UNIVERSIDAD POTOSINA

TESIS PARA OBTENER EL GRADO DE

INGENIERO EN MECATRONICA

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA CORTADORA

PLASMA CNC.”

PRESENTAN

MARCOS EMMANUEL RODRÍGUEZ CONTRERAS

JESÚS MARTIN ORTIZ

ORTIZ

SAN LUIS POTOSI, S.L.P SEPTIEMBRE 2021

1
 AGRADECIMIENTO / DEDICATORIA

La vida infiere que no en todos los casos alguien debe tener una profesión para
poder ser llamado o tener la distinción de maestro; varias personas tienen la
posibilidad de ingresar en el contexto de maestros, sin necesidad de haber
culminado o ejercido una carrera profesional, sencillamente porque el tiempo, sus
vivencias, y la vida, les han dotado de inteligencia y experiencias que le han
otorgado ese título.

En especial, quiero agradecer a mis padres por haberme forjado como la

persona que soy en la actualidad, y en especial a mi esposa por ser la que tuvo
esa confianza de poder seguir con mis estudios y cumplir mis metas, a los
profesores que depositaron reglas y algunas libertades, pero al final de cuentas
nos apoyaron y motivaron constantemente para poder alcanzar nuestros anhelos,
sus indicaciones y orientaciones que fueron indispensables en el desarrollo de
ejercer como un ingeniero profesional, y principalmente como una buena persona,
quisiera destacar la buena actitud que lo caracterizan a cada uno por su apoyo.

Nuestros padres:

María Del Carmen Contreras García

Gerardo Loera Ibarra

José Manuel Ortiz Martínez

Ma. Remedios Ortiz Rodríguez

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 INDICE

TESIS PARA OBTENER EL GRADO DE...................................................................................1

INGENIERO EN MECATRONICA...............................................................................................1
AGRADECIMIENTO / DEDICATORIA........................................................................................2
CAPITULO I – INTRODUCCIÓN GENERAL..............................................................................7
1.1 - PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..............................................................................10
1.2 - PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN...................................................................................11
1.3 - JUSTIFICACIÓN...............................................................................................................12
1.4 - OBJETIVO........................................................................................................................ 13
1.5 - HIPÓTESIS....................................................................................................................... 14
1.6 -ANTECEDENTES.............................................................................................................. 15
CAPITULO II - MARCO TEÓRICO...........................................................................................16
2.2 - CORTE POR PLASMA.....................................................................................................17
2.3 - GASES EMPLEADOS......................................................................................................18
2.4 - VARIABLES EN EL CORTE POR PLASMA....................................................................19
2.5.- TIPOS DE CORTES POR PLASMA.................................................................................19
2.6 - CORTE POR INYECCIÓN DE OXÍGENO.........................................................................21
2.7 - CARACTERÍSTICAS DEL CORTE DE PLASMA.............................................................21
2.8 - CORTE POR INYECCIÓN DE AGUA...............................................................................22
2.9 - CORTE CON DOBLE FLUJO...........................................................................................22
2.10 - CORTE DE PLASMAS CON ALTA TOLERANCIA........................................................23
2.11 - FUNCIONAMIENTO DE CORTADORA CNC POR PLASMA........................................24
2.11.1 -PARTES GENERALES DE UNA CORTADORA DE PLASMA CNC............................25
2.11.2 - PROGRAMACIÓN DE MÁQUINAS DE CORTE POR PLASMA.................................27
2.11.3 - ALMACAN HISTORIA.................................................................................................28
2.11.4 - VENTAJAS Y BENEFICIOS DE ALMACAMCUT........................................................28
2.12 - VENTAJAS Y BENEFICIOS PARA LOS COMPRADORES...........................................29
2.12.1 - MEJORA SIGNIFICATIVA DE LA CALIDAD DE LAS PIEZAS CORTADAS..............30

3
2.12.2 - MÉTODOS QUE FACILITAN LA MANUTENCIÓN EN EL TALLER...........................30
2.12.3 - SISTEMA DE MOTORES Y TRANSMISIÓN...............................................................30
2.13 - ACTUADORES (MOTOR PASO A PASO).....................................................................31
2.13.1 - SERVOMOTOR............................................................................................................32
2.13.2 - MECANISMOS DE TRANSMISIÓN.............................................................................33
2.13.3 - TRANSMISIÓN POR CORREA DENTADA.................................................................34
2.13.4 - CORTE POR RAYO LÁSER........................................................................................34
2.14 - CNC (CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO).......................................................35
2.14.1 - CONTROLADOR CNC.................................................................................................36
2.14.2 - PROGRAMA DE CAM.................................................................................................36
2.15 - SISTEMA DNC................................................................................................................36
2.16 - TRANSMISIÓN POR PIÑÓN CREMALLERA.................................................................37
2.16.1 - TRANSMISIÓN POR BANDA DENTADA....................................................................38
2.16.2 - TRANSMISIÓN POR CADENA....................................................................................39
2.16.3 - TRANSMISIÓN POR TORNILLO DE POTENCIA.......................................................39
2.17 - TRANSMISIÓN POR CADENA.......................................................................................39
2.17.1 - TARJETA DE CONTROL MOTION MACH 3...............................................................40
2.17.2 - DISEÑO DE LA ESTRUCTURA METÁLICA...............................................................41
2.17.3 - DESARROLLO DEL MODELO OPERATIVO..............................................................41
2.18 - GUÍA LINEAL DE RECIRCULACIÓN DE BOLAS ABIERTO.........................................42
2.18.1 - GUÍAS CON RODAMIENTOS......................................................................................42
2.18.2 - CONFIGURACIÓN CON EL SOFTWARE MACH3 DE LA MÁQUINA........................42
2.19 - REQUISITOS PARA INSTALACIÓN..............................................................................43

 Herramienta de corte.................................................................................................43

 Qué es el láser........................................................................................................... 44
2.20 - VÁLVULAS NEUMÁTICAS............................................................................................46
2.20.1 -VELOCIDAD DEL PLASMA.........................................................................................47
2.21 -VARIABLES EN EL CORTE POR PLASMA...................................................................48
2.21.1 - SISTEMA DE RODAMIENTOS....................................................................................49
2.21.2 - SISTEMA DE CONTROL.............................................................................................50

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2.22 - SISTEMA EJE Z DE 300 MM DE RECORRIDO.............................................................50
2.23 - DISEÑO DE LA MESA DE SOPORTE............................................................................51
2.23 -ACOPLE MOTOR A PASO Y HUSILLO DE BOLAS......................................................55
CAPÍTULO III - PROPUESTAS.................................................................................................56
3.1 - PRESENTACIÓN DE LA PROPUESTA...........................................................................56
3.2 - DISEÑO DE ESTRUCTURA METÁLICA..........................................................................58
3.3 - SISTEMA DE CONTROL..................................................................................................59
CAPITULO IV............................................................................................................................ 61
Viabilidad de implementación.......................................................................................................61
4.2.7.- Rodamientos...........................................................................................................................73
4.2.8- Controlador CNC.....................................................................................................................74
Programa de CAM El programa CAM..............................................................................................74
4.2.9.- Controladores de desplazamiento........................................................................................75
4.3.1.- Cálculo de soporte del eje Y.................................................................................................76
4.3.2.- Sexta parte: Montaje de motores paso a paso....................................................................77

 Sistema neumático de propuesta para maquina CNC....................................................78

Software:............................................................................................................................................79
Impacto ambiental aplicada a la máquina automatizada propuesta:...........................................79
4.3.3.- Identificación de aspectos ambientales..............................................................................79
4.3.4.- Material de la estructura........................................................................................................81
4.3.5.- Proyección de resultados del proyecto...............................................................................83
Diseño mecánico...............................................................................................................................83
4.3.6.- Selección de rodamientos.....................................................................................................87
Pruebas de movimiento:...................................................................................................................88
4.3.7.- Comparación de corte entre la máquina CNC y el trabajo manual...................................90
4.3.8.- Costo del proyecto.................................................................................................................91
CONCLUSIÓN.....................................................................................................................................92
REREFENCIAS...................................................................................................................................94

Tornillo de la bola carril de deslizamiento lineal:.................................................................97

Drivers:..................................................................................................................................... 98

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Motor de precisión:.................................................................................................................99
tarjeta es compatible............................................................................................................. 100
Anexo 5................................................................................................................................... 101
Finales de carrera:.................................................................................................................101
Anexo 6................................................................................................................................... 102
Platina:................................................................................................................................... 102
Tubo estructural.................................................................................................................... 102
Propiedades del acero 1045, y los rieles SBR 16................................................................103
Propiedades del acero inoxidable 420.................................................................................104
Propiedades del acero inoxidable 1020...............................................................................105
Diseño del Soporte de la antorcha plasma..........................................................................106
Tipos de motores eléctricos y su calificación por criterio.................................................107
Tipos de guías y sus calificaciones por criterio.................................................................107
Tipos de transmisiones y sus calificaciones por criterio...................................................108
Pantalla para la configuración de los motores paso a paso..............................................109
Pantalla para la configuración de los motores paso a paso..............................................109

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 CAPITULO I – INTRODUCCIÓN GENERAL

La tecnología en estos tiempos es un fenómeno social, y como tal, está

determinada por la cultura en la que emerge, y a la vez esto se estipula el modelo
cultural de la comunidad o ciudad en la que se instrumenta.

La tecnología de programación (CNC) indudablemente ha tenido un profundo

auge y desarrollo en los ámbitos sociales, generando el desarrollo de diversas
áreas de oportunidad de conocimiento y trabajo en la industria, automotriz,
preparatorias técnicas, y un cambio en las relaciones sociales y de producción.

Las maquinas CNC cortadora de plasma son utilizadas por empresas a nivel
industrial, por la potencia del plasma el control y precisión de la tecnología CNC,
requeridos y utilizados principalmente en el corte de planchas de acero o de
cualquier material metálico inductor. La ventaja de este sistema es que el plasma
corta con precisión materiales delgados de 1 milímetro y gruesos de hasta 32
milímetros.

La mesa de plasma CNC usualmente se le compara con un router CNC. Las

notables excepciones en apariencia son en que la tabla con rendija se reemplaza
con una rejilla metálica y en vez de la cabeza del husillo, tiene una antorcha de
plasma ya instalada.

En la industria de la metalmecánica era poco conocido el uso de proceso de

corte con plasma mediante control numérico, debido a la demanda de cortes más
rápidos y precisos y de figuras complejas por parte de la industria. En la actualidad
se ha comenzado a incrementar la demanda de este tipo de máquinas, y la
flexibilidad de este tipo de cortes permite expandirse a otro tipo de aplicaciones,
como, por ejemplo, en publicidad, y en la construcción de anuncios.

En la industria se busca mejorar los tiempos y la calidad en los procesos de

fabricación a un costo razonable, una de las mejores opciones es la
automatización, esta, utiliza componentes electrónicos, es decir utiliza una función
electromecánica

7
que permite mejorar la producción mediante la reducción de tiempo, mejora la
precisión y la calidad de las operaciones.

En el corte del plasma es una manera de alta velocidad, altamente exacta del
metal del corte (aluminio, aleaciones de níquel, cobre, titanio, acero y acero
inoxidable) que es típicamente una operación del bajo costo, llegando a ser cada
vez más popular dentro de las industrias que desean reducir en outsourcing
perfiles metálicos. Es una operación que ahorra tiempo y dinero mientras que en
general ocupa muy poco espacio necesitando solamente un suministro de aire
comprimido y la corriente, alterna para funcionar, una cortadora del plasma del
CNC es una adición alcanzable y realista del taller.

El corte del plasma ha sido siempre innovador, pero fue propulsado en una
diversa liga con la introducción de la tecnología del CNC (control numérico de la
computadora) a finales de los años 80.

La adición de CNC al corte por plasma da a las máquinas una mayor flexibilidad
para cortar una variada gama de formas. Un conjunto detallado de instrucciones
introducidas en el control numérico de las máquinas significa que los días de
guiado manual del corte han terminado el software del corte del plasma del CNC
dirige y controla el soplete cortador del plasma y lo hace con los niveles más altos
de velocidad y de exactitud.
Si bien el proceso de corte por plasma se viene empleando comercialmente
desde hace medio siglo, cabe destacar que los mayores logros de ingeniería que
han contribuido a mejorar su rendimiento se han producido en los últimos 10-15
años, tendencia que aún continúa en la actualidad.

En artículos anteriores de máquinas y herramientas brindamos detalles acerca

del fundamento y equipo básico del corte por plasma, presentamos los tipos de
máquinas más usados en esta técnica e incluimos y decidimos hablar en este tema

8
para hacer ver a las futuras generaciones la innovación de la tecnología que
tenemos en las manos y podemos mejorar en un futuro.

En base al trabajo, “MEJORAMIENTO DE LOS PARAMETROS DE TRABAJO

PARA MAQUINA DE CORTE POR PLASMA Y OXIXETILENO TIPO CNC”. Indica
que, los procesos más usados en la industria por su costo y calidad son el corte
por plasma y el oxiacetileno. En general, en lo que a las tecnologías de corte se
refiere, el sector metalmecánico sufre una serie de carencias como son, el bajo
nivel de información, referente a los mismos, en donde además se establece
parámetros de corte, los cuales ayudan a la calidad, producción y reducción de
costos operativos

En pequeños y medianos talleres de metalmecánica existe la necesidad de cortar

piezas con geometría complejas, obteniendo un buen acabado en el corte. A pesar
de ello, actualmente el corte por plasma es el método de corte comúnmente
empleado de manera manual, lo que contribuye directamente en el incremento de
los ciclos de fabricación y la dependencia entre hombre/maquina al momento de
obtener un acabado de corte.

Una cortadora de plasma CNC, es básicamente una impresora, que interpreta

mediante un programa en la computadora información de parámetros de
mecanizado y la transmite a algún elemento externo. Y una mesa CNC, es un
soporte el cual mueve a una velocidad dada y en una dirección a cualquier
herramienta que se desee utilizar, naturalmente se hace en los ejes X, Y y Z todos
estos procesos se describen ya que pueden ser adaptados fácilmente a una mesa
de corte CNC.

En el mercado existen muchas marcas que ofrecen este tipo de máquinas, el

9
inconveniente, es su elevado costo por culpa de aranceles de importación y la

10
adquisición de repuestos que se deben de exportan ya que desgraciadamente en
el mercado no existen.

La idea principal en este proyecto el poder adquirir una o diseñar una para que
las generaciones en la rama de la ingeniería de la universidad puedan cono un
poco más la programación o el principal diseño en una CNC.

1.1 - PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

En la industria metalmecánica en los países industrializados en la fabricación de

máquinas y equipos, donde se requiere cortar metales con precisión y acabado de
corte utilizan la máquina de corte por plasma con técnica de control numérico
computarizado y así cumplen con los requerimientos de diseño.

Esta tecnología aparte de la precisión y calidad del corte también, ayudan a reducir
las horas de trabajo que se hacían cuando los metales eran cortados en forma
manual (sierra oxicorte, plasma, lanza térmica etc.).

En nuestro país es muy ajeno a estas tecnologías dado que solo las grandes
empresas pueden adquirir estas máquinas que tienen un costo muy elevado lo
cual es imposible que un pequeño empresario que solo optan por comprar solo la
maquina cortadora de plasma para realizar el corte en forma manual, haciendo que
aumente los costos sus costos hora hombre y una menor producción diaria.

Se podría adquirir una máquina de corte por plasma que es utilizada para que
los alumnos adquieran destreza en el corte de metales y también para brindar
servicio de corte a terceros, donde se observa que los cortes son de precisión y no
tienen buen acabado superficial haciendo que se realicen trabajos adicionales para
lograr un buen acabado superficial, aumentando los costos de servicio del
producto a fabricar. viendo esta problemática es que se plantea automatizar el
corte por plasma con la tecnología control numérico computarizado para mejorar el
acabado superficial de cort

11
 1.2 - PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN.

¿En qué consiste el corte por plasma y cuáles son los componentes de la
cortadora?

Consiste en un proceso que usa una boquilla con un agujero para expulsar el gas
ionizado a altas temperaturas, de modo que se produzca un rayo que permita el
corte de diversos metales conductores como acero al carbón y acero inoxidable la
técnica de corte por plasma funde el metal y elimina los materiales fundidos
mediante el gas.

La cortadora de plasma integra diversos componentes que facilitan el corte de

metales con alta precisión entre los más notables se encuentran:
• Inversor de corriente continua de 230 o 400 voltios. Puede o no integrar un
compresor.
• Consumibles en una cortadora de plasma que deben cambiarse y
mantenerse constantemente debido a las altas temperaturas.
• Manguera de aproximadamente tres o cuatro metros de longitud para
facilitar las operaciones y antorcha con cables.
• Cable para conectar la pinza a la masa.
• Elementos guía para mejorar la precisión

Qué ventajas ofrece las cortadoras de plasma Las

más notables son las siguientes:
• Son compatibles con varios tipos de metales.
• Permiten trabajos de buena precisión y cortes limpios gracias a la antorcha
de plasma que expulsa los restos del metal fundido.
• Se integran fácilmente a un sistema CNC que precisa la ubicación exacta
del corte.
Hay equipos que incorporan un controlador automático de la antorcha que mide
la distancia entre el material y la antorcha si la placa está deformada o tiene
distintos espesores.

12
 1.3 - JUSTIFICACIÓN.

La presente propuesta es importante debido a la necesidad de talleres,

preparatorias y en la industria, debido a la necesidad de hacer cortes en planchas
metálicas en menor tiempo y corte de figuras de mediana complejidad, hablando
del tema de la necesidad de las preparatorias, esto es, contribuir con una
cortadora CNC para que los alumnos tengan los conocimientos avanzados de
cortes de baja y media complejidad, dando así paso para un mejor trabajo en un
futuro en el que ellos se puedan desenvolver con mayor facilidad.

Dando como resultado cortes de la mejor calidad, comparado con otros cortes
tradicionales, la economía del tiempo, lo cual permite una amplia aplicación en la
construcción de máquinas de diversas formas y una mejora en la producción

La disciplina hoy denominada física del plasma nació de la convergencia entre

dos líneas de investigación originadas en el siglo XIX por lado el estudio riguroso
de las descargas eléctricas fue iniciado en Inglaterra por Michael Faraday y
continuado después por Joseph John Thomson, William Crookes y Sealy Edward
Townsend.

En 1923 Irving Langmuir observó que los gases ionizados presentes en una
descarga respondían colectivamente a las perturbaciones externas esta cualidad,
análoga a la de los plasmas sanguíneos, le llevó a adoptar el término plasma para
referirse a estos sistemas.

En el control numérico computarizado es ampliamente usado en la industria

para la creación y moldeado de piezas complejas de manera rápida y precisa,
logrando aumentar los índices de productividad y calidad a la vez que se
disminuyen los costos de producción, esto lo convierte en una herramienta que
debe ser conocida y manejada eficazmente por el ingeniero electromecánico.

13
 1.4 - OBJETIVO.

EL objetivo general, es construir una máquina de corte de plasma CNC,

recopilando información de diversos tipos de procesos relevantes, sobre el
proceso de construcción y determinar de igual manera los parámetros necesarios
para nuestra cortadora, seleccionando los elementos de control y componentes
necesarios de mecanismos, desplazamientos y programación.

Se hace que en la carrera de ingeniería Mecatrónica se brinda el conocimiento y

mejorando el programa CAD, pero existe una carencia cuando nos referimos a los
programas CAD por lo que esta tesis sería un gran aporte para la comunidad
estudiantil ya que brinda importantes ventajas en área de diseño manufactura que
pueden ser aprovechadas por los diseñadores, ingenieros y fabricantes, y pueden
acoplarse a las necesidades específicas dependiendo de las diversas situaciones.

• Diseñar en 3D con ayuda de los programas solidworks Y Mastercam X9.

• Generar el código de programación CNC de las piezas diseñadas mediante
el software Mastercam X9.
• Simular las trayectorias de las herramientas de corte previo al proceso de
fabricación.
• Fabricar piezas en torno al CNC o fresadora CNC con los códigos de
programación generando por programas de Master CAM.

14
 1.5 - HIPÓTESIS.

El planteamiento para el presente proyecto “diseño y construcción de una

máquina cortadora plasma CNC para la industria, preparatorias y talleres, facilita el
corte en el proceso de corte de planchas, este diseño y construcción es la
optimización para empresas, preparatorias y talleres, a un costo menor y
accesible, por ese motivo, se propone el diseño de una máquina que ayude a
solventar estas necesidades.

La parte de CAD contiene el modelo diseñado en 3D que permite ver su

estructura de una forma completa y detallada teniendo la facilidad de poder
realizar cambios sin tener que fabricar la pieza mientras que el lado CAM es la
parte que contiene códigos de mecanizados para poder llevar a fabricar la pieza
haciendo los cálculos permitidos de las trayectorias de fabricación.

En la actualidad ya no se necesita computadoras tan sofisticadas para la

implementación de este tipo de tecnología, solo basta con una computadora
personal para controlar una serie de máquinas CNC como tornos ser como
fresadoras, cortadoras laser, rectificadoras etc. Además de las que también
pueden estar monitoreando en cualquier momento para saber cuáles son las
condiciones en las que se está operando.

15
 1.6 -ANTECEDENTES.

• diseño y construcción de una máquina cortadora plasma cnc para

la industria, preparatorias y talleres.

A partir del año de 1990 se fueron obteniendo grandes avances tecnológicos en

el proceso de corte por plasma, al pasar del tiempo desde 1996-2006 ha
implementada el sistema de CNC (Control Numérico Computarizado), este sistema
viene integrada con un ordenador para trabajar doctamente la máquina, al pasar
del tipo se implantó pantallas táctiles para tener mayor facilidad de control y evitar
utilizar más botones. la operación de este sistema se lo realiza con cualquier
software que está basado en Windows, para el manejo de esta máquina se realiza
una capacitación al personal esta máquina con controlador numérico
computarizado realiza operación de corte de piezas más compleja.

En el sistema de corte por plasma más común es que se implementa como gas
el aire, los fabricantes principales con el pasar del tiempo han ido mejorando la
vida útil de consumibles.

En las industrias ecuatorianas el corte de metal está innovándose y optando el

uso de las nuevas tecnologías, incrementado los requisitos de calidad del producto
y productividad con el menor costo posible y en el menor tiempo. Concluyendo en
la búsqueda de maquinarias con mayor precisión siendo indiscutible en la industria
laboral.

En la investigación que se han dado a partir del año 2006 en máquinas de alta
definición, es su completa integración con las máquinas CNC con las que están
acopladas en nuestro país las industrias que emplean este tipo de corte han
importado la maquinaria apropiada en un gran costo, por lo cual se plantea el
diseño y construcción de una cortadora plasma CNC, que facilite el corte de piezas
complejas y de gran precisión.

16
 CAPITULO II - MARCO TEÓRICO
2.1 - FUNDAMENTOS DE PLASMA.
En este capítulo se definen los conceptos y principios básicos del
comportamiento del plasma, tanto sus diferentes utilizaciones como también su
utilidad y factibilidad en el proceso de corte del metal se detallan los parámetros
necesarios para poder generar el estado en cuestión, incluyendo así todas las
variables que se requieren controlar para lograr el proceso.

También se presentan los diferentes métodos de movimiento controlado que

puede haber, desde las primeras ideas, hasta como ha venido evolucionando a la
actualidad, incluyendo así las diferentes articulaciones o movimientos referidos a
diferentes planos de aplicación, de los cuales se ha seleccionado el movimiento
cartesiano para el control del sistema en estudio.

Con el software apropiado y de fácil acceso y manipulación, tomando en cuenta

los códigos G, M, etc. y de igual forma los controladores electrónicos necesarios
para poder enlazar el programa seleccionado con la maquina desarrollada.

El plasma es un conjunto de átomos neutros y iones positivos y electrones

libres, esto se obtiene por la acción del calor a unas temperaturas muy altas. Esto
nos permite calentar y poder hacer el corte de diferentes tipos de materiales esto
gases generan un cambio de estado de materia donde entra una calidad de (calor
latente de transformación) calor donde se transforma el agua a vapor. Este arco de
gases aporta calor y es llevado al estado de plasma. Cuando el plasma vuelve a su
mismo estado de gas regresa la cantidad de calor que inicialmente tenía.
(Millerwelds 2013).

El plasma es un gas donde los átomos se descomponen en iones electrones

que al suminístrale calor en altas temperaturas, estas forman campos eléctricos,
ionizados de gran tamaño entonces el plasma se ve como un gas en el exterior
tiene un neutro. (kjellberg. 2017).

17
 2.2 - CORTE POR PLASMA.

En el corte con plasma consiste en calentar un material para cortar en altas

temperaturas superiores a los 30.000c° en este estado los gases se separan de su
átomo y el gas se ioniza y se vuelve un conductor. El proceso es un arco eléctrico
que a través de una boquilla o soplete cuyo diámetro es muy pequeño, que
estando el gas ionizado y con la polaridad para poder cortar.

En el corte con plasma consiste en el corte de diferentes tipos de metales,

espesores de diferente medida, por intermedio de un soplete, de gases inertes
más aire comprimido, es soplado a una velocidad y gran temperatura, ya que este
proceso genera altas temperaturas para el corte para que este metal sea cortado
la boquilla se mueve a una velocidad prudente para soplar el material fundido del
corte.

Este corte con plasma es un procedimiento térmico de corte por fundición esto
se genera por un arco eléctrico y una tobera con un diámetro en su exterior
pequeño, el proceso de corte crea un arco piloto entre la boquilla y el electrodo
esto crea una baja energía que produce la ionización , pero cuando este arco se
acerca al material cierra el circuito y la potencia aumenta este gas (Plasma Geno)
empieza a fundir el metal y generando el corte del material, este corte presenta
una serie de ventajas debido a su velocidad y la zanja afectada térmicamente es
pequeña comparada con el corte convencional oxígeno acetileno.

• Variables del proceso

En el mercado de las maquinas existen diferentes tipos de maquinaria donde

nos permite ajustar las variables como la presión el caudal del gas plasma, así
como la distancia de las boquillas de acuerdo al tipo de material a cortar, la calidad
varía de acuerdo a los parámetros que se pueden ajustar en cada máquina, para
un mejor acabado del material y una mayor productividad.

18
 2.3 - GASES EMPLEADOS.

Los gases que se pueden usar en este tipo de proceso son: el nitrógeno el
argón, el aire o una mescla de estos (plasma genes). Para una mayor durabilidad
de las boquillas se usa mayormente el nitrógeno, con este gas se garantiza una
mejor calidad de corte, este tipo de chorro (gas plasma) que se utiliza en este
proceso está compuesto de dos zonas.

• Zona envolvente
Costa de una capa fría sin ionizar que cubre la parte del centro, con esto se
consigue enfriar la boquilla también permite aislar eléctricamente para poder
preparar el arco.

• Zona central
Es la parte del gas plasma donde se presenta la alta conductividad térmica,
donde se presenta la mayor temperatura entre 10,000 a 30,000 C°, lo gases son
determinantes en la calidad de corte, sus propiedades son usadas para las
distintas resistencias del material a cortar la siguiente tabla presenta los gases
usados por kjellberg finsterwalde de acuerdo al tipo de material a usarse en el
corte se debe definir el tipo de gas.

El plasma se está generado o compuesto por dos zonas que describen a

continuación:

• Zona envolvente: es una capa que no se ioniza y está a la vez cubre a la

zona central, como esta capa esta se caracteriza por ser fría y logra
alcanzara a refrigerar la boquilla aislándole eléctricamente.

• Zona central: estas se pueden en zonas que se caracteriza por tener dos
capas una que es la periférica que está constituida por un aro de gas que no
es suficientemente conductor y la otra es la columna, de plasma que es el
núcleo dónde el gas es de mayor conductividad térmica y la de densidad
mayor de las moléculas se ionizan a altas temperaturas.

19
 Velocidad del plasma

En la pieza en que se va a trabajar se genera el plasma a gran velocidad casi

doblegando a la velocidad del sonido a (2000km/h), y este plasma generado
supera los 1000º C, y así con esta temperatura duplica la temperatura a lo que se
encuentra el material a trabaja casi a 5504ºC.

Estos parámetros son los que otorgan la gran precisión en el corte y acabado de la
superficie en la pieza de trabajo.

2.4 - VARIABLES EN EL CORTE POR PLASMA.

En la obtención de un buen acabado en el corte se necesita tomar en cuenta las

siguientes variables:

a) Gases empleados

b) El caudal y la presión de los mismos

c) Distancia boquilla pieza

d) Velocidad del corte

e) Energía empleada o intensidad del arco

2.5.- TIPOS DE CORTES POR PLASMA.

Corte por aire por plasma por aire se introdujo alrededor del año 1963, este tipo
de corte se emplea el aire a velocidad muy elevada y este aire aumenta la
velocidad de corte al 25%, esto es lo que le hace la diferencia del corte
convencional por plasma en seco y este método lleva a que el material llegue a
corroerse rápidamente y un desgate elevado del electrodo.

20
 El aire es más utilizado para el proceso de corte por plasma ya que es el más
barato y el más fácil de conseguir, ya que para un buen corte depende totalmente
del gas y el espesor de los materiales a cortar, el método de corte con aire utiliza
un electrodo de “hafnium” ya que con este electrodo se cortan espesores hasta de
6 milímetros de espesor, el “hafnium” es un metal que este es comúnmente
utilizado para la construcción de filamentos u electrodos, este metal no genera la
formación corrosión, el proceso de corte.

El aire es más utilizado para el proceso de corte por plasma ya que es el más
barato y el más fácil de conseguir, ya que para un buen corte depende totalmente
del gas y el espesor de los materiales a cortar, el método de corte se utiliza.

EL electrodo de “hafnium” ya que con este electrodo se cortan espesores hasta

de 6 milímetros de espesor, el “hafnium” es un metal que este es comúnmente
utilizado para la construcción de filamentos u electrodos, este metal no genera la
formación corrosión, el proceso de corte por aire se muestra en la figura 3.

• Características de corte de plasma

En la tabla 1 como se muestra el tipo de gas a utilizar para los diferentes

espesores del material ya que es muy importante tener encuentra el tipo y el
espesor a continuación se detalla todos los parámetros para el corte, ya que este
se de corte manual o mecanizado porque estará dependiendo de velocidades del
flujo del gas protector y del gas plasma.

La tabla permite obtener el voltaje y seleccionar el tipo de proceso debido a los

espesores del material a cortar.

21
 Tabla 1 Parámetros del proceso de corte plasma manual y mecanizado realizado
por autores.

2.6 - CORTE POR INYECCIÓN DE OXÍGENO.

El objetivo de este método es que la boquilla tenga una mayor vida útil de
trabajo, este caso fue propuesto por el año de 1983, la inyección del oxígeno como
el gas de corte y la inyección de agua por la boquilla ayudara al deterioro del
electrodo y se reducirá la oxidación le material.

2.7 - CARACTERÍSTICAS DEL CORTE DE PLASMA.

En el corte por plasma se utiliza, principalmente, para cortar acero estructural,

inoxidables o metales no férricos el corte por plasma no necesita de un operario
que controle la velocidad de corte y puede brillar en según qué aplicaciones. Otras
ventajas que se encuentran en este corte es que es más rápido y puede hacer
cortes no lineales. Además, posibilita mecanizados de acero estructurales, se
consiguen

22
cortes de altísima calidad y acabados perfectos. Aun así, son máquinas más caras
y requieren de una fuerte potencia eléctrica.

Hay distintos tipos de corte por plasma que encontramos y se pueden clasificar
como siguientes:

 Corte por plasma de aire: Gracias al oxígeno del aire, se aumenta la

velocidad de corte en un 25% en relación con el corte tradicional en el que, aun

así, se requiere de una superficie de corte muy oxidada.

 Corte por inyección de agua: Este proceso implica inyectar

radialmente agua en la boquilla el resultado es un corte mucho más rápido y
bueno.

 Corte con inyección de oxígeno: Esta técnica implica la utilización de gas de

corte y agua por la boquilla se utiliza para solucionar los problemas del
deterioro de los electrodos o de la oxidación del metal

2.8 - CORTE POR INYECCIÓN DE AGUA.

En una investigación que realizamos pudimos descubrir una empresa llamada

HYPERTHEM, el presidente Couch Dick en el año de 1968 implementa el corte por
inyección de agua, esto implica inyectar agua radialmente por la boquilla con este
método se obtuvo mejores resultados en el momento de corte disminuyendo la
escoria producida por el corte.

2.9 - CORTE CON DOBLE FLUJO.

En el procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a
través de la sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que
concentra extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y
por polaridad adquiere la propiedad de cortar.

23
 Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de
un chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido
entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de
plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo
y expulsando el material.

La principal característica que distingue a los sopletes de arco de plasma de

otros sopletes de arco es que, para una corriente y tasa de flujo de gas dadas, el
voltaje del arco es más alto en el soplete de arco constreñido, el arco se constriñe
haciéndolo pasar por un orificio situado en el electrodo.

El objetivo de este sistema de corte es utilizar nitrógeno a alta velocidad y el

dióxido de carbono se lo utiliza como el gas de protección.

2.10 - CORTE DE PLASMAS CON ALTA TOLERANCIA.

El desarrollo de estos procesos por corte se implementado el corte de alta

precisión y tolerancia, a este proceso se lo conoce como arco estrangulado, este
tipo de plasma se lo está utilizando como una alternativa más barata que un
sistema de corte laser ya que se puede proceder a cortar materiales menores a los
10 milímetros.

El gas se ioniza y se vuelve un conductor de la electricidad al transformarse en

plasma. Los usuarios pueden direccionar de manera precisa y en las zonas que
desean cortar mediante una boquilla fina de soplete el gas pasa a través de ella
cuando es convertido por un arco eléctrico de corriente continua. La concentración
de su energía cinética junto con la alta temperatura permite que los cortes sean
sencillos y precisos.

La cortadora no conlleva riesgos de deformación, ya que concentra el calor en

puntos específicos. Se trata de una ventaja notable en comparación con el
oxicorte, que calienta zonas amplias de los metales hasta deformarlos.

Se trata de un sistema donde deben programarse los cortes que se requieren.

CNC es la sigla de control numérico por computador. La cortadora de plasma CNC
24
se recomienda ampliamente para las industrias donde se requieran cortes de
forma repetida y para múltiples piezas. No requiere de intervenciones manuales, lo
que evita errores humanos durante el proceso y garantiza cortes precisos y más
rápidos.

2.11 - FUNCIONAMIENTO DE CORTADORA CNC POR

PLASMA.

El proceso se inicia cuando la unidad de control CNC permite el contacto eléctrico

entre los dos polos del cable de activación el activador de fuente y válvula energiza
la fuente de corriente y abre la válvula de aire el circuito de arco piloto, al detectar
que no hay flujo de corriente a través del sensor, cierra el relevador de arco piloto
el circuito de alta frecuencia detecta la ausencia de un chorro de plasma por medio
del voltaje entre las terminales de la fuente de corriente, y se activa.

El circuito de alta frecuencia induce picos de alto voltaje sobre el cable de

corriente de la antorcha, lo cual produce un arco eléctrico que junto con el flujo de
aire inician el chorro de plasma entre el electrodo y la boquilla.

Por lo tanto, aunque hay flujo de corriente desde la terminal negativa hacia la
terminal positiva, al no pasar esta por el sensor de corriente, el circuito de arco
piloto mantiene cerrado el relevador. Una vez que la boquilla se acerca al material
a cortar e inicia el paso de corriente hacia el cable de tierra y a través del sensor
de corriente el circuito de arco piloto lo detecta y abre el relevador bloqueando el flujo
de corriente a través del cable de arco piloto.

La fuente también utiliza la señal del sensor de corriente para ajustar su

amperaje de salida cuando no se está cortando no hay paso de corriente a través
del sensor y la corriente de salida es mínima, solamente para mantener activo
25
el chorro de

26
plasma. Pero una vez iniciado el corte la fuente detecta el flujo de corriente a
través del sensor y ajusta su salida al nivel establecido por el usuario en el
potenciómetro.

2.11.1 -PARTES GENERALES DE UNA CORTADORA DE

PLASMA CNC.

• Fuente de corriente constante: Esta fuente suministra corriente eléctrica

al chorro de plasma el voltaje de salida sin carga es usualmente de
230V – 350V. Al realizar el corte, el voltaje baja a 80V – 160V.
• Potenciómetro regulador de amperaje: la corriente que entrega la fuente
se regula por el usuario por medio de un potenciómetro o selector.
• Pinza de tierra: Conecta la pieza a cortar a la terminal positiva de la fuente
de corriente. El Cable usualmente tiene un caimán en un extremo que es el
que se abraza al material a cortar.

• Antorcha: Se conforma por la extensión y el cabezal. El cabezal de

antorcha para una cortadora de plasma CNC es recto, a diferencia de la

forma en escuadra de una antorcha manual.
• Extensión: Es el conjunto de cables, manguera de aire y manguera de
agua, (en caso de contar con enfriamiento por agua), que van de la máquina
hacia el cabezal de la antorcha.

• Cable de activación: Este es un cable delgado de dos polos, al haber

contacto eléctrico entre ellos se activa el corte. En una cortadora de plasma
CNC este cable se conecta a un relevador, que es controlado desde la
unidad de control CNC para activar el corte de manera automatizada.
• Cable del switch de la tobera: Es un cable delgado de dos polos, que
conecta hacia el switch de la tobera. Suele tener un polo común con el cable
del switch de la antorcha, no todos los cabezales incluyen este aditamento.

27
• Cable de corriente: Conduce la electricidad que mantiene activo el chorro
de plasma. El grosor del cable depende del amperaje que puede entregar la
fuente de corriente.

• Manguera de aire: Suministra el flujo de aire necesario para mantener el

chorro de plasma. En algunos casos, para ahorrar espacio, el cable de

corriente va por dentro de la manguera de aire.

• Mangueras de agua: Para antorchas de alto amperaje se requiere

enfriamiento por agua en el cabezal, por lo que son necesarias dos

mangueras de agua, una de suministro y otra de retorno.

• Cabezal: Es el maneral o parte por donde se sujeta la antorcha para

realizar el corte y también comprende las piezas donde se produce el chorro
de plasma el cabezal se constituye de varias partes las cuales podemos ver
en la siguiente imagen.
• Electrodo: Es la pieza desde donde se inicia el chorro de plasma. Se
conecta eléctricamente al cable de corriente de la antorcha.
• Boquilla: La forma cónica de esta pieza sirve para crear un chorro de
plasma compacto y recto. En las antorchas que cuentan con arco piloto,
también sirve como auxiliar para el inicio del chorro de plasma. Al colocar la
boquilla en el cabezal, el electrodo queda centrado dentro de la boquilla.

28
 Hay dos maneras comunes de producir el arco eléctrico:

• Por alta frecuencia: En la terminal negativa de la fuente se inducen picos de

alto voltaje y corta duración estos picos de voltaje deben superar la tensión
de ruptura del aire que hay entre el electrodo y la boquilla para formar un
arco eléctrico. Una cortadora de plasma CNC con inicio de alta frecuencia
produce interferencia electromagnética.
• Por separación: Para iniciar el arco por este método se requiere que la base
donde se coloca el electrodo tenga un mecanismo de retracción que permita
al electrodo alejarse de la boquilla una vez que el aire comprimido pase a
través de la boquilla. Inicialmente el electrodo se encuentra haciendo
contacto con la boquilla. La fuente de corriente hace pasar una pequeña
corriente eléctrica a través del electrodo hacia la boquilla, e inmediatamente
activa la salida de aire la presión del aire hace que el electrodo se separe
de la boquilla, produciendo un arco eléctrico.

2.11.2 - PROGRAMACIÓN DE MÁQUINAS DE CORTE POR

PLASMA.

Nosotros como compañeros de trabajo e investigación hemos estado

investigando en diferentes puntos de venta y distribución para obtener información
sobre el programa más utilizado y sobre todo confiable a la hora de trabajar con
una cortadora de plasma, al final llegamos a una conclusión, teniendo como
primero lugar el software Almacam Cut, esto se debió al tipo de características y
lenguaje a la hora de programar ya que es un poco más sencillo que los demás
competidores, este programa es uno de los más confiables sobre todo en que nos
basamos en, optimización de tiempos a la hora de trabajar la máquina, calidad a la
hora de hacer el corte, y reducción de consumibles, a continuación hablaremos de
Almacam Cut, y sus ventajas y beneficios que este software nos ofrece.

29
 2.11.3 - ALMACAN HISTORIA.
La creación de Alma: los investigadores en matemáticas aplicadas diseñaron el
primer software de Nesting automático destinado al ahorro de materia prima
aplicado al corte de: textil, láminas de metal, etc.

Alma se desarrolla rápidamente en el campo del software para el control de

máquinas de corte y trabajo en chapa en 1996, el grupo extiende su actividad a la
programación de robots off-line para soldadura por arco y corte 3D.

Desde Shanghái a Porto Alegre, el software Alma se comercializa ampliamente.

Hoy en día en todo el mundo, es reconocido por su capacidad de optimización y
funcionalidades innovadoras. En 42 años, Alma se ha convertido en uno de los
principales proveedores de software CAD/CAM presente en muchos países.

Los excelentes resultados de Almacam Cut en el corte por plasma se deben

principalmente a que se tienen en cuenta las especificaciones tecnológicas, al
perfecto conocimiento de las máquinas o procedimientos específicos, y a su
capacidad de funcionar de manera totalmente automática.

2.11.4 - VENTAJAS Y BENEFICIOS DE ALMACAMCUT.

• Puede utilizarse con todo tipo y marca de máquinas, integrando las
particularidades de cada tecnología de corte (láser, plasma, oxicorte, chorro
de agua, etc.).
• Algoritmos altamente eficaces de nesting y optimización de las trayectorias
de las herramientas.
• Asistencia automática en cada etapa de la programación con la posibilidad
de un funcionamiento totalmente automático.
• Fácil de utilizar, gestión segura del proceso de programación y trazabilidad
completa de los datos.
• Software abierto (interfaces CAD en 2D/3D, conexiones con el Sistema de
Gestión de la Producción y el ERP, herramientas de personalización
integradas, etc.).
• Posibilidad de asociar numerosos módulos: importación en 3D y desplegado
de piezas de chapa, importación automática de ensamblajes para

30
 presupuestos o para la fabricación, biblioteca de formas para calderería,
corte de letras y dibujos, cálculo de presupuestos, gestión de existencias y
de pedidos de fabricación, puesto taller, planificación, etc.

2.12 - VENTAJAS Y BENEFICIOS PARA LOS

COMPRADORES.
• Gestión de las distribuciones o sus distribuciones repetitivas de piezas (kits)
por lo que se pueden volver a utilizar programas ya optimizados.
• Asignación de atributos tecnológicos a los contornos para evitar intervenir
en la geometría (ataques, biseles, etc.).

Ahorro de consumibles:
• Se limitan la cantidad de perforaciones en la chapa gracias a los distintos
métodos utilizados: corte continúo (uniones), corte común, etc.

Optimizado de los tiempos de los ciclos con total seguridad:

• Cálculo optimizado de las trayectorias de las herramientas.
• Tiempo de ciclo reducido gracias a los distintos métodos para evitar el
perforado por contorno: uniones entre las piezas, corte común.
• Posicionamiento automático de los ataques para evitar las colisiones con
piezas ya cortadas.
• Gestión del sistema de control de altura en cortes rectos o con bisel.

Completo control de los procedimientos

tecnológicos y máquinas complejas:
• Manejo de cabezales de bisel programables automáticamente: cálculo del
orden en que pasan y de los offset, generación automática de los bucles de
reconfiguración o de los ataques, generación de un contorno máximo para
tener en cuenta las dimensiones máximas en la distribución de las piezas,
atribución de las condiciones de corte en función del ángulo.
• Gestión de todos los procedimientos que pueden combinarse con el corte
por plasma: sistemas de perforación, arenado, marcado (marcado
alfanumérico por chorro de tinta o plasma, etc.).
31
 • Gestión de máquinas combinadas (plasma y perforado).
• Gestión de máquinas complejas: máquinas para el mecanizado de paneles
planos en la industria naval, máquinas para corte simétrico, marcado cara
inferior.

2.12.1 - MEJORA SIGNIFICATIVA DE LA CALIDAD DE

LAS PIEZAS CORTADAS.
• Consideración de la deformación térmica gracias a diversas funciones
automáticas o semiautomáticas: secuencia de corte específico para repartir
el calor en la chapa, etc.
• Ataques (posición, tipo, largo y ángulo) automáticos de acuerdo a la materia
y al espesor y corrección automática de los ataques falsos.
• Recubrimiento al final del corte para evitar la formación de picos.
• Perfecta gestión de los parámetros de acuerdo a las condiciones de corte
utilizadas (gas, amperaje, boquilla).
• Control del corte de orificios circulares.

2.12.2 - MÉTODOS QUE FACILITAN LA

MANUTENCIÓN EN EL TALLER.
• Jerarquización del nesting en función de grupos de prioridades para ordenar
fácilmente las piezas durante la evacuación.
• Corte del esqueleto de la chapa para facilitar la evacuación de retales.
• Utilización de micro uniones para mantener unidos ciertos contornos
interiores y evitar problemas de deformación durante la manutención de las
piezas.

2.12.3 - SISTEMA DE MOTORES Y

TRANSMISIÓN.

Uno de los componentes fundamentales del sistema mecánico de una máquina

CNC, ya sea, por ejemplo, rectificadora, torno, fresadora o máquina de corte por
plasma, corte por láser u oxicorte es el complejo dispositivo que controla sus
32
partes

33
móviles a fin de permitir el desplazamiento programado de la herramienta de corte
a lo largo de los ejes de dicha máquina.

En el caso de una máquina de corte por plasma mecanizado los ejes por los
cuales se desplaza la antorcha son tres X e Y, que definen su movimiento por el
plano de la mesa y Z, que define su movimiento ascendente y descendente.

Instalados en su estructura, el desplazamiento lateral y vertical de la antorcha.

Estos desplazamientos están dirigidos por un sistema que comprende actuadores
(motores) en cada eje y una serie de dispositivos de transmisión, que convierten el
movimiento rotatorio de los actuadores en movimiento lineal el tipo de actuadores y
dispositivos de transmisión determinan las características principales del sistema
mecánico de la máquina.

En primer lugar, debemos tener en cuenta que el funcionamiento de las partes

mecánicas de una máquina CNC responde a un sistema de control ese sistema de
control puede ser de dos tipos:

• En bucle (o lazo) abierto: en el que la posición de la herramienta es

conocida, sin necesidad de usar dispositivos que nos informen de ello.
• En bucle (o lazo) cerrado: en el que se requieren dispositivos llamados
codificadores, que capturan la posición en el eje para calcular el error de
posicionamiento y corregirlo.

2.13 - ACTUADORES (MOTOR PASO A PASO).

SE trata de un dispositivo electromecánico, estos se utilizan mayormente en un

sistema de bucle de estado abierto que convierte una serie de impulsos eléctricos
en desplazamientos angulares discretos, lo que significa es que es capaz de
avanzar una serie de grados (paso) dependiendo de sus entradas de control. Un
motor paso a paso tiene una cantidad finita de posiciones a las que puede
desplazarse y no proporciona información al controlador.

34
 Si un motor paso a paso falla, el costo de reemplazo es mucho menor que el de
un servomotor, no requiere de un proceso complejo de afinado para funcionar
apropiadamente y, lo que es aún mejor, su excelente torque a bajas revoluciones
es adecuado para aplicaciones de corte por plasma CNC, sin necesidad de usar
cajas de engranajes que producen holguras el torque a bajas velocidades posibilita
el uso de la reducción mediante correa dentada y polea, prácticamente sin holgura.

Entre sus principales ventajas se encuentran:

• Alta repetitividad en cuanto al posicionamiento.

• No tiene escobillas, por lo que se alarga su vida útil y no genera chispas, lo
que lo hace más apto para trabajar en entornos inflamables.
• Es capaz de bloquear el rotor en una posición determinada con un momento
de fuerza (torque) muy alto.
• Su velocidad de rotación no depende de la carga acoplada a su rotor.

2.13.1 - SERVOMOTOR.

Mayormente utilizado en los sistemas de control de bucle cerrado, Se trata

básicamente de un motor convencional de corriente alterna o continua, con o sin
escobillas, provisto de un codificador o “encoder”. Emplea la información de este
codificador para monitorear constantemente la posición exacta de la herramienta
de corte, puede desplazarse por una cantidad infinita de posiciones dentro de su
rango de movimiento y proporciona información al controlador comunicando su
posición en cada momento.

La diferencia más notable es que los servomotores están disponibles en

tamaños más grandes que los motores paso a paso y por lo tanto son los
indicados en máquinas de gran envergadura, cuyo pórtico maneja cargas entre
200 y 450 kg.

35
 La desventaja de un servomotor a comparación de un motor paso a paso es
que los servomotores son relativamente costosos y requieren de un cuidadoso
afinado para funcionar correctamente.

Entre sus principales ventajas destacamos:

• Alta potencia de salida en relación con el tamaño y peso del motor.

• Elevada eficiencia, cercana al 90 % en cargas ligeras.
• Al usar señales de información, el sistema de control puede alcanzar
velocidades muy altas y una precisión excepcional, incluso en condiciones
difíciles.
• El codificador determina la precisión y resolución, ya que el motor tiene la
capacidad de corregirse si está fuera de posición.

2.13.2 - MECANISMOS DE TRANSMISIÓN.

Constituyen el conjunto de elementos responsables de transmitir o guiar los

movimientos realizados por los actuadores. Estos se clasifican en dos tipos que
son:

• Elementos activos: transmiten el movimiento de los motores de los ejes a

los elementos móviles. Las máquinas CNC incluyen varios tipos de
elementos activos, donde los más comunes son: tuerca husillo, husillo de
bolas, piñóncremallera y correa dentada.
• Elementos pasivos: actúan como guía o riel de los elementos móviles. De
ellos, los rodamientos son los más usados.

• Transmisión
Los sistemas de transmisión más usados en el corte por plasma CNC, donde
existe poca carga contra la herramienta de corte, son la transmisión directa con
correa o cadena dentada y mediante el sistema de piñón-cremallera.

36
 Este último es el más común. La cremallera se extiende por la totalidad de la
longitud de cada eje y la rueda dentada se desplaza a lo largo de esta. Ambos
están sujetos a desgaste procedente del polvo metálico del plasma. Las máquinas
de alta gama tienen un piñón con resorte comprimido que se desplaza por la
cremallera, forzándolo a ceñirse permanentemente a esta, ya que de lo contrario
las transmisiones presentarían juego y holgura por el uso.

2.13.3 - TRANSMISIÓN POR CORREA DENTADA.

El uso de la transmisión por correa dentada porque cuesta menos que la

transmisión por piñón-cremallera, no presenta holgura y tiene una larga vida útil.
Puesto que no se originan fuerzas entre la antorcha y el material.

2.13.4 - CORTE POR RAYO LÁSER.

En la láser es la emisión de radiación de una luz amplificada, este láser se

concentra en la superficie y puede almacenar una gran cantidad de energía donde
con esto la superficie se puede unir o desvanecerse de esta manera puede cortar o
soldar. La luz del rayo láser es generada por la excitación de un gas o un sólido,
esta es generada por una corriente eléctrica o por la emanación de una luz de alta
densidad.

Los láseres son comúnmente creadores por CO2 y láser de cristal “Nd-YAG
(neodymium – doped yttrium –aluminium – garnet)”, de estos dos el que más poder
tiene es que es utiliza dado con CO2, este genera un láser aproximadamente
de 50kw.

El láser generado por ondas continuas provocas más derretimientos en los

materiales, con esto puede vaporizar y generar un corte limpio, ya que este
generalmente provoca en mayor almacenamiento de energía. El láser no es un
corte

37
que se utiliza comúnmente ya que este proceso tiene un costo pocos elevados, el
esquema de este.

2.14 - CNC (CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO).

Desde la implementación de este sistema el hombre al pasar del tiempo ha

incorporado este código a las máquinas-herramientas para así poder dar solución
a la fabricación de piezas más complejas, así como se reducirá el tiempo de
producción y se podrá obtener mejores acabados, con este sistema las maquinas
podrán ser autómatas ya que ellas serán las que hacen el trabo, con esto se podrá
reducir el riesgo en los trabajadores.

La máquina sigue una sescuncia en la cual debe ejecutar un programa CNC, en

el que contiene toda la información sobre la pieza a mecanizar o cortar. El lenguaje
de programación que utiliza está escrito bajo la estandarización de la norma ISO
6983 y RS274, estos son código G y M, el código G significa código general y los
M de misceláneos, en la figura 13 se muestra un ejemple de línea de
programación.

La máquina sigue una sescuncia en la cual debe ejecutar un programa CNC, en

el que contiene toda la información sobre la pieza a mecanizar o cortar. El lenguaje
de programación que utiliza está escrito bajo la estandarización de la norma ISO
6983 y RS274, estos son código G y M, el código G significa código general.

38
 2.14.1 - CONTROLADOR CNC.
Este es el componente clave ya que interpreta el programa CNC y activa la
secuencia de comandos, haciendo accionar los ejes encendiendo los husillos y
seguir las instrucciones dadas por el usuario. Este dispone de otros propósitos que
son:

• Modificar el programa si se encuentra con errores.

• Realizar la verificación de la programación CNC.

2.14.2 - PROGRAMA DE CAM.

En el programa CAM ayuda a realizar la figura a mecanizar ya que es una

herramienta de gran ayuda cuando se trate de figuras altamente complicadas para
generar el código de una forma sencilla y eficaz del programa CAM.

Este tipo de motores son utilizados en las industrias que necesitan una gran
precisión y que trabajen a altas velocidades, estos motores se puede controlar el
torque de trabajo, gracias a esto las máquinas tienen un gran desempeño en su
trabajo de precisión.

Todas en las máquinas CNC comparten una característica en común que tienen
dos o más direcciones programables de movimiento llamadas ejes. Un eje de
movimiento puede ser lineal (en línea recta) o rotatorio (en una trayectoria circular)
una de las primeras especificaciones que implica la complejidad de una máquina
CNC es la cantidad de ejes que tiene en términos generales, a mayor cantidad de
ejes, mayor complejidad

2.15 - SISTEMA DNC.

Una vez que se desarrolla el programa CNC (ya sea manualmente o con un
programa CAM), debe cargarse en el controlador y para ello se usa un sistema de
distribución de control numérico (DNC).

39
 Un sistema DNC es una computadora conectada en red con una o más
máquinas CNC. Tradicionalmente la transferencia de los programas se efectuaba
mediante un protocolo rudimentario de comunicaciones seriales (RS-232C).

Sin embargo, la tecnología ha avanzado para dotar a los controladores actuales

con mayores capacidades de comunicación, de manera que puedan conectarse en
red de maneras más convencionales, por ejemplo, mediante Ethernet.

• Posicionamiento, introduciendo las coordenadas correspondientes con los

puntos de trabajo de la herramienta sobre la pieza a mecanizar y su
posición con respecto a la máquina-herramienta. Cada punto estará referido
a su posición con respecto los ejes X, Y, Z.
• Velocidad de avance.
• Profundidad.
• Arranque o pausa de la herramienta.
• Cambio de herramienta.
• Variables direccionales.
• Arranque o paro.

2.16 - TRANSMISIÓN POR PIÑÓN CREMALLERA.

Este sistema de transmisión es aplicado para fabricación de Routers de

grandes desplazamientos obteniendo una gran precisión para trabajar a las
velocidades propuestas, este sistema también es utilizado cuando vaya a ocupar
motores de gran torque.

En la fabricación de este sistema cuenta con un piñón helicoidal, cremallera y

el acoplamiento de reductores de velocidad a los motores, con esto se garantiza
una mayor vida útil de este sistema la cremallera es fabricada de aleación metálica
ya que así tendrá una mayor dureza que el piñón, es decir el costo de esta
cremallera

40
no será elevado y así se pueda hacer un cambio de esta cuando sufra un desgaste
significativo en los dientes.

Si el sistema supera los 8 pies de longitud y el peso de los puentes sea

sumamente elevado este se tendrá que adaptar un motor de mayor torque para así
evitar la pérdida de velocidad o retraso, cuando esto ocurra el sistema debe ser
rediseñado y acoplar un segundo motor para que se obtenga otro impulso al arranque de
estos motores.

Es muy sencillo adaptara los micro-steps a estos motores para coordinar el

impulso de estos motores, el ejemplo de transmisión como se nota en la figura 1.

Figura 1: Transmisión de potencia piñón cremallera

Fuente: Documento de apoyo de SENDA, curso visual: Introducción al proceso.

2.16.1 - TRANSMISIÓN POR BANDA DENTADA.

Este sistema de transmisión es parecido al sistema de piñón cremallera, en este

caso la cremallera será sustituida por una banda dentada esto evitará el
desplazamiento libre entre el piñón y la banda.

La ventaja de este sistema es su bajo costo y un nivel de mantenimiento bajo, la

correa es de poliuretano y el piñón de acero esto hace que por la elongación de la
banda provoque un error de precisión en el sistema, este sistema es más utilizado
en las impresoras 3d de casa y las impresoras de tinta ya que esta no requiere una
gran precisión.
41
 2.16.2 - TRANSMISIÓN POR CADENA.

La transmisión por cadena no se utiliza en la fabricación de routers CNC, este

sistema no cuenta con una gran precisión la ventaja de trabajar con este sistema
es que se trabaja a las altas velocidades, pero se debe realizar un mantenimiento
masivo, la desventaja para una CNC es que la cadena se complica al ser acoplado
a los motores a pasos, por el contrario, este no sufre un desbordamiento de la
cadena piñón y consta una gran transmisión de potencia.

2.16.3 - TRANSMISIÓN POR TORNILLO DE POTENCIA.

La transmisión de potencia por husillo de bolas se encarga de generar un

movimiento circular en un movimiento rectilíneo, con este tornillo se obtiene un
movimiento suave y preciso, se adaptará a las condiciones de trabajo con
velocidades aceptables que son controladas eficientemente con gran valor de
precisión en los 3 ejes x, y, z, este sistema tiene una ventaja que cuando este
termina su recorrido una bolilla se dirige hace un extremo de la tuerca para
alinearse y así ser redirigida nueva mente en sus desplazamientos, el husillo de
bolas fue diseñado especialmente para disminuir eficazmente el rozamiento de la
bola con la superficie del husillo de bolas, con esto no existirá pérdida de la
potencia ejercida, este husillo tiene una larga vida útil y puede trabajar
directamente acoplándose a los motores de micro-steps..

2.17 - TRANSMISIÓN POR CADENA.

La transmisión por cadena no se utiliza en la fabricación de routers CNC, este

sistema no cuenta con una gran precisión, la ventaja de trabajar con este sistema
es que se trabaja a las altas velocidades, pero se debe realizar un mantenimiento
masivo, la desventaja para una CNC es que la cadena se complica al ser acoplado
a los motores a pasos, por el contrario, este no sufre un desbordamiento de la

42
cadena piñón y consta una gran transmisión de potencia, este sistema tiene la
ventaja de trabajar una gran área de trabajo. Un claro ejemplo de esta transmisión
se muestra.

En la electrónica se hallan los componentes de contacto o finales de carrera, se

encuentran varios tipos que son de accionamiento neumático y eléctrico, esto son
ubicado en el final de su recorrido, un ejemplo caro es una banda de cartones ya
que este tiene limitado su recorrido, este componente envía una señal y hace que
el circuito se cierra y arranque de nuevo el sistema. Los finales de carrera están
compuestos por una entrada normalmente abierta (NO) y una normalmente
cerrada (NC), el uso de estas entradas depende netamente de usuario.

La ventaja de uso de estos dispositivos son sus diseños ya que esta no cuenta
con imanes para así trabajar en altas tensiones, no es un diseño tan robusto y es
muy fácil de instalarlo, la desventaja de este componente es que genera rebotes
en el momento de contacto y es dependientemente de la fuerza ejercida por la
actuación. Un esquema de este sistema.

2.17.1 - TARJETA DE CONTROL MOTION MACH 3.

Es una interfaz donde se conecta los motores a controlar y sus respectivos

finales de carrea esta es una de la mejor que se puede hallar en el mercado, esta
tarjeta es compatible directamente con el software libre, la ventaja de esta tarjeta
es que no se lo conecta ya en puerto paralelo sino en puerto USB, en la figura 25
se muestra el componente, algunas de las características son:

• La facilidad de conectar a 4 ejes.

• Utiliza cualquier versión de mach 3.
• No se necesita instalar ningún controlador USB.
• Consta de varios chips para un alto procesamiento.

43
 • Se puede configurar el tamaño del búfer y asegurar un ciclo de
interpolación rápido y tener una operación estable.

2.17.2 - DISEÑO DE LA ESTRUCTURA METÁLICA.

Los componentes mecánicos en forma de vigas, barras simples, etc., se pueden

analizar con bastante facilidad por medio de métodos básicos de la mecánica que
proporcionan soluciones aproximadas. Sin embargo, los componentes reales rara
vez son tan sencillos, y el diseñador se ve forzado a realizar aproximaciones
menos eficaces mediante soluciones cercanas, experimentación o métodos
numéricos. Existe un gran número de 20 técnicas numéricas que se emplea en
aplicaciones de ingeniería para las cuales la computadora digital es sumamente
útil. En diseño mecánico, donde el software para dibujar piezas o elementos se
utiliza de manera considerable, el método de análisis que se integra perfectamente
con el CAD es el Análisis de Elemento Finito.

2.17.3 - DESARROLLO DEL MODELO OPERATIVO.

Se determina los requerimientos del cliente y técnicos, realizando una encuesta

sobre las características deseada en la máquina. Además, se recolecta
información sobre los componentes que conforma una CNC.

Con la información recabada se procede a realizar el QFD el cual nos ayudará a

determinar cuál de los componentes de la máquina tiene más relevancia o peso
para el diseño de la máquina Mediante la ayuda de un software Solidworks se
plasma el diseño de los componentes de la máquina y las medidas necesarias
para el corte de las planchas metálicas.

Con la ayuda del mismo software, se realiza la simulación con las cargas que
soporta la estructura metálica y así determinar el espesor de los materiales. -
Seleccionar los componentes eléctricos y electrónicos para el control de la
máquina CNC. Se determina mediante cálculo el torque necesario que debe tener
cada motor para el accionamiento de los mecanismos de traslación de la máquina
CNC. Paralelamente se elige controladores para el comando de los motores.

44
 2.18 - GUÍA LINEAL DE RECIRCULACIÓN DE BOLAS
ABIERTO.

Los rodamientos lineales de bolas LBC de SKF constan de jaulas, segmentos

de camino de rodadura y portadores de camino de rodadura (para guiar y recircular
las bolas), así como de obturaciones o placas de protección. Los largos caminos
de rodadura y su oscilación permiten cargas pesadas o muy pesadas. Los
rodamientos lineales de bolas SKF de la serie 3 según la norma ISO 10285 están
disponibles en diseños cerrados o abiertos que admiten el apoyo del eje para
grandes cargas, en caso aplicable.

2.18.1 - GUÍAS CON RODAMIENTOS.

Este tipo de guías utiliza como riel el tubo de la estructura que la soporta,
evitado utilizar un riel externo, en la Figura 31 se indica la forma de la guía sobre
un ángulo, tiene buena precisión, pero se debe calibrar adecuadamente para que
no tenga holgura. En este proyecto se utiliza en el eje X, debido a que la primera
posibilidad no puede ser aplica debido a la dirección de las fuerzas en los rieles, ya
que son tangenciales en su mayoría, para evitar esto hay dos posibilidades
construir un riel con base robusta, la cual incrementa los costos y el peso ya que
son una en la parte superior y otra en la inferior, o la tercera posibilidad es utilizar
rodamientos, la cual no necesita de rieles extras y se adapta perfecto al tubo de la
estructura, reduciendo el peso del componente del eje x.

2.18.2 - CONFIGURACIÓN CON EL SOFTWARE MACH3 DE

LA MÁQUINA.

Mach3 se convierte una computadora típica en un controlador de máquina CNC

es muy rico en características y proporciona un gran valor para aquellos que
necesitan un paquete de control CNC. Mach3 funciona en la mayoría de las PC
con Windows para controlar el movimiento de los motores (paso a paso y servo) .

45
es el software de control CNC más intuitivo disponible. Mach3 es personalizable y
se ha utilizado para muchas aplicaciones con numerosos tipos de hardware

2.19 - REQUISITOS PARA INSTALACIÓN.

• PC de escritorio (las computadoras portátiles no son compatibles)

con al menos un puerto paralelo

• Versión de 32 bits de Windows 2000, Windows XP, Windows Vista o

Windows 7 (las versiones de 64 bits no funcionarán)

• CPU de 1Ghz
• 512 MB de RAM
• Tarjeta de video no integrada con 32MB de RAM (Los archivos de

código G grandes, especialmente los archivos 3D requerirán una tarjeta de

video con 512MB de RAM o más) (Art Soft Mach, 2018)

• Tener instalado los controladores del puerto paralelo.

•

 Herramienta de corte

En el mecanizado por láser es sin duda uno de los mejores o el mejor proceso
de mecanizado de piezas de diferentes materiales empleado actualmente en la
industria es por esta razón que se ha escogido como proceso a desarrollar en este
proyecto, teniendo en cuenta su precisión y velocidad para el corte, y de igual
manera sus desventajas en cuanto a precios y repuestos. se enuncian conceptos
básicos del láser, el mecanizado y sus ventajas en la implementación.

46
 Qué es el láser

El láser se conoce como el acrónimo del inglés Light Amplificación by

Stimulated Emission of Radiation (amplificación de luz por emisión estimulada de
radiación) láser es un dispositivo cuántico que genera ondas electromagnéticas en
el campo de la óptica, dicho dispositivo genera un rayo o haz de luz potente,
estrecho, monocromático y direccional. Usualmente estos rayos se pueden ver por
el ojo humano, por lo que están dentro del espectro visible de luz.

El láser proporciona una forma de emisión de radiación luminosa de

características especiales. La radiación láser es monocromática (una sola longitud
de onda), posee una gran direccionalidad como se muestra en la figura 2.

Una laser también es una herramienta que permite grabar, cortar, marcar y
puntear gran variedad de materiales, entre los cuales encontramos el acrílico,
MDF, los textiles, los cartones, etc. Gracias a su tecnología, permite manipular
exitosamente materiales de baja, mediana y alta densidad, por ejemplo:

 Baja densidad: Piel, papel, cartón.

 Mediana densidad: Acrílico, triplay, MDF.
 Alta densidad: Sólo podrá grabar la piedra, el mármol, el vidrio, la loseta, la
piedra de río, el concreto.

Figura 2. Proceso de corte de lámina.

Fuente. Electrónica, CNC, Juan Antonio (2018).

47
 • Relé de corriente alterna

Cuando se excita la bobina de un relé con corriente alterna, el flujo magnético

en el circuito magnético también es alterno, produciendo una fuerza pulsante, con
frecuencia doble, sobre los contactos.

Es decir, los contactos de un relé conectado a la red, en algunos lugares, como

varios países de Europa y Latinoamérica oscilarán a 50 Hz y en otros, como en
Estados Unidos lo harán a 60 Hz este hecho se aprovecha en algunos timbres y
zumbadores, como un activador a distancia en un relé de corriente alterna se
modifica la resonancia de los contactos para que no oscilen.

Este tipo de relé se utilizaba para discriminar distintas frecuencias. Consiste en

un electroimán excitado con la corriente alterna de entrada que atrae varias varillas
sintonizadas para resonar a sendas frecuencias de interés. La varilla que resuena
acciona su contacto; las demás, no los relés de láminas se utilizaron en
aeromodelismo y otros sistemas de telecontrol.

• Ventajas del uso de relés

La gran ventaja de los relés electromagnéticos es la completa separación

eléctrica entre la corriente de accionamiento, la que circula por la bobina del
electroimán, y los circuitos controlados por los contactos, lo que hace que se
puedan manejar altos voltajes o elevadas potencias con pequeñas tensiones de
control. También ofrecen la posibilidad de control de un dispositivo a distancia
mediante el uso de pequeñas señales de control. Cuando se presentan un grupo
de relés en varias interfaces estos son controlados por módulos digitales
programables que permiten crear funciones de temporización y contador como el
de un mini PLC (Circuito Lógico Programable).

48
 2.20 - VÁLVULAS NEUMÁTICAS.

Las válvulas neumáticas tienen una gran importancia dentro del mundo de la
neumática.

A continuación, mencionaremos los diferentes tipos válvulas:

Válvulas de distribución: Como su propio nombre indica son las encargadas de

distribuir el aire comprimido en los diferentes actuadores neumáticos, por ejemplo,
los cilindros.

Figura 3. Válvulas

Fuente: Manual válvulas FESTO, Héctor González.

Con estos modernos sistemas los relés pueden actuar de forma programada e
independiente lo que supone grandes ventajas en su aplicación aumentando su
uso en aplicaciones sin necesidad de utilizar controles como PLC's u otros medios
para comandarlos. Se puede encender una bombilla o motor y al encenderlo se
apaga el otro motor o bombilla

Las válvulas neumáticas tienen como función principal dirigir y distribuir aire
comprimido dentro de un círculo neumático. regulan el paso o frenan el paso del
aire.

49
  Centro abierto: significa que en la posición central de la válvula no hay presión
en ninguna de las vías y se abren las vías de escape. De esta manera, un
cilindro neumático (por ejemplo) queda detenido y podría moverse
manualmente, porque no hay presión que lo bloquee.

 Centro cerrado: significa que en la posición central todas las vías se cierran. El
cilindro quedaría bloqueado por imposibilitarse los escapes.

 Válvulas distribuidoras: Camino que debe recorrer el fluido, pero al momento

de comandarlas, las variables son muchas y es necesario conocerlas con más
profundidad para obtener buenos resultados en el proceso.

2.20.1 -VELOCIDAD DEL PLASMA.

En la pieza a trabajar se genera el plasma a gran velocidad casi doblegando a la

velocidad del sonido a (2000km/h), y este plasma generado supera los 1000º C, y así
con esta temperatura duplica la temperatura a lo que se encuentra el material se
trabaja casi a 5504ºC, y con estos parámetros se obtiene un mejor corte y una mayor
precisión en el área de trabajo del material estos parámetros son los que otorgan la
gran precisión en el corte y acabado de la superficie en la pieza de trabajo.

50
 2.21 -VARIABLES EN EL CORTE POR PLASMA.

En la obtención de un buen acabado en el corte se necesita tomar en cuenta las

siguientes variables:

a) Gases empleados

b) El caudal y la presión de los mismos

c) Distancia boquilla pieza d) Velocidad del corte

e) Energía empleada o intensidad del arco.

La distancia boquilla material, caudal y velocidad son ajustables directamente

desde la máquina de corte por plasma según las características del material.

 Selección de alternativas en el sistema de guiado.

Se toma en cuenta los criterios de selección de transmisión de potencia ya que

para este sistema se necesita las mismas características que son la precisión,
construcción, fricción, velocidad de trabajo, eficiencia y costo se aplicará el método
de criterios ponderados para realizar la respectiva selección del sistema de guías
como lo muestra la tabla 2.

Tabla 2. Sistema de guiado.

51
 2.21.1 - SISTEMA DE RODAMIENTOS.
Características
• Este sistema de fácil construcción
• Contiene una baja precisión
• Trabaja a velocidades considerables
• Su costo accesible
• Su fricción es 60% ya que son s rodamientos
• Cuenta con 70% de eficiencia.
• Sistema de guiado lineal

Características

• Su diseño hace que trabaje a velocidades altas

• Su costo es elevado

• Gran precisión

• La fricción ejercida es insignificantica

• La eficiencia va desde los 85% a 99%

• Su construcción es muy fácil ya que es un eje apoyado.

La definición de los criterios más importantes que se consideraron se genera la

tabla 14 donde se realiza la evaluación del peso específico los criterios.

 Tarjeta de control.

Este componente el cerebro de la máquina que es el que lee los códigos G

generados, esta tarjeta cuenta con la facilidad de manejar 4 ejes, cuenta con 16
puertos de entrada los cuales se utiliza para los finales de carrera y 8 puertos de
salida que son para los tres motores del sistema y para el encendido de la
antorcha.

52
 2.21.2 - SISTEMA DE CONTROL.

• Motores a pasos. - Los motores que se utiliza son los NEMA 23 que son
para acoplar a los sistemas del eje X, Y, Z, estos motores cuenta con 1,8
grados por vuelta, los motores convierten una serie de pulsos en
desplazamientos angulares. Estos motores también se comportan al igual
que un conversor digital analógico, además cuentan con una gran precisión
al momento de su función.
• Software libre. - Para la interfaz de comunicación se procede a utilizar el
software libre mach 3 este software lee archivos realizados en estocan, este
se encarga de generar código G e interactuar directamente con la máquina.
Finales de carrera

Se procede a utilizar 6 finales de carrera para seguridad de la máquina y el operario

ya que estos sirven para detener completamente el ciclo de trabajo, estos finales de
carrera son ubicado al inicio y al final de su recorrido para evitar descarrilamientos.

2.22 - SISTEMA EJE Z DE 300 MM DE RECORRIDO.

El término de ‘CNC’ deriva primero del concepto de Control Numérico (NC) de

maquinaria, que implica utilizar la lógica programable como pueden ser datos en forma de
letras, números, símbolos, palabras o sus combinaciones, para automatizar el control
automatizado de máquinas. Antes de su existencia, cualquier máquina era siempre
manipulada manualmente por operadores humanos.

Las primeras máquinas herramienta NC nacieron durante la década de 1940, siendo

automatizadas por tarjetas perforadas como medio de almacenamiento de instrucciones
preprogramados, las cuales activaban servomecanismos que limitaban el avance de los
motores y las herramientas (ideas derivadas directamente de las máquinas de telar).

53
 Durante la década de los 40’s se fueron refinando los conceptos del moderno maquinado
NC, acuñando el término en el año 1952 por el entonces Laboratorio de ServoMecanismos
del MIT (Michigan Institute of Technology). Las primeras verdaderas máquinas de control
numérico computarizado (CNC) comerciales se presentaron por primera vez en la “Feria
Nacional de Maquinaria de Chicago” (precursor del actual IMTS) en el año de 1955 en la
ciudad de Chicago, Illinois, y varias de estas ya incluían lectores de cintas magnéticas.

2.23 - DISEÑO DE LA MESA DE SOPORTE.

La mesa será diseñada en función del peso total al que va a trabajar, en la figura
44 se muestra la mesa, de la misma forma la empresa Mecánica Industrial Moya
me brindó la facilidad de utilizar tubo estructural de 50x50x3 como se muestra en
el anexo 7 y platina de 2 plg x ¼. En el anexo 11 se muestra las características de
la platina.

Figura 5. Mesa de soporte

Autor: Documento de apoyo de SENDA, curso visual: Introducción al proceso.

54
 La carga está dividida en 6 patas ya que son los apoyos del sistema del eje (y) y
(x), la carga total es de 597,28[N], la carga adicional es el peso de la rejilla y el
peso de plancha de 12 mm lo cual nos da un peso de 3591,88 [N], en la figura 45
se muestra en análisis de desplazamiento máximo de la estructura. Se tomó en
cuenta las siguientes condiciones para el análisis de la estructura.

Se tomó en cuenta las siguientes condiciones para el análisis de la estructura, la carga se

aplica como distribuida en las 4 caras principales ya que será donde soportará el peso de
plancha y de la rejilla, se utilizó el análisis “STATIC STRUCTURAL”, para la determinación
de desplazamientos y esfuerzo, el tipo de apoyo que se utiliza en las 6 patas ya que esta
empotrada al suelo, el mallado cuenta con 11688 elementos y se utilizó el método de
“Tetrahedrons”.

La plasma CNC está construido por un sistema automático que consta de un set point,
control, actuador, planta, sensor Como set point se tiene que es el amperaje y espesor del
material a cortar en el anexo 13 se muestra las características de algunos espesores con
sus respectivos amperajes de corte.

El control está constituido por la tarje nMotion Mach 3, donde esta tarjeta es la que
conecta al ordenador y la máquina. Los actuadores están constituidos por los motores
nema 23 que son los que van a mover la carga sin inconvenientes el sensor es el que
controla la altura del plasma donde se aplica para evitar daños en la boquilla de la
antorcha.

55
 La carga se aplica como distribuida en las 4 caras principales ya que será donde
soportará el peso de plancha y de la rejilla, se utilizó el análisis “STATIC
STRUCTURAL”.

• Cálculo de pandeo en la mesa

Se realiza el análisis de pandea para poder garantizar que las patas de la mesa
soporten a la carga que están sometidas, de ahí saber si la pata sufre un pandeo.
A la carga que va a estar sometida caga pata es de 598,65[N] en cada una de
ella. En la figura 47 se muestra el diseño de la mesa con sus cargas.

Figura 6: Mesa con distribución de cargas en las patas

Autor: A. Casillas (2001), Maquinas, Ed 36, p.597.

Como se muestra en el anexo 5 en donde se puede mostrar el tipo de

empotramiento de la columna, en este caso la pata se encuentra a un extremo
empotrado y el otro extremo libre, estos valores teóricos son evaluados en
condiciones ideales, se toma los valores de la AISC donde son recomendados
para este caso.

En el anexo 8 se muestra la tabla de las condiciones de los extremos de la pata.

56
En este caso se determina la condición de empotrado libre y por la recomendada
AISC, en la 3.34 se determina la longitud efectiva, donde la longitud real de la pata
es de 650 mm.

• Debido a que el material

Consta de un esfuerzo a a la fluencia de 310 Mpa y el obtenido es de 251,6 Mpa

la pata no sufrirá ninguna deformación por pandeo, al utilizar un factor de diseño
esta resistencia a la fluencia se duplica y parece que el material no soportará la
carga, de ahí nace la necesidad de aplicar unos refuerzos a la estructura en la
figura 49 se muestra la cortadora por plasma cnc con sus respectivos refuerzos.

Figura 7: Cortador por plasma CNC con sus refuerzos

Autor: A. Casillas (2001), Maquinas, Ed 36, p.598.

El análisis de los refuerzos no es necesario debido a que ello no está sometidos

directamente a fuerzas ya que estos solo dependen del peso propio del material el
cual no sufrirán deformación debido a que su longitud no es de gran magnitud,
estos refuerzos fueron aplicados para evitar que la estructura sufra alguna
deformación innecesaria, además sirven para apoyar el material de sacrificio.

57
 2.23 -ACOPLE MOTOR A PASO Y HUSILLO DE BOLAS.

En las máquinas CNC acurren fenómenos como la resonancia mecánica, esta se

procede a reducir utilizando acoples entre el motor y el husillo, ya que se evita la
pérdida de precisión y de pasos en el sistema.

• Acople neumático

El sistema para compensar las oscilaciones es añadir un sistema de fuerzas

opuestas, esto quiere decir que se va a añadir una fricción adicional al sistema de
ahí se genera un torque que es proporcional a la velocidad del motor de esta
manera se limitan las oscilaciones del eje del motor en la figura 50 se muestra el
sistema de acople neumático entre el husillo y el motor.

Figura 8: Acople motor husillo

Fuente: Nicholas P. Chironis, 4 edición (2007).

58
 CAPÍTULO III - PROPUESTAS

3.1 - PRESENTACIÓN DE LA PROPUESTA.

El proceso propuesto evita tiempos muertos, ya que, mientras la

maquina realiza el corte, el operador es aprovechado en otra actividad
mejorando el recurso en el trabajo.

Para reducir costos, se diseña la máquina para que trabaje en el eje X o

Y la regulación de la altura se hace manualmente, ya que, al subir y bajar la
antorcha en el proceso de corte se pierde tiempo en el posicionamiento de
la altura de este.

• Lista de requerimientos
En base a los parámetros de funcionamiento antes enunciados, se definen
los requerimientos del sistema mecatrónico a diseñar en el punto.

59
• Matriz morfológica

De acuerdo con la lista de requerimientos definida anteriormente se formuló la

siguiente matriz morfológica.

Figura 9. Matriz morfológica.

Fuente: Tabla realizada por los colaboradores mediante fuente de

SEDENA.

A continuación, se pasará a evaluar las alternativas de solución propuestas

(3.3), de acuerdo con los criterios técnicos y económicos definidos, y sus
respectivos niveles de importancia.
Siendo el puntaje para calificar (de 0 a 4), el siguiente:
0 = No satisface
1 = Aceptable
2 = Suficiente
3 = Muy Bueno
4 = Excelente
60
 3.2 - DISEÑO DE ESTRUCTURA METÁLICA.

Los componentes mecánicos en forma de vigas, barras simples, etc. Se

pueden analizar con bastante facilidad por medio de métodos básicos de la
mecánica que proporcionan soluciones aproximadas. Sin embargo, los
componentes reales rara vez son muy sencillos y el operador se ve forzado a
realizar aproximaciones menos eficaces mediante soluciones cercanas,
experimentación menos eficaz mediante soluciones cercanas,
experimentación o métodos numéricos.

Para realizar un criterio asignadas en relación sobrantes, se añade una

unidad para poder evitar un criterio menos favorable y que este tenga un
valor nulo.

Criterios para considerar:

• Precisión: el sistema debe tener la mayor y la mejor precisión para obtener
un buen corte y acabado.
• Eficiencia: el sistema en general debe contar con una gran eficiencia al
momento de realizar su trabajo.
• Costo: debe tener por ende un costo moderado y accesible como ya se ha
mencionado.
• Construcción: Debe ser maquinarle y construido en el menor tiempo posible.
• Velocidad: Debe aceptar la velocidad de trabajo que se le da al momento de
programar.

61
 3.3 - SISTEMA DE CONTROL.

• Motores a pasos. - Los motores que se utiliza son los NEMA 23 que son
para acoplar a los sistemas del eje X, Y, Z, estos motores cuenta con 1,8
grados por vuelta, los motores convierten una serie de pulsos en
desplazamientos angulares estos motores también se comportan al igual
que un conversor digital analógico, además cuentan con una gran precisión
al momento de su función.
• Tarjeta de control: Este componente el cerebro de la máquina que es el
que lee los códigos G generados, esta tarjeta cuenta con la facilidad de
manejar 4 ejes, cuenta con 16 puertos de entrada los cuales se utiliza para
los finales de carrera y 8 puertos de salida que son para los tres motores del
sistema y para el encendido de la antorcha.
• Software libre: Para la interfaz de comunicación se procede a utilizar el
software libre Almacam Cut este software lee archivos realizados, este se
encarga de generar código G e interactuar directamente con la máquina.

Figura 10. Mecanismo de movimiento.

Fuente: Imagen de SENDA, Víctor Hugo, Mecanismo y estructuras.

62
 Esto se debe al tipo de amortiguamiento que puede ser: nulo, viscoso
proporcional estructural y viscoso no proporcional, por lo tanto, la determinación de
las frecuencias naturales del conjunto estructural es fundamental para el diseño,
ya que de esta manera se garantiza un comportamiento dinámico correcto al
mantener las velocidades de operación del sistema mecánico lo más distantes
posible de las frecuencias naturales.

Conjuntos mecánicos para determinarse por análisis modal nótese que el

análisis modal es una técnica capaz de lograr determinar de manera eficiente el
diseño dinámico del sistema mecánico; ya que para aumentar una frecuencia
natural será suficiente con aumentar la rigidez de los nervios; con lo cual se
obtiene una disminución en la deformación del modo el fundamento teórico de la
aplicación del método del Análisis Modal se basa en la relación existente entre la

matriz de transferencia y las frecuencias y modos naturales de vibración.

Al asumir que la estructura total es continua, ésta se puede dividir en pequeñas

estructuras; a las cuales se les da una forma geométrica que facilite su análisis. A
cada una de estas subestructuras se les llama elementos finitos. Así pues; se
calculan los desplazamientos, las deformaciones y los esfuerzos para cada
elemento finito y posteriormente se suman para obtener el gran total que afecta a
la estructura como un todo.

63
 CAPITULO IV
Viabilidad de implementación

4.1 - ANÁLISIS SITUACIONAL.

Dentro de la amplia variedad de los diferentes distribuidores y constructores de

cortadoras de plasma CNC en nuestro país, es importante tener un análisis
riguroso y exhaustivo, ya que esto nos ayudara a conocer el estado de nuestro
producto y de nuestra organización, tanto a nivel interno y externo porque siempre
estos factores están evolucionando y afectan a los ámbitos económicos, legales, y
tecnológicos, por ese motivo debemos de estar siempre a la vanguardia y ser de
los mejores.

Fortalezas

• Precios competitivos
• Calidad en nuestras máquinas y en sus mecanismos.
• Buen posicionamiento de nuestra marca
• Organización comprometida con nuestros clientes
• Personal capacitado para cualquier falla o desperfecto

Oportunidades

• No hay competencias cercanas

• Establecimiento en puntos cercanos a talleres, empresas y preparatorias
técnicas.

64
 Cronograma de actividades

En el constante avance de la tecnología, requiere procesos de manufactura

mucho más rápidas y de mayor calidad, siendo estos procesos parte fundamental
en el desarrollo tecnológico de muchos procesos de fabricación.

Uno de los sistemas en la automatización más conocido para distintas máquinas

herramientas es el sistema CNC (control numérico computarizado), la cual permite
el incremento de productividad, precisión, rapidez y flexibilidad de las máquinas
herramientas el uso de estas ha permitido la mecanización de piezas muy
complejas que difícilmente se hubieran podido fabricar de forma manual en un
tiempo corto obteniendo un producto final de calidad.

65
 4.2 - PROPUESTA DE SOLUCIÓN

Solucionar problemas de calidad en corte por plasma

Al igual que en los procesos de corte existen varios factores que afectan la
calidad del corte por plasma, estos factores son:

• Tipo de antorcha
• Condición de consumibles
• Tipo de gas
• Grosor del metal
• Composición del material
• Tamaño del orificio para realizar el corte

Mayoritariamente estas variables suelen ser independientes, lo cual, que cada

una se modifica independientemente, y aun así si alguno de estas variables falla
esto suele afectar a las demás, por lo tanto, se tiene que reunir información para el
objetivo de brindar soluciones a cada uno de estos problemas. De ser así es
necesario realizar varios ajustes como son:

• Realizar cambios en pequeños incrementos en la presión y el flujo de gas.

• Ajustar la tensión de arco en incrementos de una unidad, arriba o abajo
según sea necesario.
• Ajustar la velocidad de corte en incrementos calculando hasta que se vea
que mejoren las condiciones de corte.
• Acabado de superficie

Si se notan irregularidades en el final del corte o de igual manera al momento

del corte y que solo aparece en un eje, esto suele ser por:

• Consumibles de gas desgastados u oxidados.

• Flujo de gas demasiado elevado, o viceversa muy bajo

66
 4.3 - INSTRUCCIONES DE TRABAJO (MANUAL DE USO).

La máquina implementada está diseñada para el corte de planchas de acero al

carbono, acero inoxidable, aluminio, así como sus aleaciones. La cortadora por
plasma CNC consta de un sistema guiado por rieles con sus respectivos
rodamientos, para la transmisión de potencia este sistema usa los husillos de
bolas, la plasma consta de una bancada conformada por platinas en donde se
apoya la plancha.

4.4 - MANUAL DE USO DE LA CORTADORA POR PLASMA

CNC.

Para poner en funcionamiento la cortadora por plasma CNC se debe tener en

cuenta las siguientes consideraciones por parte del usuario.

• Conectar el cable principal del equipo o bien directamente del tablero

eléctrico, teniendo en cuenta el voltaje de instalación del equipo.
• Accionar el breacker para energizar el sistema, un led rojo nos indicara que
el sistema esta energizado correctamente.
• Encender la computadora para arrancar el sistema operativo de Windows,
que se utilizará para el manejo del equipo.
• En el computador se procede a realizar el dibujo de la pieza a mecanizar,
mediante un software CAD a su elección del usuario, en la cual a este
archivo se lo procede a guardar en extensión DXF.
• Abrir el programa en donde vamos a generar nuestro código G, en este
caso será el Almacam Cut que es en donde abriremos el archivo DXF, en
este software se da los parámetros de corte como la velocidad de corte,
también podemos seleccionar si es un corte exterior o un corte interior.
• El siguiente paso es iniciar el programa de control, en el cual se abrirá una
ventana para elegir el perfil del usuario ya que consta con un perfil de torno,
fresadora y plasma, aquí es donde lo seleccionaremos.

67
 • Se procede a cargar el archivo generado tomando en cuenta los parámetros
del material a cortar y los parámetros que sea necesario cambiar.
• Se procede a configurar el equipo de plasma para el corte ya sea en la
presión del aire o amperaje, todos estos parámetros varían depende del
usuario y el material que se vaya a cortar.

• Mediante las flechas del teclado se podrán accionar los motores de cada eje
como X, Y avanzar y retroceder respectivamente y para accionar el eje Z la
tecla página del teclado.

• Para el usuario de la cortadora por plasma CNC de nivel medio, se

recomienda colocar el material a cortar sobre la bancada de la platina y
después de manera manual por medio del teclado colocar la antorcha en el
punto cero, que será aquí donde iniciará el programa.

• Una vez cargado el programa se puede mandar a ejecutar, sin embargo, en

este punto podemos hacer algo que nos ayudara bastante, en este paso
podemos mandar ejecutar la máquina, pero sin encender la antorcha, esto
servirá para verificar que no haya ningún error en la programación.

• Verificada ya la configuración se procede a ejecutar el programa ahora si

con la antorcha haciendo su función.

4.5 - CONFIGURACIÓN DE LOS MOTORES

En la página principal se elige la pestaña de configuraciones y en la parte inferior

se da clic en Ajustes de motores. Se tiene en cuenta para ingresar los datos al
Mach3, el tipo de motor pasos a paso, el diámetro de la polea y la configuración de
los micro pasos del drive.

68
 4.5.1 - BENEFICIOS

La tecnología CNC Plasma ofrece grandes beneficios para todas aquellas

empresas o industrias que necesitan aumentar la eficiencia de sus procesos
actuales y/o tradicionales, abriendo paso así a la automatización y al control
numérico de su producción.

Soñamos con ser y sabemos que podemos lograr y posicionarnos como uno de
los mejores aliados en la industria metalmecánica, sin duda la implementación de
la tecnología CNC como primer paso, es un total acierto altamente eficiente y
estable.

4.5.2 - IMPLEMENTACIONES

Se espera con el presente proyecto el buen trabajo y la buena productividad, un

buen conocimiento y las mejoras tanto en talleres, fábricas y preparatorias
técnicas.

Mejorar la calidad tanto de corte y como acabado en la mecanización, ser parte

y ser la primera opción en el ámbito metalmecánico y ser uno de los mejores participes
en lo laboral.

Ser de los mejores y los principales exportadores e importadores de maquinaria

de corte en plasma sirviendo como base para nuevas tecnologías.

4.5.3 - CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS.

Guías lineales (eje Y), consta de dos barras redondas de acero plata, de
dimensión 12 X 2000 mm y de cuatro rodamientos de bolas recirculantes abiertas
para el deslizamiento. Guías para el eje X, consta de un perfil estructural cuadrado
como riel y el sistema de deslizamiento, consta de 8 rodamientos de bolas rígido.

69
Sistema de trasmisión para todos los ejes, constan de una banda dentada de 10
mm, de ancho y en el motor está montado una polea GT2 de 20 dientes, la cual
trasmite el movimiento.

4.5.4 - CARACTERÍSTICAS DINÁMICAS.

Velocidad máxima de avance de los ejes X; Y: 8100 mm/min Recorrido
longitudinal (eje Y): 1220mm Recorrido transversal (eje X): 1800mm

4.5.5 - MEDICIÓN DE TIEMPOS.

Se compara el tiempo que demora en cada proceso de corte la forma y el
espesor de la plancha. Se compara par espesores de plancha para 3 y 1 mm, son
tomadas en cuenta 2 formas, la lineal con una longitud de corte alrededor de
1600mm espesor de 4 mm, y el corte de un cuadrado con una longitud de 200 X
200 mm, espesor de 1 mm.

 Para que los procesos de producción sean seguros es esencial que la

interfaz entre el programador de CAM y el operador de la máquina funcione
bien. Pero en este punto acechan muchos peligros, como fallos de fijación,
imprecisiones de la pieza en bruto o errores de manejo de la máquina. Las
intervenciones manuales y los tiempos de parada de la máquina que estos
conllevan suelen ser factores ocultos de pérdidas de tiempo y tiempos de
procesamiento prolongados

4.6 - ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS.

En base a datos de tiempos y movimientos, se determina el tiempo y recursos

que demanda el proceso de corte por disco. Se analiza la información se verifica la
existencia de demoras en el proceso de corte cuando los cortes son más largos y
aumenta el espesor de la plancha metálica, uno de estos retrasos es el desgaste
prematuro del disco antes determinar el corte, por lo que obliga al cambio del disco
de corte en la amoladora, sumando tiempo en el proceso de corte. Otro

70
inconveniente al utilizar la amoladora, es el sobrecalentamiento y vibración que
produce al momento del corte, después de un tiempo.

El mecanizado completo de una pieza requiere llevar a cabo una sucesión de

tareas y operaciones que abarcan la preparación de la máquina, de las
herramientas de corte, y el mecanizado propiamente dicho, durante el cual hay
lapsos de tiempo en los que hay remoción de virutas y lapsos que solo involucran
maniobras pasivas indispensables, pero de carácter improductivo.

 Nomenclatura general

A; Avance [mm/rev].

O: [mm/carrera].

C: Recorrido [mm] (desplazamiento en la dirección del avance).

N: número de revoluciones por minuto [rpm]. (es una función de la velocidad de

corte Vc).

N: “““necesarias por pasada.

TM: tiempo de máquina por pasada [min].

TMT: “““para realizar “m” pasadas [min].

P: Profundidad total a arrancar [mm].

4.6.1 - COMANDOS DE LA PANTALLA.

Ahora está listo para someter a prueba una "práctica" de Mach3. Se da doble clic
sobre el icono de Mach3Mill para ejecutar el programa. Se activa una señal
intermitente del reset color rojo y amarillo, al dar clic sobre el botón RESET
entonces los diodos emisores de luz amarillos se apagan y el diodo emisor de luz
destellante queda en verde sólido. Hecho esto se comienza a trabajar en la
máquina.
71
 4.7 - CONFIGURACIÓN INICIAL.

El primer diálogo para usar es Config>Ports and Pins (puertos y pines) tiene
varias Carpetas. Se verifica en el panel de control en el administrador de hardware,
en el apartado LTP, que se encuentre la numeración igual que en la casilla port#1
del Mach3, la velocidad de comunicación es a 35000Hz, el resto de las casillas no
se realizan cambios. Se presiona el botón Apply, para que se guarden los
cambios.

A modo de ejemplo, presentamos los códigos de programación más utilizados en

nuestros tornos de CNC. Según el modelo de que se trate, algunos de los códigos
pueden estar inhabilitados.

 Códigos Generales

G00: Posicionamiento rápido (sin

maquinar) G01: Interpolación lineal
(maquinando) G02: Interpolación circular
(horaria)
G03: Interpolación circular (antihoraria)
G04: Compás de espera
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G28: Volver al home de la máquina
G32: Maquinar una rosca en una pasada
G36: Compensación automática de herramienta en X
G37: Compensación automática de herramienta en Z
G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la izquierda
G42: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la derecha
G70: Ciclo de acabado
72
G71: Ciclo de maquinado en torneado (escalera con progresión monótona de
cilindrados)

73
 G72: Ciclo de maquinado en frenteado (escalera con progresión monótona de
frenteados)
G73: Repetición de patrón
G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas
G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas
G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante
G98: Velocidad de alimentación (unidades/min)
G99: Velocidad de alimentación (unidades/revolución)

Códigos Misceláneos

M00: Parada opcional

M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Frenar el husillo
M06: Cambiar de herramienta
M07: Abrir el paso del refrigerante B
M08: Abrir el paso del refrigerante A
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio
M31: Incrementar el contador de partes
M37: Frenar el husillo y abrir la guarda
M38: Abrir la guarda

74
M39: Cerrar la guarda
M40: Extender el alimentador de piezas
M41: Retraer el alimentador de piezas
M43: Avisar a la cinta transportadora que avance
M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45: Avisar a la cinta transportadora que frene
M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las
velocidades programadas)
M49: Cancelar M48
M62: Activar salida auxiliar 1
M63: Activar salida auxiliar 2
M64: Desactivar salida auxiliar 1
M65: Desactivar salida auxiliar 2
M66: Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON
M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
M70: Activar espejo en X
M76: Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF
M77: Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF
M80: Desactivar el espejo en X
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma

75
4.2.5.- Diagrama de funcionamiento del Sistema electrónico.

76
 4.2.6.- Instalación eléctrica.

Se indica la conexión eléctrica de la cortadora y el tablero de control

electrónico. La cortadora está conectado a las 2 fases de 220 VCA, recomendado
para un bajo consumo de corriente, el tablero de control electrónico y el
computador están alimentados por 120 VCA.

Los finales de carrera del eje Y y el eje X, están conectado a los extremos y se
los representa con X+ y X-, al igual para Y+ y Y-, están conectados a un cable
número 18, el cual va dentro de una canaleta dirigida hasta donde está el tablero
de control electrónico. El cable de la antorcha va suspendido por un tubo, para que
impida el arrastre del mismo, el paro de emergencia está a un lado de la cortadora
plasma, esto ayuda al operador a cortar distancia si exista algún problema en el
proceso del corte.

Figura 11. Ejes de CNC.

Fuente: Diseño de WinUnisoft (2006), Ejes de CNC.

4.2.7.- Rodamientos.

Se ha seleccionado el rodamiento 628-RS, bajo 2 factores principales. El

primero por su tamaño lo cual permite que su diámetro de 24mm realice el giro
libremente, sin que tope las rieles con el soporte. Y, la otra razón es la resistencia
a la carga radial que ofrece. Este rodamiento cumple con las características en
dimensión y costo, para la aplicación propuesta. Primero, se determina la
velocidad máxima de corte según el catálogo de la cortadora plasma, corresponde
a 8100mm/min, dada por el fabricante de la máquina cortadora plasma.
77
 4.2.8- Controlador CNC

Este es el componente clave ya que interpreta el programa CNC y activa la

secuencia de comandos, haciendo accionar los ejes encendiendo los husillos y
seguir las instrucciones dadas por el usuario. Este dispone de otros propósitos que
son:

• Modificar el programa si se encuentra con errores.

• Realizar la verificación de la programación CNC

• Especificar los valore que se utilizan de entrada.

Programa de CAM El programa CAM.

Ayuda a realizar la figura a mecanizar ya que es una herramienta de gran ayuda

cuando se trate de figuras altamente complicadas para generar el código de una
forma sencilla y eficaz se muestra en la figura 15 la interfaz de un software CAM.

Figura 12. Figura de CNC simulador.

Fuente: Master CAM, simulación de mecanizados.

78
 4.2.9.- Controladores de desplazamiento.

Los motores paso a paso son implementados especialmente en la construcción

de máquinas de movimientos precisos, los paso que estos motores pueden dar
son desde los 90º hasta pasos muy pequeños de 1,8º, de ahí se ve la precisión
para los movimientos que se los requiera, existen dos tipos de motores a pasos
que son el unipolar que consta de 6 a 5 cables dependiendo de su conexión, estos
son más sencillos de manipular, y los motores bipolares, en estos motores se
pueden controlar de varias maneras según como se necesite la dirección de la
corriente, esto se da al interior del motor que es en las bobinas, en la figura 16 se
muestra el tipo de conexión de estos dos tipos de motores como se muestra en la
figura 6.

Figura 13. Imagen de motor paso a paso.

Fuente: Manufactura de CNC, [Link].

79
 4.3.1.- Cálculo de soporte del eje Y.

De la misma manera la empresa trabaja con tubo estructural de 50 x 50 x 3, el

tubo cuenta con Sy = 310 Mpa y 𝑆𝑚𝑎𝑡 = 8,48 cm3 las dimensiones de este tubo se
muestra en el anexo7, se realiza el cálculo necesario para determinar si este
material es apto para las condiciones de trabajo que se necesita, el peso total a
soportar es de P = 171,19. En la figura 7 se muestra el diseño del eje Y.

Figura 14. Diseño del eje X

Fuente: CNC ejes X y Y, Diseños de mecanizados de Ingeniería de México.

La posición propia del centro de maquinado es llamado Origen de la máquina o

punto de referencia de la máquina. Las posiciones de los puntos de referencia de
la máquina dependen del tipo de centro de maquinado. Cuando se tiene uno del
tipo vertical el punto de referencia de la máquina es colocado al final de la carrera
de los ejes X, Y, y Z.

Cuando se tiene uno del tipo horizontal, el punto de referencia de la máquina del
eje X es a menudo colocado al centro de la carrera de la máquina (o sea, en el
centro de la mesa).

80
 Figura 15. Simulación de FESTO, Héctor herrera Neumática.

Fuente: Olimpia, Cuautitlán, Diseño de mecanismos.

4.3.2.- Sexta parte: Montaje de motores paso a paso.

- Piezas

Arco de sujeción para motor pasó a paso Z x 1 unidad. Base inferior para motor Y
x 4 unidades. Bocina de acople Ø 16mm x 1 unidad. Bocina de acople Ø 25 mm x
1 unidad. Posicionar los motores de paso a paso y sus accesorios de sujeción
como muestra la figura. Sujetarlos a los espárragos usand

o las bocinas respectivas dependiendo del diámetro del esparrago.

- Séptima parte: Sistema eléctrico

Cablear los motores paso a paso al tablero de control que se encuentra

posicionado en la base de la máquina y conectar la línea de control a la tarjeta
controladora y la segunda línea a la fuente de poder unida con la llave termo
magnética.
81
 Llevar una línea del cable de poder principal a la caja de control donde se
conectarán los botones de inicio y parada de la máquina. Dejar la línea del cable
del controlador libre para la conexión con la PC.

 Sistema neumático de propuesta para maquina CNC.

Posicionar el cable flexible N.º 6 dentro las bases circulares de separación en la

mesa de trabajo usando los conectores rápidos y canalizarlos a las 3 válvulas
posicionadas alrededor de la máquina.

Las válvulas actúan para la sujeción del material de corte. 1 válvula controla el
extractor de la viruta o aserrín.

Conectar la línea de fuente de aire al compresor, y regular la salida de presión a

10 bares. (ver anexo diagrama neumático).

Figura 16. Diagrama de cuerpo libre del eje E

Fuente. Simulación de FESTO, Héctor herrera Neumática.

82
Software:

• Encender la PC e instalar el software controlador.

• Conectar los cables controladores a la PC.
• Encender la máquina y esperar la conexión con el sistema. Correr el
programa para reconocimiento de componentes e iniciar el programa de
testeo.
• Calibrar los sistemas de desplazamiento y los puntos de referencia.

Después sujetar la lámina de aluminio para la herramienta de corte, colocar en la

parte inferior la pieza e insertar la herramienta después colocar la pieza superior y
encerrar la pieza entre esta y al final colocar las láminas de protección en los
extremos.

Impacto ambiental aplicada a la máquina automatizada propuesta:

La máquina automatizada propuesta cumple con los requisitos de la ISO: 14001

con respecto al impacto ambiental.

Cumpliendo con uno de los procedimientos obligatorios de la norma.

4.3.3.- Identificación de aspectos ambientales.

Para lo cual se desarrolló un listado de los posibles impactos que podría suceder
durante el ensamble de la máquina o durante su funcionamiento. A continuación,
se listan aspectos observados:

• Consecuencias ambientales.
• Contaminación del aire. Residuos generados.

83
Consecuencias Ambientales.

Al tratarse de una máquina cuya fabricación no involucra el uso de agentes

químicos o volátiles la emisión de contaminación producida por esta es cero,
además los componentes usados para su ensamble cumplen con los requisitos
dictados por las normas ISO.

Contaminación de aire:

En su proceso de ensamble no se usó soldadura así que la emisión de gas tóxico

es cero el sistema extractor de residuos evita la dispersión del material en el aire
durante la producción.

Residuos generados:

Los residuos generados por la máquina son almacenados en contenedores

especiales y reutilizados para la producción de materiales derivados a bajo costo
entrando en un ciclo de reciclado.

Conclusiones:

Debido al análisis de los aspectos ambientales señalados se llega a la conclusión

que la máquina cumple con el requisito de la norma lo cual la hace apta para entrar
en un proceso de auditoria en la cual la empresa que la adquiera tenga la
seguridad de aprobarla.
Funcionamiento y estructura:

El electroimán hace bascular la armadura al ser excitada, cerrando los contactos

dependiendo de si es N.A ó N.C (normalmente abierto o normalmente cerrado). Si
se le aplica un voltaje a la bobina un campo magnético es generado haciendo que
los contactos hagan una conexión. Estos contactos pueden ser considerados
como el interruptor, que permiten que la corriente fluya entre los dos puntos que
cerraron el circuito.

84
 Figura 17. Disposición de elementos que conforman un relay o relé de un único
contacto de trabajo o circuito imagen bajada de internet.

Fuente: Bobinas y diseño, Centro de dispositivos de Querétaro (2009).

Se llama relé de estado sólido a un circuito híbrido, normalmente compuesto por

un opto acoplador que aísla la entrada, un circuito de disparo, que detecta el paso
por cero de la corriente de línea y un triac o dispositivo similar que actúa de
interruptor de potencia.

Su nombre se debe a la similitud que presenta con un relé electromecánico; este

dispositivo es usado generalmente para aplicaciones donde se presenta un uso
continuo de los contactos del relé que en comparación con un relé convencional
generaría un serio desgaste mecánico, además de poder conmutar altos
amperajes que en el caso del relé electromecánico destruirían en poco tiempo los
contactos.

4.3.4.- Material de la estructura.

Como primera opción se contempló el uso de madera para la construcción de la

estructura por su reducido coste y la rigidez que aporta a la construcción. Como
parte negativa se destaca el elevado coste para el corte de la misma con la
precisión necesaria para utilizarla en el láser, debiendo usar equipos de fresado de
elevado coste.

La madera se vende por tableros, siendo un punto negativo, pues la estructura no

necesita mucha superficie y debes comprar un tablero entero para lo que se vaya a
usar.
85
 • Plástico

En el uso de plástico es una gran opción, pero se descartaría debido al coste, si

no fuera por la reducción de costes de la impresión 3D estas máquinas de reducido
coste, permiten obtener diseños con muchísima precisión por un precio ínfimo,
además de ser completamente configurables. La rigidez del conjunto se puede
conseguir mediante la variación del relleno de la pieza, siendo del 60-80% para
piezas de alta exigencia y del 20% para la mayoría.

• Servomotor

Como primera alternativa se contempló como equipo es el uso de servo motores

para el desplazamiento de los ejes puesto que presentan una gran velocidad y
potencia. Además, tienen integrado un sistema de medición de la posición evitando
errores en movimiento, asegurando que llegan a la posición deseada. El principal
problema de estos motores es el precio, costando un motor básico alrededor de
15-
20€ además de la escasez de firmware para el control de estos.

• Motor paso a paso

En la segunda alternativa definimos como fueron los motores de pasos que

permiten desplazarse unos grados determinados por cada pulso que reciben. Para
poder utilizar estos motores se necesita unos drivers, los cuales, siendo
correctamente calibrados, pueden ofrecer muy buenas precisiones, así como
velocidades.

• Alternativa de Correas

Para el sistema de transporte se contempló del uso de correas estas, destacan

por su bajo coste y elevada velocidad, pero también se pueden alargar
produciendo perdida de precisión. Además, necesitas unos mecanismos
especiales de anclaje sobre los motores de manera lateral para su correcto uso.

86
 4.3.5.- Proyección de resultados del proyecto.

A continuación, se presenta una serie de procedimientos tanto analíticos como

teóricos que se debe realizar en el capítulo de diseño:

Diseño mecánico

En la sección de diseño mecánico se realiza ciertos cálculos que ayuda a

obtener los motores apropiados para el movimiento de toda la estructura como se
observa a continuación:

 Peso de la estructura.
 Fuerza que se distribuya en cada guía.
 Esfuerzos resultantes en la guía “y”.
 Selección del diámetro para las guías.
 Selección de rodamientos.
 Cálculo de pandeo para las paredes laterales.
 Torque requerido para el motor.

 Diseño electrónico - software

En esta sección se aplica los siguientes pasos:

 Definir los pines de control de la tarjeta Arduino.

 Definir del voltaje y amperaje que se utilizará en el proyecto.
 Posición de los finales de carrera.
 Formato del diseño CAD Trayectoria de la herramienta en el software CAM y la
generación del Código G.
 Configurar el Pos-procesador para ejecutar los pasos y avance de los motores.

87
 En la proyección de resultados el diseño es una etapa fundamental para el buen
funcionamiento de la máquina, por lo cual se realiza cuidadosamente los cálculos
analíticos junto con el diseño CAE para eliminar cualquier incertidumbre en los
cálculos, así comprobar que los resultados son totalmente verídicos y los
elementos utilizados tanto para el desarrollo mecánico y electrónico son los
apropiados para obtener la máquina CNC.

 Diseño del sistema mecánico

Con el modelo de la máquina de la Figura 18 se procede a desarrollarlos

cálculos que limitan ciertos valores y condiciones para la construcción de la
estructura, guías, apoyos y ejes de transmisión, puesto que al no analizar estos
factores puede la máquina obtener vibraciones no deseadas que perjudica al
acabado superficial de la pieza a efectuarse (repositorio 2018).

Figura 18. Diseño de prototipo

Fuente: Mecánica Curiel,CNC prototipo.

88
  Dimensionamiento de guías

Para establecer el diámetro de las guías y los husillos se debe tomar en cuenta la
fuerza aplicada (cargas estáticas), sometidas a los ejes [“x”, “y”, “z”]; considerando
las propiedades físicas de cada material con el uso del software de diseño, se
detalla en las tablas 13, 14,15, las masas de las diferentes partes que componen
la máquina.

89
  Se divide Peso_ Max (P1) para las 5 guías de apoyo del mecanismo:

Por tanto, para el análisis de esfuerzos en las guías se toma el valor de P1 ya que
este valor servirá para realizar el análisis del momento flector máximo que se presenta
a continuación en la Figura 19.

Figura 19. Diagrama de carga, fuerza cortante y momento flector.

Fuente: Roland CNC, diseño de movimiento.

90
 4.3.6.- Selección de rodamientos.

El adecuado giro del motor depende del rodamiento, un ejemplo del mismo se
observa en la Figura 20.

Figura 20. Rodamiento de bolas.

Fuente: Gestión y compras, Ricardo Arellano.

 Duración de la vida según la aplicación:

Con el uso de la Tabla 3 indica la duración de vida del rodamiento que se utiliza
para la selección del mismo.

Tabla 3. Vida de rodamiento.

91
  Cargar Dinámica:

Pruebas de movimiento:

Estos valores que nos dan de resultado son velocidades máximas sin carga es por
ello que se procede a calibrar los motores acoplados en cada eje. Al calibrar el eje “y”
se tiene ciertos problemas por lo cual se decide realizar una serie de ensayos para
obtener el movimiento adecuado sin ninguna vibración.

Figura 21. Resultados de proyecto de CNC.

Fuente: Realizara por autores del proyecto.

92
 Figura 22. Avance de corte de 400 pasos.

Fuente: Realizara y toma de tiempos por autores.

Para determinar este avance se analizó distintas características según muestra la

Tabla 5 las cuales ayudaron a determinar la velocidad adecuada, observando un
movimiento uniforme durante todo el trayecto de la herramienta.

Tabla 4. Avance de herramientas.

93
 4.3.7.- Comparación de corte entre la máquina CNC y
el trabajo manual.

En la Figura 23 se aprecia el corte a mano de líneas en espuma Flex, en el cual se

obtiene ciertos aspectos.

Figura 23. Corte Manual.

Fuente: Corte y diseño de la empresa Daikin, CNC Amada.

 Líneas curvas.
 Diferente corte de profundidad.
 Desalineación.
 Diferentes áreas.
 Cansancio.
 Duración de corte 8 minutos.
 Líneas rectas
 Misma profundidad durante todo el trayecto. 79
 Mismas áreas de corte
 Duración de mecanizado 5 minutos.

94
 4.3.8.- Costo del proyecto.

Se realiza el análisis económico del costo del proyecto frente a otras CNC existentes
en el mercado internacional como una CNC costosa cuyo precio no incluye el valor de
envió al país ni tampoco el costo de impuestos. Los motores y los drivers fueron
importados ya que no existe un almacén que distribuya estos elementos en el país
como se muestra en la tabla 4.

Tabla 5. Costo de Proyecto.

Además de ello el costo total que se indica en la Tabla 20, incluye las horas de
diseño que aproximadamente son de 15 a 20 dólares la hora:

95
CONCLUSIÓN

96
 Podemos definir que en el mundo de la industria existen diferentes procesos
con los cuales podemos cortar distintos materiales, ya sea, madera, metales,
plástico etc. Para poder realizar esto el material los sometemos a un proceso de
mecanizado donde se le modifica utilizando maquinaria y herramienta que
moldean las piezas a base de arranque de virutas.

Durante el proceso de manufactura, teniendo como parte importan la ingeniería

los procesos de conformación de piezas mediante la eliminación de material, sea
por abrasión o arranque de viruta, como ya se mencionó el principio básico
utilizado para todas las maquinas herramientas es el de generar una superficie por
medio de movimientos relativos entre la maquina cortadora CNC.

La mejora continua de nuestro proceso es fundamental en la optimización

precisa y eficaz en los procesos de manufactura, planeación, organización,
dirección, y sobre todo la coordinación en el control de actividades es fundamental
en nuestro proceso como creadores de máquinas CNC de plasma, las decisiones
que se tomen y se deban de tomar se deberá llevar en equipo, llevar a cabo la
buena evolución de lo ejecutivo en lo planeado, e inclusive retroalimentar el
proceso para poder sacar el mayor provecho posible en todo trabajo y nuevos
proyectos que se vengan en un futuro.

97
REREFENCIAS

98
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100
 ANEXO 1

Tornillo de la bola carril de deslizamiento lineal:

Este sistema bien ya ensamblado lo que facilitaría en ensamble completo de del

sistema, a este sistema se lo tendría que acoplar el seguro de la antorcha.

101
 Anexo 2

Drivers:

Este driver controla a los motores a pasos ya que se encuentran en función del
amperaje del motor.

102
 Anexo 3

Motor de precisión:

Es una interfaz donde se conecta los motores a controlar y sus respectivos

finales de carrea esta es una de la mejor que se puede hallar en el mercado.

103
 Anexo 4

tarjeta es compatible.

En tres interfaces de salida programables, puede configurarse periférico refrigerado

por agua, por niebla y por otros periféricos controlados.

104
 Anexo 5

Finales de carrera:
Los finales de carrera están pegados con una pistola de cola caliente podría ser más
profesional y fiable, pero quedaron bien sujetos y no creo que haya problema la cajita del
botón de Estop además tiene los conectores para enchufar los finales de carrera.

105
 Anexo 6

Platina:

Tubo estructural

106
 Anexo 7

Propiedades del acero 1045, y los rieles SBR 16

107
 Anexo 8

Propiedades del acero inoxidable 420

Es acero inoxidable en atmósfera rural y urbana, en agua dulce y en diferentes

agentes de corrosión es muy resistente. Puliendo la superficie se mejora su resistencia
a la corrosión.

108
 Anexo 9

Propiedades del acero inoxidable 1020

El acero AISI / SAE 1020 tiene un bajo contenido de carbono, es de fácil mecanizado
y posee una buena soldabilidad es un acero de baja dureza, para usos convencionales
de baja exigencia.

109
 Anexo 10

Diseño del Soporte de la antorcha plasma.

110
 Anexo 11

Tipos de motores eléctricos y su calificación por criterio

Tipos de guías y sus calificaciones por criterio

111
 Anexo 12

Tipos de transmisiones y sus calificaciones por criterio

En este punto, existen dos ejes en los que una de las mejores
posibilidades, no puede ser aplicada por la distancia que tiene y es
en el eje Y. En este eje, la segunda posibilidad se ajusta mejor en
este eje Y, ya que tiene la posibilidad de ser ampliada la longitud sin
existir problemas de pardeamiento.

112
 Anexo 13

Pantalla para la configuración de los motores paso a paso

La interfaz CNC: Es una tarjeta electrónica que recibe la información mediante

un cable del puerto paralelo del computador, conectado al puerto paralelo del
computador. Este dispositivo interpreta las señales del computador para luego
enviar las señales de dirección y paso a los drivers, los pines que se utiliza para
salida de datos para los drivers.

Pantalla para la configuración de los motores paso a paso

113
 GLOSARIO

• Plasma: es una tecnología usada en diversas ramas de la industria

moderna. La industria microelectrónica, automotriz y aeroespacial la utilizan
para limpieza y tratamiento de superficies, en la industria médica se la usa
para obtener biocompatibilidad en diferentes tipos de materiales.
• Actuador: Es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica,
neumática o eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad de
generar un efecto sobre un proceso automatizado.
• Neumática: Es la rama de la mecánica que estudia el equilibrio y
movimiento de flujos gaseosos, además es la tecnología que emplea el aire
comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria para mover
y hacer funcionar mecanismos.
• Mecanizado: Es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de
operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de
material.
• Viruta: Es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o
espiral que se extrae mediante un cepillo u otras herramientas, tales como
brocas, al realizar trabajos de cepillado, desbastado o perforación, sobre
madera o metales.
• Aleación: Es una mezcla homogénea de dos o más elementos, de los
cuales al menos uno debe ser un metal. Mayormente las aleaciones son
consideradas mezclas, al no producirse enlaces estables entre los átomos
de los elementos involucrados. Excepcionalmente, algunas aleaciones
generan compuestos químicos.
• Corrosión: Se define como el deterioro de un material a consecuencia de un
ataque electroquímico por su entorno. De manera más general, puede
entenderse como la tendencia general que tienen los materiales a buscar su
forma de mayor estabilidad o de menor energía interna.

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