64
≥28.6 d+3.2 d+7.9 (d+32)x(d+9.5) (d+3.2)x(2.5xd)
≥ ( 1 1/8”)
 CONEXIONES
 Tabla F.2.10.3-3M
 Dimensiones nominales de las perforaciones
 Pernos con diámetros en milímetros

Diámetro Perforación Perforación Ranura corta Ranura larga

del perno estándar agrandada Ancho x largo Ancho x largo
16 18 20 18 x 22 18 x 40
20 22 24 22 x 26 22 x 50
22 24 28 24 x 30 24 x 55

24 27 30 27 x 32 27 x 60
27 30 35 30 x 37 30 x 67
30 33 38 33 x 40 33 x 76
≥36 d+3 d+8 (d+3 )x (d+10) (d+3) x 2.5d
 CONEXIONES
 Espaciamiento mínimo. La distancia entre centros de
perforaciones estándar, agrandadas o de ranura no podrá ser
menor que 2 2/3 veces el diámetro nominal del perno, d, se
recomienda usar 3d.
 Distancia mínima al borde. La distancia del centro de una
perforación estándar a cualquier borde de la parte conectada,
en cualquier dirección, no será inferior al dado por la tabla
F.2.10.3-4 o F.2.10.3-4M. La distancia del centro de una
perforación agrandada o de ranura a un borde de la parte
conectada no será inferior a la requerida para la perforación
estándar más el incremento aplicable, C2 , de la tabla F.2.10.3-
5 ,o, F.2.10.3-5M.
 Máximos valores de espaciamiento y distancia al borde.
 La distancia máxima del centro de cualquier perno al borde
más próximo de las partes en contacto será igual a 12 veces el
espesor de la parte conectada, sin exceder 150mm.
 CONEXIONES
 El espaciamiento longitudinal de conectores entre dos
elementos en contacto continuo, en el caso de una
platina y un perfil o de dos platinas será:
a) Para miembros pintados o sin pintar que no estén
sometidos a corrosión, smáx = 24 veces el espesor de la
parte conectada, sin exceder de 300mm.
b) Miembros sin pintar de acero resistente a corrosión
atmosférica expuestos a corrosión, smáx ≤ 14 veces el
espesor de la platina más delgada y smáx ≤ 180mm.
 CONEXIONES
 TABLA F.2.10.3-4
 Distancia mínima de una perforación estándar al borde de
la parte conectada (pernos con diámetro en pulgadas).

Diámetro del perno Distancia mínima al borde

mm, (pulg) mm
12.7 (1/2”) 19.1
15.9(5/8”) 22.2
19.1(3/4”) 25.4
22.2 (7/8”) 28.6
25.4 (1”) 31.8
28.6 (1 1/8”) 38.1
31.8 (1 ¼”) 41.3
Mayor que 31.8 (1 ¼”) 1.25 x d
 CONEXIONES
 TABLA F.2.10.3-4M
 Distancia del centro de una perforación estándar al borde
de la parte conectada (pernos con diámetro en mm)

Diámetro del perno Distancia mínima al borde

mm mm
16 22
20 26
22 28
24 30
27 34
30 38
36 46
>36 1.25 x d
 CONEXIONES
 Tabla F.2.10.3-5
 Valores del incremento de la distancia al borde, c2
 Pernos con diámetros en pulgadas
Diámetro Perforación Perforaciones de ranura
del perno agrandada Ranura perpendicular al borde Ranura paralela
mm mm al borde
Ranura corta Ranura larga(a)
≤22.2(7/8”) 1.6 3.2
25.4( 1”) 3.2 3.2 0.75d 0

≥28.6(1 1/8”) 3.2 4.8

 (a) Cuando la longitud de la ranura es menor que el

máximo permisible (Tabla F.2.10.3-3)se permite reducir el
valor de c2 en la mitad de la diferencia entre las
longitudes máxima y real de la ranura.
 CONEXIONES
 Tabla F.2.10.3-5M
 Valores del incremento de la distancia al borde, c2
 Pernos con diámetros en mm
Diámetro Perforación Perforaciones ranuradas
Nominal agrandada Ranura perpendicular al borde Ranura
mm mm paralela
Ranura corta Ranura larga (a)
al borde
≤22 2 3
24 3 3 0.75d 0

≥27 3 5

 (a) Cuando la longitud de la ranura es menor que el máximo

permisible (Tabla F.2.10.3-3M), se permite reducir el valor c2
en la mitad de la diferencia entre la longitud máxima y
real de la ranura.
 CONEXIONES
 RESISTENCIA DE DISEÑO A TENSION Y CORTANTE
 DE PERNOS Y PARTES ROSCADAS
 Para pernos de alta resistencia apenas ajustados o
totalmente tensionados, la resistencia será:
 ФRn
 Ф = 0.75
 Rn = F n Ab
 Ab = área nominal del perno antes de roscar, mm2
 Fn = resistencia nominal a tensión Fnt , o a
cortante, Fnv , dada en la tabla F.2.10.3-2
 Tabla F.2.10.3-2
Resistencia nominal para pernos y piezas roscadas, Mpa
Resistencia Resistencia nominal a
Descripción de conectores nominal cortante conexiones tipo
a tensión, Fnt aplastamiento, Fnv (Mpa)
Perno A307 310 188
Pernos Grupo A (A325) con roscas 620 372
incluidas en planos de corte
Pernos Grupo A (A325) sin roscas 620 457
en los planos de corte
Pernos Grupo B (A490) con roscas 780 457
incluidas en planos de corte
Pernos Grupo B (A490) sin roscas 780 579
en planos de corte
Piezas roscadas ,con roscas 0.75Fu 0.45Fu
incluidas en planos de corte
Piezas roscadas, roscas excluidas 0.75Fu 0.563Fu
de los planos de corte
 CONEXIONES
 Pernos de alta resistencia en conexiones de
deslizamiento crítico
 Resistencia de diseño = ФRn
Ф = 1.00, Para perforaciones estándar o de ranura corta
perpendicular a la .dirección de la carga.
Ф = 0.85, Para perforaciones agrandadas o de ranura corta
paralela a la .dirección de la carga.
Ф = 0.70, Para perforaciones de ranura larga.
Resistencia nominal: Rn = μDu hf Tb ns
μ= coeficiente promedio de fricción para superficies
clase A o B, tomado de los casos a continuación, u
obtenido de ensayos.
 CONEXIONES
 μ = 0.30 para superficies clase A (superficies de acero
sin pintar libres de escamas de laminación, superficies
tratadas con chorro y revestidas con recubrimiento clase
A o superficies galvanizadas por inmersión en caliente y
procesadas para darles rugosidad.
 μ = 0.50 para superficies clase B (superficies de acero
tratadas con chorro sin pintar o superficies tratadas con
chorro y revestidas con recubrimiento clase B).
 Du = 1.13 factor de seguridad por pretensionamiento
 Tb = Tensión mínima del perno Tablas F.2.20.3-1
 hf = 1.0, cuando se añaden pernos para distribuir las
cargas en platinas de relleno.
 hf = 1.0, si no se añaden pernos y se usa una platina.
 hf = 0.85, no se añaden pernos y se usan 2 o más platina
 ns = número de planos sobre los cuales debe producirse
el deslizamiento para que la conexión deslice.
 CONEXIONES
 Resistencia al aplastamiento de las perforaciones.
 ϕRn . Φ = 0.75 ; Rn se calcula como sigue:
a) Para un perno en perforación estándar, agrandada o de
ranura corta, independientemente de la dirección de la
carga, o en perforación de ranura larga paralela a la
dirección de la fuerza de aplastamiento:
i. (i) Cuando la deformación alrededor de la perforación,
bajo cargas de servicio es una consideración de diseño:
Rn = 1.2Lc t Fu ≤ 2.4 d t Fu
(ii) Cuando la deformación alrededor del orificio no es
una consideración de diseño:
Rn = 1.5Lc t Fu ≤ 3.0 d t Fu
 CONEXIONES
 b) Para una perforación de ranura larga perpendicular a
la dirección de la fuerza:
 Rn = 1.0 Lc t Fu ≤ 2.0 d t Fu
 c) Para conexiones donde los pernos atraviesan un
miembro en cajón sin rigidizar o un PTE :
 Rn = 1.8 Fy Apb
 Apb = área de apoyo en proyección, mm2
d=diámetro nominal del perno, mm
Fu = resistencia mínima a tensión del material , mm
Lc = distancia libre, en la dirección de la fuerza, entre el
borde de la conexión considerada y el borde de la
conexión adyacente, o el borde del material, mm
t= espesor del material conectado
 CONEXIONES
 Esfuerzos combinados a cortante y tensión en
conexiones tipo aplastamiento
 La resistencia de diseño a tensión de un perno
sometido a una combinación de esfuerzos de tensión y
cortante se calculará de acuerdo con los estados límite
de rotura por tensión y por cortante :
 ФRn Ф = 0.75 Rn = F´nt Ab
 F´nt = resistencia nominal a tensión por unidad de
área, modificada para incluir los efectos del
esfuerzo cortante.
 CONEXIONES
Cortante y tensión conexión tipo aplastamiento
 Fnt = resistencia nominal a tensión por unidad de área
de la tabla F.2.10.3-2 , Mpa
 Fnv = resistencia nominal a cortante por unidad de
área de la tabla F.2.10.3-2, Mpa
 f v = resistencia requerida a cortante , Mpa.
 La resistencia de diseño a cortante de los conectores
será ≥ resistencia requerida a cortante , f v .
 Cuando la resistencia requerida, f , ya sea por cortante o por
tensión, sea ≤ 30% de la resistencia de diseño
correspondiente no se requerirá verificar los efectos de
esfuerzos combinados.
 Resistencia nominal a cortante :
 CONEXIONES
 Esfuerzos combinados de cortante y
tensión en conexiones de deslizamiento
crítico.
Rn = ksc (μDu hf Tb ns )


 nb = número de pernos que soportan la tensión aplicada

 Tb = mínima tensión en el perno, según tablas F.2.10.3-1
 Tu = fuerza de tensión debida a combinaciones de
cargas mayoradas.
 CONEXIONES SOLDADAS
 SOLDADURA Y PROCESOS DE SOLDADURA
 Proceso que permite unir partes metálicas mediante el
calentamiento de sus superficies permitiendo que las
partes fluyan y se unan con o sin adición de otro metal
fundido.
 Primeros procesos: la forja los metales se calientan a
cierta temperatura (al rojo vivo) y se unen a golpes de
martillo. La evolución de los diferentes procedimientos
se ha enfocado hacia la forma del calentamiento, de la
protección del material a soldar (metal base), y del
material de aporte. La historia se remonta hacia
comienzos del siglo XVIII cuando el inglés Sir H. Davy
descubrió que se podía generar y mantener un arco
eléctrico entre dos terminales.
 CONEXIONES SOLDADAS
 En 1835, E. Davey de Inglaterra descubrió el gas acetileno.
 1895: el francés [Link] descubrió la combustión del
oxígeno con el acetileno y en 1900 los franceses E. Fouch y F.
Picard desarrollaron el primer soplete de oxiacetileno.
 1881: el francés De Meritens logró soldar diversas piezas
metálicas empleando un arco eléctrico entre carbones y como
fuente de corriente acumuladores de plomo.
 1910. se reemplazan los electrodos de carbono por electrodos
de metal. Problema de oxidación al enfriar y entrar en
contacto con la atmósfera. En 1908 aparecieron los primeros
electrodos protegidos o recubiertos con material de igual
punto de fusión que el metal, que al fundirse forma una
cascarilla sobre el metal que lo protege contra el oxígeno del
medio ambiente durante el proceso de enfriamiento.
 CONEXIONES SOLDADAS
 Todas las investigaciones llevaron a consolidar los dos
procesos de soldadura empleados en la actualidad:
1. Soldadura con gas: oxiacetileno o autógena.
2. Soldadura de arco: corriente eléctrica y electrodo.
SOLDADURA DE ARCO
Tipo de soldadura de mayor desarrollo en conexiones.
Equipo requerido:
a) Fuente de poder: corriente directa o alterna.
b) Cables de conducción de electricidad.
c) Electrodo.
d) Pinza porta electrodo.
e) Equipo de protección del operario: careta, guantes,
delantal de cuero, botas.
 CONEXIONES SOLDADAS
Esquema Equipo de soldadura de arco
Fuente de poder:Equipo de CA ó CC

Pinza

Electrodo
Gas protector

Material base

Cable hacia el metal

Conductor de corriente
CONEXIONES SOLDADAS
CONEXIONES SOLDADAS
UNIONES MAS COMUNES
CONEXIONES SOLDADAS
TIPOD DE SOLDADURA DE ARCO