DISEÑO DE
MÉTODOS Y
SISTEMAS
DMS106
Ciclo 01 2021
INTRODUCCIÓN
• Los analistas de métodos utilizan el análisis de operaciones para estudiar todos los
elementos productivos y no productivos de una operación, incrementar la productividad
por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios con el fi n de conservar o mejorar la
calidad.
• Cuando se utiliza adecuadamente, el análisis de métodos desarrolla un mejor método para
hacer el trabajo mediante la simplificación de procedimientos operativos y manejo de
materiales y la utilización del equipo de una manera más eficaz. Por lo tanto, las compañías
pueden incrementar la producción y reducir los costos unitarios; garantizar la calidad y
reducir la mano de obra defectuosa; e incrementar el entusiasmo del operador a través de
las mejoras a las condiciones de trabajo, la minimización de la fatiga y la obtención de
salarios más atractivos.
SE UTILIZA EL ANÁLISIS DE OPERACIONES PARA IDENTIFICAR
TODOS LOS ELEMENTOS PRODUCTIVOS Y NO PRODUCTIVOS DE
UNA OPERACIÓN, INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD POR
UNIDAD DE TIEMPO Y REDUCIR LOS COSTOS CON EL FIN DE
CONSERVAR O MEJORAR LA CALIDAD
PREGUNTAS BÁSICAS
• 1. ¿Por qué es necesaria esta operación?
• 2. ¿Por qué esta operación se lleva a cabo de esta manera?
• 3. ¿Por qué estas tolerancias son tan estrechas?
• 4. ¿Por qué se ha especificado este material?
• 5. ¿Por qué se ha asignado para hacer el trabajo a esta clase de
operador?
SURGEN NUEVAS PREGUNTAS
• La pregunta por qué de inmediato sugiere otras, entre las que se incluyen cómo, quién, dónde y
cuándo. Por lo tanto, los analistas se pueden preguntar:
• 1.¿Cómo puede llevarse a cabo esta operación de una manera mejor?
• 2. ¿Quién puede realizar mejor esta operación?
• 3. ¿Dónde puede realizarse la operación a un menor costo o con una mayor calidad?
• 4. ¿Cuándo debe realizarse la operación para invertir la menor cantidad de manejo de
materiales?
ENFOQUES DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN
Propósito de
la operación preparación
y
herramientas
diseño de
partes
manejo de
materiales
tolerancias y
especificacio
nes
distribución
de planta
Material
secuencia y
diseño de
procesos de trabajo.
manufactura
FINALIDAD DE LA OPERACIÓN
• Éste quizá represente el punto más importante de los nueve que conforman el análisis de
operaciones.
• La mejor manera de simplificar una operación es vislumbrar alguna forma de obtener los
mismos o mejores resultados sin que ella implique costos adicionales.
“Una regla de gran importancia del analista es tratar de eliminar o
combinar una operación antes de tratar de mejorarla”
• De acuerdo a la teoría, un 25% las operaciones que se llevan a cabo pueden eliminarse si se
invierte tiempo en el estudio del diseño y del proceso.
• Ello también implica la eliminación de los desperdicios debido a
procesamientos inapropiados.
DISEÑO DE LAS PARTES
Con frecuencia, los ingenieros de métodos se inclinan a pensar que una vez que ha sido aceptado un diseño, su
único recurso es planear su fabricación de la manera más económica posible.
Mientras que la introducción de un ligero cambio en el diseño puede ser difícil, un buen
analista de métodos debe revisar cada diseño con el fin de introducirle posibles mejoras.
Los diseños pueden modificarse y si dicho cambio da como resultado una mejora y la actividad que implica realizar
la tarea es considerable, se debe proseguir con el cambio.
Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos con el fin de reducir el costo de
los diseños de cada componente y subensamble:
DISEÑO DE
LAS PARTES
• 1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.
• 2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el proceso de manufactura
mediante la unión más eficiente de las partes y la simplificación del maquinado y del ensamblado.
• 3. Utilizar materiales de mejor calidad.
• 4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener precisión, en lugar de
confiar en una serie de límites muy estrictos.
• 5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.
TOLERANCIA Y
ESPECIFICACIONES
• Parte del análisis de operaciones se refiere a las tolerancias y
especificaciones que se relacionan con la calidad del producto,
esto es, su capacidad para satisfacer determinadas necesidades
para lo que se ha creado el producto/servicio.
• La implementación de tolerancias se basa en el momento de
estar diseñando el prototipo del producto, que será aceptable y
que no, esto aplica para materia prima, dimensiones, buen
estado, especificaciones químicas y el funcionamiento o
aplicación de los materiales.
MATERIALES
Parte de la toma de decisiones y análisis de operaciones cuando se encuentra en el proceso de diseñar un
nuevo producto es qué material debe utilizar. Debido a que la elección del material correcto puede ser
compleja en razón de la gran variedad de productos disponibles, a menudo es más práctico incorporar un
material mejor y más económico en un diseño existente.
Los analistas de métodos deben considerar las posibilidades que se presentan a continuación para
obtener los materiales directos o indirectos que utilizarán en un proceso:
MATERIALES
• 1. Buscar un material más ligero y menos costoso.
• 2. Buscar materiales que sean fáciles de
• procesar.
• 3. Utilizar materiales de manera más económica.
• 4. Utilizar materiales recuperables - reciclados
• 5. Utilizar materiales y herramientas de manera
• más económica.
• 6. Estandarizar materiales.
• 7. Buscar al mejor proveedor desde el punto de
vista del precio y de la disponibilidad.
SECUENCIA Y PROCESO DE
FABRICACIÓN
• El análisis deber considerar las siguientes
opciones:
• Modificación de Operaciones
• Mecanización de las operaciones manuales
• Utilización de instalaciones mecánicas mas
eficientes
• Operación de instalaciones mercancías de
manera mas eficiente
• Fabricación cercana a la forma final
• Consideración del uso de robots
PREPARACIÓN DE HERRAMIENTAS
MANEJO DE MATERIALES
• Para el manejo de materiales se han desarrollado 10
principios que se deben tener en cuenta:
• 1. Principio de la planeación. Todo manejo de materiales
debe ser el resultado de un plan deliberado en el que las
necesidades, objetivos de desempeño y
especificaciones funcionales de los métodos propuestos
serán definidos totalmente desde el inicio.
• 2. Principio de estandarización. los métodos para manejar
materiales, equipo, controles y software deben estar
estandarizados dentro de los limites del logro de los
objetivos del desempeño y sin sacrificar la flexibilidad,
modularidad y productividad necesarias.
• 3. Principio del trabajo. el trabajo del manejo de
materiales debe minimizarse sin sacrificar la
productividad o el nivel de servicio que la operaciones
requiere.
MANEJO DE MATERIALES
• 4. Principio de la ergonomía. Las virtudes y limitaciones de los seres humanos deben reconocerse y
respetarse en el diseño de las tareas de manejo de materiales y del equipo, para garantizar que las
operaciones se lleven acabo de una manera segura y eficaz.
• 5. Principio de las cargas unitarias. Las cargas unitarias deben ser dimensionad y configuradas de
manera adecuada de forma tal que cumplan con los objetivos del flujo de materiales e inventarios
en cada etapa de la cadena de suministros.
• 6.Principio de la utilización del espacio. se debe hacer uso eficaz y eficiente de todo el espacio
disponible.
• 7.Principio del sistema. Las actividades de movimiento y almacenamiento de materiales deben estar
totalmente integradas para formar un sistema operativo y coordinado que abarque la recepción,
inspección, almacenamiento, producción, ensamblado, empaquetado, unificación, selección del
orden, embarque, transporte y manejo de devoluciones.
MANEJO DE MATERIALES
• 8. Principio de la automatización. Las operaciones de manejo de materiales deben estar
mecanizadas o automatizadas donde sea factible, con el fin de incrementar la eficiencia
operativa, elevar el grado de respuesta, mejorar la consistencia y predictibilidad, reducir los
costos operativos y eliminar la mano de obra repetitiva y potencialmente insegura..
• 9. Principio ambiental. El efecto en el ambiente y el consumo de energía son criterios que
se deben tomar en cuenta en el diseño y selección de equipo alterno y de sistemas de
manejo de materiales.
• 10. Principio del costo del ciclo de vida. Un análisis económico y minucioso debe tomar en
cuenta el ciclo de vida completo de todo el equipo para el manejo de materiales y los
sistemas que resulten.
DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA
• El objetivo principal de la distribución eficaz de
una planta consiste en desarrollar un sistema
de producción que permita la fabricación del
número deseado de productos con la calidad
que se requiere y a bajo costo.
• La distribución física constituye un elemento
importante de todo sistema de producción que
incluye tarjetas de operación, control de
inventarios, manejo de materiales,
programación, enrutamiento y despacho.
• Todos estos elementos deben estar
cuidadosamente integrados para cumplir con
el objetivo establecido. La pobre distribución de
las plantas da como resultado elevados costos.
CONSULTAS
