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Capítulo 8

Diseño de Gasificadores de Biomasa

8.1 INTRODUCCIÓN

Una planta de gasificación incluye el reactor gasificador así como sus equipos auxiliares o de apoyo.
Entonces, el diseño de una planta de gasificación involucraría el diseño de unidades individuales como:

• Reactor gasificador •

Sistema de manipulación de biomasa

• Sistema de alimentación de biomasa
• Sistema de limpieza de gases •
Sistema de eliminación de cenizas o residuos sólidos

Este capítulo trata únicamente del diseño del reactor gasificador.

El Capítulo 12 analiza el diseño de los sistemas de manipulación y alimentación. Los sistemas de
limpieza de gases se analizan brevemente en el Capítulo 6.
Al igual que con la mayoría de los equipos de plantas de proceso, el diseño de un gasificador
generalmente se realiza en las siguientes tres fases principales:

Fase 1. Diseño del proceso y dimensionamiento preliminar.

Fase 2. Optimización del diseño.
Fase 3. Diseño mecánico detallado.

Para la estimación de costos y/o para la presentación de ofertas iniciales, la mayoría de los
fabricantes usan el primer paso de dimensionar el gasificador. El segundo paso se considera solo para
un proyecto confirmado, es decir, cuando se realiza un pedido y el fabricante está listo para la etapa final
del diseño mecánico o de fabricación detallado. El diseño mecánico detallado comienza después de que
se optimiza el diseño y comienza la fabricación real.

Este capítulo trata principalmente de la primera fase y, brevemente, de la segunda fase (optimización
del diseño). Para sentar las bases de las metodologías de diseño, se presenta una breve descripción de
los diferentes tipos de gasificadores, seguida de una discusión de las consideraciones y metodologías de
diseño.

8.1.1 Tipos de gasificadores

Los gasificadores se clasifican principalmente en función de su modo de contacto gas sólido y medio
gasificador. Basado en el modo de contacto de gas sólido,

Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa. © 2013

Prabir Basu. Publicado por Elsevier Inc. Todos los derechos reservados. 249
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250 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

TABLA 8.1 Comparación de características de algunos gasificadores comerciales

Reparado/

Parámetros cama móvil Lecho Arrastre de Lecho Fluidizado

Tamaño de alimentación ,51mm ,6mm ,0,15 mm

Tolerancia a las multas Limitado Bien Excelente

Tolerancia para grueso Muy bien Bien Pobre

Temperatura de salida de gases 450 650C 800 1000C .1260C

Tolerancia de materia prima Carbón de bajo rango Carbón de bajo rango Cualquier carbón incluido
y excelente apelmazado pero
para biomasa inadecuado para
biomasa

Requerimientos de oxidantes Bajo Moderar Alto

Temperatura de la zona de reacción 1090C 800 1000C 1990C

Requisito de vapor Alto Moderar Bajo

Naturaleza de la ceniza producida Seco Seco escoria

Eficiencia de gas frío 80% 89% 80%

Solicitud Pequeña Talla mediana Grandes capacidades

unidades
capacidades

Areas problemáticas Producción de alquitrán Carbón Refrigeración de gas crudo

y utilización conversión
de multas

Fuente: Datos recopilados de Basu (2006).

Los gasificadores se dividen en términos generales en tres tipos principales (Tabla 8.1): (i) fijos
o lecho móvil, (ii) lecho fluidizado y (iii) lecho de flujo arrastrado. Cada uno es más
subdivididos en tipos comerciales específicos como se muestra en la Figura 8.1.
Un tipo de gasificador en particular no es necesariamente adecuado para toda la gama
de las capacidades del gasificador. Hay un rango apropiado de aplicación para cada uno.
Por ejemplo, el tipo de cama móvil (corriente ascendente y corriente descendente) se utiliza para
unidades más pequeñas (,10 MWth); el tipo de lecho fluidizado es más apropiado para
unidades intermedias (5 100 MWth); Los reactores de flujo arrastrado se utilizan para unidades de gran
capacidad (0,50 MWth). Figura 8.2 desarrollada con datos de Maniatis
(2001) y Knoef (2005) muestra el rango de aplicación superpuesto para diferentes tipos de gasificadores. Los
gasificadores de tiro descendente son para el tamaño más pequeño mientras
Los gasificadores de flujo arrastrado son los de mayor tamaño.
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 251

Tecnologías de gasificación

flujo arrastrado Cama fluidizada

• Gasificador Koppers- • Proceso Winkler •
Totzek • SFG de Gasificador de transporte KBR
Siemens
cama móvil
• Gasificador de reactor doble •
gasificador • Gasificador de fondo Gasificador EBARA • Gasificador
• Gasificador E-gas seco Lurgi de membrana GTI • Gasificadores
• Gasificador MHI • • Gasificador de escoria BGL de lecho fluidizado rotativo •
Gasificador EAGLE Gasificador de circulación
interna • Gasificador Foster Wheeler
CFB

Corriente descendente Corriente ascendente Corriente cruzada

Descenso
Chorro opuesto Cama gemela circulante burbujeante
coaxial

FIGURA 8.1 Tecnologías de gasificación y sus proveedores comerciales.

Cama fluida

corriente ascendente
tiro descendente flujo arrastrado

10 kilovatios 100 kilovatios 1 megavatio 10MW 100MW 1000MW

Entrada térmica

FIGURA 8.2 Rango de aplicabilidad para tipos de gasificadores de biomasa.

8.2 GASIFICADORES DE LECHO FIJO/LECHO MÓVIL

En los gasificadores de lecho fluidizado y de flujo arrastrado, el medio gasificador transporta las
partículas de combustible a través del reactor, pero en un gasificador de lecho fijo (también
conocido como lecho móvil), el combustible se apoya en una rejilla (de ahí su nombre). Este tipo
también se llama lecho móvil porque el combustible se mueve hacia abajo en el gasificador como
un tapón. Los gasificadores de lecho fijo se pueden construir de forma económica en tamaños
pequeños, lo cual es uno de sus principales atractivos. Por esta razón, se utilizan en todo el
mundo un gran número de gasificadores de biomasa de lecho móvil a pequeña escala.
Tanto la mezcla como la transferencia de calor dentro del lecho móvil (fijo) son bastante
pobres, lo que dificulta lograr una distribución uniforme del combustible, la temperatura y la
composición del gas a lo largo de la sección transversal del gasificador. Por lo tanto, los
combustibles que son propensos a la aglomeración pueden potencialmente formar aglomerados
durante la gasificación. Es por esto que los gasificadores de lecho fijo no son muy efectivos para
combustibles de biomasa o carbón con alto índice de apelmazamiento en unidades de gran capacidad.
Hay tres tipos principales de gasificadores de lecho fijo o móvil: (i) corriente ascendente,
(ii) tiro descendente, y (iii) tiro cruzado. La Tabla 8.2 compara sus características.
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252 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

TABLA 8.2 Características de los gasificadores de lecho fijo

Combustible (madera) corriente ascendente

tiro descendente tiro cruzado

Humedad base húmeda (%) 60 máx. 25 máx. 10 20

Base de ceniza seca (%) 25 máx. 6 máx. 0.5 1.0

Temperatura de fusión de la ceniza (C) .1000 .1250

Tamaño (mm) 5 100 20 100 5 20

Rango de aplicación (MW) 2 30 12

Temperatura de salida del gas (C) 200 400 700 1250

Alquitrán (g/N m3 ) 30 150 0.015 3.0 0.01 0.1

Gas LHV (MJ/N m3 ) 56 4.5 5.0 4.0 4.5

Eficiencia de gas caliente (%) 90 95 85 90 75 90

Relación de rechazo ( ) 5 10 34 23

Carga del hogar (MW/m2 ) ,2.8

Fuente: Adaptado de Knoef (2005), pág. 26

8.2.1 Gasificadores de corriente ascendente

Un gasificador de tiro ascendente es uno de los diseños más antiguos y simples. Aquí el
medio de gasificación (aire, oxígeno o vapor) viaja hacia arriba mientras que el lecho de
El combustible se mueve hacia abajo y, por lo tanto, el gas y los sólidos están en contracorriente.
modo. El gas producto sale cerca de la parte superior del gasificador como se muestra en
Figura 8.3. El medio gasificante ingresa al lecho a través de una rejilla o un distribuidor, donde se encuentra
con el lecho de ceniza caliente. La ceniza cae a través de la rejilla,
que a menudo se hace en movimiento (rotación o vaivén), especialmente en grandes
unidades para facilitar la descarga de cenizas. El capítulo 7 describe este proceso con más
detalle.

Los gasificadores de tiro ascendente son adecuados para alto contenido de cenizas (hasta un 25 %), alto contenido de humedad (hasta

al 60%) biomasa. También son adecuados para combustibles de baja volatilidad como el carbón vegetal. La
producción de alquitrán es muy alta (30 150 g/nm3 ) en un gasificador de corriente ascendente,
lo que lo hace inadecuado para combustibles de alta volatilidad. Por otro lado, como un
unidad de contracorriente, un gasificador de tiro ascendente utiliza el calor de la combustión de manera muy
eficaz y logra una alta eficiencia de gas frío (Sección 8.11.1). corriente ascendente es
más adecuado para fuego directo, donde el gas producido se quema en un horno
o caldera sin necesidad de limpieza o refrigeración. Aquí, el alquitrán producido no
no hay que limpiarlo.
Los gasificadores de tiro ascendente encuentran uso comercial en unidades pequeñas como improvisadas
cocinas en aldeas y en grandes unidades como South African Synthetic
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 253

Biomasa

Gas

El secado

pirólisis

Gasificación

Oxidación Rallar

Vapor más aire

Ceniza

FIGURA 8.3 Esquema de un gasificador de tiro ascendente.

Aceites (SASOL) para la producción de gasolina a partir del carbón. La siguiente es una breve
descripción de dos importantes tecnologías comerciales de gasificadores de corriente
ascendente a gran escala.

[Link] Gasificador de ceniza seca

Lurgi, una empresa de desarrollo de procesos, desarrolló un gasificador presurizado de corriente

ascendente de ceniza seca. Se llama ceniza seca porque la ceniza que se produce no está fundida.
Uno que produce cenizas fundidas se llama gasificador de escoria.
Aunque la temperatura máxima (en la zona de combustión) es 1200C, la temperatura
máxima de gasificación es 700 900C. La presión del reactor está en la vecindad de 3 MPa, y el
tiempo de residencia del carbón en el gasificador está entre 30 y 60 min (Ebasco Services Inc.,
1981). El medio de gasificación es una mezcla de vapor y oxígeno, vapor y aire o vapor y aire
enriquecido con oxígeno. Utiliza una relación de carbono vapor/combustible relativamente alta
(B1.5).
El carbón se filtra primero entre 3 y 40 mm (Probstein y Hicks, 2006, p. 162) y luego se
introduce en una tolva de esclusa. El agente gasificante se mueve hacia arriba en el gasificador
mientras los sólidos descienden. El reactor es un recipiente a presión de doble pared. Entre las
dos paredes se encuentra agua que hierve rápidamente en vapor bajo presión, utilizando la
pérdida de calor del reactor. A medida que el carbón viaja por el reactor, se seca, se
desvolatiliza, se gasifica y se quema. El tiempo de residencia típico en el gasificador es de
aproximadamente una hora (Probstein y Hicks, 2006, p. 162). En un gasificador de cenizas
secas, la temperatura es inferior al punto de fusión de las cenizas, por lo que el residuo sólido
se seca y se elimina del reactor mediante una rejilla giratoria.
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254 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

La tecnología de ceniza seca se ha utilizado en SASOL en Sudáfrica, el complejo de

gasificación más grande del mundo. SASOL produce 55 millones de nm3 /día de gas de
síntesis, que se utiliza para producir 170 000 bbl/día de combustible líquido Fischer Tropsch
(Figura 11.3).

[Link] Gasificador de escoria

El consorcio British Gas/Lurgi desarrolló un gasificador de lecho móvil que funciona con
el mismo principio que el gasificador de ceniza seca, excepto que se usa una temperatura
mucho más alta (1500 1800C) en la zona de combustión para derretir la ceniza ( de ahí
su nombre gasificador de escoria). Una temperatura tan alta requiere una relación vapor-
combustible más baja (B0.58) que la que se usa en las unidades de cenizas secas
(Probstein y Hicks, 2006, p. 169).
El carbón triturado a 5 80 mm se alimenta al gasificador a través de un sistema de tolva de
bloqueo (Minchener, 2005). La tolerancia del gasificador a los finos de carbón es limitada, por
lo que se utilizan briquetas en lugares donde el carbón contiene demasiados.
Los agentes de gasificación, oxígeno y vapor, se introducen en el recipiente del gasificador
presurizado (B3 MPa) a través de toberas (lanzas) montadas en la pared lateral en la elevación
donde se produce la combustión y la formación de escoria.
El carbón introducido en la parte superior desciende gradualmente a través de varias
zonas de proceso. La alimentación se seca primero en la zona superior y luego se desgasifica
a medida que desciende. El carbón descendente se transforma en char y luego pasa a la zona
de gasificación (reacción). Por debajo de esta zona, cualquier carbono remanente se oxida y
el contenido de cenizas se derrite, formando escoria. La escoria se extrae del depósito de
escoria a través de una abertura en la placa de solera en el fondo del recipiente del gasificador.
El gas producto sale por la parte superior, típicamente a 400 500C (Minchener, 2005).

8.2.2 Gasificadores de tiro descendente

Un gasificador de tiro descendente es un reactor paralelo en el que el aire entra en el

gasificador a cierta altura por debajo de la parte superior. El gas producto fluye hacia abajo
(dando el nombre de tiro descendente) y sale de la sección inferior del gasificador a través de
un lecho de ceniza caliente (Figuras 8.4 y 8.5). Como pasa a través de la zona de alta
temperatura de la ceniza caliente, el alquitrán en el gas producto encuentra condiciones
favorables para el craqueo (ver Capítulo 6). Por esta razón, un gasificador de tiro descendente,
de todos los tipos, tiene la tasa de producción de alquitrán más baja.
El aire de un conjunto de boquillas, colocadas alrededor de la periferia del gasificador,
fluye hacia abajo y se encuentra con partículas de carbón pirolizadas, desarrollando una zona
de combustión (la zona III se muestra esquemáticamente en la Figura 8.5 y se describe en la
discusión de los gasificadores de tiro descendente sin garganta que sigue) de alrededor de
1200 1400C. Luego, el gas desciende aún más a través del lecho de partículas de carbón
caliente (zona IV), gasificándolas. La ceniza producida sale con el gas y cae en el fondo del
reactor.
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 255

Biomasa

El secado

pirólisis
Aire Aire

Combustión
Gasificación
Gas

FIGURA 8.4 Esquema de un gasificador de tiro descendente de tipo garganta.

Biomasa

Combustible de biomasa

II Pirólisis llameante

Boquillas de aire Aire

III Combustión carbonizada

Gasificación IV Char

gas producto 500 1000 1500

Ceniza
Temperatura (K)

FIGURA 8.5 Esquema de la operación de un gasificador de tiro descendente sin garganta. Gradiente de temperatura a
lo largo de la altura que se muestra a la derecha.

Los gasificadores de tiro descendente funcionan bien con motores de combustión

interna que necesitan gas más limpio. La succión del motor extrae aire a través del lecho
de combustible y al final se produce gas. El bajo contenido de alquitrán (0,015 3 g/nm3 ) en
el gas producto es otra motivación para su uso con motores de combustión interna. Un
gasificador de tiro descendente requiere un tiempo más corto (20 30 min) para encender y
llevar la planta a la temperatura de trabajo en comparación con el tiempo requerido por un
gasificador de tiro ascendente.
Hay dos tipos principales de gasificadores de tiro descendente: sin garganta y con
garganta. El tipo sin garganta (o de núcleo abierto) se ilustra en la figura 8.5.
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256 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

A la derecha se representan las reacciones en diferentes zonas y a diferentes temperaturas.

El tipo de garganta (o constreñido) se muestra en la Figura 8.4.

[Link] Gasificador sin garganta

Este tipo de gasificador también se llama open top o estratificado sin garganta. Aquí, la parte
superior está expuesta a la atmósfera y no hay constricción en el recipiente del gasificador
porque las paredes son verticales. La Figura 8.5 muestra que un diseño sin garganta permite
el movimiento sin restricciones de la biomasa hacia el gasificador, lo que no es posible en el
tipo con garganta que se muestra en la Figura 8.4. La ausencia de garganta evita puentes o
canalizaciones. El núcleo abierto es otro diseño sin garganta, pero aquí no se agrega aire
desde el medio como en otros tipos de gasificadores de tiro descendente. El aire ingresa al
gasificador desde la parte superior por la succión creada aguas abajo del gasificador. Dichos
gasificadores son adecuados para combustibles más finos o más ligeros. La cáscara de arroz
es un ejemplo de dicha biomasa.
Las siguientes son algunas de las deficiencias de un gasificador de tiro descendente:

1. Funciona mejor con combustible peletizado que con biomasa fina y ligera.
2. La humedad en el combustible no debe exceder el 25%.
3. Queda una gran cantidad de ceniza y polvo en el gas producto.
4. Como consecuencia de su alta temperatura de salida, tiene una menor gasificación
eficiencia.

Principio de funcionamiento
Debido a que un gasificador de techo abierto, o sin garganta, es de construcción simple, se
utiliza para describir el proceso de gasificación en el gasificador de tiro descendente (Figura
8.5). El proceso sin garganta se puede dividir en cuatro zonas (Reed y Das, 1988, p. 39). La
primera zona, o la más alta, recibe combustible crudo desde la parte superior que se seca en
el aire aspirado a través de la primera zona. La segunda zona recibe calor de la tercera zona
principalmente por conducción térmica.
Durante su recorrido por la primera zona, la biomasa se calienta (zona I en la Figura 8.5).
Por encima de 350C, sufre pirólisis, descomponiéndose en carbón vegetal, gases no
condensables (CO, H2, CH4, CO2 y H2O) y vapores de alquitrán (gases condensables). El
producto de pirólisis en la zona II recibe solo un suministro limitado de aire desde abajo y se
quema en una llama rica en combustible. Esto se llama pirólisis en llamas. La mayor parte del
alquitrán y el carbón producidos se queman en la zona III, donde generan calor para la pirólisis
y las posteriores reacciones de gasificación endotérmica (Reed y Das, 1988, p. 28).

La zona III contiene cenizas y carbón pirolizado producido en la zona II. Al pasar sobre el
material carbonizado, los gases calientes que contienen CO2 y H2O experimentan una
gasificación con vapor y reacciones de Boudouard, produciendo CO y H2. La temperatura del
gas que fluye hacia abajo se reduce modestamente debido a las reacciones de gasificación
endotérmicas, pero todavía está por encima de los 700 °C.
La capa inferior (zona IV) consta de ceniza caliente y/o carbón vegetal sin reaccionar, que
rompe cualquier alquitrán no convertido en esta capa. La Figura 8.5 muestra el
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 257

Reacciones y distribución de temperatura a lo largo de la altura del gasificador. En una versión

del gasificador de tiro descendente sin garganta, el tipo de núcleo abierto, el aire entra desde
la parte superior junto con la alimentación. Este tipo está libre de algunos de los problemas de
otros gasificadores de tiro descendente.

[Link] Gasificador de garganta

El área de la sección transversal de un gasificador de garganta (también llamado constreñido)
se reduce en la garganta y luego se expande como se muestra en la Figura 8.4. El propósito
de la constricción es que la zona de oxidación (combustión) esté en la parte más angosta de
la garganta y forzar a todo el gas de pirólisis a pasar a través de este pasaje angosto. El aire
se inyecta a través de boquillas justo encima de la constricción.
La altura de la inyección es aproximadamente un tercio del camino hacia arriba desde el fondo
(Reed y Das, 1988, p. 33).
El movimiento de toda la masa de productos de pirólisis a través de esta zona estrecha y
caliente da como resultado una distribución uniforme de la temperatura en la sección transversal
y permite que la mayor parte del alquitrán se agriete allí. En la década de 1920, un inventor
francés, Jacques Imbert, desarrolló el diseño original, que se conoce popularmente como
gasificador Imbert (Figura 8.6).
El combustible, alimentado por la parte superior, desciende por un tramo cilíndrico que
sirve de almacenamiento. Después de pirolizar la biomasa, el aire quema el producto de la
pirólisis y/o algo de carbón vegetal producido a partir de la pirólisis. El carbón caliente y el
producto de la pirolisis pasan a través de la garganta, donde se rompe la mayor parte del
alquitrán y se gasifica el carbón. La Figura 8.6 muestra una construcción de garganta de tipo
plano, pero puede ser de tipo V como en la Figura 8.4.

Biomasa

Aire Aire

Gas

Ceniza

FIGURA 8.6 Gasificador de tiro descendente constreñido (tipo Imbert). Se agrega aire/oxígeno a través de
boquillas alrededor del recipiente justo por encima de la constricción. Fuente: Adaptado de Reed y Das (1988), pág. 39.
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258 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

Los gasificadores de tiro descendente de garganta no son adecuados para escalar a tamaños más
grandes porque no permiten una distribución uniforme del flujo y la temperatura en el área restringida.
Para una capacidad superior a 1 MWth , se puede emplear una constricción anular, pero esta no ha
sido la práctica hasta la fecha.

8.2.3 Gasificadores de tiro cruzado

Un gasificador de tiro cruzado es un reactor de lecho móvil a favor de la corriente, en el que el

combustible se alimenta desde la parte superior y el aire se inyecta a través de una boquilla desde el
costado (Figura 8.7) del gasificador. Se utiliza principalmente para la gasificación de carbón vegetal
con muy bajo contenido de cenizas. A diferencia de los tipos downdraft y updraft, libera el producto
desde su pared lateral opuesta al punto de entrada del aire para la gasificación. Debido a esta
configuración, el diseño también se denomina tiro lateral. El aire a alta velocidad ingresa al gasificador
a través de una boquilla colocada a cierta altura sobre la parrilla. El exceso de oxígeno frente a las
boquillas facilita la combustión (oxidación) de parte del carbón, creando una zona de temperatura muy
alta (.1500C). El carbón restante luego se gasifica a CO aguas abajo en la siguiente zona (Figura 8.7).
El gas producto sale por el lado opuesto del gasificador. El calor de la zona de combustión se conduce
alrededor de la zona de pirólisis, por lo que la biomasa fresca se piroliza al pasar por ella.

Este tipo de gasificador se utiliza generalmente en unidades de biomasa de pequeña escala. Una
de sus características importantes es una zona de reacción relativamente pequeña con baja capacidad
térmica, lo que proporciona un tiempo de respuesta más rápido que el de cualquier otro tipo de lecho
móvil. Además, el tiempo de arranque (5 10 min) es mucho más corto que en las unidades de tiro
descendente y ascendente. Estas características permiten que un gasificador de tiro lateral responda
bien a los cambios de carga cuando se usa directamente para hacer funcionar un motor. Debido a que
su producción de alquitrán es baja (0,01 0,1 g/nm3 ), un gasificador de tiro cruzado requiere un sistema
de limpieza de gas relativamente simple.

Biomasa

El secado

Gasificación
pirólisis
Combustión

Aire Gas

Ceniza

FIGURA 8.7 Esquema de un gasificador de tiro cruzado.

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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 259

Los gasificadores de tiro cruzado pueden ser muy ligeros y pequeños (<10 kWe). Dado que las capas
de combustible y cenizas aíslan las paredes de la zona de alta temperatura, el recipiente del gasificador se
puede construir de acero ordinario con revestimientos refractarios en la boquilla y la zona de salida del gas.

El diseño de tiro cruzado es menos adecuado para combustibles con alto contenido de cenizas o
alquitrán, pero puede manejar combustibles con alto contenido de humedad si la parte superior está abierta
para que la humedad pueda escapar. El tamaño de las partículas debe controlarse, ya que el combustible
sin filtrar corre el riesgo de formar puentes y canalizaciones. Los gasificadores de tiro cruzado funcionan
mejor con carbón vegetal o combustibles pirolizados. Para combustibles no pirolizados, la altura de la
boquilla de aire por encima de la parrilla se vuelve crítica (Reed y Das, 1988, p. 32).

8.3 GASIFICADORES DE LECHO FLUIDIZADO

Los gasificadores de lecho fluidizado se destacan por su excelente mezcla y uniformidad de temperatura.
Un lecho fluidizado está hecho de sólidos granulares llamados materiales de lecho, los cuales se mantienen
en una condición semi-suspendida (estado fluidizado) por el paso del medio gasificante a través de ellos a
las velocidades apropiadas. La excelente mezcla gas sólido y la gran inercia térmica del lecho hacen que
este tipo de gasificador sea relativamente insensible a la calidad del combustible (Basu, 2006).

Junto con esto, la uniformidad de la temperatura reduce en gran medida el riesgo de aglomeración de
combustible.
El diseño de lecho fluidizado ha demostrado ser particularmente ventajoso para la gasificación de
biomasa. Su producción de alquitrán se sitúa entre la de los gasificadores de tiro ascendente (B50 g/nm3 )
y de tiro descendente (B1 g/nm3 ), con un valor medio en torno a los 10 g/nm3 (Milne et al., 1998, p. 14).
Hay dos tipos principales de lecho fluidizado: burbujeante y circulante.

8.3.1 Gasificador de lecho fluidizado burbujeante

El gasificador de lecho fluidizado burbujeante, desarrollado por Fritz Winkler en 1921, es quizás la aplicación
comercial más antigua de los lechos fluidizados; ha estado en uso comercial durante muchos años para la
gasificación del carbón (Figura 8.8). Para la gasificación de biomasa, es una de las opciones más populares.
Se ha desarrollado y está en funcionamiento un número bastante grande de gasificadores de lecho
fluidizado burbujeante de diversos diseños (Lim y Alimuddin, 2008; Narva´ez et al., 1996).

Debido a que son particularmente adecuados para unidades de tamaño mediano (<25 MWth), muchos
gasificadores de biomasa operan en régimen de lecho fluidizado burbujeante.
Según las condiciones de funcionamiento, los gasificadores de lecho burbujeante se pueden agrupar en
tipos de baja y alta temperatura. También pueden operar a presiones atmosféricas o elevadas.

En el tipo más común de lecho fluidizado, la biomasa triturada a menos de 10 mm se introduce en un

lecho de materiales calientes. Estos materiales del lecho se fluidifican con vapor, aire u oxígeno, o su

combinación, según el medio de gasificación elegido. La ceniza generada por el combustible o el inorgánico
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260 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

Salida de gas
despegue de gases

Separador de polvo

búnker
de carbón

Tubo de retorno para

reciclar combustible

Gasificador

(lecho fluidizado de 5½ pies de profundidad)

Alimentación por tornillo

Rejilla viajera

Tobera de aire u oxígeno

Vapor
Cenicero

FIGURA 8.8 Esquema del gasificador de lecho fluidizado burbujeante Winkler original.

los materiales asociados con él se drenan fácilmente desde el fondo de la cama.

La temperatura del lecho normalmente se mantiene por debajo de 980C para carbón y por debajo
de 900C para biomasa para evitar la fusión de cenizas y la consiguiente aglomeración.
El medio gasificante se puede suministrar en dos etapas. El suministro de la primera etapa
es adecuado para mantener el lecho fluidizado a la temperatura deseada; el suministro de la
segunda etapa, agregado sobre el lecho, convierte las partículas de carbón e hidrocarburos
arrastrados sin reaccionar en gas útil.
La gasificación Winkler a alta temperatura (HTW) es un ejemplo de gasificación en lecho
fluidizado burbujeante a alta temperatura y alta presión para carbón y lignito. Desarrollado por
Rheinbraun AG de Alemania, el proceso emplea un lecho fluidizado presurizado que opera por
debajo del punto de fusión de las cenizas. Para mejorar la eficiencia de conversión de carbono,
un ciclón separa pequeñas partículas de carbón en el gas crudo y las devuelve al fondo del
reactor principal (Figura 8.9).

El medio gasificante (vapor y oxígeno) se introduce en el lecho fluidizado a diferentes

niveles así como por encima del mismo. La cama se mantiene a una
presión de 10 bar mientras su temperatura se mantiene a unos 800C para evitar la fusión de
cenizas. El suministro sobre el lecho del medio gasificante eleva la temperatura local a alrededor
de 1000C para minimizar la producción de metano y otros hidrocarburos.

El proceso HTW produce un gas de mejor calidad en comparación con el gas producido por
los lechos fluidizados tradicionales a baja temperatura. Aunque originalmente se desarrolló para
el carbón, es adecuado para el lignito y otros combustibles reactivos como la biomasa y los
residuos sólidos urbanos (RSU) tratados.
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 261

Enfriador de

gas de síntesis

Alimentación gasificador HTW

francobordo

Tolva

de bloqueo

Cama fluida
Alimentación

Aire/oxígeno/vapor tornillo

Tornillo de enfriamiento

Tolva

de bloqueo

FIGURA 8.9 Gasificador de lecho fluidizado burbujeante HTW.

8.3.2 Gasificador de lecho fluidizado circulante

Un gasificador de lecho fluidizado circulante (CFB) tiene un atractivo especial para la
gasificación de biomasa debido al largo tiempo de residencia del gas que proporciona. Es
especialmente adecuado para combustibles con altos volátiles. Un reactor CFB generalmente
consta de un tubo ascendente, un ciclón y un dispositivo de reciclaje de sólidos (Figura 8.10).
El elevador sirve como reactor gasificador.
Aunque el proceso HTW (Figura 8.9) parece similar a un CFB, es solo un lecho
burbujeante con un reciclaje sólido limitado. Los lechos fluidizados circulantes y burbujeantes
son significativamente diferentes en su comportamiento hidrodinámico. En un CFB, los sólidos
se dispersan por todo el tubo ascendente alto, lo que permite un tiempo de residencia
prolongado para el gas y las partículas finas. La velocidad de fluidización en un CFB es
mucho mayor (3,5 5,5 m/s) que en un lecho burbujeante (0,5 1,0 m/s). Además, hay una
migración a gran escala de sólidos fuera del tubo ascendente CFB. Estos son capturados y
devueltos continuamente a la base del elevador. La tasa de reciclaje de los sólidos y la
velocidad de fluidización en el tubo ascendente son lo suficientemente altas para mantener el
tubo ascendente en una condición hidrodinámica especial conocida
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262 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

Producto

gas

Reactor de
gasificación

cama rapida
Aire

Residuos y
biomasa 900 C

sello de bucle

Aire precalentado

Vapor

Tornillo de enfriamiento de ceniza inferior

Cenizas de fondo

FIGURA 8.10 Gasificador de lecho fluidizado circulante.

como lecho de fluidificación rápida. Dependiendo del combustible y la aplicación, el

elevador opera a una temperatura de 800 1000C.
El gas caliente del gasificador pasa a través de un ciclón, que separa la mayoría de las
partículas sólidas asociadas con él, y el sello circular devuelve las partículas al fondo del
gasificador. Foster Wheeler desarrolló un gasificador CFB en el que se ubica un
precalentador de aire en el tubo vertical debajo del ciclón para elevar la temperatura del
aire de gasificación e indirectamente elevar la temperatura del gasificador (Figura 8.10).

Muchos gasificadores comerciales de este tipo se han instalado en diferentes países.

Uno de los más grandes es un gasificador CFB de 140 MW conectado a una unidad
alimentada con carbón pulverizado (PC) de 560 MWe en Vaasa, Finlandia, para
cocombustión de biomasa. Proporciona un combustible complementario económico al
gasificar madera, turba y paja en sustitución de hasta un 40 % del carbón. Varios
fabricantes de todo el mundo han desarrollado versiones del gasificador CFB que funcionan
según el mismo principio y varían solo en los detalles de ingeniería.

[Link] Gasificador de transporte

Este tipo de gasificador tiene las características tanto de reactores de flujo arrastrado
como de lecho fluidizado. La hidrodinámica de un gasificador de transporte es similar
a la de un reactor de craqueo catalítico fluido. Un gasificador de transporte opera a
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263
Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa

TABLA 8.3 Comparación de las condiciones de funcionamiento hidrodinámicas de un

Gasificador de transporte comercial y CFB de unidades de craqueo de catalizadores fluidos

tipo de reactor

Transporte CFB (Petersen) Fluido catalítico

(Smith et al., y Werther, galleta (Zhu y
Parámetro 2002) 2005) Venderbosch, 2005)

Tamaño de partícula (ÿm) 200 350 180 230 20 150

Velocidad de subida (m/s) 12 18 3.5 5.0 6 28

Tasa de circulación (kg/m2 s) 730 3400 2.5 9.2a 400 1200

Temperatura del elevador (C) 910 1010 800 900 500 550

Presión de subida (bar) 140 270 psig 1 bar 150 300 kPa

Operación como Gasificador KBR Gasificador CFB galleta FCC

a
Calculado a partir de unidades comparables. KBR - Kellon, Marrón y Raíz

tasas de circulación, velocidades y densidades ascendentes considerablemente más altas que las
de un CFB convencional. Esto da como resultado un mayor rendimiento, una mejor mezcla y
mayores tasas de transferencia de masa y calor. Las partículas de combustible también son muy finas.
(Basu, 2006) y como tal requiere un pulverizador o un molino de martillos. Una comparación de las
condiciones operativas hidrodinámicas típicas en un gasificador de transporte,
CFB, y la unidad de craqueo catalítico fluido se dan en la Tabla 8.3.
Un gasificador de transporte consta de una zona de mezcla, un tubo ascendente, un separador de gas
sólido, una tubería vertical y una pata en J. El carbón, el absorbente (para la captura de azufre) y el aire son
inyectado en la zona de mezcla del reactor. El separador de gas sólido elimina
las partículas arrastradas más grandes y los sólidos separados regresan al mezclador
sección a través de la válvula en J ubicada en la base del tubo vertical (Figura 8.11).
La mayoría de las partículas más finas que quedan son eliminadas por un ciclón ubicado
aguas abajo del separador por el que sale el gas del reactor. El reactor puede utilizar aire u oxígeno como
medio de gasificación.
El uso de oxígeno como medio gasificante evita el nitrógeno, el diluyente
agente en el gas producto. Para este propósito, el aire es más adecuado para la generación de energía,
mientras que el oxígeno es más adecuado para la producción de productos químicos. El gasificador de
transporte ha demostrado ser eficaz para la gasificación del carbón, pero todavía está
para ser probado para la biomasa.

[Link] Sistema de reactores gemelos

Uno de los principales problemas en la gasificación en aire de carbón o biomasa es la dilución
de su gas producto por el nitrógeno en el aire. Este aire es esencial para el
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264 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

Al enfriador de gas de síntesis

Separador de

gas sólido

Ciclón

Gasificador vertical

Zona de máxima
escala de funcionamiento

Alimentación

Aire
Vapor

tubo vertical

Aire, Oxígeno, Vapor

Valor J

FIGURA 8.11 Esquema de un gasificador de lecho fluidizado de transporte típico.

reacción de combustión exotérmica necesaria para un gasificador autónomo. Para evitar

la dilución, se podría usar oxígeno en su lugar, pero la gasificación de oxígeno es
costosa y consume mucha energía (consulte el Ejemplo 8.5). Un reactor gemelo (por
ejemplo, un lecho fluidizado dual) supera este problema separando el reactor de
combustión del reactor de gasificación de manera que el nitrógeno liberado en la
combustión del aire no diluya el gas producto. Los sistemas de reactores gemelos se
utilizan para carbón y biomasa. Circulan externa o internamente.
Este tipo de sistema tiene algunas limitaciones; por ejemplo, Corella et al. (2007)
identificaron dos problemas de diseño importantes con el sistema de lecho fluidizado
doble o doble:

1. La biomasa contiene menos carbón que el carbón; sin embargo, si este carbón se usa
para la gasificación, la cantidad de carbón disponible puede no ser suficiente para
proporcionar el calor endotérmico requerido al reactor gasificador para mantener una
temperatura por encima de 900C. Este calentamiento externo puede ser necesario.
2. Aunque el gasificador funciona con vapor, solo una pequeña fracción (<10%) del
vapor participa en la reacción de gasificación; el resto simplemente sale del
gasificador, consumiendo una gran cantidad de calor y diluyendo el gas producto.

La Universidad Técnica de Viena utilizó un sistema de circulación externa para

gasificar varios tipos de biomasa en una planta industrial en Gussing, Austria.
El sistema se compone de un gasificador de lecho fluidizado burbujeante y una cámara
de combustión CFB (Figura 8.12). El elevador en un CFB que es fluidizado por aire opera
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 265

Gas de combustión
con nitrógeno

gas producto
Ciclón

cámara de

combustión ascendente
gasificador BFB

Alimentación de

biomasa

Sólido

Carbonizarse

Vapor
Aire

FIGURA 8.12 Gasificador de doble reactor (doble lecho fluidizado).

como combustor; el lecho fluidizado burbujeante en el tramo de retorno funciona como

gasificador. La pirólisis y la gasificación tienen lugar en el lecho fluidizado burbujeante, que
se fluidifica con vapor sobrecalentado. El carbón y el alquitrán no convertidos se mueven
hacia el elevador a través de una válvula no mecánica.
El alquitrán y el gas producidos durante la pirólisis se queman en la zona de combustión
del tubo ascendente. El calor generado por la combustión eleva la temperatura del material
del lecho inerte a alrededor de 900C. Este material sale del tubo ascendente y es capturado
por el ciclón en la salida del tubo ascendente. Los sólidos recolectados caen en un tubo
vertical y luego circulan hacia el reactor de lecho fluidizado burbujeante para suministrar
calor para sus reacciones endotérmicas. El char se gasifica en el lecho burbujeante en
presencia de vapor, produciendo el gas producto. Este sistema soluciona el problema del
alquitrán quemándolo en la cámara de combustión. De esta forma, se puede obtener un
producto gaseoso relativamente exento de alquitrán.
El proceso Rentech-Silvagas es otra tecnología basada en el principio de circulación
externa. Aquí, tanto la cámara de combustión como el gasificador funcionan según los
principios CFB.
Además de estos, hay un sistema de circulación interna. En el diseño de circulación
interna, el reactor de lecho fluidizado se divide en dos cámaras
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266 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

Ascendente Cámara de
cámara descarga

Agentes fluidificantes

FIGURA 8.13 Gasificador de lecho fluidizado dual de circulación interna.

y conectados por una ventana en la parte inferior de la pared divisoria que los separa. Las
cámaras se fluidizan a diferentes velocidades (Figura 8.13), lo que hace que tengan
densidades de lecho variables. Como la altura del lecho es la misma en ambos, la presión
hidrostática en el fondo de las dos cámaras es diferente.
La biomasa y la arena, por lo tanto, fluyen desde la cámara de mayor densidad a la cámara
de menor densidad, creando una circulación continua de materiales del lecho similar a la
circulación natural en una caldera. Esto ayuda a aumentar el tiempo de residencia de los
sólidos en el lecho fluidizado.
Una disposición de este tipo puede proporcionar una distribución más uniforme de las
partículas de biomasa en el reactor, con un mayor rendimiento de gasificación y una
disminución del alquitrán y los sólidos finos (char) en el gas de síntesis (Freda et al., 2008).
Una característica especial del reactor gemelo es que se puede agregar más aire u oxígeno
en una parte del lecho para estimular la combustión, y se puede agregar más vapor en otra
parte para estimular la gasificación.

[Link] Gasificador de bucle químico La

motivación principal de la gasificación de bucle químico es la producción de dos corrientes
de gases separadas: un gas producto rico en hidrógeno y una corriente de gas rica en
dióxido de carbono (CO2) de modo que este último pueda ser secuestrado mientras que el
hidrógeno puede ser eliminado . utilizado para aplicaciones que requieren gas rico en hidrógeno.
El sistema utiliza óxido de calcio como transportador de dióxido de carbono entre dos
reactores: un gasificador (lecho fluidizado burbujeante) y un regenerador (CFB). El CO2
producido durante la gasificación es capturado por el CaO y liberado en un segundo reactor
durante la regeneración del adsorbente.
La figura 8.14 es un esquema del proceso de bucle químico. La biomasa se alimenta
al gasificador que recibe óxido de calcio del regenerador y vapor sobrecalentado de una
fuente externa. Durante la gasificación, el CO2
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 267

CO2

Ciclón

Producto

CFB/regenerador gas
de transporte
Gasificador de lecho
fluidizado burbujeante
Intercambiador de calor

Agua
Combustible

Vapor Gas producto

para aplicación
Calentamiento
externo del regenerador CO2 para
secuestro
CO2

FIGURA 8.14 Gasificación en bucle químico con CaO como portador de CO2 entre el
gasificador y el regenerador.

producido es capturado por el óxido de calcio que forma el lecho fluidizado burbujeante
(Acharya et al., 2009) de la siguiente manera:

Reacción de gasificación: CnHhOo 1 ð2n 2 pÞH2O 1 nCaO2nCaCO3

(8.1)
1 h 1 2n 2 o H2 2

CO1H2O2CO2 1 H2 (8.2)

Reacción de eliminación de CO2 : CaO 1 CO2-CaCO3 (8.3)

La eliminación del producto de reacción, CO2, del sistema a medida que se

produce aumenta la velocidad de la reacción directa (ecuación (8.2)), lo que mejora la
reacción de cambio de gas de agua y, por lo tanto, produce más hidrógeno en el gas
producto. El carbonato de calcio formado en el gasificador (ecuación (8.3)) se transfiere
a un regenerador de circulación/transporte, donde se calcina en óxido de calcio y
dióxido de carbono.

Regeneración: CaCO3-CaO 1 CO2 1 178:3 kJ=mol (8.4)

El dióxido de carbono y el gas producto salen del regenerador y del gasificador,

respectivamente, a alta temperatura. El producto caliente se puede utilizar para generar
el vapor necesario para la gasificación. El grado de calcinación del carbonato de calcio
depende de varios factores, incluido el medio fluidizante en la sección del regenerador,
la temperatura y el tiempo de residencia. Si el medio es dióxido de carbono como se
muestra en la Figura 8.14, la conversión es relativamente baja
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268 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

TABLA 8.4 Efecto del medio, la temperatura y el tiempo de residencia en el

Calcinación de CaCO3 en un gasificador de bucle químico a base de cal
Medio CO2 H2O

Temperatura (C) Conversión (%) Tiempo (min) Conversión (%) Tiempo (min)
600 8.78 30

700 73.22 30

800 7.58 30 96.94 30

900 20 30 100 25

950 72.89 30 100 19.16

1000 92.95 30 100 10

Fuente: Datos tomados de Acharya, et al. (2012).

(Cuadro 8.4). Si es, en cambio, vapor, una conversión muy alta es

logrado incluso a temperaturas más bajas.

8.4 GASIFICADORES DE FLUJO DE ARRASTRE

Es el tipo de gasificador más exitoso y ampliamente utilizado para la gasificación a gran escala de
carbón, coque de petróleo y residuos de refinería. El generador de gas de flujo arrastrado es ideal para
la mayoría de los tipos de carbón, excepto el carbón de bajo rango, que, como
lignito y biomasa, no es atractivo por su gran contenido de humedad.
El carbón con alto contenido de cenizas también es menos adecuado porque la eficiencia del gas frío disminuye con
aumentando el contenido de cenizas. Para carbón alimentado con pulpa, el límite económico es 20% de ceniza;
para alimento seco es del 40% (Higman y Burgt, 2008, p. 122).
La idoneidad de la gasificación de flujo arrastrado para biomasa es cuestionable
por un número de razones. Debido a un corto tiempo de residencia (unos pocos segundos) en
reactores de flujo arrastrado, el combustible debe ser muy fino, pero fibroso para moler
biomasa en partículas tan finas es difícil. Los gasificadores de flujo arrastrado necesitan cenizas
estar fundido. Para biomasa con alto contenido de CaO y bajo contenido de metales alcalinos (Na, K), la
el punto de fusión de la ceniza es alto (Mettanant et al., 2009), y por lo tanto para proporcionar
temperatura de combustión tan alta, se requiere una mayor cantidad de oxígeno. Sobre
por otro lado, para biomasa con alto contenido de álcali, el punto de fusión de las cenizas es
Mucho más bajo. Esto reduce el oxígeno requerido para elevar la temperatura del
ceniza por encima de sus puntos de fusión. Sin embargo, la ceniza de biomasa fundida es muy
agresiva, lo que acorta considerablemente la vida útil del revestimiento refractario del gasificador.
Por estas razones, los reactores de flujo arrastrado no son los preferidos para biomasa.
gasificación. Aún así, tienen la ventaja de destruir fácilmente el alquitrán, que es
muy alto en biomasa y es un problema importante en la gasificación de biomasa.
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 269

Los gasificadores de flujo arrastrado son esencialmente reactores de flujo pistón a favor de la
corriente, donde viajan el gas y el combustible. La hidrodinámica es similar a la de la conocida caldera
PC, donde el carbón se muele en un molino pulverizador a tamaños inferiores a 75 ÿm y luego se
transporta por parte del aire de combustión a un conjunto de quemadores convenientemente ubicados
alrededor del horno. La geometría del reactor del gasificador de flujo arrastrado es muy diferente de la
geometría del horno de una caldera PC. Además, un gasificador de flujo arrastrado funciona con un
suministro de oxígeno subestequiométrico, mientras que una caldera de PC requiere un exceso de
oxígeno.
La temperatura de gasificación de un gasificador de flujo arrastrado generalmente excede los 1000C.
Esto permite la producción de un gas que está casi libre de alquitrán y tiene un contenido de metano
muy bajo. Un gasificador de flujo arrastrado correctamente diseñado y operado puede tener una tasa de
conversión de carbono cercana al 100%. El gas producto, al estar muy caliente, debe enfriarse en
intercambiadores de calor aguas abajo que producen el vapor sobrecalentado necesario para la
gasificación.
La Figura 8.15 describe el principio de funcionamiento de un gasificador de flujo arrastrado por
medio de un esquema simplificado. El chorro de alta velocidad forma una zona de recirculación cerca del
punto de entrada. Las partículas finas de combustible se calientan rápidamente por el calor radiativo de
las paredes calientes de la cámara del reactor y de los gases calientes aguas abajo y comienzan a
quemarse con el exceso de oxígeno. La mayor parte del combustible se consume cerca de la zona de
entrada a través de la desvolatilización; aquí, la temperatura puede subir hasta 2500C.

La reacción de combustión consume casi todo el suministro de oxígeno, por lo que el carbón residual
sufre reacciones de gasificación en ambientes de CO2 y H2O aguas abajo de esta zona. Estas reacciones
son relativamente lentas en comparación con la reacción de desvolatilización, por lo que el carbón tarda
mucho más en completar su conversión a gases. Por esta razón, se requiere una gran longitud de reactor.

El diseño del gasificador de flujo arrastrado se puede clasificar en dos grandes grupos: (i) el flujo
descendente alimentado por la parte superior (utilizado por GE Energy y Siemens SFG), que se muestra en

partícula de combustible Trayectoria de partículas de combustible partícula de gas

Combustible

pulverizado + O2

Combustión Gasificación
zona zona

Trayectoria de partículas de combustible ruta de gas

FIGURA 8.15 Esquema simplificado del flujo de gas sólido en un gasificador de flujo arrastrado.
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270 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

Combustible Gas a quemador piloto

Oxígeno

Quemador

Salida de agua

a presión

Pantalla de enfriamiento

Entrada de

agua a presión

apagar el

agua

Camisa de refrigeración

Salida de gas

desbordamiento de agua

escoria granulada

FIGURA 8.16 Un esquema de un gasificador de flujo arrastrado de flujo descendente de alimentación superior.

Figura 8.16, y (ii) el flujo ascendente de alimentación lateral (utilizado por Koppers-Totzek, el
proceso de gasificación de Shell, Prenflo y el multipropósito Lurgi), que se muestra en la Figura
8.17.

8.4.1 Gasificador de alimentación superior

Los gasificadores alimentados por la parte superior utilizan un recipiente de reactor cilíndrico
vertical en el que el combustible pulverizado (biomasa o carbón) y los agentes gasificantes se
transportan mediante oxígeno y se inyectan desde la parte superior. Este recipiente se asemeja a
un horno vertical con un quemador hacia abajo (Figura 8.16). El combustible y los agentes
gasificantes se inyectan en el reactor a través de un chorro que generalmente se encuentra en la
sección media del reactor.
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 271

Syngas a tratar

Filtro de vela
caliente
Caldera
pirotubular

Segunda

etapa

Lodo

de carbón

reciclaje

de carbón
Primera etapa

Oxígeno

Lodo de escoria/
Refractario
agua

subproducto de escoria

FIGURA 8.17 Esquema de un gasificador de flujo arrastrado de alimentación lateral.

El proceso de gasificación de combustible de Siemens utiliza un diseño de reactor de llama

superior, en el que los reactivos se introducen a través de un único quemador montado en el
centro. Esto tiene varias ventajas. Primero, es de construcción axisimétrica, lo que reduce los
costos de equipo; en segundo lugar, el flujo de reactivo se produce desde un único quemador,
lo que reduce el número de quemadores a controlar; finalmente, el gas producto y la escoria
fluyen en la misma dirección, lo que reduce cualquier bloqueo potencial en una trampa de
escoria (Higman y van der Burgt, 2008, p. 132).

8.4.2 Gasificador de alimentación lateral

En los gasificadores de alimentación lateral, el combustible en polvo se inyecta a través de

boquillas horizontales colocadas una frente a la otra en la sección inferior del reactor (Figura
8.17). Chorros de combustible y agentes gasificantes forman un reactor de tanque agitado
caracterizado por un alto grado de mezcla. El gas producto se mueve hacia arriba y sale por la parte superior.
Debido a la alta disponibilidad de oxígeno en esta zona de mezcla, se producen reacciones
exotérmicas rápidas, lo que eleva la temperatura del gas muy por encima del punto de fusión de
las cenizas (0,140 °C). Así, la ceniza, en lugar de ascender, se separa en esta zona como
escoria del combustible y se drena. Algunos diseños de gasificadores (p. ej., E-gas, MHI y Eagle)
inyectan combustible adicional aguas abajo de la zona de reacción principal.
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272 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

El gasificador de presión atmosférica Koppers-Totzek también utiliza alimentación lateral.

Consta de dos quemadores laterales donde se inyecta una mezcla de carbón y oxígeno. El
gas sale de la parte superior del gasificador a temperaturas de alrededor de 1500C y se
apaga con agua aguas abajo. El reactor tiene una camisa de vapor para proteger su
caparazón de las altas temperaturas (Higman y van der Burgt, 2008, p. 129).

El gasificador E-gas es un gasificador de escoria de flujo arrastrado de dos etapas

alimentado lateralmente con una alimentación de lodo de agua de carbón. Está diseñado
para utilizar carbón subbituminoso (Figura 8.17). La lechada de carbón se alimenta en la
etapa sin escoria, donde el gas ascendente la calienta. Así, el gas sale a una temperatura
más baja y luego pasa a través de una caldera pirotubular y se filtra en un filtro de vela
caliente. El carbón, separado por el filtro, se devuelve a la zona de escoria. La escoria se
templa en un baño de agua en el fondo del reactor de escoria.

8.4.3 Ventajas de los gasificadores de flujo arrastrado

Los gasificadores de flujo arrastrado tienen varias ventajas sobre otros tipos:

• Baja producción de
alquitrán • Un rango de alimentación
aceptable • Ceniza producida como
escoria • Operación a alta presión y alta temperatura •
Muy alta conversión de carbono • Bajo contenido de
metano muy adecuado para la producción de gas sintético.

8.4.4 Gasificación de flujo arrastrado de biomasa

Para la gasificación térmica de los componentes refractarios de la biomasa (aquellos difíciles

de gasificar) como la lignina, el requisito de temperatura mínima es similar al del carbón
(B900C) (Higman y van de Burgt, 2008, p. 147).
Por lo tanto, la gasificación de flujo arrastrado de biomasa es bastante limitada y no se ha
visto a escala comercial por las siguientes razones:

• El tiempo de residencia en el reactor es muy corto. Para que las reacciones se completen,
las partículas de biomasa deben estar finamente molidas. Al ser fibrosa, la biomasa no
se puede pulverizar fácilmente.
• La ceniza fundida de la biomasa es muy agresiva debido a sus compuestos alcalinos y
puede corroer el revestimiento refractario o metálico del gasificador.

Dadas estas deficiencias, los gasificadores de flujo arrastrado no son populares para la
biomasa. Sin embargo, existe al menos un gasificador de biomasa de flujo arrastrado exitoso
conocido como proceso Choren.

[Link] Proceso Choren

El gasificador de biomasa de flujo arrastrado de Choren consta de tres etapas (Figura 8.18).
La primera etapa recibe biomasa en un agitador horizontal
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 273

Gas de pirólisis + alquitrán Cenizas de oxígeno + carbón

Biomasa

Combustión
Gasificador
(etapa 2)
(etapa 3)
Aire
Enfriador

Gasificador de baja
temperatura (etapa 1) Pulverizador
gas producto

desempolvador

Ceniza

FIGURA 8.18 Proceso de Choren. La biomasa se gasifica en un gasificador de flujo arrastrado, facilitado por
un gasificador parcial de tipo rotativo (etapa 1).

reactor de baja temperatura para pregasificación a 400 500C en un suministro limitado

de aire. Esto produce carbón sólido y un producto volátil rico en alquitrán. Este último
fluye hacia la segunda cámara (etapa 2), una cámara de combustión de flujo arrastrado,
donde el oxígeno y el gas producto de la primera etapa se inyectan hacia abajo en el
reactor. La combustión eleva la temperatura a 1300 1500C y rompe completamente el
alquitrán. El producto de combustión caliente fluye hacia la tercera cámara (etapa 3),
donde se gasifica el carbón.
El carbón sólido recibido de la primera etapa se pulveriza y se alimenta a la tercera
etapa del proceso Choren. Se gasifica en el medio de gasificación caliente producido
en la segunda etapa. Las reacciones de gasificación endotérmica reducen la
temperatura a aproximadamente 800C. El carbón y las cenizas del gas producto se
separan y se reciclan en la cámara de combustión de la segunda etapa. La ceniza se
derrite a alta temperatura en la cámara de combustión y se drena por la parte inferior.
Ahora la ceniza fundida se solidifica, formando una capa en la pared de la membrana
que protege la pared contra la acción corrosiva de la ceniza fresca de biomasa fundida.
El gas producto se procesa aguas abajo para la síntesis de Fischer Tropsch u otras
aplicaciones.

8.5 GASIFICACIÓN POR PLASMA

En la gasificación por plasma, el plasma de alta temperatura ayuda a gasificar los

hidrocarburos de biomasa. Está especialmente indicado para RSU y otros residuos.
Este proceso también puede denominarse "pirólisis de plasma" porque implica
esencialmente la desintegración térmica de material carbonoso en fragmentos de
compuestos en un entorno sin oxígeno. El corazón del proceso es una pistola de
plasma, donde se crea un arco eléctrico intenso entre dos electrodos separados en un
recipiente cerrado a través del cual pasa un gas inerte (Figura 8.19).
Aunque la temperatura del arco es extremadamente alta (B13,000C), la temperatura
aguas abajo, donde los productos de desecho entran en contacto con
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274 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

Biomasa incluida

Gas de síntesis crudo

Alimentación de aire u oxígeno

soplete de plasma

Batalla

FIGURA 8.19 Gasificación por plasma de residuos sólidos.

es mucho menor (2700 4500C). Sin embargo, la temperatura aguas abajo todavía es lo
suficientemente alta como para pirolizar hidrocarburos complejos en gases simples como
CO y H2. Simultáneamente, todos los componentes inorgánicos (p. ej., vidrio, metales,
silicatos y metales pesados) se fusionan en una lava de tipo volcánico, que después de
enfriarse forma una escoria basáltica inerte. El gas producto sale del gasificador a
temperaturas muy altas (1000 1200C).
Un reactor de plasma típico proporciona una temperatura excepcionalmente alta que
hace que los productos de alquitrán se agrieten y que se destruyan productos nocivos como
las dioxinas y los furanos.
Debido a la alta temperatura del reactor ya la presencia de cloro en los desechos, la
vida útil del revestimiento del reactor es un problema. Sin embargo, una característica
atractiva es que la gasificación por plasma es relativamente insensible a la calidad de la
materia prima. Este es el resultado de una fuente de energía independiente que funciona
con electricidad en lugar de una combustión parcial del producto de gasificación.

8.6 DISEÑO DE PROCESOS

El diseño de un gasificador implica tanto el proceso como el hardware. El diseño del proceso
proporciona el tipo y el rendimiento del producto, las condiciones de operación y el tamaño
básico del reactor. El diseño del hardware implica estructuras
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 275

y componentes mecánicos, tales como rejilla, cuerpo principal del reactor, aislamiento, ciclón
y otros, que son específicos del tipo de reactor. Esta sección se centra en el diseño del
proceso del gasificador.

8.6.1 Especificación de diseño

Para cualquier diseño, la especificación de la planta es muy importante. La entrada incluye la
especificación del combustible, el medio de gasificación y el gas producto.
Una especificación de combustible típica incluirá análisis próximo y final, temperaturas de
funcionamiento y propiedades de las cenizas. La especificación del medio gasificante se basa
en la selección de vapor, oxígeno y/o aire y sus proporciones.

Estos parámetros podrían influir en el diseño del gasificador de la siguiente manera:

1. El poder calorífico deseado del gas producto determina la elección del medio de
gasificación. La Tabla 7.1 proporciona rangos típicos de poder calorífico de gases de
productos para diferentes medios. Si el aire es el medio de gasificación, el poder calorífico
, gasificadores
inferior (LHV) del gas está en el rango de 4 7 MJ/m3 mientras que en los casos de
basados en oxígeno y vapor, está en el rango de 10 20 MJ/m3 ( Ciferno y Marano, 2002,
p.4). Cabe señalar que cuando la materia prima es biomasa, el poder calorífico es menor
debido a su alto contenido de oxígeno y humedad.

2. El hidrógeno se puede maximizar con vapor, pero si no es una prioridad, el oxígeno o el

aire son una mejor opción, ya que reducen la energía utilizada para generar vapor y la
energía perdida por el vapor no utilizado.
3. Si el nitrógeno en el gas del producto no es aceptable, no se puede elegir el aire.
4. El costo de capital es más bajo para el aire, seguido del vapor. Se necesita una inversión
mucho mayor para una planta de oxígeno, que también consume una gran cantidad de
energía auxiliar.
5. La relación de equivalencia (ER) tiene una gran influencia en la conversión de carbono
eficiencia.

Para el gas producto, la especificación incluye:

una. Composición deseada del

gas b. Valor calorífico deseado c.
Tasa de producción deseada (N m3 / so MWth producido) d.
Rendimiento del gas producto por unidad de combustible
consumido e. Potencia de salida requerida del gasificador, Q.

Los resultados del diseño del proceso incluyen parámetros geométricos, operativos y de
rendimiento. El tamaño geométrico o básico incluye la configuración del reactor, el área de
la sección transversal y la altura (diseño del hardware). Los parámetros operativos importantes
son (i) la temperatura del reactor, (ii) la temperatura de precalentamiento del vapor, aire u
oxígeno, y (iii) la cantidad (es decir, la relación vapor/biomasa) y la proporción relativa
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276 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

del medio gasificante (es decir, relación vapor/oxígeno). Los parámetros de rendimiento de un
gasificador incluyen la conversión de carbono y la eficiencia del gas frío.
Un diseño de proceso típico comienza con un balance de masa seguido de un balance de
energía. Las siguientes subsecciones describen los procedimientos de cálculo para estos.

8.6.2 Balance de masa

El balance básico de masa y energía es común a todos los tipos de gasificadores. Implica
cálculos para el flujo de gas producto y la tasa de alimentación de combustible.

[Link] Caudal de gas producto

La potencia de salida requerida del gasificador, Q (MWth), es un parámetro de entrada
importante especificado por el cliente. En base a esto, el diseñador realiza una estimación
preliminar de la cantidad de combustible que se alimentará al gasificador y la cantidad de
medio gasificador. El caudal volumétrico del gas producto, Vg (N m3 /s). Para un LHVg
deseado (MJ/N m3 ) se encuentra por:

q
vg 5 norte m3 = s (8.5)
LHVg

El poder calorífico neto o LHV del gas pobre (LHVg) se puede calcular a partir de su
composición. La composición se puede predecir mediante los cálculos de equilibrio, que se
describen más adelante, o mediante un modelo cinético más sofisticado del gasificador, como
se analiza en el Capítulo 7. En ausencia de estos, se puede hacer una suposición razonable a
partir de datos publicados sobre combustibles similares en condiciones similares. condiciones
de gasificación o de la experiencia del diseñador.
Por ejemplo, para gasificadores de biomasa de lecho fluidizado con soplado de aire, el
LHVg está en el rango de 3,5 6 MJ/N m3 (Enden y Lora, 2004). Para la gasificación de oxígeno,
está en el rango de 10 15 MJ/N m3 (Ciferno y Marano, 2002). Entonces, para un gasificador
de aire, comenzamos con un valor de 5 MJ/N m3 como una suposición razonable (Quaak et
al., 1999).

[Link] Tasa de alimentación de combustible

Para encontrar la tasa de alimentación de biomasa, Mf, la potencia de salida requerida se

divide por el LHV de la biomasa (LHVbm) y por la eficiencia del gasificador, ÿgef.

q
Mf 5 (8.6)
LHVbmÿgef

El LHV puede estar relacionado con el poder calorífico superior (HHV) y su contenido de
hidrógeno y humedad (Quaak et al., 1999) como:

LHVbm 5 HHVdaf 2 20; 300 3 Hdaf 2 2260 3 Mdaf (8.7)

Aquí, Hdaf es la fracción de masa de hidrógeno en el combustible, Mdaf es la fracción de

masa de humedad y HHVdaf es el HHV en kJ/kg en un sistema seco sin cenizas húmedas.
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 277

base. Al usar la definición de estos, uno puede relacionar el HHV en base libre de cenizas de humedad
con el valor solo en base seca como:

1 2 millones
HHVdaf 5 HHVd (8.8)
1 2 CENIZA 2 M

donde los subíndices d y daf se refieren a base seca y sin cenizas de humedad, respectivamente; M es
la fracción de humedad; y ASH es la fracción de ceniza en el combustible sobre la base del combustible
crudo.

Sobre una base seca, HHVd está típicamente en el rango de 18 21 MJ/kg (Van Loo y Koppejan,
2003, p. 48). Puede calcularse a partir del análisis final de la biomasa utilizando la siguiente ecuación
(Van Loo y Koppejan, 2003, p. 29):

HHVd 5 0:3491C 1 1:1783H 1 0:1005S 2 0:0151N

(8.9)
2 0:1034O 2 0:0211ASH

donde C, H, S, N, O y ASH son la fracción de masa de carbono, hidrógeno, azufre, nitrógeno, oxígeno y
ceniza en el combustible en base seca.

[Link] Caudal del medio de gasificación La cantidad de

medio de gasificación tiene una gran influencia en el rendimiento y la composición del gas producto. En
esta sección se analizan los métodos para elegir esa cantidad.

Aire

El requerimiento de aire teórico para la combustión completa de una unidad de masa de un combustible,
mth, es un parámetro importante. Se conoce como requerimiento de aire estequiométrico. Su cálculo se
muestra en la Ec. (3.32). Para un gasificador de aire soplado en funcionamiento, la cantidad de aire
requerida, Ma, para la gasificación de la unidad de masa de biomasa se encuentra multiplicándola por
otro parámetro de relación de equivalencia (ER):

Ma 5 meses (8.10)

Para una tasa de alimentación de combustible de Mf, el requerimiento de aire del gasificador, Mfa, es:

Mfa 5 mthER 3 Mf (8.11)

Para un gasificador de biomasa, 0,25 puede tomarse como un valor de primera estimación para ER.
Una discusión más detallada de esto se presenta a continuación.

[Link] Relación de equivalencia

La relación de equivalencia (ER) es un parámetro de diseño importante para un gasificador.
Es la relación entre la relación aire-combustible real y la relación aire-combustible
estequiométrica. Esta definición es la misma que la del exceso de aire (EA) que se usa para
un sistema de combustión, excepto que se usa solo para situaciones de falta de aire, como
las que se encuentran en un gasificador.
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278 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

aire real
ERð, 1: 0Þgasificación 5 5 EAð.1:0Þcombustión (8.12)
aire estequiométrico

En una cámara de combustión, la cantidad de aire suministrado está determinada por la

cantidad estequiométrica (o teórica) de aire y su coeficiente de exceso de aire. en un
gasificador, el suministro de aire es sólo una fracción de la cantidad estequiométrica. El
La cantidad estequiométrica de aire se puede calcular en función de la última
análisis del combustible.
ER dicta el rendimiento del gasificador. Por ejemplo, la pirólisis toma
lugar en ausencia de aire y por lo tanto el ER es cero; para la gasificación de biomasa, se encuentra
entre 0,2 y 0,3.
Los gasificadores de tiro descendente dan el mejor rendimiento para ER—0.25 (Reed and Das,
1988, pág. 25). Con un valor de ER más bajo, el carbón no se convierte completamente en
gases Algunas unidades operan deliberadamente con una ER baja para maximizar su producción de
carbón vegetal. Una ER más baja da lugar a una mayor producción de alquitrán. Entonces, corriente ascendente
gasificadores, que normalmente operan con un ER de menos de 0,25, tienen mayor
contenido de alquitrán. Con un ER superior a 0,25, algunos gases del producto también se queman,
aumentando la temperatura.
La calidad del gas obtenido de un gasificador depende en gran medida del valor
de ER, que debe ser significativamente inferior a 1,0 para garantizar que el combustible se
gasifique en lugar de quemarse. Sin embargo, un valor de ER excesivamente bajo (<0,2)
resulta en varios problemas, incluyendo gasificación incompleta, carbonización excesiva
formación y un bajo poder calorífico del gas producto. Por otro lado,
una ER demasiado alta (.0.4) da como resultado una formación excesiva de productos de
combustión, como CO2 y H2O, a expensas de productos deseables,
como CO y H2. Esto provoca una disminución en el poder calorífico del gas.
En los sistemas prácticos de gasificación, el valor de ER normalmente se mantiene
dentro del rango de 0.20 0.30. La Figura 8.20 muestra la variación en el carbono

100

90

80

70

60

50

40
0.15 0.2 0.25 0.3
Razón de equivalencia

FIGURA 8.20 Efecto de ER en la conversión de carbono en un gasificador de lecho fluidizado.

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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 279

1200

1000

800

600

400

200

0 0.15 0.2 0.25 0.3

Razón de equivalencia

FIGURA 8.21 La temperatura del gasificador en un tubo ascendente CFB aumenta con ER.

eficiencia de conversión de un gasificador CFB para polvo de madera contra el ER. La

eficiencia aumenta con la relación equivalente y luego comienza a disminuir. El valor
óptimo aquí es 0,26, pero puede cambiar dependiendo de muchos factores.
La temperatura del lecho de un gasificador de lecho fluidizado aumenta con el ER
porque cuanto mayor es la cantidad de aire, mayor es la extensión de la reacción de
combustión y mayor la cantidad de calor liberado (Figura 8.21).
El ejemplo 8.1 ilustra el procedimiento de cálculo de ER.

Oxígeno
El oxígeno se utiliza principalmente para proporcionar la energía térmica necesaria para
las reacciones de gasificación endotérmica. La mayor parte de este calor se genera a
través de las siguientes reacciones de oxidación parcial y/o completa del carbono:

C 1 0: 5O 2 -CO 2 111 kJ = mol (8.13)

C 1 O2-CO2 2 394 kJ=mol (8.14)

Puede verse que para la oxidación de 1 mol de carbono a CO2, el requerimiento de

oxígeno es (2 3 16)/12 5 2.66 mol, mientras que para el carbono a CO es (16/12) 5 1.33
mol. Por lo tanto, la reacción en la Ec. (8.13) es más probable que tenga lugar en regiones
con deficiencia de oxígeno.
Además de suministrar la energía para las reacciones de gasificación endotérmica, el
gasificador debe proporcionar energía para elevar la alimentación y el medio de gasificación
a la temperatura de reacción, así como para compensar el calor perdido en las paredes del
reactor. Para un gasificador autónomo, parte de la energía química de la biomasa
proporciona el calor necesario. El calor total necesario proviene de las reacciones de
oxidación. El balance de energía del gasificador es, por lo tanto, la principal consideración
para determinar la relación oxígeno-carbono (O/C).
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280 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

Los cálculos de equilibrio pueden mostrar que a medida que aumenta la relación O/C en la
alimentación, disminuyen el CH4, el CO y el hidrógeno en el producto, pero aumentan el CO2 y
el H2O en el producto. Más allá de una relación O/C de 1,0, casi no se produce CH4.
Cuando el aire es el medio de gasificación, como es el caso del 70% de todos los
gasificadores (Ciferno y Marano, 2002), el nitrógeno que contiene diluye el gas producto.
El poder calorífico del gas es, por lo tanto, relativamente bajo (4 6 MJ/m3 ). Cuando se usa
oxígeno puro de una unidad de separación de aire, el poder calorífico es mayor, en el rango de
, oxígeno
12 28 MJ/m3, pero se gasta una gran cantidad
delde energía
aire (B2.18
. (Grezin MJ/kg O2)
y Zakharov, en separar el
1988).

Tanto el aire atmosférico como el oxígeno de una unidad de separación de aire pueden cumplir con los
requerimiento de oxígeno de un gasificador.

Vapor

El vapor sobrecalentado se utiliza como medio de gasificación ya sea solo, con aire o con
oxígeno. Contribuye a la generación de hidrógeno.

C 1 H2O-CO 1 H2 (8.15)

La cantidad de vapor, Mfh, se conoce a partir de la relación molar vapor-carbono (S/C).

MfC
caudal de vapor; Mfh 5 18 12 ðS=CÞ kg vapor=kg combustible (8.16)

donde Mf es la tasa de alimentación de combustible y C es la fracción de masa de carbono en el combustible.

La relación molar S/C tiene una influencia importante en la composición del producto al igual
que la ER. Tanto el hidrógeno como el CO aumentan con una relación S/C creciente para una
temperatura y una relación molar O/C dadas. La producción de estos dos gases aumenta con la
disminución de la presión, la disminución del oxígeno y la disminución de la relación S/C. Sin
embargo, solo hay una ganancia marginal al aumentar la relación molar S/C por encima de 2 3,
ya que el exceso de vapor simplemente deja el gasificador sin reaccionar (Probstein y Hicks,
2006, p. 119). Entonces, un valor en el rango de 2.0 2.5 puede dar un valor inicial razonable.

Ejemplo 8.1
Un gasificador de lecho móvil de 4 m de diámetro opera a 25 bar de presión y consume
750 kg/min (base seca libre de cenizas) de carbón bituminoso, 1930 kg/min de vapor y
280 N m3 /min de oxígeno para producir un gas producto que contiene 1000 N m3 de
gas de síntesis (una mezcla de H2 y CO). La temperatura media del gasificador es 1000C.
La composición volumétrica del gas producto es:
CO2: 32% H2S: 0,4% CO: 15,2% H2: 42,3%
CH4: 8,6% C2H4: 0,8% N2: 0,7%
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 281

El análisis final del carbón sin cenizas de humedad es: C: 77,3 %

H: 5,9%
S: 4,3%
n: 1,4%
O: 11,1%
Encontrar

1. La relación molar S/C 2.

La relación molar O/C 3. La
ER 4. La carga del hogar en
energía producida por unidad de área de parrilla y velocidad espacial Los valores caloríficos de los
componentes del gas producto pueden tomarse de
Tabla C.2 en el Apéndice C.

Solución
A partir de la tasa de alimentación de carbón, vapor y oxígeno, podemos encontrar la tasa de
alimentación molar dividiendo la tasa de masa por el peso molecular como aquí: Moles de carbono:
750 3 0.773/12 5 48.31 kmol/min Moles de vapor: 1930/ 18 5 107,22 kmol/min Moles de oxígeno:
280/22,4 5 12,5 kmol/min A partir de estos, podemos calcular lo siguiente:

1. Relación molar S/C 5 107,22/48,31 5 2,22 2.

Relación molar O/C 5 12,5/48,31 5 0,26
3. Para encontrar el requerimiento estequiométrico de oxígeno, se debe calcular el oxígeno requerido
para oxidar el carbono a CO2, el hidrógeno a H2O y el azufre a SO2 .
Para producir 1 mol de CO2, 12 kg de carbono (1 mol) reaccionan con 32 kg de oxígeno (1 mol):

C 1 O2 5 CO2

Por tanto, el oxígeno necesario para 1 kg de carbono es 32/12.

Para producir 1 mol de SO2, 32 kg de azufre (1 mol) reaccionan con 32 kg de oxígeno (1 mol):

S 1 O2 5 SO2

Por tanto, el oxígeno necesario para 1 kg de azufre es 32/32 5 1.

De manera similar, 4 kg de hidrógeno reaccionan con 32 kg de oxígeno para producir H2O:

2H2 1 O2 5 2H2O

Por lo tanto, el oxígeno requerido para 1 kg de hidrógeno es 32/4 5 8.

32C
Necesidad estequiométrica de oxígeno 5 1 8H 1 S 2 O
12

32 3 0:773
5
1 8 3 0:059 1 0:043 2 0:111
12

5 2:465 kg de O2 = kg de combustible

El O2 total requerido es:

750 3 2:465 5 1848:75 kg de O2=min

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282 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

El O2 suministrado es:

Moles de O2 3 32 5 12:5 3 32 5 400 kg de O2=min

A partir de esto, podemos calcular:

ER 5 400 = 1848: 75 5 0:22

ER 5 280 = 1848: 75 5 0:15

Los componentes del gas de síntesis en el gas producto total son CO (15,2 %) y H2 (42,3 %).
Entonces, para producir 1000 N m3 /min de gas de síntesis, la cantidad de gas producto, Qpr, es:

Qpr 5 1000=ð0:152 1 0:423Þ 5 1739 N m3=min

El área de la sección transversal del reactor gasificador, A, es:

un 5 ÿ 42 = 4 5 12:56 m2

Suponiendo que la temperatura de funcionamiento es de 1000C y la presión de

25 bar, el caudal volumétrico del gas producto es:

1 1273
Q0 por 5 cuartos 5 324 m3=mín.
25 273

La velocidad espacial del flujo de gas Vg es Q0 pr/A 5 324/(12.56 3 60) 5 0.43 m/s.
La energía producida por N m3 de gas producto se obtiene multiplicando la fracción de volumen
por el poder calorífico de cada componente, que se toma de la Tabla C.2 en el Apéndice C. Al sumar
la contribución de todos los componentes del gas producto, se obtiene el poder calorífico total, HHV,
como:

HHV50:00[Link]ð282:99=22:4Þ10:423

3ð285:84=22:4Þ10:0863ð890:36=22:4Þ10:00[Link]MJ=Nm3

Por tanto, la energía total producida, Etotal, es Qpr 3 HHV 5 1739 3 11,33/60
5 328,3 MWth.
La carga del hogar es:

Etotal=A 5 328:3=12:56 5 26:14 MW=m2

8.6.3 Balance de energía

A diferencia de las reacciones de combustión, la mayoría de las reacciones de gasificación son endotérmicas.
Por lo tanto, se debe suministrar calor al gasificador para que estas reacciones se lleven a cabo a la
temperatura diseñada. En las unidades de laboratorio, esto no es un problema porque el calor generalmente
se suministra desde el exterior. En las unidades comerciales es un tema importante, y hay que calcularlo y
preverlo. La cantidad de exterior
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 283

el calor suministrado al gasificador depende del requerimiento de calor de las

reacciones endotérmicas, así como de la temperatura de gasificación. Esta última es
una opción de diseño, y se analiza a continuación.

[Link] Temperatura de gasificación La

elección de la temperatura de gasificación es una elección importante del proceso.
Debido a que la lignina, un componente refractario de la biomasa, no se gasifica bien a
temperaturas más bajas, la gasificación térmica de la biomasa lignocelulósica prefiere una
temperatura de gasificación mínima en el rango de 800 900C. Para la biomasa, un
gasificador de flujo arrastrado normalmente mantiene una temperatura máxima muy por
encima de los 900 °C. Para el carbón, el mínimo es 900C para la mayoría de los tipos de
gasificadores (Higman y van der Burgt, 2008, p. 163).
Se elige una temperatura máxima de gasificación más alta para un gasificador de flujo
arrastrado. Una temperatura de fusión de cenizas más alta requiere una elección más alta de
la temperatura del gasificador. Esta temperatura se eleva a través de las reacciones de
oxidación exotérmicas del gasificador, por lo que una temperatura de reacción alta también
significa una demanda alta de oxígeno.
En los gasificadores de flujo arrastrado, la temperatura máxima de gasificación suele estar
en el rango de 1400 a 1700 °C, ya que es necesario derretir la ceniza; sin embargo, la temperatura
de salida del gas es mucho más baja. La temperatura máxima de un gasificador de lecho
fluidizado está en el rango de 700 a 900 °C para evitar el ablandamiento de los materiales del
lecho. Es casi la misma que la temperatura de salida del gas en un gasificador de lecho fluidizado.
En un gasificador de tiro cruzado, la temperatura media de gasificación es de aproximadamente
1250C, mientras que la temperatura máxima es de aproximadamente 1500C. La temperatura de
salida del gas de un gasificador de tiro descendente es de aproximadamente 700C, pero la
temperatura máxima del gasificador en la garganta es de 1000C. El gasificador de tiro ascendente
tiene la temperatura de salida de gas más baja (200 400C), mientras que su temperatura de
gasificación puede ser de hasta 900C (Knoef, 2005). Una vez que se conoce la temperatura de
gasificación, el diseñador puede recurrir al balance de calor sobre esta base.

[Link] Calor de reacción

El calor de reacción es el calor ganado o perdido en una reacción química. Para

calcularlo para la gasificación, consideramos una reacción de gasificación general
donde 1 mol de biomasa (CaHbOc) se gasifica en ÿ moles de vapor y ÿ moles de
oxígeno. La ecuación general es:

CaHbOc 1 ÿH2O 1 ÿO2 5 A0 UC 1 B0 UCO2 1 C0 UCO 1 D0 UCH4

(8.17)
1 E0 UH2O 1 F0 UH2 1 Q

El análisis de equilibrio de la Sección 7.5.2 da la fracción molar A0 D0 , B0 ,

C0 , , E0 ,
y F0 en los gases de combustión para valores dados de ÿ y ÿ. La relación
S/B elegida define ÿ mientras que ER define ÿ. El calor de reacción, Q, para el
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284 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

La reacción de gasificación general (ecuación (8.17)) se puede encontrar a partir del calor
de formación de los productos y reactivos:

Calor de reacción5 Calor de formación del producto Calor de formación del reactivo
5calor de formación de ½A0 UC1B0 CO2 1C0 UCO
1D0 UCH4 1E0 UH2O1F0 UH2 calor de formación de

½ÿUH2O1ÿUO2 1biomasa
(8.18)

El calor de formación a 25C, o 298K, está disponible en la Tabla C.6 (Apéndice C). El
calor de formación a cualquier otra temperatura, T, en Kelvin, se puede encontrar a partir de
la relación:

ÿH0 5 ÿH0
T 298 A0 Cp;j dT ÿCp;j dT
1XT 298 producto 2XT 298 reactivos

(8.19)

donde Cp,i es el calor específico de una sustancia i a la temperatura T Kelvin, y A0 ,B0 ,C0 ,
D0 D0 , ÿ yrespectivamente.
ÿ son
, E0los
, se
coeficientes
da en El
la calor
Tabla
estequiométricos
específico
C.4 (Apéndice
de los
deC).
gases
los productos
en función
y reactivos,
de la temperatura

El calor neto, Qgasificación, que se suministrará al reactor es el algebraico

suma de calor de reacciones.

Qgasificación 5 ÿHT kJ=mol (8.20)

Esta expresión tiene en cuenta tanto la combustión exotérmica como las reacciones de
gasificación endotérmica. Si el valor de Qgasificación resulta ser negativo, el proceso
general es exotérmico y, por lo tanto, no se requiere calor neto para las reacciones.

Ejemplo 8.2
Encuentre el calor de reacción para la siguiente reacción a 1100K:
11

C 1 H2OðgasÞ 5 2 2CH4 1 CO2

Solución
Tomando valores a la temperatura de referencia, 298K de la Tabla C.6, tenemos

Calor de formación a 298 K para C para CH4 5 0; H2O ðgÞ 5 2 241:8 kJ=mol;
5 2 74:8 kJ=mol; CO2 5 2 393:5 kJ=mol

Total ÿH0 298 5 producto 2 reactivo

5
1 ð274:8 2 393:5Þ 2 ð2241:8Þ 5 7:65 kJ=mol 2
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 285

Ahora, para encontrar el valor a 1100K, usamos la ecuación. (8.19):

ÿH01100 5 ÿH0298 ðCp;CH4 1Cp;CO2 dT

1 X ð1100 298 producto
(8.21)
Cp;H2OdT
2 X ð1100 298 reactivos

Los calores específicos de los gases se toman de la Tabla C.4 (Apéndice C) como:

Cp;CH4 5 22:35 1 0:0481T kJ=kmol

Cp;CO2 5 43:28 1 0:0114T 2 818363=T2 kJ=mol

Cp;H2O 5 34:4 1 0:00062T 1 0:0000056 T2 kJ=mol

Las integraciones de los respectivos componentes del gas son:

1100
0:0481T2 0:0481
2 3
Cp;CH4 5 22:35T 1 5 22:35 3 ð1100 2 298Þ 1
2 2
4 5 298

3 ð11002 2 2982Þ 5 44:8895 kJ=mol

1100
0:0114T2 818; 363 3 0:0114
2
Cp;CO2 5 43:28T 1 1 5 43:28 3 ð1100 2 298Þ 1
2 T 2
4 5 298
818; 363 3
ð11002 2 2982Þ 1 1100 2 298

42: 1218 kJ = mol

1100
0:000628T2 0:0000056T3
2
Cp;H2O 5 34: 4T1 1 3
534:43ð11002298Þ
2 3
4 5 298
0:000628
1 3ð11002 22982Þ
2

0:0000056
1 ð11003 22983Þ
3

530: 376 kJ = mol

Sustituyendo estos valores e integrando la expresión anterior, obtenemos:

ÿH01100 5 7:65 1 104: 58 2 33: 578 5 78:65 kJ = mol

Por lo tanto, esta reacción es endotérmica y se escribe como:

1
C 1 H2OðgasÞ-1 CH4 1 CO2 1 78:65 kJ=mol 2 2
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286 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

Salida de Salida de energía

energía en char en gas producto

Energía entregada
a la gasificación
Gasificación
Pérdida de
energía del reactor
Salida de
energía de
combustión
Combustión

Energía dada a la
pirólisis

pirólisis

Energía dada al
secado

El secado

Externo
energía

Límite del gasificador

Entrada de energía a Entrada de
través de la alimentación energía a través del medio
de gasificación

FIGURA 8.22 Flujo de energía dentro y fuera de un gasificador.

La figura 8.22 muestra el flujo de energía que entra y sale de un gasificador. La

biomasa entra con su energía química y calor sensible. Los agentes gasificantes entran
con calor sensible a la temperatura de referencia. Se agrega calor externo para calentar
las alimentaciones a la temperatura de gasificación para cubrir cualquier déficit en el
requerimiento de calor de reacción y para pérdidas en las paredes del reactor. El gas
producto, con su energía química, sale a la temperatura del gasificador. Hojas carbonizadas
sin quemar con energía potencial. El vapor no utilizado y otros gases también salen a la
temperatura de gasificación.
El balance general de energía se puede escribir como:

Entrada de energía: Entalpía de (biomasa 1 vapor 1 oxígeno) a la temperatura de

referencia 1 valor calorífico de la biomasa 1 calor externo Salida de energía: entalpía
del gas producto a la temperatura del gasificador 1 valor calorífico del gas producto 1
calor en carbón sin convertir 1 pérdida de calor del reactor.

Si A es la cantidad de aire necesaria y W es el vapor total (de humedad o de otro tipo)

necesario para gasificar F kg de combustible para producir 1 N m3 de producto
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 287

gas, podemos escribir el balance de energía del gasificador tomando como referencia 0C:

ACpaT0 1 FCpfT0 1 WH0 1 F 3 HHV 1 Qext 5 ðCCOVCO 1 CCO2VCO2

1 CCH4VCH4 1 CH2VH2 1 CO2VO2 1 CN2VN2 Tg 1 ð1 2 XgÞWHg

1 Pcqc 1 Qgasificación 1 Qpérdida 1 Qproducto

(8.22)

donde H0 y Hg son las entalpías del vapor a la temperatura de referencia y la temperatura de salida
del gasificador; Ci y Vi son el calor específico volumétrico y el volumen de la especie gaseosa, i, a
la temperatura Tg que sale del gasificador; (1 2 Xg)W es la cantidad neta de vapor que queda en el
gas producto de la reacción de gasificación; Pc es la cantidad de carbón producido; y qc es el poder
calorífico del char. Aquí, Qloss es la pérdida total de calor a través de la pared, la radiación de la
superficie del lecho, el drenaje de cenizas y los sólidos arrastrados, correspondientes a 1 Nm3 de
generación de gas. Esto permite el cálculo de la adición de calor externo, Qext kJ/N m3 de gas
producto al sistema. Qproducto es la cantidad de energía en el gas producto y Qgasificación es el
calor neto de reacción.

8.7 PREDICCIÓN DE GAS PRODUCTO

Un diseño típico de gasificador comienza con una composición deseada del gas producto.
El equilibrio y otros cálculos se llevan a cabo para verificar qué tan cerca se puede lograr la
composición deseada a través de una selección de parámetros de diseño.
El producto de las reacciones de combustión se compone predominantemente de dióxido de
carbono y vapor, cuyos porcentajes se pueden estimar con bastante precisión a partir de cálculos
estequiométricos simples. Para las reacciones de gasificación, este cálculo no es sencillo; ya que la
fracción del combustible gasificado y las composiciones del gas producto deben estimarse
cuidadosamente. A diferencia de las reacciones de combustión, las reacciones de gasificación no
siempre alcanzan el equilibrio, por lo que solo es posible una estimación aproximada a través de un
cálculo de equilibrio. Aún así, este puede ser un comienzo razonable para el diseño hasta que se
lleve a cabo un modelado cinético detallado en la etapa de optimización del diseño.

8.7.1 Enfoque de equilibrio

Un cálculo de equilibrio predice idealmente el producto de la gasificación si se permite que los
reactivos reaccionen en una condición completamente mezclada durante un período de tiempo
infinito. Hay dos tipos de modelo de equilibrio. El primero se basa en constantes de equilibrio
(modelo estequiométrico). Deben definirse las reacciones químicas específicas utilizadas para los
cálculos, por lo que este modelo no es adecuado para reacciones complejas en las que se
desconocen las fórmulas químicas de los compuestos, la ruta de reacción o las ecuaciones de
reacción. Esta
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288 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

requiere el segundo tipo de modelo (modelo no estequiométrico), que implica

minimización de la energía libre de Gibbs. Este proceso es más complejo pero
es ventajoso porque las reacciones químicas no son necesarias.

[Link] Modelo estequiométrico

El modelo estequiométrico requiere una selección de reacciones químicas apropiadas

e información sobre los valores de las constantes de equilibrio. Sección
[Link] en el Capítulo 7 explica el procedimiento de cálculo, por lo que no se repite aquí.

[Link] Modelo no estequiométrico

El modelo no estequiométrico se basa en la premisa de que en un equilibrio

etapa la energía libre total de Gibbs tiene que ser minimizada. se describe brevemente
en el Capítulo 7. Utilizando la ecuación. (7.77), podemos escribir la minimización libre de Gibbs
ecuación para cinco especies de gas de la siguiente manera:

ðÿGoCH4Þ nCH4
1 4
CH4: 1 en 1 ÿC 1 ÿH 5 0 (8.23)
RT total RT RT

ðÿGoCO2 Þ en nCO2
1 2
CO2: 1 ÿC 1 ÿO 5 0 (8.24)
RT total RT RT

GoCOÞ suboficial
1 1
QUÉ: 1 en 1 ÿC 1 ÿO 5 0 (8.25)
RT total RT RT

ðÿGoH2 Þ nH2
2
H2: 1 registro 1 ÿH 5 0 (8.26)
RT total RT

ðÿGoH2OÞ nH2O 2 1
H2O: 1 en 1 ÿH 1 ÿO 5 0 (8.27)
RT total RT RT

Las cinco fracciones molares de los gases, como (nCH4/ntotal), y las tres
Las constantes lagrangianas, ÿH, ÿO y ÿC, se pueden resolver a partir de las cinco ecuaciones
y las tres ecuaciones de balance de masa para C, H y O derivadas de
ecuación (7.74). Por lo tanto, para el medio y la temperatura de alimentación y gasificación dados,
podemos obtener la composición del gas producto.
Los modelos de equilibrio tienen algunas limitaciones. El efecto del alquitrán no se
considera aquí, aunque el alquitrán puede ser un problema importante en el proceso de
gasificación y puede afectar la operación de la planta. Un modelo de equilibrio puede, por ejemplo,
resultar en una sobreestimación de la producción de hidrógeno. Cinética, calor y masa.
transferencia determinan el alcance real de la participación de los productos químicos en
el equilibrio químico en un dominio de tiempo o espacio determinado (Florin y Harris, 2008).
Además, el modelo de equilibrio asume una velocidad de reacción infinita y
que todas las reacciones se completarán; estas suposiciones no son válidas para la mayoría
gasificadores prácticos. No obstante, los cálculos de equilibrio dan un buen punto de partida
punto, proporcionando parámetros básicos del proceso.
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 289

8.8 DIMENSIONAMIENTO DEL GASIFICADOR

El diseño del proceso descrito en la sección anterior determina parámetros operativos tales como la
temperatura de gasificación, las tasas de alimentación de combustible y el medio de gasificación.
Ahora podemos pasar al siguiente paso, que implica la elección
de configuración y tipo de gasificador. La Sección 8.1.1 analiza la elección del generador de gas. La
Tabla 8.5 compara las opciones por sus fortalezas y debilidades.
La Tabla 8.6 da un rango de composición de gas producto y valores caloríficos
obtenidos en varias plantas comerciales o grandes de demostración de genéricos
tipos Los datos de una cama fija pueden no ser típicos, ya que es el valor de una
fabricante de gasificación de RSU. Los gasificadores de lecho fijo para biomasa son conocidos por
alto contenido de alquitrán a menos que utilice un sistema de tiro descendente. En la Tabla 2.6 se
da otra tabla de composición típica. Examinando cuidadosamente estos junto con el
tipo de planta a diseñar, podemos hacer una elección racional del tipo de gasificador.
Una vez elegido el tipo de gasificador, el diseñador puede proceder
con el diseño geométrico, donde los tamaños básicos (las dimensiones geométricas
de componentes críticos) del reactor. En esta etapa, el
el diseñador decide la configuración geométrica del reactor y su tamaño preliminar. Tanto la
configuración como el tamaño dependen de la tecnología del reactor.
usado.

8.8.1 Gasificadores de lecho móvil

Un gasificador de lecho móvil puede diseñarse sobre la base de características de diseño

parámetros tales como la tasa específica de gasificación de la parrilla, la carga del hogar y el espacio
velocidad.
La tasa específica de gasificación de parrilla es la masa de combustible gasificado por unidad de
área de la sección transversal en la unidad de tiempo. La carga del hogar de un gasificador puede ser

TABLA 8.5 Comparación de fortalezas y debilidades de diferentes

Tipos de gasificadores

Energía
Clase Tipos Fuerza/Debilidad Producción

Lecho fijo Tiro descendente Poder calorífico bajo, polvo moderado, alquitrán bajo Pequeño a
medio
corriente ascendente Poder calorífico superior, polvo moderado, alto contenido de alquitrán escala

Crossdraft Bajo poder calorífico, polvo moderado

fluidizado Burbujeo Rendimiento superior al de lecho fijo, mejorado Medio

cama transferencia de masa y calor del combustible, mayor calentamiento escala

valor, mayor eficiencia

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290 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

TABLA 8.6 Ejemplo de rendimiento de algunos gasificadores comerciales

Cama fija arrastrado

Tipo de reactor BFB CFB (corriente ascendente)

Fluir

materia prima Biomasa Biomasa RSU Carbón

H2 5 26 7 20 23 24

QUÉ 13 27 9 22 39 67

CO2 12 40 11 16 24 4

H2O ,18 10 14 Seco 3

CH4 3 11 ,9 5 0.02

Más alto ,3 ,45 0

hidrocarburo

H2S B0 B0 0.05 1

O2 ,0.2 0 0

N2 13 56 46 52 1

NH3 0 0 0.04

alquitranes ,0.11 ,1 Incluido en mayor 0

hidrocarburo

relación H2/CO 0,2 1,6 0.6 1.0 0.6 0.36

Valor de calentamiento 4 13 4 7.5 9.5

(MJ/m3 )

Rendimiento 4.5 181 9 108 181 2155

(tonelada/día)

Presión (bar) 1 35 1 19 1 30

Temperatura (C) 650 950 800 1000 1400

Gasificación O2/aire/ Aire O2 O2/vapor

medio vapor

La biomasa incluye rastrojo de maíz, madera y lodos de pulpa; , desconocido.

Fuente: Datos recopilados de Ciferno y Marano (2002).

expresado en términos de combustible gasificado, el volumen de gas que se produce,

o el rendimiento energético.

masa de combustible gasificado

Carga solera ðkg=s m2 Þ 5
área de la sección transversal del hogar
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 291

tasa volumétrica de producción de gas

Carga del hogar ðN m3 =s m2 Þ 5
área de la sección transversal del hogar

producción de energía en el gas producto

Carga solera ðMW=m2 Þ 5 (8.28)
área de la sección transversal del hogar

La carga del hogar en caudal volumétrico de gas por unidad de área de sección transversal
también se conoce como velocidad superficial del gas o velocidad espacial, ya que tiene la unidad
de velocidad (a temperatura y presión de referencia).
En la siguiente sección se analizan las consideraciones de diseño específicas del tipo.

[Link] Gasificador de corriente

ascendente Los gasificadores de corriente ascendente son uno de los tipos más simples y comunes
de gasificador para biomasa. La temperatura máxima aumenta cuando aumenta la alimentación de
aire u oxígeno. Así, la cantidad de alimentación de oxígeno para la reacción de combustión se
controla cuidadosamente de modo que la temperatura de la zona de combustión no alcance la
temperatura de escoriación de las cenizas, lo que provoca problemas operativos. La temperatura
de gasificación se puede controlar mezclando vapor y/o gas de combustión con el medio de
gasificación.
La carga del hogar de un gasificador de tiro ascendente generalmente se limita a 2,8 MW/m2
o 150 kg/m2 /h para biomasa (Overend, 2004). Para el carbón, podría ser más alto. En un
gasificador de carbón a base de oxígeno, por ejemplo, la carga del hogar de un lecho móvil puede
ser superior a 10 MW/m2 . Una mayor carga del hogar aumenta la velocidad
espacial del gas a través del hogar, fluidificando partículas más finas en el lecho.
Probstein y Hicks (2006, p. 148) citaron velocidades espaciales para el carbón del orden de 0,5 m/
h para la gasificación de aire con vapor y 5,0 m/h para la gasificación de oxígeno con vapor. La
generación excesiva de calor en un gasificador de diseño tan hermético puede causar la formación
de escoria. Con base en las características de algunos gasificadores comerciales de carbón de tiro
ascendente, Rao et al. (2004) sugirieron una tasa de gasificación de rejilla específica de 100 200
kg de combustible/m2 h para gránulos RDF, con una relación gas-combustible en el rango de 2,5
a 3,0. Carlos (2005) obtuvo una tasa de 745 916 kg/m2 h con aire vapor y aire precalentado a
temperaturas de 350C y 830C, respectivamente.
Para un gasificador de tiro ascendente, la altura del lecho móvil es generalmente mayor que
su diámetro. Por lo general, la relación altura-diámetro es superior a 3:1 (Chakraverty et al., 2003).
Si el diámetro de un lecho móvil es demasiado grande, puede haber un problema de flujo de
material, por lo que debe limitarse a 3 4 m de diámetro (Overend, 2004).

[Link] Gasificador de tiro descendente

Como vimos en las Figuras 8.4 y 8.6, el área de la sección transversal de un gasificador de tiro
descendente puede no ser uniforme; es más estrecho en la garganta. Por lo tanto, la carga del
hogar se basa en el área de la sección transversal de la garganta para un
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292 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

gasificador, y para un gasificador de tiro descendente estratificado o sin garganta, se basa en

el área de la sección transversal del gasificador. Sin embargo, la velocidad real del gas es significativamente
más alta que la velocidad espacial diseñada porque gran parte del flujo
el pasaje está ocupado por partículas de combustible. La velocidad es mayor en la garganta también.
debido a la temperatura más alta allí. La tabla 8.7 da algunas características
valores de estos parámetros.
En un gasificador de tiro descendente, el aire de gasificación se inyecta mediante una serie de boquillas
desde la periferia (consulte la Figura 8.6). El área total de la boquilla es típicamente
7 4% del área de la garganta. El número de boquillas debe ser un número impar para que
que el chorro de una boquilla no golpea un chorro del lado opuesto, dejando un
espacio muerto en el medio. Para asegurar una penetración adecuada del aire de la boquilla en el
hogar, el diámetro de un gasificador de tiro descendente generalmente se limita a 1,5 m. Esta
restringe naturalmente el tamaño y la capacidad de un gasificador de tiro descendente.
La Tabla 8.8 enumera los tamaños típicos para el gasificador de tiro descendente tipo Imbert y muestra
la relación entre el tamaño de la garganta y el diámetro de la boquilla de aire y la salida de la unidad.

8.8.2 Gasificadores de lecho fluidizado

No se dispone de un método de diseño establecido para dimensionar un gasificador de lecho fluidizado.

en la literatura porque, aunque tiene casi un siglo de antigüedad, este tipo todavía es

TABLA 8.7 Valores máximos de carga de solera basados en el área de garganta para
Gasificadores de tiro descendente

Acerca de Superficial Hogar

Gasificador Garganta profunda Velocidad en la garganta cargada

entrada

Planta Escribe Medio (metro) (metro) (Sra) (MW/m2 )

gengas imbert Aire 0.15 0.3 2.5 15

Biomasa Imbert Aire 0.3 0,61 0,95 5.7

corporación

SERIE Aire sin garganta 0.15 0.28 1.67

Dólar Aire sin garganta 0,61 0.23 1.35

rogers

Dólar Aire sin garganta 0,61 0.13 0.788

rogers

Aire sin garganta Syngas 0.76 1.71 10.28

Syngas Oxígeno sin garganta 0.76 1.07 12.84

SERIE Oxígeno sin garganta 0.15 0.24 1.42

a Basado en el área de la garganta.

Fuente: Datos recopilados de Reed y Das (1988), pág. 36.

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TABLA 8.8 Tamaños de Gasificadores Tipo Imbert de Diferentes Capacidades

Madera Máxima
es decir Dr h H R A mensaje directo
Gama de Gas Consumo Golpe de aire

dr / dh () (mm) (mm) dr0(mm) (mm) (mm) (mm) (No.) (mm) Salida (N m3/h) (kg/hora) Velocidad (m/s)

268/60 60 268 150 80 256 100 5 7.5 4 30 14 22.4

300/100 100 300 208 100 275 115 5 10.5 10 77 36 29.4

400/130 130 400 258 110 370 155 7 10.5 17 120 57 32.6

400/150 135 400 258 120 370 155 7 12 21 150 71 32.6

400/175 175 400 308 130 370 155 7 13.5 26 190 90 31.4

400/200 200 400 318 145 370 153 7 dieciséis 33 230 110 31.2

Las variables no definidas en la figura se definen como sigue: dm 5 diámetro interior de la tobera y A 5 número de toberas.
Fuente: Datos recopilados de Reed y Das (1988).
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294 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

evolucionando Esta sección presenta un método tentativo para determinar el tamaño basado
en la información disponible.

[Link] Área de la sección transversal

El área de la sección transversal interior del gasificador de lecho fluidizado, Ab, se encuentra
dividiendo la tasa de flujo volumétrico del flujo de gas producto, Vg, por el gas superficial
elegido o la velocidad de fluidización a través de él, Ug, a la temperatura de operación . y
presión

vg
Desde 5 (8.29)
y
El volumen de gas Vg a la temperatura y presión de funcionamiento se calcula a partir
de la masa de aire (u otro medio), Mfa, necesaria para la gasificación.
Este caudal de gas también debería ser apropiado para la fluidización. Por lo tanto, Vg es
necesariamente el gas que pasa a través de la parrilla y el lecho.
En algunos diseños, parte del medio gasificante se inyecta por encima de la rejilla del
distribuidor. En ese caso, Vg es solo la cantidad que pasa por la red.
Podemos usar la masa del medio de gasificación, Mfa, requerida para la gasificación para
el cálculo de Vg:
mfa
vg 5 (8.30)
ÿg

donde ÿg es la densidad del medio a la temperatura y presión de funcionamiento del

gasificador.
La ecuación (8.29) requiere elegir un valor apropiado para la velocidad del gas superficial
(fluidificación), Ug, a través de la zona de gasificación. Esto es crítico ya que debe estar
dentro de los límites aceptables para el tamaño de partícula seleccionado para asegurar
una fluidización satisfactoria y evitar un arrastre excesivo.

[Link] Velocidad de fluidización El

rango de velocidad de fluidización, Ug, en un lecho burbujeante depende del tamaño medio
de las partículas de los materiales del lecho. La elección se hace de la misma manera que
para una cámara de combustión de lecho fluidizado. El rango debe estar dentro de la
fluidización mínima y las velocidades terminales de las partículas medias del lecho. El
tamaño de partícula puede estar dentro del grupo B o del grupo D de la clasificación de
polvos de Geladart (ver Basu, 2006, Apéndice I). La velocidad de fluidización típica para
arena de sílice (diámetro medio B1 mm) puede, por ejemplo, variar entre 1,0 y 2,0 m/s.
Si el reactor gasificador es del tipo CFB, la velocidad de fluidización en su riser (Figura
8.12) debe estar dentro de los límites de fluidización rápida, lo que favorece las partículas
del grupo A o del grupo B. La velocidad de fluidización típica para un tamaño de partícula
en el rango de 150 a 350 ÿm es de 3,5 a 5,0 m/s en un CFB. Este tipo de cama tiene otra
condición operativa importante que debe cumplirse para operar en el
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 295

Régimen CFB. Los sólidos, capturados en el separador de sólidos de gas a la salida del gasificador,
deben reciclarse de regreso al gasificador a una velocidad lo suficientemente alta como para crear una
condición de lecho de "fluidificación rápida" en el elevador. Detalles adicionales sobre esto están

disponibles en Basu (2006) o Kunii y Levenspiel (1991).

[Link] Altura del gasificador Dado

que la gasificación involucra solo una oxidación parcial del combustible, el calor liberado dentro de
un gasificador es solo una fracción del poder calorífico del combustible, y parte de él es absorbido
por las reacciones endotérmicas del gasificador. Por lo tanto, no es deseable extraer más calor de la
columna principal del gasificador. Por esta razón, la altura de un gasificador de lecho fluidizado no
está determinada por consideraciones de transferencia de calor como en las calderas de lecho
fluidizado. En cambio, los tiempos de residencia sólidos son consideraciones importantes.
Para el carbón podría ser alrededor de una hora (Probstein and Hicks, 2006, p. 154).
La altura total del gasificador se compone de la altura del fluido fluidizado
cama y la del francobordo encima de ella:

Altura total del gasificador 5 Altura del lecho burbujeante ðprofundidadÞ 1 Altura del francobordo

(8.31)

[Link] Altura del lecho fluidizado La altura

(o profundidad) del lecho de un gasificador de lecho fluidizado burbujeante es un parámetro de diseño

importante. Las reacciones de gasificación de gas sólido son más lentas que las reacciones de
combustión, por lo que un gasificador de lecho burbujeante es necesariamente más profundo que
una cámara de combustión de lecho burbujeante, que suele tener una profundidad de 1,0 a 1,5 m
para unidades de más de 1 m de diámetro. Además de los datos de la planta piloto o la experiencia
en diseño, actualmente no existe un medio sencillo para decidir la profundidad del lecho. Un lecho
más profundo permite un tiempo de residencia de gas más largo, pero la profundidad no debe ser tan
grande en comparación con su diámetro como para causar golpes. La selección de la altura de la
cama depende de la economía. Una mayor altura del lecho significa una mayor caída de presión y
también un reactor más alto. También debería proporcionar un tiempo de residencia más largo para
una mejor conversión de carbono.

El agente de gasificación, CO2 o H2O, que ingresa a la red tarda un tiempo finito en reaccionar con
las partículas de carbón para producir el gas. La mayor parte del agente gasificante sube a través de las
burbujas, pero se produce muy poca reacción en la fase de burbujas. Más bien, la reacción tiene lugar
principalmente en la fase de emulsión. La medida en que el oxígeno o el vapor se convierten en gases
combustibles depende de la tasa de intercambio de gases entre las fases de burbuja y emulsión, así como
de la tasa de reacción del gas de carbón en la fase de emulsión. Esto se calcula mejor a través de un
modelo cinético del gasificador como se describe en la Sección 7.6.2. Una alternativa es utilizar un
enfoque basado en el tiempo de residencia, como se describe a continuación.
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296 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

Enfoque de diseño basado en el tiempo de residencia Un

lecho fluidizado burbujeante debe ser lo suficientemente profundo para proporcionar a los reactivos el
tiempo necesario para completar las reacciones de gasificación. Esta es la razón por la cual el tiempo de
residencia es una consideración importante para determinar la altura de la cama. Un enfoque basado en
el tiempo de residencia, desarrollado principalmente para la gasificación del carbón, se puede utilizar
para la gasificación del carbón de biomasa, lo que proporciona al menos una primera estimación de la
altura del lecho para un gasificador de lecho fluidizado burbujeante alimentado con biomasa.
El enfoque del tiempo de residencia se basa en la suposición de que la conversión del material
carbonizado en gases es el más lento de todos los procesos del gasificador, por lo que el reactor debe
proporcionar un tiempo de residencia adecuado para que el material carbonizado complete su conversión
al nivel deseado. Aquí hay un método simplificado.
Dada la siguiente suposición:

1. El factor de reactividad fo 5 1 (que se encuentra entre 0 , fo # 1).

2. El sólido está en una condición de mezcla perfecta (es decir, reactor continuo de tanque agitado,
CSTR).

Luego, el volumen del lecho fluidizado, V, se calcula usando la ecuación:

Woutÿ
V5 (8.32)
ÿb

donde Wout es el carbón que se muda; kg/s 5 (1 2 X) Ganar; X es la fracción del carbón en la alimentación
convertida; ÿb es la densidad del lecho, que puede estimarse teóricamente a partir de la hidrodinámica y
el régimen de fluidización (kg/m3 ); y ÿ es el tiempo de residencia del carbón en el lecho o tiempo de
reacción (s).
El enfoque del tiempo de residencia supone que la reacción agua gas, (C 1 H2O-CO 1 H2), como
está escrito en la ecuación. (8.33) es la principal reacción de gasificación, donde el carbón es consumido
principalmente por la reacción de gasificación con vapor para una cinética de orden n:

1 CC
norte

5 k½H2O (8.33)
dtm

donde m es la masa inicial de la biomasa y C es la cantidad total de carbono gasificado en el tiempo, t.

Tomando un logaritmo de esto:

1 CC
en 5 lnðkÞ 1 n ln½H2O (8.34)
metro DT

Los experimentos pueden llevarse a cabo tomando un peso conocido de la biomasa y midiendo el
cambio en la conversión de carbono a diferentes intervalos de tiempo para una temperatura, flujo de
vapor y presión determinados. Con estos datos, se trazan gráficos entre ln((1/m)(dC/dt)) y ln[H2O]. La
intersección y en este gráfico dará el valor de k, y la pendiente dará el valor de n. En la figura 8.23 se
muestra un ejemplo de un gráfico de este tipo . El experimento se lleva a cabo para
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 297

1 corriente continua

en( metro DT ) norte

en[H2O]

FIGURA 8.23 Gráfica de la ecuación. (8.34) para la determinación del tiempo de residencia.

diferentes temperaturas de funcionamiento como 700C, 800C y 900C; entonces, para

cada temperatura, se obtiene un valor de k.
Ahora k se puede expresar como:

0 ella 1
k 5 k0 exp 2
RT
@ A (8.35)
ella
en k 5 en k0
RT

Esto muestra que si trazamos un gráfico entre ln k y 1/T, el intercepto en y

dará el valor de k0 y la pendiente dará el valor de (2Ea/R).
La velocidad de reacción para la gasificación con vapor de biomasa viene dada por:

corriente continua
ella norte

5 k0m exp 2 ½H2O (8.36)

DT RT

Esto da la velocidad de reacción generalizada que muestra la dependencia de la

tasa de gasificación en la temperatura, masa de carbón o char y concentración
de vapor/aire/oxígeno.
A partir del conocimiento de la velocidad de reacción, el tiempo de residencia, ÿ, se puede
calcular como:

X
ÿ 5 C0 (8.37)
r

donde C0 es el carbono inicial en la partícula de biomasa (kg), X es el requerido

conversión de carbono (2), y r es la tasa de reacción de gasificación con vapor (kg/s).
Podemos evitar tales experimentos si hay una expresión adecuada para la tasa
de gasificación con vapor del carbón de biomasa diseñado (Sun et al., 2007).
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298 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

A partir del conocimiento del tiempo de residencia sólido requerido, ÿ, entonces, el lecho
volumen, Vbed, es:

F½C ÿ
Vbed 5 (8.38)
ð1 2 ÿÞÿsxchar

donde F[C] es la velocidad de alimentación del char al gasificador y ÿs es la densidad del

sólidos del lecho. En un lecho burbujeante típico, el vacío del lecho es B0.7. El lecho generalmente contiene
5 8% (en peso) de carbón reaccionante (xchar); el restante
los sólidos son materiales de lecho inertes.

La altura de la cama, Hbed, se conoce dividiendo el volumen de la cama por el área de la cama,
Ab, que se conoce a partir de la velocidad superficial elegida.

Vbed
Hbed 5 (8.39)
lejos

Los gráficos de diseño para el tiempo de residencia, ÿ, de los carbones de prueba para diferentes
conversiones de alimentación y relaciones S/C o O/C se proporcionan en los Sistemas de conversión de carbón.
Libro de datos técnicos (US DOE, 1978). El tiempo de residencia puede ser ajustado
para la reactividad del carbón en cuestión y para la reactividad de su parcial
gasificación antes de entrar en el gasificador.

Otras Consideraciones

Aunque la biomasa virgen contiene poco o nada de azufre, parte de la biomasa residual
los combustibles sí. Para estos, la piedra caliza se alimenta al gasificador de lecho fluidizado para
eliminación de azufre. La altura del gasificador (francobordo y lecho) debe ser adecuada para permitir el
tiempo de residencia necesario para la captura de azufre deseada.
El alquitrán producido debe craquearse térmicamente dentro del gasificador hasta donde
posible. Por lo tanto, la profundidad del gasificador debe ser tal que el tiempo de residencia del gas sea
adecuado para la conversión/craqueo de alquitrán deseado.
Cuanto más profundo es el lecho, mayor es la caída de presión a través de él y mayor
el costo de bombeo del aire. Debido a que el tamaño de la burbuja aumenta con la altura del lecho,
un lecho más profundo produce burbujas más grandes con una mezcla de gas sólido reducida.
Además, si el tamaño de la burbuja se vuelve comparable con la dimensión más pequeña de la sección
transversal del lecho, se produce una condición de golpeteo altamente indeseable.
alcanzado. Esto impone otro límite a la profundidad que puede tener la sección densa de un lecho fluidizado.

Cierto carbón de biomasa, como el de la madera, es fino y se somete fácilmente

atrición en lecho fluidizado. En tales casos, una cama más profunda puede no garantizar una
mayor tiempo de residencia (Barea, 2009). Aquí se debe prestar especial atención a
capturar el carbón y quemarlo en una cámara separada para proporcionar
calor requerido por el gasificador o reinyectándolo en un punto apropiado en el
lecho por donde descienden los sólidos.
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 299

También se puede utilizar un modelo cinético (de orden n, partícula que se contrae y núcleo
que se contrae) para determinar el tiempo de residencia, la retención sólida neta y, por lo tanto,
la altura del lecho denso.

[Link] Altura de francobordo El

arrastre de partículas finas de carbón sin convertir del lecho burbujeante es una fuente
importante de pérdida de carbono. El espacio vacío sobre la cama, el francobordo, permite
que las partículas arrastradas vuelvan a caer en él. Un lecho fluidizado burbujeante,
turbulento o en chorro debe tener una sección de francobordo para ayudar a evitar la
pérdida excesiva de materiales del lecho por arrastre y para proporcionar espacio para la
conversión de partículas de carbón arrastradas más finas. La altura del francobordo debe
ser suficiente para proporcionar el tiempo de residencia requerido para la conversión de
carbón. Se puede determinar a partir de la experiencia o mediante modelos cinéticos.
Un área transversal más grande y un francobordo más alto aumentan el tiempo de residencia
del gas/carbón y reducen el arrastre. Desde el punto de vista del arrastre, la altura de francobordo
no necesita exceder la altura de desembrague de transporte de un lecho porque no se logra una
reducción adicional del arrastre más allá de esto.

8.9 DISEÑO DE GASIFICADOR DE FLUJO ARRASTRE

Debido a que el tiempo de residencia del gas en un reactor de flujo arrastrado es muy breve (del
orden de unos pocos segundos) para completar las reacciones, las partículas de biomasa deben
triturarse hasta obtener tamaños extremadamente finos (menos de 1 mm). El requisito de tiempo
de residencia para el char es, por tanto, del orden de segundos. La Sección 8.9.1 describe
algunas consideraciones importantes para el diseño de gasificadores de flujo arrastrado.
Aunque un gasificador de flujo arrastrado es idealmente un reactor de flujo pistón, en la
práctica esto no es necesariamente así. El gasificador de flujo arrastrado de alimentación lateral,
por ejemplo, se comporta más como un CSTR. Como vimos en la Figura 8.15, a cierta distancia
del punto de entrada, las partículas de combustible pueden tener diferentes tiempos de residencia
según el camino que tomaron para llegar a esa sección. Algunos pueden haber recorrido un
camino más largo y, por lo tanto, tener un tiempo de residencia más largo. Por esta razón, una
suposición de flujo pistón puede no dar una buena estimación del tiempo de residencia del
carbón.

8.9.1 Cámara del gasificador

La mayoría de los gasificadores de flujo arrastrado comerciales funcionan bajo presión y, por lo
tanto, son de tamaño compacto. La Tabla 8.9 proporciona datos sobre algunos de estos que
operan en los Estados Unidos y China.
Un gasificador de flujo arrastrado de flujo descendente típico es un recipiente de presión
cilíndrico con una abertura en la parte superior para la alimentación y otra en la parte inferior
para la descarga de cenizas y gas producto. Las paredes generalmente están revestidas con
materiales refractarios y aislantes, que cumplen tres propósitos: (i) reducen el calor
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300 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

TABLA 8.9 Tamaños característicos de algunos gasificadores de flujo arrastrado

Volumen Reactor Externo Reactor Interno Reactor

Gasificador (m3 ) Diámetro (m) Diámetro (m) Altura (m)

Tennesse 12.7 2.79 1.67 4.87

Eastman

agua fría 17 3.17 2.13 3.73

Agua fría 25.5 3.17 2.13 6

Agua fría 12.7 2.79 1.67 4.62

Shandong 12.7 2.79 1.67 4.87

fertilizante

Llevar a la fuerza
12.7 2.79 1.67 4.87
Químico

Harbei 12.7 2.79 1.67 4.87

fertilizante

Fuente: Datos recopilados de Zen (2006).

pérdida a través de la pared, (ii) actúan como almacenamiento térmico para ayudar a la ignición de
alimentación, y (iii) evitan la corrosión del recinto metálico.
El espesor del refractario y del aislamiento utilizado se elegirá con
cuidado. Por ejemplo, la ceniza de biomasa se derrite a una temperatura más baja y es más
corrosivo que la mayoría de las cenizas de carbón, por lo que se debe tener especial cuidado al diseñar
el recipiente gasificador para materia prima de biomasa.
La construcción de un gasificador de alimentación lateral es más compleja que la de un
gasificador de alimentación superior, ya que la vasija del reactor no es completamente cilíndrica y requiere
numerosas aperturas. La abertura inferior es para el desagüe de cenizas, la abertura superior
es para el gas producto y los puertos laterales son para la alimentación. También se pueden requerir
aberturas adicionales según el diseño. Debido a la complejidad en el diseño de un recipiente a presión
que opera a 30 70 bar y temperaturas superiores a 1000C, cualquier abertura adicional o complejidad
añadida en el
la configuración del reactor debe sopesarse cuidadosamente frente a los beneficios percibidos
y dificultades de fabricación.

8.10 ELEMENTOS AUXILIARES

Las siguientes subsecciones discuten el diseño de sistemas auxiliares en

gasificadores de lecho fluidizado.
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 301

8.10.1 Posición de la posición de alimentación de biomasa

Los puntos de alimentación de la biomasa deben ser tales que se evite el arrastre de cualquier partícula en el
gas producto. Esto puede suceder cuando los puntos de alimentación están ubicados demasiado cerca de la
superficie del lecho expandido de un lecho fluidizado burbujeante. Si están muy cerca de la placa distribuidora,
puede ocurrir una combustión excesiva de los volátiles en el aire de fluidificación producido. Para evitar esto,
deben estar a cierta distancia más arriba de la rejilla.

El alquitrán naciente se libera cerca del punto de alimentación, por lo que el agrietamiento del alquitrán
puede ser importante para algunos diseños. Si el alquitrán es una preocupación importante, el puerto de
alimentación debe estar cerca de la parte inferior del gasificador para que el alquitrán tenga un tiempo de
residencia adecuado para agrietarse (Barea, 2009).

8.10.2 Placa distribuidora

La placa distribuidora de un lecho fluidizado soporta los materiales del lecho. No es diferente del utilizado para
una cámara de combustión o caldera fluidizada. La relación entre la caída de presión a través del lecho y la de
la placa distribuidora debe elegirse adecuadamente para llegar al diseño de la placa. Hay más detalles
disponibles en libros sobre diseño de placas de distribución, incluido Basu (2006, capítulo 11). El área abierta
típica en la rejilla del distribuidor de aire es de solo unos pocos puntos porcentuales.

8.10.3 Materiales de la cama

Para el diseño del proceso de un gasificador de lecho fluidizado, la elección de los materiales del lecho es
crucial. Estos comprenden en su mayoría sólidos inorgánicos granulares y algunas (<10%) partículas de
combustible. Para la biomasa se utiliza arena u otros materiales (como se explica a continuación); la gasificación
del carbón requiere ceniza granular producida a partir del proceso de gasificación. A veces se agrega piedra
caliza con partículas de carbón para eliminar el azufre. En diferentes etapas de calcinación y sulfuración, la
piedra caliza también puede formar parte del material del lecho.

La biomasa tiene muy poca ceniza (menos del 1% para la madera), por lo que normalmente se usa arena
de sílice como material de lecho inerte. Esta es una elección natural porque la sílice es económica y el sólido
granular más fácilmente disponible. Un problema importante con la arena de sílice es que puede reaccionar con
los componentes de potasio y sodio de la biomasa para formar mezclas eutécticas con puntos de fusión bajos,
lo que provoca una aglomeración severa. Para evitar esto, se pueden utilizar los siguientes materiales alternativos:

• Alúmina (Al2O3) • Magnesita

(MgCO3) • Feldespato (un
componente principal de la corteza terrestre) • Dolomita (CaCO3 .
MgCO3) • Óxido férrico (Fe2O3) • Piedra caliza (CaCO3)
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302 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

La magnesita (MgO) se utilizó con éxito en la primera planta de ciclo combinado de

gasificación integrada basada en biomasa en Va¨rnamo, Suecia (Staÿhl et al., 2001).

El alquitrán es una mezcla de compuestos químicos de mayor peso molecular (mayor que
el benceno) que se condensan en superficies metálicas corriente abajo a temperaturas más
bajas. Puede obstruir el paso y/o hacer que el gas no sea apto para su uso.
Los materiales del lecho, además de servir como portadores de calor, pueden catalizar la
reacción de gasificación aumentando la producción de gas y reduciendo el alquitrán. Los
materiales de lecho que actúan como catalizadores para la reducción del alquitrán son una opción
atractiva. Algunos se enumeran aquí (Pfeifer et al., 2005; Ross et al., 2005):

• Olivino •
Arcilla activada (comercial) •
Bentonita acidificada
• bentonita cruda
• casa de ladrillos de arcilla

La arcilla común para ladrillos domésticos se puede utilizar eficazmente en un gasificador

CFB para reducir las emisiones de alquitrán y mejorar la producción de hidrógeno. Los álcalis
depositados en los materiales del lecho de la biomasa pueden potencialmente comportarse como
catalizadores si se puede manejar su efecto aglomerante (Ross et al., 2005).
La producción de alquitrán se puede reducir utilizando olivino. El contenido de Fe de la
olivina es catalíticamente activo y eso ayuda con el reformado del alquitrán (Hofbauer, 2002). El
olivino impregnado con níquel ofrece una reducción aún mejor del alquitrán porque el níquel es
activo para la reacción de reformado del alquitrán con vapor (Pfeifer et al., 2005).

Bingyan et al. (1994) informaron sobre el uso de cenizas del propio combustible (polvo de
aserradero) como material de lecho en un gasificador CFB. Según se informa, este elevador
funciona a una velocidad muy baja de 1,4 m/s, que es 3,5 veces la velocidad terminal de las
partículas de biomasa. Chen et al. (2005) intentaron operar un gasificador CFB de 1 MWe solo
con cascarilla de arroz, pero el sistema tuvo dificultades con la fluidización en el sello del circuito
debido a la baja esfericidad de la ceniza de la cascarilla; sin embargo, el riser principal
supuestamente operó en el régimen de lecho rápido sin mayor dificultad.

8.11 OPTIMIZACIÓN DEL DISEÑO

La optimización del diseño generalmente comienza después de que se completa el diseño

preliminar y se establece que comience la ejecución real del proyecto. Tiene dos aspectos: (i)
proceso y (ii) ingeniería.
La optimización del proceso le dice al diseñador si el diseño preliminar brindará el mejor
desempeño en términos de eficiencia y producción de gas, y cómo se relaciona esto con los
parámetros de operación y diseño. Los programas comerciales de simulación (modelos
matemáticos) o los códigos de dinámica de fluidos computacionales son los
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 303

herramientas más efectivas para este propósito. La optimización de ingeniería implica optimizar
la configuración del reactor para mejorar su operatividad, mantenibilidad y reducción de costos.

8.11.1 Optimización de procesos

La optimización de procesos mejora el rendimiento del gasificador en términos de los siguientes
indicadores:

• Eficiencia de gas frío y caliente •

Concentración de alquitrán y carbón no convertido en el gas producto •
Composición y poder calorífico del gas producto

Uno puede acercarse a la optimización a través de experimentos o mediante modelos

cinéticos.
Los experimentos son el medio mejor y más fiable para optimizar los parámetros del proceso,
ya que se basan en el gasificador real o prototipo. Sin embargo, tienen varias limitaciones y son
caros. Además, es posible que las dificultades prácticas no permitan explorar todos los parámetros
operativos. Una alternativa es realizar pruebas en una unidad a escala de laboratorio controlada
y calibrar los datos resultantes a la unidad a escala real. Esto permite la ampliación de los datos
del laboratorio a la unidad a gran escala con un grado razonable de confianza.

[Link] Optimización mediante modelado cinético Con un modelo

cinético, podemos predecir el rendimiento de un gasificador ya diseñado porque utiliza tanto la
configuración como las dimensiones del reactor.
El modelado cinético puede ayudar a optimizar o ajustar los parámetros operativos para obtener
el mejor rendimiento en una situación determinada. La Sección 7.6 describe un modelo cinético
para gasificadores.

8.12 PROBLEMAS DE RENDIMIENTO Y OPERACIÓN

El rendimiento del gasificador se mide en términos de calidad y cantidad de gas producido. La

cantidad de biomasa convertida en gas se expresa mediante la eficiencia de gasificación. La
calidad del producto se mide en términos de poder calorífico, así como la cantidad de gas producto
deseado.

8.12.1 Eficiencia de gasificación

La eficiencia de la gasificación se expresa como eficiencia de gas frío, eficiencia de gas caliente
o eficiencia de gasificación neta. Estos se describen en las siguientes subsecciones:
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304 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

[Link] Eficiencia de gas frío La

eficiencia de gas frío es la salida de energía potencial sobre la entrada de energía. Si
Mf kg de combustible sólido se gasifica para producir Mg kg de gas producto con un
LHV de Qg, la eficiencia se expresa como:

QgMg
ÿcg 5 (8.40)
LHVfMf
donde LHVf es el LHV del combustible sólido.

Ejemplo 8.3

Los datos del gasificador de vapor Air 2 incluyen la composición másica de la materia prima:
C: 66,5%
O: 7%
H: 5,5%
norte: 1%

Humedad: 7,3%
Ceniza: 12,7% LHV:

28,4 MJ/kg y
composición volumétrica del gas producto:
CO: 27,5%

CO2: 3,5 %
CH4: 2,5 %,
H2: 15 % N2:
51,5 % La tasa
de suministro de aire seco es de 2,76 kg/kg de alimento, la tasa de suministro de vapor es de 0,117 kg/kg
de alimento, el contenido de humedad es de 0,01 kg de H2O por kg de aire seco, y la temperatura ambiente es
de 20C.
Encontrar:

• La cantidad de gas producido por kg de alimentación • La

cantidad de humedad en el gas producto • La eficiencia de
conversión de carbono • La eficiencia del gas frío

Solución

La Tabla C.3 (Apéndice C) muestra la fracción de masa de N2 y O2 en el aire como 0,755 y 0,232,
respectivamente. El suministro de nitrógeno del aire es:

0:755 3 2:76 5 2:08 kg N2=kg alimento

El nitrógeno total suministrado por el aire de alimentación y la alimentación de combustible, que llevan 1%
de nitrógeno, es:

2:08 1 0:01 5 2:09 kg N2=kg alimentación 5 ð2:09=28Þ 5 0:0747 kmol N2=kg alimentación

teniendo en cuenta que el porcentaje de volumen es igual al porcentaje molar en una mezcla de gases.

Dado que el gas producto contiene 51,5% en volumen de nitrógeno, la cantidad de

el gas producto por kilogramo de alimentación es:

0:0747=0:515 5 0:145 kmol gas=kg alimentación

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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 305

De manera similar, el oxígeno del flujo de aire al gasificador es:

0:232 3 2:76 5 0:640 kg=kg alimento

El vapor suministrado por kilogramo de combustible es de 0,117 kg, por lo que el oxígeno asociado
con el suministro de vapor es:

0:117 3 ð8=9Þ 5 0:104 kg=kg alimento

El oxígeno también entra a través del 7,3 % de humedad en el combustible y el 1 % de humedad en

el aire de alimentación. El oxígeno total de la humedad es:

0:073 3 ð8=9Þ 1 0:01 3 2:76 3 ð8=9Þ 5 0:065 1 0:0245 5 0:0895 kg=kg

alimento

El flujo total de oxígeno al gasificador, incluido el 7% que viene con el combustible, es:

0:640 1 0:104 1 0:0895 1 0:07 5 0:9035 kg O2=kg alimentación

Equilibrio de hidrógeno
La entrada total de hidrógeno al gasificador con combustible, vapor y humedad en el combustible y
humedad en el aire es:

0:055 1 0:117=9 1 0:073=9 1 0:0276=9 5 0:0792 kg=kg alimento

El hidrógeno que sale con H2 y CH4 en gas seco, observando que 1 mol de CH4
aporta 2 mol de H2, es:

ð0:15 1 2 3 0:025Þ 3 0:145 5 0:029 kmol=kg alimentación 5 0:029 3 2

5 0:058 kg hidrógeno=kg alimentación

Para encontrar la humedad en el gas producto, deducimos el hidrógeno en el gas seco de la entrada
total de hidrógeno obtenida anteriormente, usando el balance de hidrógeno:

Entrada de hidrógeno 2 salida de hidrógeno a través del gas de producto seco 5 0:0792 2 0:058

5 0:0212 kg=kg alimento

El vapor o la humedad asociada con este hidrógeno en el gas es:

0:0212 3 ð18=2Þ 5 0:1908 kg=kg alimento

Balance de Carbono
Los gases que contienen carbono: CO, CO2 y CH4 en el gas seco contienen cada uno 1 mol de carbono.
Entonces, el carbono total en 0.145 kmol/kg de gas producto combustible es:

ð0:275 1 0:035 1 0:025Þ 3 0:145 5 0:0485 kg mol=kg alimentación 5 0:0485 3 12

5 0:583 kg=kg de

alimento La entrada de carbono, según se determina a partir de la composición del alimento, es de

0,665 kg/kg de alimento. La eficiencia de conversión de carbono se encuentra dividiendo el carbono en el
gas producto por el del combustible es igual a:

ð0:583=0:665Þ 3 100 5 87:6%

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306 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

Balance de
energía Los calores de combustión para diferentes componentes del gas se toman de la Tabla
C.2 (Apéndice C). Ellos son: CO: 12,63 MJ/nm3 Hidrógeno: 12,74 MJ/nm3 Metano: 39,82 MJ/
nm3 Observamos que 1 kg de alimentación produce 0,145 kmol de gas, la composición
volumétrica

cuya posición es: CO:

27,5%
CO2: 3,5 %
CH4: 2,5 %
H2: 15 %
N2: 51,5 %
Al multiplicar el poder calorífico de los constituyentes apropiados del producto gaseoso,
podemos encontrar el poder calorífico total del producto gaseoso (el volumen de 1 kmol de
cualquier gas es 22,4 nm3 ):

ð12:63 3 0:275 1 12:74 3 0:15 1 39:82 3 0:025ÞMJ=nm3 3 0:145

kmol=kg alimento 3 22:4 nm3=kmol 5 20:6 MJ=kg alimento

La entrada total de energía es igual al poder calorífico de la alimentación, que es 28,4 MJ/kg.

De la ecuación. (8.40), la eficiencia del gas frío es:

ð20: 6 = 28: 4Þ 3 100 5 72: 5%

[Link] Eficiencia del gas caliente

A veces, el gas se quema en un horno o caldera sin enfriarse, creando una mayor
utilización de la energía. Por lo tanto, teniendo en cuenta el calor sensible del gas caliente,
la eficiencia del gas caliente, ÿhg, puede definirse como: QgMg 1 MgCpðTf 2 T0Þ ÿhg 5

LHVfMf
(8.41)

donde Tf es la temperatura del gas a la salida del gasificador oa la entrada del quemador
y T0 es la temperatura del combustible que ingresa al gasificador. La eficiencia del gas
caliente asume que el calentamiento del carbón no convertido es una pérdida.

Ejemplo 8.4 El

gas producido por el gasificador en el Ejemplo 8.3 se suministra directamente a un quemador a la

temperatura de salida del gasificador, 900C, para quemarlo y coencenderlo en una caldera.
Encuentre la eficiencia de gas caliente del gasificador.
Solución
El gas producto ingresa al quemador a 900C (1173K). Para encontrar la entalpía del gas
producto, sumamos las entalpías de sus diferentes componentes. Calores específicos de
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 307

los componentes individuales se calculan usando las relaciones de la Tabla C.4 (Apéndice C). Por
ejemplo, el calor específico del CO a 1173K es:

27:62 1 0:005 3 1173 5 33:48 kJ=kmol K

Del Ejemplo 8.3, la cantidad de gas producto es 0.145 kmol/kg de combustible. La entalpía de
CO en el gas producto que contiene 27,5 % de CO por encima de la temperatura ambiente, 25 °C o
298 K, es:

ð0:14530:275Þ kmol=kg alimentación333:48 kJ=kmol K3ð11732298ÞK31023MJ=kJ

51:168 MJ=kg alimento

Entalpía similar de otros productos, CO2:

(0.145 3 0.035) 3 56.06 3 (1173 2 298) 3 1023 5 0.249 MJ/kg alimento H2: (0.145 3 0.15)
3 31.69 3 (1173 2 298) 3 1023 5 0.603 MJ/ kg alimentación N2: (0,145 3 0,515) 3 32,13 3
(1173 2 298) 3 1023 5 2,099 MJ/kg alimentación CH4: (0,145 3 0,025) 3 78,65 3 (1173 2
298) 3 1023 5 0,249 MJ/kg alimentación La cantidad de vapor en el gas de combustión
se calculó como 0,1908 kg/kg de alimentación.
Para encontrar la entalpía de este vapor por encima de 298 K, tomamos valores de la entalpía del
vapor a 1 bar de presión a 1173 y 298 K. Los valores son 4398,05 y 104,93 kJ/kg, respectivamente,
por lo que la entalpía en agua es:

H2O:0:1908 3 ð4398:05 2 104:93Þ 3 1023 5 0:819 MJ=kg alimento

Sumando estos, obtenemos la entalpía total del gas producto a 900C.

1:168 1 0:249 1 0:603 1 2:099 1 0:249 1 0:819 5 4:368 MJ=kg alimento

La energía térmica total es:

Poder calorífico 1 entalpía 5 20:6 1 4:368 5 24:968 MJ=kg carbón

La eficiencia total del gasificador es:

24:968
Energía térmica total = calor en la materia prima 5 3 100%
28:4
5 87:92%

[Link] Eficiencia neta de gasificación La

entalpía o contenido de energía del medio de gasificación puede ser sustancial y, por
lo tanto, para un análisis riguroso, estas entradas deben tenerse en cuenta. Al mismo
tiempo, parte de la energía de entrada es devuelta (crédito de energía) por el alquitrán
o aceite producido, así como por la recuperación del calor de vaporización en el gas
producto. Por lo tanto, se puede escribir un balance de energía más riguroso
como:

• Entrada de energía bruta total 5 Contenido de energía del combustible 1 Calor en la gasificación
medios
• Entrada de energía neta 5 entrada de energía total 2 energía recuperada a través de la quema
alquitrán, aceite y condensación de vapor en el gas
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308 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

La eficiencia neta de gasificación se puede escribir como:

energía neta en el producto gas

ÿnet 5 ðentrada total de energía al gasificador 2 (8.42)
créditosÞ

Ejemplo 8.5 En

la mayoría de los gasificadores alimentados con vapor, una gran cantidad de vapor permanece
sin utilizar. Para el problema dado, encuentre la cantidad de vapor no utilizado. Encuentre también
la eficiencia de gas frío y gasificación neta de un gasificador de lecho fijo que usa vapor y oxígeno
para gasificar desechos de uva (HHV 5 21 800 kJ/kg). La composición del gas producto (en masa)
es: CO: 31,8 % H2: 3,1 % CO2: 38,2 % CH4: 1,2 % C3H8: 0,9 % N2: 1 % H2O: 44,8 % El HHV
del gas producto es 8,78 MJ/kg.

Los análisis último y próximo de la biomasa se dan en la Tabla 8.10.

La tasa total de alimentación de combustible es de 25 kg/s; la velocidad de alimentación de
oxígeno es de 5,3 kg/s. El vapor se alimenta al gasificador a razón de 27 kg/s a 180C y 5 bar de
presión. El producto contiene gas seco, humedad condensable y alquitrán. La tasa de producción
de alquitrán es de 1,3 kg/s y se analiza que contiene 85 % de carbono y 15 % de hidrógeno en
peso. El poder calorífico del alquitrán es de 42 000 kJ/kg. El oxígeno se produce a partir del aire
utilizando una unidad de separación de oxígeno que consume 4000 kJ de energía/kg de oxígeno
producido (suponga una conversión total de carbón).
Encuentre la cantidad de gas producto producido y la fracción de vapor que permanece sin
utilizar.

Solución
El hidrógeno del hidrocarburo del análisis final es 5,83 3 (1 2 0,04) 5 5,6 %.
El hidrógeno adicional también en la humedad es 0,04 3 (2/18) 5 0,44 %. Por lo tanto, el hidrógeno
total, tal como se recibe, es 5,6 1 0,44 5 6,04 %. La tasa de alimentación del hidrógeno total a
través del combustible es 25 3 6.04/100 5 1.51 kg/s.
Un balance de masa entre la entrada y la salida ayuda a determinar la producción
tasa del gas. La salida es igual a la entrada,
por lo que: Producto 1 ceniza 1 alquitrán y aceite 5 combustible
1 oxígeno 1 vapor Producto 1 (25 3 0,042) 1 1,3 5 25 1 5,3 1
27 Producto 5 54,95 kg/s El producto contiene gas, cuya
composición fue dado anteriormente (Mgas), así como el condensado, Mcond. Para encontrar
el gas, realizamos un balance de carbono a partir de su composición medida.
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa

309

Parte (a): Balance de Carbono

El carbono total en el gas (%) es:

0 porcentaje de especies con carbono en el gas producto1

Peso molecular del carbono 3P
peso molecular de la especie
@ A

31:8 38:2 1:2 0:91

5 12 3 0 1 1 1 5 25:19%
28 44 44 dieciséis

@ A

El balance de carbono da:

Carbono en gas 1 carbono en alquitrán y aceite 5 carbono en combustible

Mgas 3 25:19% 1 1:3 3 85% 5 25 3 55:59%

Mgas 5 50:78 kg=s
Producto total 5 54:95 5 Mgas 1 Mcond
Mcond 5 4:17 kg=s
Parte (b): Balance Hídrico
El agua entra al gasificador a través del vapor así como a través de la humedad en
el combustible, entonces:

Agua en vapor 1 Agua en combustible 5 Agua utilizada en gasificación

1 agua que sale como vapor residual = agua

El agua utilizada en la gasificación es:

27 1 25 3 0:04 2 50:78 3 0:448 5 5:25 kg=s

Por lo tanto, el porcentaje de vapor no utilizado es:

1 2 5:25=27 5 19:44%

TABLA 8.10 Análisis de último y próximo de la materia prima de biomasa

para el ejemplo 8.5

Análisis aproximado Análisis definitivo

en masa (%) (base seca) en masa (%)

Ceniza 4.2 Carbón 55.59

Materia volátil 70.4 Hidrógeno 5.83

Carbono fijo 21.4 Nitrógeno 2.09

Humedad 4.0 Azufre 0.21

Oxígeno 32.08

Ceniza 4.2
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310 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

8.12.2 Consideraciones operativas

Un gran número de problemas operativos a los que se enfrenta un gasificador de biomasa. Son universales
para todos los tipos de gasificadores los problemas relacionados con el manejo y la alimentación de biomasa.
La formación de puentes de biomasa sobre la salida de una tolva es común para las plantas que utilizan
biomasa de bajo factor de forma (en forma de escamas), como hojas y cáscara de arroz. Este problema se
analiza con más detalle en el Capítulo 12.

[Link] Gasificador de lecho fijo

Las partículas de carbón se vuelven porosas y más finas durante su residencia en la zona de gasificación.
Por lo tanto, en un gasificador de tiro descendente, cuando el carbón fino cae en el pozo de cenizas, el gas
producto puede transportar fácilmente las partículas en forma de polvo. Las partículas que escapan pueden
ser una fuente de pérdida de carbono y, a menudo, obstruyen los equipos aguas abajo.

En estado estacionario, la tasa de secado, pirólisis o gasificación en cualquier capa debe ser igual a la
alimentación a la sección. De lo contrario, la zona de conversión se moverá hacia arriba o hacia abajo en un
gasificador de lecho móvil. Por lo tanto, el combustible seco se alimenta a un gasificador de corriente
ascendente diseñado para combustible húmedo, la zona de pirólisis puede viajar hacia arriba más rápido,
consumiendo así la capa de combustible fresco que se encuentra arriba y provocando una pirólisis prematura.
El gas perdido de esta manera puede resultar en una menor eficiencia de gasificación.

Por otro lado, si el combustible está más húmedo de lo diseñado, su pirólisis puede retrasarse. Esto
puede mover la zona de pirólisis hacia abajo. En el caso extremo, la zona de pirólisis más fría puede hundirse
lo suficiente como para extinguir la reacción de gasificación y combustión. Claramente, se requiere un
equilibrio adecuado de caudales de flujo de combustible y flujo de aire para la estabilización de cada una de
estas zonas en los lugares respectivos.

[Link] Gasificador de lecho fluidizado

El arranque de un gasificador de lecho fluidizado es similar al arranque de una cámara de combustión de
lecho fluidizado. Los materiales del lecho inerte se precalientan mediante un quemador sobre el lecho o
quemando gas en el lecho. Una vez que el lecho alcanza la temperatura de ignición del combustible, se inicia
la alimentación. Se permite la combustión en el lecho para elevar la temperatura. Una vez que alcanza la
temperatura requerida, la relación aire/oxidante-combustible se ajusta lentamente para cambiar del modo de
combustión al modo de gasificación.
Un problema importante con los gasificadores de lecho fluidizado es el arrastre (escape) de carbón fino
con el gas producto. La velocidad superficial en un lecho fluidizado suele ser lo suficientemente alta como
para transportar partículas de carbón pequeñas y ligeras, lo que contribuye a una gran pérdida de carbono.
Un francobordo alto puede reducir el problema, pero tiene una penalización de costos. En cambio, la mayoría
de los gasificadores de lecho fluidizado utilizan un ciclón y un sistema de reciclaje para devolver las partículas
de carbón arrastradas al gasificador.
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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 311

[Link] Gasificador de flujo arrastrado

El procedimiento de puesta en marcha de un gasificador de flujo arrastrado lleva mucho tiempo

porque un quemador de arranque debe calentar la pared del recipiente del reactor que está revestida
con refractario pesado. Durante este tiempo, la vasija del reactor no está presurizada.
Una vez que la llama de aceite o gas calienta la pared refractaria gruesa a B1100C, el
se retira el quemador de arranque y se inyecta el combustible junto con el comburente
(Weigner et al., 2002). La pared caliente del reactor sirve como almacenamiento térmico y
encendedor para el combustible, que una vez encendido el combustible continúa ardiendo en la zona
de combustión, consumiendo el oxígeno. Por esta razón, el inyector de combustible en un
El reactor de flujo arrastrado también se denomina "quemador". El reactor está presurizado
lentamente una vez que se enciende el combustible principal.

El medio gasificante rara vez se mezcla previamente con el combustible. El combustible y el

a menudo se inyectan coaxialmente, como en un quemador de carbón pulverizado (PC) en un
caldera u horno. Se mezclan inmediatamente al entrar en el reactor. El funcionamiento del “quemador”
de un gasificador es similar al de los quemadores convencionales, por lo que
Se pueden utilizar métodos de diseño para PC o quemadores de aceite para un dimensionamiento
inicial y aproximado. El uso de un quemador de arranque separado implica reemplazarlo con un combustible
inyector. Esto es especialmente difícil para las paredes enfriadas por agua porque su menor
la inercia térmica no puede mantener la temperatura de la pared el tiempo suficiente. Integración de
el quemador de arranque en el inyector de combustible existente es la mejor opción.

[Link] Fraccionamiento de alquitrán

Hay varias opciones disponibles para el control y la destrucción del alquitrán. en cama fija
Se han utilizado con éxito gasificadores, craqueo térmico o quema. En uno
tal diseño, como se muestra en la Figura 8.24, el aire que ingresa al gasificador pasa
a través de un aspirador que arrastra el vapor de alquitrán. A continuación, la mezcla se quema en
la zona de combustión. El aspirador puede estar fuera o dentro del gasificador.
Los gasificadores de lecho fluidizado pueden usar materiales de lecho apropiados para romper o reducir
alquitranes Se discuten más detalles en la Sección 8.10.3.

SÍMBOLOS Y NOMENCLATURA

lejos área de la sección transversal del lecho fluidizado (m2 )

CENIZA fracción de ceniza en el combustible en base seca ( )
C fracción de carbono en el combustible en base seca ( )
Ahí calor específico volumétrico del gas i (kJ/N m3 K)
C0 carbono inicial en la biomasa (kg)
CP calor específico del gas (kJ/kg C)
ella energía de activación (kJ/mol)
ELLA coeficiente de exceso de aire ( )
ES relación de equivalencia ( )
F cantidad de combustible seco necesaria para obtener 1 N m3 de gas producto (kg/N m3 )
F[C] Tasa de alimentación de char al gasificador (kg/s)
H fracción de hidrógeno en el combustible en base seca ( )
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312 Gasificación, Pirólisis y Torrefacción de Biomasa

Combustible

Aire

venturi

pirólisis
zona gasolina superior

quemador

Gas
Reducción
zona

Cenicero

FIGURA 8.24 Gasificador con aspirador para craquear alquitrán. El aire fresco recoge el alquitrán del
gasificador y lo inyecta en la zona de combustión de alta temperatura.

HHV poder calorífico superior (kJ/kg)

HHVd poder calorífico superior de la biomasa en base seca (MJ/kg)

HHVdaf poder calorífico superior de la biomasa sin cenizas secas (MJ/kg)

Hbed altura de la cama (m)
Hg entalpía de vapor a temperatura de gasificación (kJ/kg)
Hin calor del gas de entrada (kJ)
[H2O] concentración de vapor ( )
k constante de velocidad (s21 )

k0 constante preexponencial en la ecuación de Arrhenius (s 21)

LHVbm poder calorífico inferior de la biomasa (MJ/kg)

LHVdaf poder calorífico inferior de la biomasa sin cenizas secas (MJ/kg)

LHVf poder calorífico inferior del combustible sólido (MJ/N m3 )

LHVgpoder calorífico inferior del gas producido (MJ/N m3 )

metro
tasa de flujo másico de carbón o char (kg/s)

mes requerimiento teórico de aire para la combustión completa de una unidad de

biomasa (kg/kg)

Mamá cantidad de aire necesaria para la gasificación de la unidad de masa de biomasa (kg/kg)
METRO
fracción de humedad en el combustible ( )

Mdaf humedad basada en base seca sin cenizas

mf caudal de combustible (kg/s)

Mfh cantidad de vapor (kg/s)

magnesio gas producido (kg/s)

norte
orden de reacción ( )

no número de moles de la especie i ( )

norte
fracción de nitrógeno en el combustible en base seca ( )

total número total de moles

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Capítulo | 8 Diseño de Gasificadores de Biomasa 313

EL fracción de oxígeno en el combustible en base seca ( )

Ordenador personal
cantidad de carbón producido por N m3 de gas producto (kg/N m3 )

qc Valor calorífico del carbón (kJ/kg)

Q potencia de salida del gasificador (MWth)

Qext Adición de calor externo al sistema (kJ/N m3 )

Qg valor calorífico inferior del gas producto de la gasificación (MJ/N m3 )

Qcalor de gasificación suministrado para gasificar 1 mol de biomasa (kJ/mol)

Tasa pérdida de calor del gasificador (kJ/N m3 )
r
de reacción de gasificación con vapor Qloss (kg/s)
R constante universal de los gases (0,008314 kJ/mol K)
S fracción de azufre en el combustible en base seca ( )
CAROLINA DEL SUR
relación molar vapor-carbono ( )
t tiempo (s)
T temperatura (K)

T.f. temperatura del gas a la salida (C)

Tg temperatura del gas (ºC)

T0 temperatura del gas a la entrada (C)

y velocidad de fluidización (m/s)

V volumen del lecho fluidizado (m3 )

Vbed volumen de la cama (m3 )

Vdaf volátil basado en base libre de masa seca

vg tasa de generación de gas (m3 /s)

vg caudal volumétrico de gas producto (N m3 /s)

Nosotros fracción volumétrica de especies de gas i ( )

EN vapor total necesario en la ec. (8,22) (kg/s)

Victoria tasa de movimiento del carbón (kg/s)

Camino velocidad de salida del char (kg/s)

xchar peso del carbón reaccionante (kg)

X fracción de char en la alimentación convertida ( )

Xc fracción fija de carbono en el combustible (kg de carbono/kg de combustible seco)

Xchar fracción carbonizada en la cama ( )

Xg fracción de vapor utilizada en la gasificación

mi vacío de la cama ( )

yo Multiplicador lagrangiano para especie i ( )

ÿg densidad del aire a la temperatura y presión de apertura del gasificador (kg/m3 )

ÿ tiempo de residencia del char en el lecho o reactor(es)

ÿb densidad del lecho (kg/m3 )

ÿs densidad de sólidos del lecho (kg/m3 )

ÿgef eficiencia del gasificador ( )

ceff eficiencia de gas frío ( )

ÿcg eficiencia de gas frío del gasificador ( )

ÿhg eficiencia de gas caliente del gasificador ( )

ÿneto eficiencia neta de gasificación del gasificador ( )

ÿHT calor de formación a la temperatura T (kJ/mol)

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