ESTUDIO / STUDY

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Aplicación de pintura exterior y

protección anticorrosiva

PROYECTO: F073 ECx DB

BASELINE:
SUBTIPO:
DPTO. EMISOR: ROD

Realizado/Written Fernando Martin Bravo Fecha/Date 10/05/2021

Realizado/Written Fecha/Date
Comprob./Checked Miguel Angel Sanchez Casanova Fecha/Date 19/05/2021
Comprob./Checked Fecha/Date
Aprobado/Approved Sergio de Pablos San Cristobal Fecha/Date 28/05/2021
Aprobado/Approved Fecha/Date

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reproducción, distribución, utilización o comunicación de este documento o parte de él, sin autorización expresa, está estrictamente prohibida. Aquellos
que contravengan esta disposición se considerarán responsables del pago de los daños causados. Publicado / Published 22/06/2021
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HOJA DE CONTROL DE VERSIONES

Versión Fecha Apartado modificado Descripción de la modificación

30/10/2020
00 - Versión inicial

01 01/02/2021 Actualización del texto

02 09/02/2021 5 Actualización del formato de los anexos

03 10/05/2021 Actulizacion de los espesores máximos de masilla

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ÍNDICE

1. INFORMACIÓN GENERAL......................................................................................................................... 5
1.1. Objetivo .............................................................................................................................................. 5
1.1.1. Requisitos tren......................................................................................................................... 6
1.1.2. Requisitos locomotora ............................................................................................................. 6
1.1.3. Requisitos composición de coches .......................................................................................... 6
1.2. Alcance ............................................................................................................................................... 7
1.3. Referencias ......................................................................................................................................... 7
1.3.1. Documentos referenciados ..................................................................................................... 7
1.3.2. Normas referenciadas ............................................................................................................. 7
1.4. Pinturas y barnices—Protección frente a la corrosión de estructuras de acero por medio de
sistemas protectores de pintura—Medida de y criterios de aceptación para los espesores secos en
superfícies [Link] y abreviaturas........................................................................................... 8
1.4.1. Definiciones ............................................................................................................................. 8
1.4.2. Abreviaturas ............................................................................................................................ 9
1.5. Acuerdos ............................................................................................................................................ 9
2. DATOS INTRODUCIDOS ............................................................................................................................ 9
3. DESARROLLO DEL ESTUDIO ..................................................................................................................... 9
3.1. Sistemas de pintura externos y de protección anti-corrosión: .......................................................... 9
3.1.1. Mankiewicz .............................................................................................................................. 9
[Link]. Requisitos de almacenamiento del material ................................................................ 10
[Link]. Requisitos medioambientales de aplicación................................................................. 10
[Link]. Preparación del sustrato ............................................................................................... 10
[Link].1. Acero ........................................................................................................................ 10
[Link].2. Superficies de acero inoxidable ............................................................................... 10
[Link].3. Superficies de aluminio ............................................................................................ 11
[Link].3.1. Medidas adicionales para superficies de aluminio en área particularmente
expuestas a corrosión ................................................................................................................. 11
[Link].4. PRFV ......................................................................................................................... 11
[Link]. Sistema de pintura de imprimación (Blatt 3) ................................................................ 12
[Link].1. Aplicación de la imprimación ................................................................................... 12
[Link]. Sistema de pintura clearcoat (Blatt. 34, Abs. 1.4) ......................................................... 12
[Link].1. Aplicación de la imprimación ................................................................................... 12
[Link].2. Aplicación de masilla................................................................................................ 13
[Link].2.1. Planitud de los vehiculos ...................................................................................... 14
[Link].3. Aplicación de imprimación como aparejo ............................................................... 15
[Link].4. Lijado ........................................................................................................................ 15
[Link].5. Aplicación de la capa de color.................................................................................. 15
[Link].6. Aplicación de barniz ................................................................................................. 15
[Link]. Sistema de pintura bajo bastidor y bogie (DBS 918300, Blatt 40) ................................ 16
[Link].1. Imprimación ............................................................................................................. 16
[Link].2. Aplicación de acabado (Top coat) ............................................................................ 16
[Link]. Sistema de pintura top coat (DBS 918300, Blatt 34 Sec. 1.3) ....................................... 17
[Link].1. Imprimación ............................................................................................................. 17
[Link].2. Aplicación de acabado (top coat) ............................................................................ 17
[Link]. Condiciones de almacenamiento.................................................................................. 18

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[Link]. Condiciones ambientales. ............................................................................................. 18

[Link]. Preparación del sustrato ............................................................................................... 18
[Link].1. Acero ........................................................................................................................ 18
[Link].2. Superficies de acero inoxidable ............................................................................... 18
[Link].3. Superficies de aluminio ............................................................................................ 19
[Link].3.1. Medidas adicionales para superficies de aluminio en área particularmente
expuestas a corrosión ................................................................................................................. 19
[Link].4. PRFV ......................................................................................................................... 20
[Link]. Sistema de recubrimimiento para bajo bastidor y bogies (DBS 918300, Blatt 40) ....... 20
[Link].1. Aplicación de la imprimación ................................................................................... 20
[Link].2. Aplicación de acabado (Top coat) ............................................................................ 20
[Link]. Sistema de recubrimimiento para bajo bastidor y bogies (DBS 918300, Blatt 42) ....... 21
[Link].1. Aplicación de la imprimación (Blatt 2) ..................................................................... 21
[Link].2. Aplicación de acabado (Top coat) ............................................................................ 21
3.2. Sellado .............................................................................................................................................. 22
3.2.1. Construcciones mixtas /aluminio ........................................................................................ 22
3.2.2. Revestimiento de áreas de conexión ..................................................................................... 22
3.3. Valores a medir ................................................................................................................................ 22
3.3.1. Asignación de las zonas de inspección .................................................................................. 23
3.3.2. Aplicación de los ensayos por zonas de aceptación .............................................................. 24
3.3.3. Rugosidad del sustrato .......................................................................................................... 25
3.3.4. Grado de preparación de superficie ...................................................................................... 25
3.3.5. Espesor pintura ...................................................................................................................... 25
3.3.6. Control de protección de superficie ...................................................................................... 26
3.3.7. Brillo....................................................................................................................................... 26
3.3.8. Diferencia de color ................................................................................................................ 26
3.3.9. Adherencia............................................................................................................................. 26
3.3.10. Defectos visuales de la superfície .......................................................................................... 26
[Link]. Estructura del vehículo en la Zona D ............................................................................ 27
[Link]. Componentes en la Zona D ........................................................................................... 27
[Link]. Componentes en la Zona K ........................................................................................... 27
3.3.11. Defectos superfícies técnicos ................................................................................................ 27
3.3.12. Otros defectos superficiales .................................................................................................. 27
4. DATOS DE SALIDA .................................................................................................................................. 27
5. ANEXOS ................................................................................................................................................. 28

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1. INFORMACIÓN GENERAL
El presente documento contiene respuesta a los siguientes IDs:
ID cliente Capítulo del documento en el que se encuentra la respuesta
[Link]. [Link]
02. 883
[Link]. [Link]
02. 884
[Link]. [Link], [Link], [Link], [Link], 3.3.5
02. 885
[Link]. [Link].2, 3.3.5
02. 886
[Link]. [Link].2, 3.3.5
02. 1561
[Link]. 3
02. 1935
[Link]. 3.3.10
02. 891
[Link] [Link]
.02. 829
[Link] [Link]
.02. 830
[Link] [Link], [Link], [Link], [Link], 3.3.5
.02. 831
[Link] [Link].2, 3.3.5
.02. 832
[Link] [Link].2, 3.3.5
.02. 1565
[Link] 3.3.10
.02. 837

1.1. Objetivo
El objetivo del presente documento es describir el procedimiento de aplicación de pintura líquida en
superficies exteriores visibles para el personal y los pasajeros y que cumplen funciones decorativas, así
como la aplicación de pintura en bastidor y la pintura interior para las áreas técnicas del proyecto ECx
DB (F073).

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[Link] tren

ID cliente Requisito
n.a n.a

[Link] locomotora

ID cliente Requisito
[Link]. Wagenkasten außen und am Wagenkasten angebaute Komponenten haben einen
02. 883 Beschichtungsaufbau aus 2K-Grundierung, 2K-Füller und 2K- Basislack und 2K-
PUR-Klarlack.
[Link]. Unterboden-Unterseite, Wagenkasten innen, Drehgestell und am Unterboden,
02. 884 Wagenkasten und Drehgestell angebauten Komponenten (außer Radsätze) haben
ein Beschichtungsaufbau aus 2K-Grundierung und 2K-EP-Dickschichtlack oder aus
2K-Grundierung und 1K- Unterbodenschutz. Die Radsätze werden entsprechend
den Beiblättern 50.01.03, 50.01.04 und 50.01.05 des DBS 918301 beschichtet.
[Link]. Folgende Mindest-Trockenschichtdicken werden eingehalten:
02. 885 ⦁ 2K-Grundierung: 80 µm (lösemittelbasierend 60 µm)
⦁ 2K-Basislack 40 µm (in jedem Fall deckend)
⦁ 2K-PUR-Klarlack: 40 µm
⦁ 1K-Unterbodenschutz: 200 µm
⦁ 2K-EP-Dickschicht, elastifiziert: 140 µm
[Link]. Oberflächen im Wagenkastenaußenbereich sind spachtelarm ausgeführt.
02. 886
[Link]. Spachtelzonen im Wagenkastenaußenbereich und die in diesen Spachtelzonen
02. 1561 maximal zulässigen Gesamttrockenschichtdicken werden mit dem AG abgestimmt.
[Link]. Der AN beschichtet gemäß seines eigenen Beschichtungssystems und Verfahrenes
02. 1935 alle im Beiblatt zum DBS 918301 genannten Baugruppen. Der Auftragnehmer
beschreibt sein Beschichtungssystem sowie das dazugehörige Verfahren
vollumfänglich im Angebot.
[Link]. Referenz-/Grenzmuster zu Oberflächen sind vom AN zu erstellen und mit dem AG
02. 891 abzustimmen.

[Link] composición de coches

ID cliente Requisito
[Link] Wagenkasten außen und am Wagenkasten angebaute Komponenten haben einen
.02. 829 Beschichtungsaufbau aus 2K-Grundierung, 2K-Füller und 2K- Basislack und 2K-
PUR-Klarlack.
[Link] Unterboden-Unterseite, Wagenkasten innen, Drehgestell und am Unterboden,
.02. 830 Wagenkasten und Drehgestell angebauten Komponenten (außer Radsätze) haben
ein Beschichtungsaufbau aus 2K-Grundierung und 2K-EP-Dickschichtlack oder aus
2K-Grundierung und 1K- Unterbodenschutz. Die Radsätze werden entsprechend

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den Beiblättern 50.01.03, 50.01.04 und 50.01.05 des DBS 918301 beschichtet.
[Link] Folgende Mindest-Trockenschichtdicken werden eingehalten:
.02. 831 ⦁ 2K-Grundierung: 80 µm (lösemittelbasierend 60 µm)
⦁ 2K-Basislack 40 µm (in jedem Fall deckend)
⦁ 2K-PUR-Klarlack: 40 µm
⦁ 1K-Unterbodenschutz: 200 µm
⦁ 2K-EP-Dickschicht, elastifiziert: 140 µm
[Link] Oberflächen im Wagenkastenaußenbereich sind spachtelarm ausgeführt.
.02. 832
[Link] Spachtelzonen im Wagenkastenaußenbereich und die in diesen Spachtelzonen
.02. 1565 maximal zulässigen Gesamttrockenschichtdicken werden mit dem AG abgestimmt.
[Link] Referenz-/Grenzmuster zu Oberflächen sind vom AN zu erstellen und mit dem AG
.02. 837 abzustimmen.

1.2. Alcance
Proyecto F073 ECx DB
1.3. Referencias
1.3.1. Documentos referenciados
[1] ES-2079 Condición técnica de fabricación para revestimiento ECx/Talgo
[2] ES-1663 Protección anti-corrosión y revestimientos
[3] ES-2074 Productos de pintura
[4] ES-1556 Estudio de color interior/ exterior
[5] ES-1662 Estudio juntas adhesivas
[6] VDB Directrices de criterios de superfície

1.3.2. Normas referenciadas

[7] DBS 918300: 2017 “Condiciones técnicas de entrega de agentes anticorrosivos para vehículos
ferroviarios. Parte general.”
[8] DBS 918301:2017 “Condiciones técnicas de entrega; protección anti corrosion y revestimiento
de vehículos ferroviarios.”
[9] UIC 842-6 Especificación técnica para la inspección de calidad de sistemas de pintura en
vehículos ferroviarios.
[10]UIC 842-3 Especificación técnica para preparación de superficies de materiales metálicos y no
metálicos utilizados en la construcción de vehículos ferroviarios y contenedores.
[11] ISO 2808: 2019 Pinturas y barnices. Determinación del espesor de película.
[12] ISO 2409:2013 Pinturas y barnices. Ensayo de corte por enrejado.
[13] ISO-8501-1: 2007 Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y
productos relacionados. Evaluación visual de la limpieza de las superficies. Parte 1: Grados de

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óxido y de preparación de substratos de acero no pintados después de eliminar totalmente los

recubrimientos anteriores
[14] ISO-8503-2: 2012 “Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y
productos afines. Características de rugosidad de los substratos de acero chorreados. Parte 2:
Método para caracterizar un perfil de superficie de acero decapado por proyección de agentes
abrasivos. Utilización de muestras ISO de comparación táctil-visual.".
[15] ISO 2813:2014 Pinturas y barnices. Determinación del índice de brillo specular a 20 60 y 85
grados.
[16] ISO 12944-6 Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión
mediante sistemas de pintura protectores. Parte 6: Ensayos de comportamiento en
laboratorio.
[17] ISO 4623-2: 2016 Pinturas y barnices. Determinación de la resistencia a la corrosión filiforme.
Parte 2: Substratos de aluminio
[18] ISO 4628-10: 2016 Pinturas y barnices. Evaluación de la degradación de los recubrimientos.
Designación de la intensidad, cantidad y tamaño de los tipos más comunes de defectos. Parte
10: Evaluación del grado de corrosión filiforme.
[19] ISO 9227: 2017 Ensayos de corrosión en atmósferas artificiales. Ensayos de niebla salina.
[20] ISO 4618: 2014 Pinturas y barnices. Términos y definiciones.
[21] ISO 11664-4: 2008 Colorimetría. Parte 4: Espacio cromático L*a*b* CIE 1976.
[22] ISO 4288: 1996 Especificación geométrica de producto (GPS). Calidad superficial: Método del
perfil. Reglas y procedimientos para la evaluación del estado superficial.
[23] Ril 951.0040: 2016 Implementation of the adhesive technical design test in new rail vehicle
construction according to guideline 951.0040, edition 2016
[24] ISO 11664-2: 2007 Colorimetría. Parte 2: Iluminantes patrón CIE.
[25] ISO 13920: 1996 Soldeo. Tolerancias generales en construcciones soldadas. Dimensiones de
longitudes y ángulos. Forma y posición.
1.4. Pinturas y barnices—Protección frente a la corrosión de estructuras de acero por medio de
sistemas protectores de pintura—Medida de y criterios de aceptación para los espesores secos
en superfícies [Link] y abreviaturas
[Link]

 Sustrato Lateral de un material debidamente tratado en el que se aplica la

imprimación.
 Imprimación Material polimérico aplicado en el sustrato para proporcionar
protección anti- corrosión.
 Aparejo Material polimérico aplicado sobre la imprimación para
porporcionar una superficie lisa en la que aplicar la pintura.
 Capa de color Material polimérico aplicado sobre la masilla, que da el color final
al sistema de revestimiento.
 Barniz Material polimérico transparente aplicado sobre el colorcoat que
da brillo a la superficie, protección anti-rayado y protección anti-

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grafitti.
 Masilla Material polimérico aplicado sobre la imprimación si es necesario
para obtener una superficie final más lisa.
 Revestimiento bajo Material polimérico aplicado a la imprimación, que protege la
bastidor carrocería y los componentes de la subestructura contra impactos
de balasto.
 Acabado (Topcoat) Material polimérico aplicado sobre la masilla, que proporciona el
color final y el brillo al sistema de revestimiento.
 Película húmeda Capa de revestimiento aplicada en el sustrato antes del proceso de
semicurado y curado.
 Película seca Capa de revestimiento aplicada una vez finalizado el proceso de
curado.
 Área decorativa Superfície visible para el pasajero, la cual puede ser recubierta con
Grafitis.
 Área técnica Superfície no visible para el pasajero, la cual no puede ser
recubierta con grafitis.

[Link]

 EP Resina epoxy
 PRVF Plástico reforzado con fibra de vidrio
 PUR Poliuretano
 2K Material polimérico de dos componentes.

1.5. Acuerdos
n.a
2. DATOS INTRODUCIDOS
n.a
3. DESARROLLO DEL ESTUDIO
Para la aplicación de la pintura interior en áreas decorativas deben tenerse en cuenta los siguientes
documentos:
Para consideraciones de diseño relativas a la protección anti-corrosión ver ES-1663.
Para productos de pintura líquida a emplear ver ES-2074.
3.1. Sistemas de pintura externos y de protección anti-corrosión:
Antes de la preparación del sustrato, las superfícies que no vayan a ser pintadas (p.e. roscas, ttaladros,
superfícies con tolerancias estrechas) deben ser protegidas.
[Link]

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El presente proceso aplica a los productos de este proveedor. Se deben documentar el proceso y las
condiciones de procesamiento.
[Link]. Requisitos de almacenamiento del material
Los productos de pintura deben conservarse en su contenedor original a una temperatura de
entre ≥ 5 °C y ≤35 °C.
[Link]. Requisitos medioambientales de aplicación
La temperatura del sustrato, la pintura y el ambiente durante la aplicación debe ser ≥18 °C y ≤
30 °C , manteniendo ≥ 3°C respecto al punto de condensación.
La humedad relativa debe mantenerse entre ≥ 30 % y ≤ 80 %.
[Link]. Preparación del sustrato
[Link].1. Acero
Antes del granallado, las superficies deben estar libres de grasa y depósitos que puedan
causar corrosión (por ej. aceite, grasa, suciedad y otros elementos contaminantes que
deben eliminarse). Las superficies soldadas pueden limpiarse con cepillo de acero antes
del granallado. Estos cepillos no deben usarse en otros materiales (solo para acero).
Proteger roscas y superficies que no deben granallarse (por ej. superfícies de calado).
El sustrato debe granallarse con abrasivos adecuados.
La rugosidad a alcanzar mediante granallado debe ser Fina (G) según EN ISO 8503-1. Debe
asegurarse que la rugosidad de la superfície obtenida con el granallado queda recubierta
de una forma que quede protegida frente a la corrosión.
No se permite la deformación de los componentes debido al granallado.
Tras el granallado, debe garantizarse una superficie libre de grasa (limpieza posterior) No
se permiten residuos, por ej. en huecos y solapamientos.
La ISO 12944-4, grado de preparación Sa 2 1/2 aplica al pretratamiento de superficies de
acero.
La imprimación debe aplicarse inmediatamente tras el pretatamiento.
Los revestimientos parciales y los trabajos de soldadura y montaje que impidan la
adhesión del revestimiento posterior no están permitidos.
Las desviaciones deben ser siempre comunicadas por adelantado al cliente (DB AG) por
escrito y acordadas con él por escrito.
[Link].2. Superficies de acero inoxidable
El acero inoxidable solo debe llevar revestimiento en casos excepcionales.
Antes del granallado, las superficies deben estar libres de grasa y depósitos que puedan
causar corrosión (por ej. aceite, grasa, suciedad y otros elementos contaminantes que
deben eliminarse). Las superficies soldadas pueden limpiarse con cepillo de acero
inoxidable antes del granallado. Estos cepillos no deben usarse en otros materiales (solo
para acero inoxidable). Proteger roscas y superficies que no deben granallarse (por ej.
superfícies de calado).
El sustrato debe granallarse con abrasivos adecuados.
La rugosidad a alcanzarmediante granallado debe ser Fina (G) según EN ISO 8503-1. Debe
asegurarse que la rugosidad de la superfície obtenida con el granallado queda recubierta
de una forma que quede protegida frente a la corrosión.

No se permite deformación de componentes debido al granallado.

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reproducción, distribución, utilización o comunicación de este documento o parte de él, sin autorización expresa, está estrictamente prohibida. Aquellos
que contravengan esta disposición se considerarán responsables del pago de los daños causados.
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Tras el granallado, debe garantizarse una superficie libre de grasa (limpieza posterior) No
se permiten residuos, por ej. en huecos y solapamientos.
La ISO 12944-4, grado de preparación Sa 2 1/2 aplica al pretratamiento de superficies de
acero.
La imprimación debe aplicarse inmediatamente tras el pretatamiento.
Los revestimientos parciales y los trabajos de soldadura y montaje que impidan la
adhesión del revestimiento posterior no están permitidos.
Las desviaciones deben ser siempre comunicadas por adelantado al cliente (DB AG) por
escrito y acordadas con él por escrito.
[Link].3. Superficies de aluminio
Antes del granallado, las superficies deben estar libres de grasa y depósitos que puedan
causar corrosión (por ej. aceite, grasa, suciedad y otros elementos contaminantes que
deben eliminarse). Las superficies soldadas pueden limpiarse con cepilllo de acero antes
del granallado. Estos cepillos no deben usarse en otros materiales (solo para aluminio).
Proteger roscas y superficies que no deben granallarse (por ej. superfícies de calado).
El sustrato debe granallarse con abrasivos adecuados (abrasivos libres de Fe).
La rugosidad a alcanzar mediante granallado debe ser Fina (G) según EN ISO 8503-1. Debe
asegurarse que la rugosidad de la superfície obtenida con el granallado queda recubierta
de una forma que quede protegida frente a la corrosión.
No se permite deformación de componentes debido al granallado.
Tras el granallado, debe garantizarse una superficie libre de grasa (limpieza posterior) No
se permiten residuos, por ej. en huecos y solapamientos.
Los revestimientos parciales y los trabajos de soldadura y montaje que impidan la
adhesión del revestimiento posterior no están permitidos.
Las desviaciones deben ser siempre comunicadas por adelantado al cliente (DB AG) por
escrito y acordadas con él por escrito.
[Link].3.1. Medidas adicionales para superficies de aluminio en área particularmente
expuestas a corrosión
Las áreas particularmente expuestas a corrosión (por ej. borde inferior de las vigas
longitudinales, componentes exteriores, componentes con superficies exteriores
adhesivas, marcos de ventanas, áreas debajo de las juntas de goma) deben definirse y
acordarse con el cliente por escrito antes de comenzar la producción o el FDR.
Para dichas áreas, las medidas de pretratamiento/revestimiento adicionales, (por ej.
pre-anodizado, pasivación) deben acordarse por escrito conjuntamente entre el
fabricante del vehículo, el fabricante de la pintura y el cliente.
Todos los componentes de aluminio deben ser pretratados mediante granallado,
química o electroquímicamente.
La efectividad de la protección anti-corrosión debe comprobarse en aluminio no
granallado por medio de un instituto de pruebas independiente según la norma EN
17205 (prueba 1.000h Filiform según la DIN EN ISO 4623-2, longitud de rosca ≤ 4 mm
acordado con cliente). Debe tenerse en cuenta la forma del componente al
seleccionar un proceso de pretratamiento.
Comprobar la efectividad de la protección anti-corrosión y coordinarlo por escrito con
el cliente, entregándolo por adelantado.
[Link].4. PRFV

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reproducción, distribución, utilización o comunicación de este documento o parte de él, sin autorización expresa, está estrictamente prohibida. Aquellos
que contravengan esta disposición se considerarán responsables del pago de los daños causados.
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Antes de pretratar las superficies, estas deben estar libre de contaminación de grasa y
depósitos que pueden causar corrosión (por ej. aceite, grasa, suciedad y otros
elementos contaminantes que deben eliminarse)
El pretratamiento y la imprimación deben ser acordados con el fabricante de la
pintura. El revestimiento debe ser aplicado inmediatamente después del
pretratamiento.
La superfície debe ser lijada con lija P120.
La deformación de la pieza debida al lijado no está permitida
Tras el pretatamiento, debe garantizarse una superficie libre de grasa (limpieza
posterior) No se permiten residuos, por ej. en huecos y solapamientos
La idoneidad de la estructura del revestimiento debe demostrarse mediante un
ensayo de condensación según la norma DIN EN ISO 6270-2 CH (duración del ensayo
480 horas para la aplicación en exteriores, 240h para la aplicación en interiores).
Cualquier divergencia debe debe comunicarse a Talgo y cliente (DB AG) por
adelantado por escrito y acordarse también por escrito.
[Link]. Sistema de pintura de imprimación (Blatt 3)
Este sistema de pintura debe aplicarse en el habitáculo (interior).A partir de200mm por encima
de los bordes superiores de las ventanas del área de pasajeros, solo se aplica la imprimación.
[Link].1. Aplicación de la imprimación
La imprimación se aplica inmediatamente después del pretratamiento.
Para aplicar la imprimación, utilizar aplicación en spray.
En las zonas particularmente afectadas por la corrosión (como bordes, esquinas, marcos
de ventanas y puertas, marcos de rejilla, etc.), el cumplimiento de los espesores de capa
mínimos requeridos debe garantizarse por separado, por ejemplo, mediante imprimación.
Aplicar dos capas de imprimación, respetando las recomendaciones del proveedor. En
componentes hechos de PRFV, aplicar imprimación solamente en las áreas visibles para el
pasajero.
El espesor mínimo de película seca de la imprimación debe ser de ≥60 µm (DBS 918300,
Blatt 3 imprimación). En caso de que no haya ninguna observación, el espesor máximo de
película seca de la imprimación debe ser de ≤ 150 µm.
En superficies de contacto o uniones atornilladas solo se llevará a cabo la imprimación. El
espesor mínimo de película seca de la imprimación debe ser ≥ 30 µm y ≤60 µm.
Las discrepancias con esta regla general, que resulta del diseño de las uniones, deben ser
determinadas por el fabricante (responsable de diseño) y acordadas por escrito con Talgo
y DB AG.
[Link]. Sistema de pintura clearcoat (Blatt. 34, Abs. 1.4)
Este sistema de pintura debe aplicarse en los laterales, techo (en áreas visibles), frontal de las
locomotoras y coches extremos.
[Link].1. Aplicación de la imprimación
La imprimación se aplica inmediatamente después del pretratamiento.
Para aplicar la imprimación, utilizar aplicación en spray.
En las zonas particularmente afectadas por la corrosión (como bordes, esquinas, marcos
de ventanas y puertas, marcos de rejilla, etc.), el cumplimiento de los espesores de capa

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mínimos requeridos debe garantizarse por separado, por ejemplo, mediante imprimación.
Aplicar dos capas de imprimación, respetando las recomendaciones del proveedor.
Para PRFV, el procedimiento de preparación y la imprimación deben ser acordados con el
fabricante de la pintura. El revestimiento debe ser aplicado inmediatamente después del
pretratamiento. Después del pretratamiento del PRFV, asegúrese de que la superficie esté
libre de grasa (post-limpieza). No se permiten residuos, por ejemplo en los huecos y
solapamientos.
El espesor mínimo de película seca de la imprimación debe ser de ≥60 µm. En caso de que
no haya ninguna observación, el espesor máximo de película seca de la imprimación debe
ser de ≤ 150 µm.
En superficies de contacto o uniones atornilladas solo se llevará a cabo la imprimación. El
espesor mínimo de película seca de la imprimación debe ser de ≥ 30 µm y ≤60 µm.
Las discrepancias con esta regla general, que resulta del diseño de las conexiones, deben
ser determinadas por el fabricante (responsable de diseño) y acordadas por escrito con
Talgo y DB AG.
Antes de recubrir la imprimación, realice un lijado con Scotch-Brite si se detecta
contaminación en la imprimación. Siempre después de 3 días sin recubrir la imprimación.
[Link].2. Aplicación de masilla
Este punto aplica únicamente al lateral de los vehículos para obtener superficies más
[Link] el resto de superficies, continuar en el punto [Link].4
La masilla debe aplicarse inmediatamente después de la imprimación. Si no es posible,
limpiar la imprimación y lijar la superficie con papel de lija P500. El espesor mínimo de
película seca de la imprimación debe ser de ≥60 µm tras el lijado.
La masilla se aplica únicamente en el lateral de los vehículos visible para pasajeros y
personal desde el andén.
Antes de aplicar la masilla, las superficies estas deben estar libres de contaminación de
grasa y depósitos que pueden causar corrosión (por ej. aceite, grasa, suciedad y otros
elementos contaminantes que deben eliminarse).
Lijar la masilla con papel de lija de P80 a P100 para obtener una mejor planitud.
Los espesores de las masillas no deben exceder de los siguientes espesores máximos de
masilla:
- Para un máximo del 80% de los puntos de medición ≤ 600 µm (con pintura ≤1100 µm)
- Para un máximo del 15% de los puntos de medición ≤ 1200 µm (con pintura ≤1700
µm)
- Para un máximo del 5% de los puntos de medición ≤ 3000 µm (con pintura ≤3500 µm)

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[Link].2.1. Planitud de los vehiculos

Para los coches, la planitud de la superfície antes del sistema de pintura, estará de
acuerdo con la siguiente imagen y tabla (superfície con masilla en verde).

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La planitud de la estructura de la Locomotora (sin sistema de pintura) cumple las

tolerancias según la norma ISO 13920.
- Clase de tolerancia B para las dimensiones de línea y ángulo.
- Clase de tolerancia F para la rectitud y la planitud.

[Link].3. Aplicación de imprimación como aparejo

Antes de aplicar la imprimación en la masilla, las superficies deben estar libres de
contaminación de grasa y depósitos que pueden causar corrosión (por ej. aceite, grasa,
suciedad y otros elementos contaminantes que deben eliminarse).
Para aplicar la imprimación, utilizar aplicación en spray.
En los bordes y esquinas aplicar una capa previa de para mejorar la protección anti-
corrosión en estas áreas.
[Link].4. Lijado
Cuando la imprimación esta seca, lijar la superficie con papel de lija P320.
El espesor mínimo de pelicula seca tras el lijado debe ser de ≥60 µm. Si no hay
observaciones, el espesor máximo de película seca debe ser de ≤ 150 µm.
[Link].5. Aplicación de la capa de color
Antes de aplicar la capa de color sobre el aparejo, las superficies deben estar libres de
contaminación de grasa y depósitos que pueden causar corrosión (por ej. aceite, grasa,
suciedad y otros elementos contaminantes que deben eliminarse).
Para aplicar la capa de color, utilizar aplicación en spray.
En los bordes y esquinas aplicar una capa previa de capa de color para mejorar la
cobertura en estas áreas.
Aplicar dos capas de capa de color, respetando las recomendaciones del proveedor.
El espesor mínimo de la película seca de la capa de color debe ser de ≥40 µm. Si no hay
observaciones, el espesor máximo de película seca de la capa de color debe ser de ≤ 100
µm.
[Link].6. Aplicación de barniz
Antes de aplicar el barniz sobre la capa de color, las superficies deben estar libres de
contaminación de grasa y depósitos que pueden causar corrosión (por ej. aceite, grasa,
suciedad y otros elementos contaminantes que deben eliminarse).
Para aplicar el barniz, utilizar aplicación en espray.

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En los bordes y esquinas, aplicar una capa previa de clear coat para mejorar la cobertura
en estas áreas.
Aplicar dos capas de barniz, respetando las recomendaciones del proveedor.
El espesor mínimo de la película seca de clear coat ≥40 µm. Si no hay observaciones, el
espesor máximo de película seca de barniz debe ser de ≤ 100 µm.
El espesor de la capa seca de toda la estructura de pintura para el revestimiento exterior
(lateral y paredes de los extremos sin áreas de masilla) no debería exceeder los 500 µm.
Antes de comenzar la fabricación de la serie, se deberá preparar un plano con una tabla
incluyendo los puntos de medida en consulta con el cliente (DB AG)
[Link]. Sistema de pintura bajo bastidor y bogie (DBS 918300, Blatt 40)
Este sistema de pintura debe aplicarse en los bogies (excepto componentes indicados en Blatt
918301, Blatts adicionales 50.01.03, 50.01.04 y 50.01.05). En vehículos, en la parte de abajo
del bastidor, parte interior (excepto techo de coches a más de 200mm de altura de las
ventanas en la zona de pasajeros) en los testeros intermedios y en los componentes
montados en estas áreas.
[Link].1. Imprimación
La imprimación debe apllicarse inmediatamente después del pretratamiento.
Para aplicar la imprimación, utilizar aplicación en spray.
En las zonas particularmente afectadas por la corrosión (como bordes, esquinas, marcos
de ventanas y puertas, marcos de rejilla, etc.), el cumplimiento de los espesores de capa
mínimos requeridos debe garantizarse por separado, por ejemplo, mediante imprimación.
Aplicar dos capas de imprimación, respetando las recomendaciones del proveedor. En
componentes hechos de PRFV, aplicar imprimación solamente en las áreas visibles para el
pasajero.
El espesor mínimo de película seca de la imprimación debe ser de ≥60 µm. En caso de que
no haya ninguna observación, el espesor máximo de película seca de la imprimación debe
ser de ≤ 150 µm.
En superficies de contacto o uniones atornilladas solo se llevará a cabo la imprimación. El
espesor mínimo de película seca de la imprimación debe ser de ≥ 30 µm y ≤60 µm.
Las discrepancias con esta regla general, que resulta del diseño de las uniones, deben ser
determinadas por el fabricante (responsable de diseño) y acordadas por escrito con Talgo
y DB AG.
Antes de recubrir la imprimación, realice un lijado Scotch-Brite si se detecta
contaminación en la imprimación. Siempre después de 3 días sin recubrir la imprimación.
[Link].2. Aplicación de acabado (Top coat)
Antes de aplicar el top coat sobre la imprimación las superficies deben estar libres de
contaminación de grasa y depósitos que pueden causar corrosión (por ej. aceite, grasa,
suciedad y otros elementos contaminantes que deben eliminarse).
Para aplicar el top coat, utilizar aplicación en espray.
En los bordes y esquinas aplicar una capa previa de pintura para mejorar la cobertura en
estas áreas.
Aplicar dos capas de top coat, respetando las recomendaciones del proveedor El espesor
mínimo de la película seca del top coat debe ser de ≥140 µm. Si no hay observaciones, el
espesor máximo de película seca del top coat debe ser de ≤ 350 µm.

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reproducción, distribución, utilización o comunicación de este documento o parte de él, sin autorización expresa, está estrictamente prohibida. Aquellos
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[Link]. Sistema de pintura top coat (DBS 918300, Blatt 34 Sec. 1.3)
Este sistema de pintura puede aplicarse en elementos no decorativos (componentes en la sala
de máquinas, áreas técnicas o similares).
[Link].1. Imprimación
La imprimación se aplica inmediatamente después del pretratamiento.
Para aplicar la imprimación, utilizar aplicación en spray.
En las zonas particularmente afectadas por la corrosión (como bordes, esquinas, marcos
de ventanas y puertas, marcos de rejilla, etc.), el cumplimiento de los espesores de capa
mínimos requeridos debe garantizarse por separado, por ejemplo, mediante imprimación.
Aplicar dos capas de imprimación, respetando las recomendaciones del proveedor. En
componentes hechos de PRFV, aplicar imprimación solamente en las áreas visibles para el
pasajero.
El espesor mínimo de película seca de la imprimación debe ser de ≥60 µm En caso de que
no haya ninguna observación, el espesor máximo de película seca de la imprimación debe
ser de ≤ 150 µm.
En superficies de contacto o uniones atornillada solo se aplicará la imprimación. El espesor
mínimo de película seca de la imprimación debe ser de ≥30 µm y ≥60 µm).
Las discrepancias con esta regla general, que resulta del diseño de las conexiones, deben
ser determinadas por el fabricante (responsable de diseño) y acordadas por escrito con
Talgo y DB AG.
Antes de recubrir la imprimación, realice un lijado Scotch-Brite si se detecta
contaminación en la imprimación. Siempre después de 3 días sin recubrir la imprimación.
[Link].2. Aplicación de acabado (top coat)
Antes de aplicar el top coat sobre la imprimación las superficies deben estar libres de
contaminación de grasa y depósitos que pueden causar corrosión (por ej. aceite, grasa,
suciedad y otros elementos contaminantes que deben eliminarse).
Para aplicar el top coat, utilizar aplicación en spray.
En los bordes y esquinas, aplicar una capa previa de pintura para mejorar la cobertura en
estas áreas.
Aplicar dos capas de top coat, respetando las recomendaciones del proveedor El espesor
mínimo de la película seca del top coat tras granallado debe ser de ≥100 µm. Si no hay
observaciones, el espesor máximo de película seca del top coat debe ser de ≤ 250 µm.

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[Link] Williams
El siguiente proceso de aplicación se aplica a los productos de este proveedor de pintura. Se
deben documentar las condiciones del proceso y las condiciones de procesamiento.
[Link]. Condiciones de almacenamiento.
Los productos de pintados deben ser almacenados en su envase origina a una temperatura ≥ 5
°C und ≤35 °C
Evite la luz solar, las fuentes de calor, la llama directa y las chispas. Manténgase alejado de los
agentes oxidantes, los álcalis y los ácidos fuertes.
[Link]. Condiciones ambientales.
La temperatura del sustrato, la pintura y el aire durante la aplicación de la pintura debe estar
entre ≥15 °C y ≤ 35 °C y en cualquier caso ≥ 3 °C del punto de rocío.
La humedad relativa debe estar entre ≥ 40 % y ≤ 75 %.
[Link]. Preparación del sustrato
[Link].1. Acero
Antes del granallado, las superficies deben estar libres de grasa y depósitos que puedan
causar corrosión (por ej. aceite, grasa, suciedad y otros elementos contaminantes que
deben eliminarse). Las superficies soldadas pueden limpiarse con cepillo de acero antes
del granallado. Estos cepillos no deben usarse en otros materiales (solo para acero).
Proteger roscas y superficies que no deben granallarse (por ej. superfícies de calado).
El sustrato debe granallarse con abrasivos adecuados.
La rugosidad a alcanzar mediante granallado debe ser Fina (G) según EN ISO 8503-1. Debe
asegurarse que la rugosidad de la superfície obtenida con el granallado queda recubierta
de una forma que quede protegida frente a la corrosión.
No se permite la deformación de los componentes debido al granallado.
Tras el granallado, debe garantizarse una superficie libre de grasa (limpieza posterior) No
se permiten residuos, por ej. en huecos y solapamientos.
La ISO 12944-4, grado de preparación Sa 2 1/2 aplica al pretratamiento de superficies de
acero.
La imprimación debe aplicarse inmediatamente tras el pretatamiento.
Los revestimientos parciales y los trabajos de soldadura y montaje que impidan la
adhesión del revestimiento posterior no están permitidos.
Las desviaciones deben ser siempre comunicadas por adelantado al cliente por escrito y
acordadas con él por escrito.
[Link].2. Superficies de acero inoxidable
El acero inoxidable solo debe llevar revestimiento en casos excepcionales.
Antes del granallado, las superficies deben estar libres de grasa y depósitos que puedan
causar corrosión (por ej. aceite, grasa, suciedad y otros elementos contaminantes que
deben eliminarse). Las superficies soldadas pueden limpiarse con cepillo de acero
inoxidable antes del granallado. Estos cepillos no deben usarse en otros materiales (solo
para acero inoxidable). Proteger roscas y superficies que no deben granallarse (por ej.
superfícies de calado).
El sustrato debe granallarse con abrasivos adecuados.

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La rugosidad a alcanzarmediante granallado debe ser Fina (G) según EN ISO 8503-1. Debe
asegurarse que la rugosidad de la superfície obtenida con el granallado queda recubierta
de una forma que quede protegida frente a la corrosión.
No se permite deformación de componentes debido al granallado.
Tras el granallado, debe garantizarse una superficie libre de grasa (limpieza posterior) No
se permiten residuos, por ej. en huecos y solapamientos.
La ISO 12944-4, grado de preparación Sa 2 1/2 aplica al pretratamiento de superficies de
acero.
La imprimación debe aplicarse inmediatamente tras el pretatamiento.
Los revestimientos parciales y los trabajos de soldadura y montaje que impidan la
adhesión del revestimiento posterior no están permitidos.
Las desviaciones deben ser siempre comunicadas por adelantado al cliente por escrito y
acordadas con él por escrito.
[Link].3. Superficies de aluminio
Antes del granallado, las superficies deben estar libres de grasa y depósitos que puedan
causar corrosión (por ej. aceite, grasa, suciedad y otros elementos contaminantes que
deben eliminarse). Las superficies soldadas pueden limpiarse con cepilllo de acero antes
del granallado. Estos cepillos no deben usarse en otros materiales (solo para aluminio).
Proteger roscas y superficies que no deben granallarse (por ej. superfícies de calado).
El sustrato debe granallarse con abrasivos adecuados (abrasivos libres de Fe).
La rugosidad a alcanzar mediante granallado debe ser Fina (G) según EN ISO 8503-1. Debe
asegurarse que la rugosidad de la superfície obtenida con el granallado queda recubierta
de una forma que quede protegida frente a la corrosión.
No se permite deformación de componentes debido al granallado.
Tras el granallado, debe garantizarse una superficie libre de grasa (limpieza posterior) No
se permiten residuos, por ej. en huecos y solapamientos.
Los revestimientos parciales y los trabajos de soldadura y montaje que impidan la
adhesión del revestimiento posterior no están permitidos.
Las desviaciones deben ser siempre comunicadas por adelantado al cliente por escrito y
acordadas con él por escrito.
[Link].3.1. Medidas adicionales para superficies de aluminio en área particularmente
expuestas a corrosión
Las áreas particularmente expuestas a corrosión (por ej. borde inferior de las vigas
longitudinales, componentes exteriores, componentes con superficies exteriores
adhesivas, marcos de ventanas, áreas debajo de las juntas de goma) deben definirse y
acordarse con el cliente por escrito antes de comenzar la producción o el FDR.
Para dichas áreas, las medidas de pretratamiento/revestimiento adicional, (por ej.
pre-anodizado, pasivación) deben acordarse por escrito conjuntamente entre el
fabricante del vehículo, el fabricante de la pintura y el cliente.
Todos los componentes de aluminio deben ser pretratados mediante granallado,
química o electroquímicamente.
La efectividad de la protección anti-corrosión debe comprobarse en aluminio no
granallado por medio de un instituto de pruebas independiente según la norma EN
17205 (prueba 1.000h Filiform según la DIN EN ISO 4623-2, longitud de incisión ≤ 4
mm acordado con cliente (DB AG)). Debe tenerse en cuenta la forma del componente
al seleccionar un proceso de pretratamiento.
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reproducción, distribución, utilización o comunicación de este documento o parte de él, sin autorización expresa, está estrictamente prohibida. Aquellos
que contravengan esta disposición se considerarán responsables del pago de los daños causados.
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Comprobar la efectividad de la protección anti-corrosión y coordinarlo por escrito con

el cliente, entregándolo por adelantado.
[Link].4. PRFV
Antes de pretratar las superficies, estas deben estar libre de contaminación de grasa y
depósitos que pueden causar corrosión (por ej. aceite, grasa, suciedad y otros
elementos contaminantes que deben eliminarse)
El pretratamiento y la imprimación deben ser acordados con el fabricante de la
pintura. El revestimiento debe ser aplicado inmediatamente después del
pretratamiento.
La superfície debe ser lijada con lija P120.
La deformación de la pieza debida al lijado no está permitida
Tras el pretatamiento, debe garantizarse una superficie libre de grasa (limpieza
posterior) No se permiten residuos, por ej. en huecos y solapamientos
La idoneidad de la estructura del revestimiento debe demostrarse mediante un
ensayo de condensación según la norma DIN EN ISO 6270-2 CH (duración del ensayo
480 horas para la aplicación en exteriores, 240h para la aplicación en interiores).
Cualquier divergencia debe debe comunicarse a Talgo y DB cliente por adelantado por
escrito y acordarse también por escrito.
[Link]. Sistema de recubrimimiento para bajo bastidor y bogies (DBS 918300, Blatt 40)
Este sistema de recubrimiento se aplicará a los bogies (con la excepción de los componentes
especificados en la hoja 918301, suplementos 50.01.03, 50.01.04 y 50.01.05) y a los
componentes montados en la parte inferior.
[Link].1. Aplicación de la imprimación
La imprimación debe aplicarse inmediatamente después del pretratamiento.
Para aplicar la imprimación, utilizar aplicación en spray.
En las zonas particularmente afectadas por la corrosión (como bordes, esquinas, marcos
de ventanas y puertas, marcos de rejilla, etc.), el cumplimiento de los espesores de capa
mínimos requeridos debe garantizarse por separado, por ejemplo, mediante la
imprimación. Aplicar dos capas de imprimación, respetando las recomendaciones del
proveedor. En componentes hechos de PRFV, aplicar imprimación solamente en las áreas
visibles para el pasajero.
El espesor mínimo de película seca de la imprimación debe ser de ≥60 µm. En caso de que
no haya ninguna observación, el espesor máximo de película seca de la imprimación debe
ser de ≤ 150 µm.
En superficies de contacto o uniones atornilladas solo se llevará a cabo la imprimación. El
espesor mínimo de película seca de la imprimación debe ser de ≥ 30 µm y ≤60 µm.
Las discrepancias con esta regla general, que resulta del diseño de las uniones, deben ser
determinadas por el fabricante (responsable de diseño) y acordadas por escrito con Talgo
y DB AG.
[Link].2. Aplicación de acabado (Top coat)
Antes de aplicar el top coat sobre la imprimación las superficies deben estar libres de
contaminación de grasa y depósitos que pueden causar corrosión (por ej. aceite, grasa,
suciedad y otros elementos contaminantes que deben eliminarse).
Para aplicar el top coat, utilizar aplicación en spray.

Este documento y su contenido son propiedad de Patentes Talgo S.L.U. o sus filiales. Este documento contiene información confidencial privada. La
reproducción, distribución, utilización o comunicación de este documento o parte de él, sin autorización expresa, está estrictamente prohibida. Aquellos
que contravengan esta disposición se considerarán responsables del pago de los daños causados.
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Código Código Subtipo Idioma Prueba Versión

En los bordes y esquinas aplicar una capa previa de pintura para mejorar la cobertura en
estas áreas.
Aplicar dos capas de top coat, respetando las recomendaciones del proveedor El espesor
mínimo de la película seca del top coat debe ser de ≥140 µm. Si no hay observaciones, el
espesor máximo de película seca del top coat debe ser de ≤ 350 µm.
[Link]. Sistema de recubrimimiento para bajo bastidor y bogies (DBS 918300, Blatt 42)
Este sistema de recubrimiento se aplicará a los componentes de acoplamiento (topes laterales
y el acoplamiento UCI).
[Link].1. Aplicación de la imprimación (Blatt 2)
La imprimación debe aplicarse inmediatamente después del pretratamiento.
Para aplicar la imprimación, utilizar aplicación en spray.
En las zonas particularmente afectadas por la corrosión (como bordes, esquinas, marcos
de ventanas y puertas, marcos de rejilla, etc.), el cumplimiento de los espesores de capa
mínimos requeridos debe garantizarse por separado, por ejemplo, mediante la
imprimación. Aplicar dos capas de imprimación, respetando las recomendaciones del
proveedor. En componentes hechos de PRFV, aplicar imprimación solamente en las áreas
visibles para el pasajero.
El espesor mínimo de película seca de la imprimación debe ser de ≥80 µm. En caso de que
no haya ninguna observación, el espesor máximo de película seca de la imprimación debe
ser de ≤ 200 µm.
En superficies de contacto o uniones atornilladas solo se llevará a cabo la imprimación. El
espesor mínimo de película seca de la imprimación debe ser de ≥ 30 µm y ≤60 µm.
Las discrepancias con esta regla general, que resulta del diseño de las uniones, deben ser
determinadas por el fabricante (responsable de diseño) y acordadas por escrito con Talgo
y DB AG.
[Link].2. Aplicación de acabado (Top coat)
Antes de aplicar el top coat sobre la imprimación las superficies deben estar libres de
contaminación de grasa y depósitos que pueden causar corrosión (por ej. aceite, grasa,
suciedad y otros elementos contaminantes que deben eliminarse).
Para aplicar el top coat, utilizar aplicación en spray.
En los bordes y esquinas aplicar una capa previa de pintura para mejorar la cobertura en
estas áreas.
Aplicar dos capas de top coat, respetando las recomendaciones del proveedor El espesor
mínimo de la película seca del top coat debe ser de ≥140 µm. Si no hay observaciones, el
espesor máximo de película seca del top coat debe ser de ≤ 350 µm.

Este documento y su contenido son propiedad de Patentes Talgo S.L.U. o sus filiales. Este documento contiene información confidencial privada. La
reproducción, distribución, utilización o comunicación de este documento o parte de él, sin autorización expresa, está estrictamente prohibida. Aquellos
que contravengan esta disposición se considerarán responsables del pago de los daños causados.
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3.2. Sellado
El procedimiento de sellado se llevará a cabo una vez completado el sistema de pintura. Para ello ver
ES-1662. El sellado de todos los huecos en elementos superpuestos cuyas superficies de unión no
estén provistas de la estructura de revestimiento completa y que no puedan sellarse mediante el
revestimiento grueso previsto (por ej. Soldaduras de paso y por puntos, huecos entre piezas de
fijación y la carrocería, etc) debe llevarse a cabo con un producto de sellado PU (poliuretano)
adecuado.
Para el caso de grandes componentes y componentes fabricados en aluminio, los detalles deben
acordarse por escrito con el cliente antes de que empiece la fabricación.
[Link] mixtas /aluminio
Al conectar aluminio con acero, las superficies de contacto deben tratarse de la siguiente manera:
- Revestimiento de las superficies de contacto con imprimación metálica 2K EP (Blatt 2 o Blatt 3, DBS
918300)
- Sellado de las superficies de contacto:
- Mediante producto sellado
- O recubriendo el hueco con un sistema de película gruesa a ese efecto (Blatt 42 o Blatt 40).
En el caso de componentes de gran tamaño y partes compuestas de alumino, los detalles deben
acordarse por escrito entre Talgo y DB antes de comenzar la fabricación.
[Link] de áreas de conexión
Las superficies de contacto relevantes para la resistencia (conexiones roscadas, pernos, etc.) solo
cuentan con una imprimación metálica 2K-EP con un espesor de película seca de 30 – 60 μm.
Al aplicar la pintura, dejar 10 mm alrededor de la unión en la que solo se ha aplicado imprimación.
Tras el montaje, proceder según el punto 3.2.1.
Las superficies deben sellarse de manera permanente y adecuada para evitar la penetración de
humedad u otros elementos agresivos.
Las discrepancias con esta regla general, que resulta del diseño de las conexiones, deben ser
determinadas por el fabricante (responsable de construcción) y acordadas por escrito con el cliente.
Las superficies de contacto accesibles, expuestas y sin partes de fijación deben repintarse (producción
de la estructura de pintura según especificaciones).
El interior de los carriles C de aluminio que se encuentran en el exterior debe contar con protección
anti-corrosión.
3.3. Valores a medir
Las inspecciones se realizan después del proceso de recubrimiento final y del ensamblaje completo del
componente recubierto. En principio, también se pueden acordar inspecciones provisionales y pruebas
aleatorias. Los defectos técnicos (véase la sección 3.3.11) de la superficie del revestimiento (por
ejemplo, cráteres, astillas, poros) no están permitidos y deben ser reparados antes de la inspección.
La inspección y evaluación debe ser realizada por personal capacitado. El buen conocimiento de las
normas y su correcta aplicación son un requisito previo.
La inspección visual debe realizarse siempre bajo las siguientes condiciones:
- La distancia de observación debe ser de, al menos 1 m.
- La observación debe realizarse con los ojos desnudos, si es necesario corregidos para una visión
normal. La visión de una persona con visión normal se establece como un criterio mínimo.
- El ángulo de observación debe ser de 90° con respecto a la superficie que se está evaluando.

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- La intensidad de la luz debe ser de al menos 500 lux.

- La luz sólo debe ser difusa y no directa.
- La luz sobre la superficie evaluada debe estar libre de reflejos superficiales y de luz solar directa.
Debe haber una distribución homogénea de la luz en la superficie evaluada, sin ningún tipo de
deslumbramiento.
[Link]ón de las zonas de inspección
Durante la aceptación de la estructura por parte del cliente, la superficie se divide en diferentes zonas
de aceptación. Éstas resultan principalmente de los diferentes requisitos de la estructura de la pintura
y las diferentes geometrías del vehículo. La definición de las zonas de aceptación se lleva a cabo de
antemano sobre la base de un pedido específico entre el cliente y el constructor.

Zona Descripción Componente ferroviario

A Áreas técnicas exteriores p. e., bajobastidor, el techo, los lados superiores e
inferiores, y testeros
I Áreas técnicas interiores todas las superficies no visibles para los pasajeros,
como el suelo, los mamparos, el techo, las caras
interna de los paneles, los soportes...
D Áreas decorativas visibles, p. ej., las paredes laterales, testero frontal extremo
Exterior.
K Componentes en Zone A o I p. ej., las unidades de aire acondicionado

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La inspección de un componente individual se basa en la mencionada asignación de zonas (por

ejemplo, la puerta en la zona D). Para los componentes como las unidades de aire acondicionado que
tienen el mismo recubrimiento que el área decorativa, pero que están instalados en las zonas A e I, se
aplican los criterios de inspección de la zona K.
[Link]ón de los ensayos por zonas de aceptación
En el siguiente cuadro se describe la aplicación de la prueba por zonas de aceptación.
Evaluación Zona A Zona I Zona D Zona K Observaciones
Defectos visuales de la -- -- X* X* *Ver3.3.10 Defectos visuales
superficie (p. ej., de la superficie
inclusiones de polvo)
Defectos superficiales X* X* X* X* *Defectos superficiales
técnicos técnicos no son
permitidos(ver 3.3.11)
Otros defectos superfi- X* X* X X *Evaluacion requerida en
ciales (e.g. descuelgues/ algunos casos (ver 3.3.12
efecto cortina) otros defectos superficiales)
Color --* -- X X *El color no tiene que ser
exacto
Espesor seco de capa X* X* X* X* *Espesor seco total
(imprimación y otros
componentes del sistema de
pintura, ver 3.3.5)
Valor de brillo --* -- X X *El valor de brillo

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especificado no tiene que ser

alcanzado
Estructura y proceso -- -- X* -- *Evaluación empleando
muestras de referencia
Adhesión X* X* X* X* *Ensayo en muestras de
(ensayo enrejadot) referencia de producción o
directamente sobre el
componente
„X = Inspección relevante; „--“ = Inspección no relevante; „*“ = s. Notas
[Link] del sustrato
La rugosidad del sustrato debe medirse según la EN ISO 8503-1
La rugosidad de superficies metálicas debe ser Fina (G).
[Link] de preparación de superficie
El grado de preparación de superficie debe medirse según la EN ISO 8501-1
El grado de preparación de superficie debe ser Sa 2 ½.
[Link] pintura
El espesor de la pintura debe medirse según la ISO 19840.
Cuando un componente está fabricado en PRFV, el espesor del revestimiento se medirá según EN-
ISO 2808
El espesor mínimo de película seca de la imprimación en superficies de contacto o uniones
atornilladas es de ≥ 30 µm. Las discrepancias con esta regla general, que resulta del diseño de las
conexiones, deben ser determinadas por el fabricante (responsable de diseño) y acordadas por
escrito con el cliente (Talgo y DB AG).
El espesor máximo de película seca de la imprimación en superficies de contacto o uniones
atornilladas es de ≤ 60 µm.
Espesores secos mínimos:
- Imprimación base agua según Blatt 2, DBS 918300: 80 µm
(en sistema de pintura según Blatt 39 sin aparejo: 100 µm)
- Imprimación base disolvente según Blatt 3, DBS 918300: 60 µm
(en sistema de pintura según Blatt 34 sin aparejo: 100 µm)
- Aparejo base agua según Blatt 39, Abs 1.2, DBS 918300: 60 µm
- Top coat base agua según Blatt 39, Abs. 1.4, DBS 918300: 40 – 60 µm (60 µm p.e. para colores
difíciles de cubrir como Rojo tráfico).
- Capa de colorbase agua según Blatt 39, Abs. 1.6, DBS 918300: 40 – 60 µm (60 µm p.e. para colores
difíciles de cubrir como Rojo tráfico).
- Barniz base agua según Blatt 39, Abs 1.8, DBS 918300: 40 µm
- Aparejo base disolvente según Blatt 34, DBS 918300: 60 µm
- Capa de color base disolvente según Blatt 34, DBS 918300: 40 – 60 µm (60 µm p.e. para colores
difíciles de cubrir como Rojo tráfico).

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- Barniz base disolvente segúnBlatt 34, DBS 918300: 40 µm

- Revestimiento bajo bastidor base agua según Blatt 42, DBS 918300: 140 µm
- Revestimiento bajo bastidor base disolvente según Blatt 40, DBS 198300: 140 µm
El límite supperior in cada caso es 2 ½ veces el espesor seco mínimo.
Los espesores de las masillas no deben exceder de los siguientes espesores máximos de masilla:
- Para un máximo del 80% de los puntos de medición ≤ 600 µm (con pintura ≤1100 µm)
- Para un máximo del 15% de los puntos de medición ≤ 1200 µm (con pintura ≤1700 µm)
- Para un máximo del 5% de los puntos de medición ≤ 3000 µm (con pintura ≤3500 µm)
Para el sistema completo de pintura según Blatt 34 Abs. 1.4, se permiten excesos de espesor de
película seca hasta 500μm (sin masilla).
Las discrepancias con esta regla general, que resulta del diseño de las conexiones, deben ser
determinadas por el fabricante (responsable de diseño) y acordadas por escrito con el cliente (Talgo
y DB AG).
[Link] de protección de superficie
El proveedor verifica que todas las partes del componente, en especial los bordes, esquinas y
superficies que después no serán accesibles han recibido el sistema de pintura previsto.
El proveedor también comprueba el sistema de pintura completo en partes metálicas colocadas en
áreas de difícil acceso.
Este control debe llevarse a cabo mediante una evaluación del sistema de pintura completo.
[Link]
El brillo debe medirse según la EN ISO 2813
El brillo mínimo del sistema de pintura según Blatt 34 Abs. 1.4 debe ser ≥ 80% a 20 °
El brillo máximo del sistema de pintura según Blatt 34 Abs. 1.4 debe ser ≤ 100% a 20 °
El brillo máximo del sistema de pintura según Blatt 34 Abs. 1.3 debe ser ≥ 80% a 20 °en áreas
decorativas
[Link] de color
La diferencia de color debe medirse según la ISO 11664-4, con un tipo de luz D65 y d/8° de geometría
de medición de un observador estándar (medición sin trampa de brillo).
La diferencia de color ∆Eab mdebe ser ≤2 para colores generales.
Para el color RAL 3020, ∆E*ab debe ser ≤1,5
Para el color RAL 7035, ∆E*ab debe ser ≤1,0
[Link]
Los valores de adherencia deben medirse según la EN ISO [Link] adherencia debe ser Gt0 ó Gt1.
Las pruebas se realizan en muestras de chapa que se recubren durante el proceso de producción o en
el propio objeto.
Antes de la evaluación de la prueba de corte transversal, se deben eliminar las partículas sueltas.
3.3.10. Defectos visuales de la superfície

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Código Código Subtipo Idioma Prueba Versión

Los defectos visuales de la superficie son defectos que no afectan a las propiedades de un
revestimiento y se producen en la zona D y la zona K. Se trata en gran medida de defectos debidos a
la inclusión de cuerpos extraños. Se aplican las siguientes estipulaciones:
[Link]. Estructura del vehículo en la Zona D
- Tamaño del defecto < 1mm permitido.
- Tamaño del detecto >1 mm y < 2mm por cada 10 m de lateral pintado (15 defectos
permitidos, acumulaciones de más de 2 defectos en un área tamaño DIN A3 (420 x 297
mm) no están permitidos.
- Tamaño de defecto > 2 mm no permitidos.
[Link]. Componentes en la Zona D
- Tamaño del defecto < 1mm permitido.
- Tamaño de defecto >1 mm y < 2mm por cada 1.6 m2 (approx. 13 veces el área de un DIN
A3) se admiten 2 defectos, acumulaciones de mas de 2 defectos en un área tamaño DIN
A3 (420 x 297 mm) no son permitidos, en componentes de menos de 1.6 m2 1 defectos es
permitido.
- Tamaño de defecto >2 mm no permitido.
[Link]. Componentes en la Zona K
Dependiendo del tamaño del componente pertinente, se puede calcular el número de defectos
permisibles en la superficie del componente.
- Tamaño del defecto < 1mm permitido.
- Tamaño de defecto >1 mm y < 3 mm por cada 1.6 m2 (approx. 13 veces el área de un DIN
A3) se admiten 4 defectos, acumulaciones de mas de 2 defectos en un área tamaño DIN
A3 (420 x 297 mm) no son permitidos, en componentes de menos de 1.6 m2 2 defectos es
permitido.
- Tamaño de defecto > 3 mm no permitido.
3.3.11. Defectos superfícies técnicos
Los defectos técnicos de la superficie son defectos que afectan a las propiedades de un revestimiento
o limitan significativamente sus funciones. Tales defectos no están permitidos. Los defectos de este
grupo incluyen, por ejemplo, poros abiertos, cráteres, zonas dañadas, grietas, ampollas.
3.3.12. Otros defectos superficiales
En las Zonas A e I se permiten otros defectos superficiales, es decir, defectos supeficiales que no
afecten a las propiedades de un revestimiento y no afecten negativamente a sus funciones técnicas
(por ejemplo, no se permite un descuelgue en las superficies en contacto con tornillos/tornillos o en
las superficies de sellado/adhesión, pero se permite en otras zonas de las Zonas A e I).
4. DATOS DE SALIDA
n.a

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5. ANEXOS

A. Tabla – Annexos
Numeración Nombre del anexo ¿Diferente Título Documento Nota de
de los de la versión incrustado modificación
anexos anterior?
B. A.1 ES-2073- NO Coating of NO
02_AnnexA.1_Rev00 structural
components Struktural
[Link]

C. A.2 ES-2073- NO Base Coat- NO

02_AnnexA.2_Rev00 Clearcoat system
Clear [Link]

D. A.3 ES-2073- NO Coating of NO

02_AnnexA.3_Rev00 structural
components Struktural coating
[Link]

E. A.4 ES-2073- NO 2K PU Topcoat for NO

02_AnnexA.4_Rev00 decorative
application Dekorative
[Link]

F. A.5 ES-2073- NO Processing NO

02_AnnexA.5_Rev00 instructions rail
Blatt.3 and SOP underframe
Talgo - [Link]
Blatt.40 for Talgo
parts
G. A.6 ES-2073- NO Processing NO
02_AnnexA.6_Rev00 instructions rail
Blatt.2 and SOP underframe
Talgo - [Link]
Blatt.42 for Talgo
parts
H. A.7 ES-2073- NO Processing NO
02_AnnexA.7_Rev00 instructions rail
SOP zinc substrate
Blatt 2& 3 primer; Blatt 2 & [Link]
critical substrates

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