METODOS DE

FABRICACIÓN DEL
CEMENTO

Villar Carretero Miguel Ángel

0
PRESENTA:
 TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
CAMPUS TUXTEPEC

ESTUDIANTE:

MIGUEL ANGEL VILLAR CARRETERO

TRABAJO

METODOS DE FABRICACION DEL CEMENTO

DOCENTE:
METODOS DE FABRICACION DEL CEMENTO
JORGE ALBERTO CASTRO VIAZCÁN
CARRERA:

INGENIERIA CIVIL

GRUPO: C

1
Contenido
Objetivos ................................................................................................................................... 4
General .................................................................................................................................. 4
Especifico .............................................................................................................................. 4
Introducción .............................................................................................................................. 5
Marco teórico ............................................................................................................................ 6
Historia del cemento .............................................................................................................. 8
Fabricación .......................................................................................................................... 10
El proceso de fabricación del cemento comprende lassiguientes etapas principales:......... 11
Obtención y preparación de materias primas ....................................................... 11
Molienda y cocción de materias primas ................................................................ 12
Procesos de fabricación del clínker ....................................................................... 14
Proceso de vía seca ................................................................................................. 15
Proceso de vía húmeda ........................................................................................... 16
Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda ........................................................................ 16
Molienda de Cemento ......................................................................................................... 17
Propiedades químicas: ........................................................................................................... 18
Compuestos del Cemento Pórtland ........................................................................... 19
Hidratación del cemento ...................................................................................................... 20
Formación de la pasta de cemento ..................................................................................... 20
Las reacciones de hidratación ............................................................................................. 20
Calor de hidratación ............................................................................................................ 21
Resistencia a los sulfatos .................................................................................................... 22
Firmeza ............................................................................................................................... 22
Tiempo de fraguado ............................................................................................................ 22
Falso fraguado..................................................................................................................... 22
Resistencia a compresión ................................................................................................... 23
Perdida por ignición ............................................................................................................. 23
Peso especifico ................................................................................................................... 23
Consistencia normal ............................................................................................................ 24
Clasificación de los cementos De acuerdo a su composición, éstos pueden ser: ............... 25
Cemento Portland:............................................................................................................... 25
Cementos especiales .......................................................................................................... 26
Cemento Portland Normal ................................................................................................... 26

2
 Cemento puzolánico (el porcentaje de puzolana está entre 30 y 50 %) .............................. 27
Generalidades de la puzolana ............................................................................................. 27
Usos .................................................................................................................................... 28
Ventajas .............................................................................................................................. 28
Cemento Portland de escoria de altos hornos ..................................................................... 28
Cemento Portland resistente a los sulfatos ......................................................................... 30
Cemento Portland de endurecimiento rápido ...................................................................... 31
Cemento Portland Blanco .................................................................................................... 31
El cemento portland blanco ................................................................................................. 31
Cemento Portland de bajo calor .......................................................................................... 32
Cemento de albañilería ....................................................................................................... 32
Cementos para inyectar ...................................................................................................... 33
Cemento para pozos petroleros .......................................................................................... 33
Cemento Portland repelente al agua ................................................................................... 33
Cemento Portland hidrófobo ................................................................................................ 33
Cemento Portland con alto contenido de alúmina ............................................................... 35
Cemento supersufaltado ..................................................................................................... 35
Cemento de bajo álcali ........................................................................................................ 36
Tipo I –común-..................................................................................................................... 36
Tipo III –resistencia rápida- ................................................................................................. 36
Tipo IV –bajo calor- ............................................................................................................. 36
Tipo V .................................................................................................................................. 36
Tipo II –modificado- ............................................................................................................. 37
Los efectos ambientales de la producción del cemento ...................................................... 37
Contaminantes generados en la incineración de residuos peligrosos en hornos de cemento
............................................................................................................................................ 38
Conclusiones .......................................................................................................................... 39
Bibliografías ............................................................................................................................ 40

3
 Objetivos

General

Ampliar los conocimientos teóricos acerca del cemento como elemento principal en la
construcción.

Especifico

Detallar el proceso de fabricación del cemento.

Conocer sus propiedades, y la importancia de las mismas.
Conocer los diferentes tipos de cemento y su aplicación adecuada de acuerdo a las
necesidades de la obra.

4
 Introducción

El cemento es un producto esencial que cubre las necesidades de la sociedad, proporcionando

viviendas seguras y confortables e infraestructuras modernas y fiables, es por ello que el
arquitecto o el ingeniero normalmente deben decidir y especificar el tipo de cemento que se
debe emplear en una obra.

El presente trabajo aborda la composición del cemento, su proceso de fabricación, clasificación

y el impacto ambiental que ocasiona su producción.

Es un producto de origen mineral, que, mezclado con agua, da lugar a una masa que fragua y
se endurece incluso bajo el agua, totalmente impermeable, y que mantiene sus propiedades
en contacto con el agua. Su dureza, resistencia y capacidad para adoptar distintas formas lo
hacen idóneo para trabajos en construcción.

El cemento Pórtland es un alúmino silicato de calcio, patentado por J. Aspdin en 1824, y

denominado Pórtland por su semejanza a una piedra que abunda en esa localidad de
Inglaterra. Se obtiene por calentamiento incipiente (aproximadamente 1300 °C) de una mezcla
de minerales finamente molidos, formados por piedra caliza y arcilla, denominada clínker. El
calentamiento se efectúa en hornos giratorios levemente inclinados de 3 m de diámetro y 100
m de largo.

5
 Marco teórico

El cemento, aglomerante hidráulico (aglomerante: cuerpo que sirve para reunir varios
elementos en una masa compacta), es un material inorgánico, no metálico, compuesto de cal,
alúmina, fierro y sílice, finamente molido. Mezclado con agua forma una pasta que fragua y
endurece, manteniendo su resistencia y estabilidad incluso dentro del agua. Las sustancias
componentes del cemento reaccionan con el agua de la mezcla, formando silicatos de calcio
hidratados.

Es el conglomerante hidráulico que resulta de la pulverización del clinker, frío, a un grado de

finura determinado, al cual se le adiciona sulfato de calcio natural, o agua y sulfato de calcio
natural. A criterio del productor pueden incorporarse, además, como auxiliares a la molienda o
para impartir determinadas propiedades al cemento, otros materiales en proporción tal, que no
sean nocivos para el comportamiento posterior del producto.

Conglomerante hidráulico es el material finamente pulverizado que, al agregarle agua, ya sea

solo o mezclado con arena, grava, asbesto u otros materiales similares, tiene la propiedad de
fraguar, tanto en el aire como en el agua, y formar una pasta endurecida‖.

Clinker es el material sintético granular, resultante de la cocción a una temperatura de 1,400ºC,

de materias primas de naturaleza calcárea y arcilla ferruginosa, previamente triturada,
proporcionadas, mezcladas, pulverizadas y homogeneizadas. Esencialmente el clinker está
constituido por silicatos, aluminatos.

Sulfato de calcio natural es el sulfato cálcico di hidratado, hemi- hidratado o anhidro‖.

La industria de cemento es intensiva en energía. El energético es el principal factor de costo,

significando 30-40% del costo total de producción. En su producción se producen emisiones
del horno de cemento que provienen, primariamente, de las reacciones físicas y químicas de
las materias primas y, secundariamente, de la combustión de los combustibles.

6
Los principales componentes de los gases de emisión del horno son el nitrógeno del aire de
combustión, CO2 procedente de la calcinación del CO3Ca y de los combustibles quemados,
agua del proceso de combustión y de las materias primas, y el oxígeno en exceso.

Los gases de combustión contienen también pequeñas cantidades (menos de 1%) de

partículas, óxidos de azufre y de nitrógeno, y otros compuestos; la contribución de las
emisiones de la producción de cemento al inventario de las totales de los países
industrializados es muy baja.

El cemento es un producto ("commodity") de precio unitario bajo, que no admite grandes costos
de transporte y por ello compite en el mercado.

7
Historia del cemento

Los etruscos hacían el año 700 a.C, utilizaban mezclas de puzolana y cal para hacer un
mortero, se puede decir que es la primera reminiscencia del Cemento. Los romanos utilizaron
con profusión un cemento fabricado a partir de una tierra volcánica, la puzolana, muy
abundante cerca de Roma, mezclada con cal calcinada. Fue el primer cemento resistente al
agua o mortero hidráulico. Este cemento, conocido como opus caementicium (obra cementicia),
se mezclaba con ladrillo y piedras, o cemento, para formar hormigón al que se le confería la
forma deseada mediante encofrados realizados en madera, una técnica que aún subsiste. Este
material resistente al fuego y que fraguaba incluso bajo el agua, aligeraba las contracciones,
por lo que permitía la realización de grandes cúpulas y bóvedas de hormigón. El uso del
cemento y el hormigón cesaron tras la desaparición de las técnicas constructivas romanas, y
no volvieron a utilizarse hasta varios siglos más tarde.

En el siglo XVIII, un británico, John Smeaton, se encargó del diseño de un faro en Gran Bretaña.
Ante la necesidad de un material resistente al agua, volvió a recuperar el antiguo cemento
romano, al añadir a la cal la conocida tierra volcánica de puzolana y otros aditivos que le
conferían características hidráulicas.

Investigó las propiedades de la cal y llegó a la conclusión de que la mezcla que mejor resultado
ofrecía era aquella en la que la cal contenía una cierta parte de arcilla.

Utilizando una arcilla que se encontraba cerca de Londres patentó un cemento en 1796, al que
llamó cemento romano. Este tipo de cemento natural fue muy utilizado hasta finales del siglo
XIX; con él se realizaron grandes obras públicas, dado que aprovecharon los yacimientos
naturales de caliza mezclada con arcilla.

La mezcla original de los cementos antiguos no se olvidó e incluso se mejoró en 1839, cuando
el francés J. L. Vicat procedió a crear cemento con la mezcla de cal y arcilla para utilizar en el
puerto de Cherburgo. Este cemento ya es presentado como hidráulico, ya que se endurece en
presencia de agua y es totalmente impermeable, por lo que es perfecto para usos como el de
la construcción de puertos.

8
Aunque ciertos tipos de cementos que se fraguan y endurecen con agua de origen mineral eran
conocidos desde la antigüedad, sólo han sido empleados como cementos hidráulicos a partir
de mediados del siglo XVIII.

El término cemento Pórtland se empleó por primera vez en 1824 por el albañil británico Joseph
Aspdin, porque pensaba que con el hormigón, fabricado con su nueva mezcla, seria capaz de
sustituir a la famosa piedra extraída en Inglaterra en la Isla de Pórtland, que era muy utilizada
para la construcción en este país. Era un cemento de color gris, muy duro y se adaptaba de
manera inmejorable a las nuevas construcciones, y ya en 1828, fue utilizado el hormigón
fabricado con este cemento para cubrir un túnel que atravesaba el río Támesis.

De todos modos el cemento Pórtland no desbancó a los de origen natural, ya que durante algún
tiempo se utilizaron ambos tipos indistintamente. Paralelas al proceso de extensión del
cemento Pórtland, se crearon nuevas aplicaciones y así, en 1850, se construyeron las primeras
carreteras con hormigón en Austria.

La base de este nuevo cemento era la calcinación de una mezcla de piedra caliza y arcillas o
pizarras, calentadas hasta convertirse en carbonilla (o escorias) y después trituradas. En
aquella época el cemento se fabricaba en hornos verticales, esparciendo las materias primas
sobre capas de coque a las que se prendía fuego. Los primeros hornos rotatorios surgieron
hacia 1880. El cemento Pórtland se emplea hoy en la mayoría de las estructuras de hormigón.

Entre los años 1825-1872 aparecen las primeras fábricas de cemento en Inglaterra, Francia y
Alemania. En al año 1890 aparecen las primeras fábricas de cemento en España. Serán el
País Vasco y Cataluña los focos en los que se produce la primera industrialización. La mayor
producción de cemento se produce, en la actualidad, en los países más poblados y/o
industrializados, aunque también es importante la industria cementera en los países menos
desarrollados.

La antigua Unión Soviética, China, Japón y Estados Unidos son los mayores productores, pero
Alemania, Francia, Italia, España y Brasil son también productores importantes.

9
Fabricación

El cemento se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos, tales como la

caliza, y por alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en la naturaleza. En ocasiones
es necesario agregar otros productos para mejorar la composición química de las materias
primas principales; el más común es el óxido de hierro.

Las calizas, que afortunadamente se presentan con frecuencia en la naturaleza, están

compuestas en un alto porcentaje (más de 60%) de carbonato de calcio o calcita (CaCO3 ,
Cuando se calcina da lugar a óxido de calcio, CaO), e impurezas tales como arcillas, Sílice y
dolomita, entre otras. Hay diferentes tipos de caliza y prácticamente todas pueden servir para
la producción del cemento, con la condición de que no tengan cantidades muy grandes de
magnesio, pues si el cemento contiene más cantidades del límite permitido, el concreto
producido con el aumenta de volumen con el tiempo, generando fisuras y por lo tanto perdidas
de resistencia.

Pizarra: Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por óxidos de silicio de
un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de fierro de 6 a 12% y por
cantidades variables de óxido de calcio de 4 a 10%. Es también la principal fuente de álcalis.

La pizarra representa aproximadamente un 15% de la materia prima que formará el clínker.

Como estos minerales son relativamente suaves, el sistema de extracción es similar al de la
caliza, sólo que la barrenación es de menor diámetro y más espaciada, además requiere
explosivos con menor potencia. Debido a que la composición de éstos varía de un punto a otro
de la corteza terrestre, es necesario asegurar la disponibilidad de las cantidades suficientes de
cada material.

La arcilla que se emplea para la producción de cemento esta constituida por un silicato
hidratado complejo de aluminio, con porcentajes menores de hierro y otros elementos. La arcilla
aporta al proceso los óxidos de sílice (SiO2), hierro (Fe2O3) y aluminio (Al2O3).

10
El yeso, sulfato de calcio hidratado (CaSO42H2O), es un producto regulador del fraguado, que
es un proceso de endurecimiento que del cemento, y lo que el yeso hace es retardar el proceso
para que al obrero le dé tiempo de preparar el material, este se agrega al final del proceso de
producción.

El proceso de fabricación del cemento comprende las siguientes etapas

principales:

Obtención y preparación de materias primas

El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación minera de
materias primas (calizas y arcillas) necesarias para conseguir la composición deseada de
óxidos metálicos para la producción de clínker. Una vez evaluada se tramita la concesión o
derechos sobre la cantera.

El clínker se compone de los siguientes óxidos (datos en %).

Porcentaje
Óxidos componentes delclinker
%
Oxido de calcio ―Cal‖ (CaO) 60-69
Oxido de Silicio ―Sílice‖ 18-24
Oxido de Aluminio ―Alúmina‖
4-8
(Al2O3)
Óxido de Hierro (Fe2O3) 1-8

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza mediante la

dosificación de los minerales de partida:

Caliza y marga para el aporte de CaO.

Arcilla y pizarras para el aporte del resto óxidos.

Como segundo paso se complementan los estudios geológicos, se planifica la explotación y se

inicia el proceso: de perforación, quema, remoción, clasificación, cargue y transporte de materia
prima.

11
Muy habitualmente debe apelarse a otras materias primas secundarias, bien naturales (bauxita,
mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros procesos (cenizas de central térmica,
escorias de siderurgia, arenas de fundición), como aportadoras de dichos elementos.

Las calizas pueden ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de explosivos y luego
trituración, o suficientemente blandas como para poderse explotar sin el uso de explosivos.

El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituración, los

mismos que son cargados mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad.

Las materias primas naturales son sometidas a una primera trituración, bien en cantera o a su
llegada a fábrica de cemento donde se descargan para su almacenamiento.

La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una chancadora

primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m hasta los 25 cm. El
material se deposita en un parque de almacenamiento. Seguidamente, luego de verificar su
composición química, pasa a la trituración secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm
aproximadamente.

Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta el molino de crudo.
Allí mismo se tienen dos silos más con los materiales correctivos (minerales de hierro y caliza
correctiva alta). Se dosifica dependiendo de sus características; y mediante básculas el
material al molino de harina (o crudo). Los estudios de composición de los materiales en las
distintas zonas de cantera y los análisis que se realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla
de materias primas para obtener la composición deseada.

Molienda y cocción de materias primas

Esta etapa comprende la molienda de materias primas (molienda de crudo), por molinos de
bolas, por prensas de rodillos o a fuerza de compresión elevadas, que producen un material de
gran finura.

En este proceso se efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla

previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de
mejores características.
12
 Con la molienda se logra reducir el tamaño de las
partículas de materias para que las reacciones
químicas de cocción en el horno puedan realizarse
de forma adecuada. El molino muele y pulveriza
los materiales hasta un tamaño medio de 0.05 mm.

El material molido debe ser homogeneizado para

garantizar la efectividad del proceso de
clinkerización mediante una calidad constante.
Este procedimiento se efectúa en silos de
homogeneización. El material resultante
constituido por un polvo de gran finura debe presentar una composición química constante.

El horno debe recibir una alimentación químicamente homogénea. Esto se consigue mediante
el control de la correcta dosificación de los materiales que forman la alimentación al molino de
crudo. Si se parte de materiales variables en calidad, previamente se consigue su
prehomogeneización en una instalación "ad-hoc". Después del molino, el crudo sufre aún un
proceso de homogeneización final, que asegura una mezcla homogénea con la composición
química requerida.

Además de la homogeneidad química, es fundamental la finura y la curva granulométrica del

crudo, lo que se consigue mediante el ajuste del separador que clasifica el producto que sale
del molino, reintroduciéndose la fase no suficientemente molida (circuito cerrado).

13
Procesos de fabricación del clínker

Clinker Se define clínker como el producto obtenido por fusión incipiente de materiales
arcillosos y calizos que contengan óxido de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades
convenientemente calculadas.

El clinker es un producto intermedio en el proceso de elaboración de cemento. Una fuente de

cal como las calizas, una fuente de sílice y alúmina como las arcillas y una fuente de óxido de
hierro se mezclan apropiadamente, se muele finamente y se calcinan en un horno
aproximadamente a 1,500 grados centígrados, obteniéndose el denominado clinker de
cemento Pórtland.

La harina cruda es introducida mediante sistema de transporte neumático y debidamente

dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base
del cual se instala un moderno sistema de precalcinación de la mezcla antes de la entrada al
horno rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar
a la formación del clinker.

El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto íntimo entre
la materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a temperaturas de 950 a 1,100 °C.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por un
tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es
revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del cemento
se producen temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que las reacciones de clinkerización se
encuentra alrededor de 1,450°C. El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1,200
°C pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente
por transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.

14
En función de cómose procesa el material antes de su entrada en el horno de clínker, se
distinguen cuatro tipos de proceso de fabricación:

Vía seca.
vía semi-seca.
Vía semi-húmeda.
Vía húmeda.

La tecnología que se aplica depende fundamentalmente del origen de las materias primas. El
tipo de caliza y de arcilla y el contenido en agua (desde el 3% para calizas duras hasta el 20 %
para algunas margas), son los factores decisivos.

En la actualidad, en torno al 78 % de la producción de cemento de Europa se realiza en hornos

de vía semi-seca o semi-húmeda; y un 6 % de la producción europea se realiza mediante vía
húmeda.

Vía Seca.
Vía semi-seca.
Vía semi-húmeda.
Vía húmeda.

Proceso de vía seca

El proceso de vía seca es el más económico, en términos de consumo energético, y es el más
común (en Europa, más del 75%; en España, casi el 100%). La materia prima es introducida
en el horno en forma seca y pulverulenta.

El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que se
precalienta el material en contacto con los gases provenientes del horno.

El proceso de descarbonatación de la caliza (calcinación) puede estar casi completado antes

de la entrada del material en el horno si se instala una cámara de combustión a la que se añade
parte del combustible (precalcinador).

15
Proceso de vía húmeda

Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido en humedad. El
material de alimentación se prepara mediante molienda conjunta del mismo con agua,
resultando una pasta con contenido de agua de un 30-40 % que es alimentada en el extremo
más elevado del horno de clínker.

Si la arcilla es bastante húmeda y tiene la propiedad de desleírse en el agua, debe ser sometida
a la acción de mezcladores para formar la lechada; esto se efectúa en un molino de lavado, el
cual es un pozo.

Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda

El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua respectivamente, al

material obtenido en la molienda de crudo. Se obtienen "pellets" o gránulos con un 15-20 % de
humedad que son depositados en parrillas móviles a través de las cuales se hacen circular
gases calientes provenientes del horno. Cuando el material alcanza la entrada del horno, el
agua se ha evaporado y la cocción ha comenzado. En todos los casos, el material procesado
en el horno rotatorio alcanza una temperatura entorno a los 1450º. Es enfriado bruscamente al
abandonar el horno en enfriadores planetarios o de parrillas obteniéndose de esta forma el
clínker.

16
Molienda de Cemento
El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de clínker, yeso y otros
materiales denominados "adiciones".

Los materiales utilizables, que están normalizados como adiciones, son entre otros:

Escorias de horno alto

Humo de sílice
Puzolanas naturales
Cenizas volantes
Caliza

En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales, el cemento es

clasificado en distintos tipos y clases. La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos
en las que la mezcla de materiales es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas
de compresión elevadas.

Una vez obtenido el cemento se almacena en silos para ser ensacado o cargado a granel.

17
 Propiedades químicas:

Las materias primas utilizadas en la fabricación del cemento Pórtland consisten principalmente
de Cal, sílice, alúmina y óxido de hierro. Estos compuestos interactúan en el horno rotatorio de
producción, para formar una serie de productos más complejos hasta formar una serie de
productos más complejos, hasta alcanzar un estado de equilibrio químico, con la excepción de
un pequeño residuo de cal no combinada, que no ha tenido suficiente tiempo para reaccionar.

Para efectos prácticos se entiende, como química del cemento, la química de los silicatos y
aluminatos cálcicos anhidros e hidratados. En la química del cemento las fórmulas se expresan
a menudo con la suma de óxidos; así, el silicato tricálcico (Ca3 SiO5) puede escribirse en la
forma 3CaOSiO2. esta forma no implica, por supuesto, que los óxidos constituyentes tengan
una existencia independiente dentro de la estructura del compuesto. En general, se emplean
abreviaturas para las fórmulas químicas de los óxidos más frecuentes, como C para CaO y S
para SiO2. el silicato tricalcico Ca3SiO5 (3CaOSiO2) se transforma así en C3S. Este sistema
se usa con frecuencia, justamente con la notación química ordinaria dentro de una simple
ecuación química. Por ejemplo:

3CaO + SiO2 = C3S

Nombre del oxido Formula Abreviatura

Oxido de calcio CaO C
Dióxido de silicio SiO2 S
Oxido de aluminio Al2O3 A
Oxido férrico Fe2O3 F
Agua H2O H
Oxido de magnesio MgO M
Trióxido de azufre SO3 s
Oxido de potasio K2O K
Oxido de sodio Na2O N
Oxido de litio Li2O L
Oxido de fósforo P2O5 P
Óxido de hierro FeO f
Oxido de titanio TiO2 T

18
Como se ha dicho, el clinker Pórtland es un mineral artificial formado por silicatos, aluminatos
y ferro aluminatos de calcio, por lo cual se suelen considerar cuatro componentes principales
del cemento que se pueden observar en la siguiente tabla:

Compuestos del Cemento Pórtland

Nombre del compuesto Formula Abreviatura
Silicato tricalcico 3CaOSiO2 C3S
Silicato dicalcico 2CaOSiO2 C2S
Aluminio tricalcico 3CaOAl2O3 C3A
Ferroaluminato tetracalcico 4CaOFe2O3Al2O3 C4AF

Estos compuestos se forman en el interior del horno cuando la temperatura alcanza el punto
en que la mezcla cruda se transforma en un líquido pastoso, que al enfriarse da origen a
sustancias cristalinas de los primeros compuestos citados, rodeados por un material intersticial
que contiene C4AF y otros compuestos.

Estos compuestos, llamados potenciales, no se presentan aislados, sino que más bien puede
hablarse de ―fases‖ que los contienen en una gran proporción junto con algunas impurezas,
por lo cual no son verdaderos compuestos en sentido químico, pero las proporciones
calculadas de ellas revelan valiosa información en cuanto a las propiedades del cemento. De
esta forma se habla de la fase Alita a base de C3S; de la fase Belita, a base de C2S, de la fase
aluminato, rica en C3A, y de la fase ferrito, solución sólida que consiste en ferritos y aluminatos
de calcio.

La Alita (a base de C3S) es la fase principal en la mayoría de los clinkers Pórtland y de ella
dependen en buena parte las características de desarrollo de resistencia mecánica; el C3S
endurece más rápidamente por tanto tiene mayor influencia en el tiempo del fraguado y en la
resistencia inicial.

La Belita es usualmente la segunda fase en importancia en el clinker y su componente

principal, el C2S, se hidrata más lentamente y su contribución al desarrollo de la resistencia
empieza a sentirse después de una semana.

19
Hidratación del cemento

Es la reacción mediante el cual el cemento se transforma en un agente de enlace, generado

por los procesos químicos responsables de la formación de compuestos durante la hidratación,
lo cuales originan propiedades mecánicas útiles en las aplicaciones estructurales.

El estudio de las reacciones de hidratación del cemento suele hacerse sobre la pasta de
cemento, la cual consiste en sólidos agua y poros. Los sólidos son en realidad un conjunto de
partículas que difieren en cuanto a su composición química, morfológica y calidad cementante.
Los poros difieren principalmente en tamaño y, por lo tanto, controlan el movimiento y
comportamiento del agua necesaria para los procesos químicos de hidratación.

Formación de la pasta de cemento

Esta se forma como consecuencia de las reacciones químicas del cemento con el agua.
Dependiendo de la composición del cemento y de las condiciones de hidratación (temperatura,
humedad, etc.), lo cual hace que la pasta sea un sistema dinámico que cambia con el tiempo.
Se forma un conjunto complejo de productos de hidratación.

Un gramo de cemento que tiene un diámetro medio cercano a 50 micras después de cierto
tiempo de estar en contacto con el agua, empieza a dar señales de actividad química en su
superficie, ya que aparecen cristales que van creciendo lentamente y se forma una sustancia
gelatinosa que los envuelve (Gel); este gel que se forma inicialmente se llama gel inestable por
poseer un porcentaje elevado de agua tanto que al cabo de poco tiempo la totalidad de agua
disponible esta transformada en gel.

Los compuestos cristalinos necesitan agua para desarrollarse y por lo tanto la retiran del gel,
el cual a medida que va perdiendo agua se transforma en gel estable que en gran medida es
responsable de las propiedades mecánicas de las pastas endurecidas.

Las reacciones de hidratación

Son principalmente las reacciones de hidratación del clinker sumándose a ellas las debidas a
la presencia de sulfato de calcio (yeso) de las adiciones aditivas, si las hay y de los aditivos y
compuestos menores pueden considerarse como principales reacciones de hidratación del

20
clinker las correspondientes a la hidratación los silicatos y aluminatos de calcio. Durante la
reacción con el agua los silicatos y aluminatos liberan hidróxido de calcio Ca(OH)2.

Calor de hidratación

El proceso de hidratación es un proceso exotérmico lo cual hace que los concretos al fraguar
y endurecer aumenten de temperatura; este incremento es importante en concretos masivos,
debido a que cuando ha ocurrido el fraguado y se inicia el descenso térmico, se origina
contracción del material, que puede conducir a graves agrietamientos.

Es el generado cuando reacciona el cemento y el agua. Dicha cantidad de calor depende de la

composición química del cemento; a la taza de generación de calor la afecta la finura y
temperatura de curado, así como la composición química. La alta temperatura en estructuras
de gran masa puede resultar inconveniente ya que podría estar acompañada de dilatación
térmica por otra parte es benéfica en tiempo frio, ya que ayuda a mantener temperaturas de
curado favorable.

El calor de hidratación es la cantidad de calor en calorías por gramo de cemento deshidratación,

después de una hidratación completa a una temperatura dada. El calor de hidratación del
cemento es aproximadamente igual a la suma de los calores de hidratación de los compuestos
individuales, hidratados por separado.

En un cemento Pórtland normal el calor de hidratación es de 80-100 calorías por gramo el

aluminato tricalcico (C3A) desarrolla el mas alto calor de hidratación por lo cual se debe
controlar su contenido en un [Link] formula aproximada para calcular el calor de
hidratación es:

Calor de hidratación de un gramo de cemento = 136 (%C3S)+62 (%C2S)+ 200 (%C3A) + 30

(%C4AF)

21
Resistencia a los sulfatos

Debido a que los sulfatos atacan el concreto endurecido porque reaccionan con el aluminato
tricalcico, para formar el sulfoaluminato de calcio el cual tiene un volumen mayor que el de los
dos componentes que lo originan, es conveniente desde un punto de vista controlar el
contenido de C3A, la consecuencia de este aumento de volumen son la aparición de esfuerzos
internos que pueden desintegrar el concreto.

Propiedades físicas y mecánicas del Cemento:

Estas permiten complementar las propiedades químicas y conocer algunos aspectos de su
bondad. Estas dependen del estado en que se encuentre y son medida a través de ensayos
sobre el cemento, la pasta del cemento y sobre el mortero los cuales determinan las
características físicas y mecánicas del cemento antes de ser utilizado.

Finura o superficie especifica

Como sabemos una de las etapas del proceso de fabricación del cemento es la molienda del
clinker con el yeso. La finura es una de las propiedades más importante ya que está

Firmeza

Cualidad en que una pasta de cemento endurecida conserva su volumen después de fraguar.
La ausencia de esta propiedad es producida por cantidades excesivas de cal libre muy
quemada.

Tiempo de fraguado

Este termino se usa para describir el cambio del estado plástico al estado endurecido de una pasta de
cemento. En la practica, cuando una cantidad de cemento se mezcla con agua se forma una pasta
plástica, que se pierde a medida que pasa el tiempo, hasta que llega un momento en que la pasta pierde
su viscosidad y se eleva su temperatura, el tiempo transcurrido desde la adición del agua se llama
fraguado inicial del cemento e indica que el cemento esta hidratado y esta semiduro.

Falso fraguado

Rigidez prematura y anormal del cemento, que se presente dentro de los primeros

22
 minutos después de haberlo mezclado con agua. Difiere delanterior en que no despide
calor en forma apreciable y, si se vuelve a mezclar la mezcla de cemento sin adición de
agua se reestablece su plasticidad y fraguado normal sin pérdida de resistencia y se
debe a queen algunas ocasiones cuando las temperaturas en fábricas de molino son
superiores a 100 °C se puede presentar deshidratación parcial o total del regulador
(Retardador) del fraguado del cemento que es el yeso.

Resistencia a compresión

Es la propiedad que resulta más obvia en cuanto a los requisitos para usos estructurales. Es
importante tener en cuenta las causas que puedan provocar perdidas de resistencia de este
material: Envejecimiento, humedecimiento, incorrecto almacenamiento. La resistencia a la
tracción y compresión del cemento puzolánico es un poco menos que la del cemento corriente
durante el primer año, pero no hay ningún aumento más

Perdida por ignición

Una elevada perdida por ignición es una indicación de prehidratación o carbonotación que
puede ser producida por un almacenamiento incorrectoy prolongado. Normalmente la
pérdida de peso no excede del 2%.l

Peso especifico

Es la relación que existe entre la masa de una cantidad dada y el volumen absoluto de
este su valor vario poco y en un cemento Pórtland normal cuando no hay adiciones
distintas al yeso, suele estar comprendido entre
3.1 - 3.15 g/Cm3. en caso de los cementos con adiciones es menor ya que el contenido de
clinker por tonelada es menor y su valor puede estar en el rango de 3 - 3.1 g/Cm3
dependiendo del porcentaje de adiciones del cemento. Cuando es en escoria de altos
hornos puede tener 2.9. El peso específico de un cemento no indica la calidad del mismo;
su uso principales para el proyecto de mezcla.

23
Consistencia normal

La cantidad de agua que se le agrega el cemento la comunica una determinada fluidez, la

cual aumenta al incrementar el contenido de agua. Existe una determinada fluidez para la
cual se agrega cierta cantidad de agua esta fluidez es la que se llama consistencia normal.
Es una característica complementaria de otros ensayos que tienen relación directa con la
calidad del cemento como el tiempo de fraguado. Se mide por medio del aparato de vicat.

Los cementos pueden diferir entre sí en cuanto al requerimiento de agua y la diferencia es

aún mayor en cementos con adiciones los que requieren más agua que los normales por
su mayor superficie especifica. El contenido normal de una pasta se expresa en
porcentaje de peso en seco y suele variar entre 23-33 porciento dependiendo de las
características del cemento.
después de dicho periodo en el cemento corriente. Gracias a la reacción físico-química de
absorción de la cal por la puzolana aumenta la resistenciamecánica a largo plazo superando
el valor de resistencia del corriente con una actividad que se desarrolla durante muchos
años.

La resistencia de los cementos se desarrolla en períodos de tiempo relativamente largos.

El crecimiento es rápido en los primeros días y después de cuatro semanas es poco
importante en los cementos portland, no así en los cementos con adiciones, en los cuales,
dependiendo del tipo de adición y de su contenido, el aumento de resistencia más allá de
los 28 días puede llegar a ser fundamental para determinado tipo de obras.

24
Clasificación de los cementos De acuerdo a su composición, éstos pueden ser:

Cemento Portland normal

Cemento Portland Puzolánico
Cemento Portland con Escoria de alto horno
Cemento Portland Compuesto
Cemento Portland con humo de Sílice

De acuerdo a sus características especiales, éstos pueden ser:

Resistente a los sulfatos
Baja reactividad álcali agregado
Bajo calor de hidratación Blanco
Cemento Portland:

El "cemento Portland" es un término genérico, que actualmente se utiliza para abarcar a un

grupo de materiales que tienen la propiedad de endurecerse, como roca, poco tiempo
después de ser mezclados con agua. Su nombre, Portland, recuerda a una isla del mismo
nombre y en donde se encuentra una piedra caliza que endurece de la misma forma que
dicho cemento. Cuando el cemento Portland se mezcla con arena y piedra triturada resulta
un material llamado "concreto", mucho más resistente que el cemento Portland. Es por
tanto el cemento resultante de la mezcla intima de arcillas y calizas, cocción de la mezcla y
molienda del Clinker, añadiéndole finalmente regulador de fraguado.

Los cementos Portland típicos consisten en mezclas de silicato tricálcico (3CaO·SiO2),

aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3) y silicato dicálcico (2CaO·SiO2) en diversas
proporciones, junto con pequeñas cantidades de compuestos de magnesio y hierro. Para
retardar el proceso de endurecimiento suele añadirse yeso. Este cemento es un agente
aglutinante hidráulico con una composición por peso de no menos de 95% de Clinker y de
cero a cinco por ciento de un componente menor, generalmente sulfato de calcio (yeso);
se admite la adición eventual deotros productos siempre que no excedan el 1% en peso
del total. Puede fraguar y endurecer bajo el agua y al mezclarse con agregados y agua
produce concretos o morteros.

25
Cementos especiales

Mediante la variación del porcentaje de sus componentes habituales o la adición de otros

nuevos, el cemento Portland puede adquirir diversas características de acuerdo a cada uso,
como el endurecimiento rápido y resistencia a los álcalis.

Los cementos de fraguado rápido, a veces llamados cementos de dureza extra rápida, se
consiguen aumentando la proporción de silicato tricálcico o mediante una trituración fina de
modo que el 99,5% logre pasar un filtro de

16.370 aberturas por centímetro cuadrado. Algunos de estos cementos se endurecen en un

día al mismo nivel que los cementos ordinarios lo hacen en un mes. Sin embargo, durante la
hidratación producen mucho calor y por ello no son apropiados para grandes estructuras en las
que ese nivel de calor puede provocar la formación de grietas.

En los grandes vertidos suelen emplearse cementos especiales de poco nivel de calor, que por
lo general contienen mayor cantidad de silicato dicálcico. En obras de hormigón expuestas a
agentes alcalinos (que atacan al hormigón fabricado con cemento Portland común), suelen
emplearse cementos resistentes con bajo contenido de aluminio.

Cemento Portland Normal

Si una mezcla de arcilla y caliza o marga triturada se quema a muy elevadas temperaturas en
un horno rotatorio, se forma el clinker. Cuando a este clinker se le agrega una pequeña cantidad
de yeso y se muele hasta formar un polvo fino, se obtiene como producto el cemento portland.
Este es el tipo de cemento que más se usa en la preparación de concreto para estructuras,
caminos y otros propósitos generales en los que no se requieren propiedades especiales.
Adquiere su resistencia con la suficiente rapidez para la producción general de obras de
concreto.

Los concretos y morteros elaborados con cementos Portland normal, son atacados por sulfatos
y ácidos. Los sulfatos pueden estar presentes en tabiques de arcilla, suelos y aguas
subterráneas, se encuentran en mayor cantidad en el agua de mar; los acidos pueden existir
26
en suelos y aguas subterraneas como producto de procesos industriales o materias organicas.
En esta situación puede ser necesario el empleo de cementos especiales o tomar otras
medidas apropiadas.

Cemento puzolánico (el porcentaje de puzolana está entre 30 y 50 %)

Cemento producido con clinker portland yeso y puzolana, con la adición eventual de sulfato de
calcio, lo que contribuye a aumentar las resistencias mecánicas tardías, así como la resistencia
a ataques químicos.

La adición de puzolana confiere características ventajosas para los cementos, tales como
mayor resistencia química, menor calor de hidratación, inhibición de la reacción nociva
álcalis/árido.

Generalidades de la puzolana

La puzolana es un material sílico que finalmente dividido no posee propiedades hidráulicas,

pero posee constituyentes (sílice, alúmina), capaces de fijar el hidróxido de calcio, para producir
compuestos estables con propiedades hidráulicas al mezclarse con el clinker. Esta se suele
clasificar en naturales (aquellas que para su empleo solo requieren la molienda o pulverización
sin aeración que en forma de ceniza o escoria han adquirido caracteres de roca llamadas tobas)
y artificiales (formadas al calentar la arcilla y pizarra a una temperatura entre 600-900 °C y
enfriarse rápidamente, también se obtiene con los exquitos petrolíferos):

Cenizas y tobas volcánicas.

Rocas silicias sedimentarias (Pizarra, pedernales, etc.)
Arcillas y pizarras calcinadas.
Subproductos industriales como las cenizas y las escorias.

La composición química de estas es sílice, alúmina, óxido de hierro, oxido de calcio, oxido de
magnesio, álcalis y agua combinada.

27
Usos

El Cemento mejora los resultados en la construcción de: pisos, firmes, castillos, trabes,
zapatas, losas, columnas y aún en aquellas obras donde se requiere mayor resistencia al
ataque de medios agresivos en suelos salitrosos y/o cercanos al mar.

Ventajas

La puzolana es un ingrediente activo que tiene como función básica formar un

aglomerante con los productos liberados por la hidratación del cemento. Además,
durante la elaboración del concreto, actúa como agregado fino, lo que permite sustituir
parte de arena por grava.

Con esta idea se hicieron los procedimientos propuestos en la tabla de dosificación de

concreto, los que pueden modificarse de acuerdo a las necesidades.

El concreto obtenido es muy plástico y puede trabajarse fácilmente por lo que requiere
menos agua de lo que indica su apariencia.

Como resultado se tiene acabados más tersos e impermeables, de mayor resistencia al

ataque de sulfatos, reacción alcalina, agregado y lluvia ácida.

Cemento Portland de escoria de altos hornos

Cemento elaborado mediante la molienda fina de clinker portland y escoria de altos

hornos granulada y cal hidratada; está diseñado para obras donde se requiera una
alta resistencia a agresiones químicas empleándose además en las construcciones
de concreto en general. El porcentaje mínimo de escoria es de 60% en peso.

Se produce únicamente en Escocia, y puede emplearse para todos los propósitos

en los que se utiliza el cemento Portland normal; pero como su desarrollo de
28
resistencia temprana es más lento, especialmente en climas fríos, podría ser
inadecuado cuando se requiere una remoción anticipadade cimbras.

29
 Es un cemento de calor moderadamente bajo y, al igual que el cemento
Portland resistente a los sulfatos, puede aprovecharse para reducir el
desarrollo de calor en secciones gruesas.

El cemento Portland de escoria de altos hornos es un poco más resiente a

algunas formas de ataque químico que el cemento Portlandnormal,
especialmente en agua de mar.

Cemento Portland resistente a los sulfatos

Aunque este cemento se elabora de la misma manera que el cemento Portland normal y con
materiales similares, el método de factura produce una ligera diferencia química que le permite
un mejor comportamiento al resistir el ataque de sulfatos; no obstante, al igual que el cemento
Portland normal, no es resistente a los ácidos. Generalmente es de color un poco más oscuro
que la mayoría de los otros cementos Portland.

El cemento resistente a los sulfatos se emplea sobre todo en concretos expuestos al agua de
mar o en los que están situados debajo del nivel del terreno, donde se sabe que hay presencia
de sulfatos en el suelo o en el agua subterránea.

La durabilidad del concreto y su resistencia a toda clase de ataques químicos depende

principalmente de que sea denso, impermeable y bien compacto. Las mezclas pobres tienden
a ser más permeables que las mezclas ricas y, cuando se emplea el cemento Portland
resistente a los sulfatos, el contenido de este en un concreto con agregado de 20mm de
diámetro máximo no deben ser menor que 280 kg/m3, y su relación agua / cemento, con el fin
de proporcionar al concreto una trabajabilidad conveniente y de poder compactarlo bien.

30
Cemento Portland de endurecimiento rápido

Este cemento es químicamente muy similar al cemento Portland normal, pero es más fino, por
lo cual adquiere resistencias a edades tempranas con mayor rapidez.

El termino endurecido rápido no debe confundirse con el termino fraguado rápido. El concreto
elaborado con cemento de endurecimiento rápido adquiere consistencia y se endurece,
inicialmente, a una velocidad similar a la del cemento Portland normal; después de este
endurecimiento inicial, el aumento de resistencia se vuelve más rápido. Esta mayor velocidad
en el desarrollo de resistencia permite remover las cimbras con más anticipación. Por esta
razón el cemento de endurecimiento rápido es empleado frecuentemente por los productores
de concreto premezclado o en general cuando un trabajo en la obra debe ser terminado con
más rapidez.

Cemento Portland Blanco

El cemento portland blanco
Este se obtiene a partir de la producción del horno de cemento de un clinker de color blanco;
luego en la molienda del clinker se adiciona yeso (y adición de fillers calcáreos en algunos tipos
de cemento. El clinker blanco se obtiene por calcinación a una temperatura del orden de 1450-
1500 C en el horno de una mezcla finamente dividida de piedra caliza y arcillas blancas de tipo
caolín.

El cemento blanco es sinónimo de luminosidad. Por esta calidad, se destina a la realización de

elementos que requieren apariencia estética óptima.

Gracias al cemento blanco, nuestras casas, nuestros edificios, nuestras obras de arte, nuestras
plazas públicas se visten de una claridad luminosa.

Este se elabora con materias primas especialmente seleccionadas, que contiene muy
pequeñas cantidades de hierro; el contenido de hierro de las materias primas es el que da a
los cementos Portland su color gris normal. Su uso está limitado a concretos precolados o
colados en obra, en los que se requiere un acabado blanco o de color ligero, y frecuentemente
se utiliza mezclado con agregados especiales costosos. Por esta razón y por el hecho de que
el cemento blanco cuesta alrededor de dos veces más que el cemento Portland normal, debe
tenerse cuidado especial en su manejo, así como en el colado, mezclado y transporte, para

31
asegurarse de que el equipo este limpio y evitar su contaminación. Igualmente, importante es
procurar que el concreto acabado este protegido contra la decoloración.

Cemento Portland de bajo calor

Este tiene baja velocidad de desarrollo de resistencia y, como su nombre lo indica, genera
menos calor a edad temprana que el cemento Portland normal. Por esta razón su uso está
limitado al concreto masivo, como en el caso de las presas, donde la reducción de calor es
vital. Generalmente se fabrica para obras especiales en las que la cantidad de cemento
requerida es superior a 300 toneladas.

Cemento de albañilería

Cementos muy trabajables utilizados para la preparación de morteros de albañilería; se

fabrican a partir de clinker de cemento portland, caliza, yesoy agentes incorporadores de
aire.
Este nunca se utiliza para concreto;su uso debe restringirse a morteros para mamposterías
de tabiques o de bloques o para aplanados. Consiste en cemento Pórtland normal al que
se le ha adicionado polvos finos y aditivos inclusores de aire, con el fin de obtener un
mortero que tenga buena trabajabilidad sin necesidad de agregarle cal. Cuando se usa en
hiladas a prueba de humedad, la mezcla no debe ser más pobre que 1 a 3 para la
mampostería normal de bloques.

32
Cementos para inyectar

Cementos portland complementados con arena fina, bentonitas y aditivos retardantes, y

suele ser empleado para inyectar fisuras muy delgadas aalta presión.

Cemento para pozos petroleros

Cemento producido con clinker portland y es empleado para construir pozos petroleros;
generalmente tiene un fraguado lento y debe ser manejable a temperaturas y presiones
elevadas. Se produce en las clases de la "a" hasta "j". Cada clase es aplicable a cierto
rango de profundidad, agresión química o presión.

Cemento Portland repelente al agua

Es un cemento Portland normal al que se le ha agregado pequeñas cantidades de un

aditivo repelente al agua. Tiene propiedades similares al del cemento Portland normal y
se emplea de la misma manera. El cemento repelente al agua normalmente no es
necesario en el concreto, ya que la resistencia al paso del agua se logra principalmente
por el buen control de la mezcla y una buena compactación. Este cemento tampoco
protege al concreto contra el vapor de agua, sus principales ventajas se obtienen cuando
se utiliza en aplanados posteriores, aplicados para reducir y controlar la succión causada
por la aplicación de capas de acabado.

Cemento Portland hidrófobo

Es un cemento Portland normal, tratado especialmente durante sumanufactura, de tal

manera que alrededor de cada partícula se forma una película repelente al agua que evita
la absorción de agua durante su almacenamiento. Se destina a casos donde las
condiciones de almacenamiento son deficientes, o cuando debe estar almacenado por
unos tres meses o más, antes de ser utilizado. En la revolvedora, el recubrimiento
superficial de las partículas desaparece por el roce, y lareacción con el agua se desarrolla
normalmente. El concreto elaborado concemento hidrófobo debe mezclarse al menos
durante un minuto más de lo normal, no se recomienda el mezclado manual. El cemento
hidrófobo se fabrica únicamente para pedidos especiales y cuesta considerablemente
33
más que el cemento Portland normal.

34
Cemento Portland con alto contenido de alúmina

Este no es un cemento Portland. Se elabora mediante la fusión en hornode una

mezcla de caliza y bauxita (mineral de aluminio.

El concreto preparado con este cemento adquiere consistencia casi a la misma velocidad
que el cemento Portland normal, pero una vez que se ha endurecido, el desarrollo de su
resistencia es extremadamente rápido y, a una edad de solo 24 horas, puede alcanzar
resistencia de más de 561 kg/cm2.

El cemento con alto contenido de alúmina es más resistente al ataque de sulfatos y ácidos
diluidos por los cementos Portland. Todas las revolvedoras, carretillas, palas, etc., deben
limpiarse cuidadosamente para eliminar cualquier residuo de concreto o cemento normal,
ya que la contaminación con cemento Portland puede causar ―fraguado relámpago‖.

El cemento con alto contenido de alúmina debe ser almacenado aparte de los otros
cementos; no se debe mezclar con aditivos y, antes de usarlo, se debe solicitar
instrucciones al proveedor.

Cemento supersufaltado

Cuando la escoria de altos hornos se muele con una pequeña cantidad de clinker de
cemento Portland normal y con una gran cantidad de yeso (sulfato de calcio), se obtiene
un producto llamado cemento supersulfatado que se usa cuando el concreto está
expuesto al ataque de ácidos débiles y sulfatos. Este tipo de ya no se fabrica en Gran
Bretaña, pero se puede importar del continente. Debe ser manejado de la misma manera
que el cemento Portland normal, con la diferencia de que su tiempo de mezclado debe
aumentarse unos 5 minutos.

El cemento supersulfatado es más propenso al deterioro durante el almacenamiento que

el cemento Portland y, durante épocas de frio, deben tomarse precauciones y cuidados
especiales, ya que su desarrollo de resistencia se reduce a bajas temperaturas. No debe
usarse en proporciones menores de 310 kg/cm3.

35
Cemento de bajo álcali

Cemento cuyo contenido de álcalis (óxidos de sodio y potasio), no sobrepasan un 0.6%

expresados como Na2O. Este cemento debe usarse cuando los agregados para el concreto:
arena y grava, sean potencialmente reactivos con los álcalis del cemento, causando el deterioro
de la obra.

Las especificaciones mexicanas estipulan 5 tipos de cemento para diversos usos, según se
trate de construcciones ordinarias, construcciones levantadas, en un tiempo mínimo, obras
hidráulicas y masivas, obras marítimas o que están en contacto permanente con terrenos y
agua sulfatados.

Para obtener estos tipos especiales de cemento, se hace necesario emplear minerales de
hierro (hematita), y a veces también material silicoso (cuarzo) que incrementen las
proporciones de oxido férrico y silícico con sus propiedades características. Estos cinco tipos
son los que a continuación se nombran:

Tipo I –común-
Para estructuras, pavimentos y productos (bloques, tubos y otros), que no necesitan
requisitos especiales.
Tipo III –resistencia rápida-
Para cuando se requiere que las estructuras, pavimentos y productos sean pronto puestos
en servicio.
Tipo IV –bajo calor-
Es la antitesis del ante citado, adquiere resistencia con lentitud, pero produce menos calor
al hidratarse y reduce así la tendencia al agrietamiento en grandes volúmenes como en
presas.
Tipo V
Resiste mejor al ataque desintegrador de suelos y agua sulfatados, en lagos salados y
terrenos alcalinos.

36
Tipo II –modificado-
Representa la etapa intermedia entre el común, por una parte, y el de bajo calor y el
resistente a los sulfatos por otra. Con características de resistencia similares a las del
común, presenta menor calor de hidratación, menor resistencia a aguas y a suelos
sulfatados y es en general el adecuado para obras hidráulicas. Una primera división de las
diferentes variedades de cemento se establece entre cementos naturales y cementos
artificiales.

Los efectos ambientales de la producción del cemento

La producción convencional de cemento puede ocasionar algunos problemas ambientales:

Enorme erosión del área de las canteras por la extracción continua de la piedra caliza
y otros materiales.
Transporte inadecuado de materiales para su almacenamiento.
Producción de gran cantidad de polvos provocados por el triturado de la piedra en la
planta.
Emisión de contaminantes al aire (monóxido de carbono, monóxidode nitrógeno,
dióxido de azufre y partículas muy finas) dependiendo del tipo de combustible y
proceso empleado durante la calcinación en el horno (combustión).
El polvo de los residuos del horno forma el llamado clinker, quepuede contener
metales pesados y otros contaminantes. Si el polvo del clinker se desecha en las
canteras donde se extrajo la piedra caliza o en un relleno sanitario puede contaminar
los mantos de aguas subterráneas.

37
Contaminantes generados en la incineración de residuos peligrosos en hornos de cemento

Las dioxinas y furanos son contaminantes orgánicos persistentes, creados en la

combustión de residuos peligrosos que contengan cloro (presentes comúnmente en
solventes y plásticos) y tienen tres características:

Son muy tóxicos: pueden provocar efectos crónicos graves, principalmente

cáncer y otras afectaciones del sistema endocrino, y repercutir en la pérdida de
fertilidad, afectar al sistema inmunológico y alterar el desarrollo de los fetos en el
ser humano y animales.

Son persistentes: su vida media varía de 9 a 15 años en la superficie del suelo.

Son bioacumulables: se alojan en los tejidos grasos, aumentando su

concentración en la medida que asciende la cadena alimenticia, por ello la mayor
concentración la recibe el ser humano y finalmente los niños, a través de la leche
materna contaminada

38
 Conclusiones

Cuando se realizan diferentes obras civiles es necesario definir el tipo de cemento que se
empleara teniendo en cuenta las características especiales de cada uno de ellos.

Los materiales usados en la fabricación del cemento deben tener las proporciones adecuadas,
para ello es necesario hacer controles continuos de calidad para lograr un cemento de buena
calidad. Es necesario tomar las precauciones necesarias en su almacenamiento para evitar
que se produzcan cambios en sus características iniciales.

La fabricación de cemento es un proceso industrial maduro, bien conocido y generalmente bien

gestionado. El cemento es un producto de construcción básico, producido a partir de recursos
naturales: materias primas minerales y energía.

La fabricación de cemento provoca efectos sobre el Medio Ambiente, los principales:

Impactos de las canteras en los ecosistemas.

Emisión de partículas en la manipulación y procesado demateriales.

Emisión de gases en el proceso de combustible.

39
 Bibliografías

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