INTRODUCCIÓN A LA TEORIA DEL CONTROL

1. CONTROL DE PROCESOS.

Existen varias definiciones sobre lo que significa control de procesos:

 Mantener las variables de un proceso industrial en valores considerados

eficientes.
 Establecer condiciones estables en un proceso que rinda el mayor lucro
posible y prevenir condiciones inestables que podría poner en riesgo a
personas y equipamientos del proceso.
 Mostrar datos del proceso a los operadores para que estos puedan mantener
el mismo en un ritmo seguro y eficiente.

En los inicios de la era industrial, el control de los procesos se llevó a cabo mediante
tanteos basados en la intuición y la experiencia acumulada. Un caso típico fue el control de
acabado de un producto en el horno. El operario era realmente él «instrumento de control»
que juzgaba la marcha del proceso por el color de la llama, por el tipo de humo, el tiempo
transcurrido y el aspecto del producto y decidía así el momento de retirar la pieza; en esta
decisión influía muchas veces la suerte, de tal modo que no siempre la pieza se retiraba en
las mejores condiciones de fabricación. Más tarde, el mercado exigió mejor calidad en las
piezas fabricadas lo que condujo al desarrollo de teorías para explicar el funcionamiento del
proceso, de las que derivaron estudios analíticos que a su vez permitieron analizar el
control de la mayor parte de las variables de interés en los procesos.

2. TIPOS DE CONTROL

2.1 MANDO O LAZO ABIERTO

Son la mayoría de tipos de control utilizados en la industria, como por ejemplo los sistemas
de control basados en reles y contactores; como el arranque simple con automantenimiento,
el arranque estrella triángulo, etc.

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Este tipo de control, también se aplica a los mandos realizados por circuitos con puertas
lógicas y circuitos integrados.
Se caracteriza porque la magnitud física controlada no se aproxima a un valor de referencia
determinado sino mas bien varia en forma todo o nada. Otro nombre utilizado para designar
este tipo de control es el de Control de Lazo Abierto.

2.2.REGULACIÓN O LAZO CERRADO:

Se caracteriza porque la magnitud física controlada se aproxima a un valor de referencia
determinado. Existen 2 tipos, la regulación manual y la regulación automática. A este tipo
de control se le denomina de Lazo Cerrado.

En el control manual es un especialista el que ejecuta la regulación de la magnitud física

por medio de comparaciones que realiza con respecto al valor deseado.
Los sistemas de control manual resultan ser poco eficientes, debido a que son controlados
por un ser humano, el cual tiende a perder la concentración por una serie de factores. Es asi
que se implemento el control automático:

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De esta manera se reemplazo al operario que realizaba el control de forma manual por un
sistema automático realimentado.

Se denomina realimentación al proceso por el cual el valor de salida vuelve a ingresar, para
poder controlar la misma salida.

3. TIPOS DE CONTROL REALIMENTADO

3.1 CONTROL CONTINUO:

Se le denomina control continuo aquel sistema que es capaz de medir, procesar y regular en
forma continua en el tiempo sin parar. Un sistema de control continuo a la salida se observa
de la siguiente manera:

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Cuando ocurre un error el sistema tiende a estabilizarse por sí solo, hasta que el sistema se
nivele al valor deseado. Para este tipo de sistemas se aplican acción de control como el
Proporcional, Derivativo e Integral.

3.2.CONTROL DISCRETO:
Se define como control discreto aquel que esta basado en el uso de sistemas digitales
basados por lo general en convertidores ADC, DAC y Microprocesadores. Esto optimiza el
control de tal manera que se puede manejar varios tipos de sensores multiplexandolos en el
tiempo, lo mismo puede ocurrir a la salida si es necesario.

En la figura, f es el procesador central, d y h son los conversores análogo-digital y digital-

analógico, e el sistema de muestre y retención, a los sensores o conjunto de sensores, c los
actuadores, etc.
En este tipo de sistemas una de las señales de medición podría tener esta forma.

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3.3. PLANTA INDUSTRIAL:

Una Planta Industrial esta formada por un conjunto de instrumentos y equipos de

control que tienen como objeto regular una magnitud física con respecto a un valor de
referencia. Esta regulación se denomina Control de Lazo Cerrado.

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3.4 - EL CONTROL DE LAZO CERRADO

En el control de lazo cerrado, la salida del proceso es una magnitud física, que recibe el
nombre de variable controlada o variable de proceso (PV), esta es medida y comparada
con un valor deseado o valor prefijado SV ( también SP o set point), y el error
resultante de la comparación es utilizado por el controlador para según el tipo de acción
de control, generar una señal correctora (variable manipulada o MV), con el fin de
compensar los efectos de las perturbaciones y eliminar la desviación de PV con
respecto a SV.

Figura 1
Independientemente de su complejidad, representamos una malla de control de
realimentación simple en la figura

1. Cada bloque representa un instrumento o equipo parte de la Planta Industrial, la labor

de cada uno se detalla a continuación:

 El sensor se encarga de registrar la variable física controlada que puede ser

Presión, Temperatura, Nivel, Flujo, R.P.M, etc. Los sensores entregan una señal
eléctrica que puede ser de carácter Resistivo (RTD, Galgas extensiométricas,
etc) Capacitivo (Medidor de nivel por Capacidad, sensor de aproximación
capacitivo, etc) Inductivo (Medidor Inductivo de flujo, sensor de proximidad
inductivo, etc.) o puede ser una tensión o f.e.m. (Termocupla, LVDT)

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 El Transmisor acondiciona la señal proporcionada por el sensor y la convierte a
una señal normalizada que puede ser eléctrica( 4-20 mA o 1-5V) neumática (3-
15psi) telemétrica o digital. Esta señal se enviará a otros equipos de la planta.

 El Controlador contiene dos bloques. El Comparador es el que halla la

diferencia entre la señal que envía el transmisor (PV) y la variable de referencia
(SV) que es fijada según los requerimientos del proceso por el especialista de
Control. La señal resultado de la comparación es la desviación o error que se
aplica al bloque de Acción de Control el cual genera una señal correctora MV
que dependerá su valor según el tipo de acción de control del controlador, que
puede ser Proporcional, Integral, Derivativa, PI, PD y PID.

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 El Convertidor recibe la señal MV y la adapta al tipo de señal normalizada con
la que trabaja la válvula de control (puede ser neumática, eléctrica, etc)

 La válvula de Control se encarga de alterar directamente el valor de la variable

de proceso, puede ser una válvula servomotor neumática, hidráulica, eléctrica,
etc

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 Registradores: Los registradores de procesos desempeñan un papel importante
dentro del Control, se encargan de almacenar las variables de la planta bajo
distintos medios, papel, magnéticos, memoria de estado sólido, etc. Con la
complejidad aumentan también las exigencias de visualización y análisis. Se
tiene registradores de procesos para todas las tareas de medición, vigilancia y
registro.

 Indicadores: La labor de estos equipos es mostrar al operador el valor de las

variables del proceso, la visualización puede ser a través de un instrumento de
aguja o un display numérico, muchas veces estos equipos se encuentran
embebidos en otros (Registradores, Controladores, Transmisores, etc.)

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 Práctica # 1

Realizar un reconocimiento de la ubicación y características de los elementos de la Planta

Industrial de Nivel, Temperatura y Flujo

1.- Reconocer ubicación física de:

Sensor
Transmisor
Controlador
Convertidor
Válvula de Control

2.- Registrar características del instrumento (marca, valores de entrada / salida,

alimentación, etc)

3.- Anotar resultados en una tabla por cada Planta Industrial

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4.- SIMBOLOGÍA EN CONTROL DE PROCESOS

Los símbolos y diagramas son usados en el control de procesos para indicar la

aplicación en el proceso, el tipo de señales empleadas, la secuencia de componentes
interconectadas y de alguna manera, la instrumentación empleada. La norma ISA
(Sociedad de Instrumentistas de América) es con la que generalmente se realizan los
diagramas de control de procesos y el sistema de símbolos que ha sido estandarizado
(norma: ANSI/ISA-S5.1, 5.5), contempla las necesidades de varios usuarios con
procesos diferentes. La norma reconoce estas necesidades, proporcionando métodos de
simbolismo alternativos y dejando libertad para representar equipos de proceso, los
cuales no son parte de esta norma, pero se incluyen para ilustrar aplicaciones de
símbolos de la instrumentación.
La norma es conveniente para el uso en la química, petróleo, generación de poder, aire
acondicionado, refinando metales, y otros numerosos procesos industriales
representándolos mediante:
Diagramas de sistemas de instrumentación, diagramas de vuelta, diagramas lógicos
Descripciones funcionales
Diagramas de flujo: Procesos, Mecánicos, Ingeniería, Sistemas e instrumentación
Identificación (TAGS) de instrumentos y funciones de control.
Instalación, operación e instrucciones de mantenimiento, dibujos, y archivos

Aquí presentamos la simbología para Planos de Proceso basada en la norma isa-s-5.1 –

5.5

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5.- IDENTIFICACIÓN DEL INSTRUMENTO

Los instrumentos son generalmente identificados por números en una etiqueta. El

número de la etiqueta :
(1) la función en el proceso
(2) el lazo de control en el cual está localizado

Un ejemplo de etiqueta es el siguiente:

5.1 La función en el proceso y su identificación funcional

Los instrumentos que son componentes de un control en una planta industrial, puede ser de
acuerdo a su función:

a.- Instrumentos de Medición o Lectura: Aquí tenemos desde Sensores, Transmisores hasta
Indicadores y Registradores.

b.- Instrumentos de Procesamiento de la señal, como son los Controladores, PLC, etc.

c.- Instrumentos de Control Final, las válvulas de control con sus respectivos dispositivos
convertidores y posicionadores.

Estas funciones están representadas por letras, a continuación se presenta la tabla

correspondiente a dichas funciones:

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5.2 Casos de Identificación
I) Con 2 Letras
1º Letra: Variable ligada al instrumento
2º Letra: Función principal del instrumento
Ejemplos

II) Con 3 Letras

Existen 3 casos:
Caso a
1º Letra: Variable ligada al instrumento
2º Letra: Función secundaria del instrumento
3º Letra: Función principal del instrumento

Caso b
1º Letra: Variable ligada al instrumento
2º Letra: Modifica la variable
3º Letra: Función principal del instrumento

Caso c
1º Letra: Variable ligada al instrumento
2º Letra: Función principal del instrumento
3º Letra: Modifica la función principal
Ejemplo:

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 III) Con 4 Letras:
Existen 3 casos

Caso a
1º Letra: Variable ligada al instrumento
2º Letra: Función secundaria del instrumento
3º Letra: Función principal del instrumento
4º Letra: Modifica la función principal

Caso b
1º Letra: Variable ligada al instrumento
2º Letra: Modifica la variable
3º Letra: Función principal del instrumento
4º Letra: Modifica la función principal

Caso c
1º Letra: Variable ligada al instrumento
2º Letra: Modifica la variable
3º Letra: Función secundaria del instrumento
4º Letra: Función principal del instrumento

Ejemplos:

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 IV) Con 5 Letras:
Existe 1 caso:
1º Letra: Variable ligada al instrumento
2º Letra: Modifica la variable
3º Letra: Función secundaria del instrumento
4º Letra: Función principal del instrumento
5º Letra: Modifica la función principal

Ejemplos:

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 Práctica # 2
1.- Definir el instrumento según código o su representación de acuerdo a la norma ISA

LC
Controlador de Nivel

FI
Indicador de Flujo

GR
Registrador de espesor

ME
Sensor de Humedad

KS
Switch por Tiempo

LIC
Controlador e indicador de nivel

JSL
Switch de valor bajo de Potencia

PDIC
Controlador e Indicador de Presión Diferencial

TDASH
Switch por nivel alto y alarma de diferencial de Temperatura

FQRAL
Alarma de nivel y Registrador de totalizado de flujo

FRC
Controlador y Registrador de Flujo

TRC
Controlador y Registrador de Temperatura

WIC
Controlador e Indicador de Peso

SIC
Controlador e Indicador de Velocidad

FY
Convertidor de flujo

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PDC
Controlador de Presión Diferencial

FIC
Controlador e Indicador de Flujo

LAH
Alarma de Nivel Alto

YIC
Controlador e Indicador de Estado (ON/OFF)

FT
Transmisor de Flujo

2.- Llenar la tabla de acuerdo a los elementos de la Planta Industrial

Planta de Nivel Planta de Temperatura Planta de Flujo

Código Instrumento Código Instrumento Código Instrumento
Controlador e Controlador e
LIC Indicador de Nivel TIC Controlador e indicador indicador de
de Temperatura FIC Flujo
Transmisor e
Transmisor de Convertidor de
LT Nivel TY Temperatura
Indicador de
FIT Flujo
Convertidor de Convertidor de
LY Nivel
TV Válvula de Temperatura
FY Flujo
Termopozo del control
LV Válvula de Nivel TW de Temperatura FV Válvula de Flujo

Elemento primario
LE de Nivel FE Sensor de Flujo

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5.3 El Lazo en Instrumentación y su numeración

El Lazo está constituido por un conjunto de equipos que realizan un control específico
sobre una magnitud física.
Para identificar a un instrumento con un lazo en particular se utiliza el Número de
Lazo.
La numeración puede comenzar con “1” o con un número conveniente, p.e.: 200, 500,
1000

La numeración puede ser paralela o serial

5.3.1 Numeración Paralela

Consiste en asignar un único número para cada nuevo instrumento. Por ejemplo
Si el Lazo tiene: TIC, FRC, LIC, TIC, AI
Luego la numeración será:
TIC-100, FRC-100, LIC-100, TIC-101, AI-100

5.3.2. Numeración Serial

Consiste en asignarle números consecutivos al Lazo
Si el Lazo tiene: TIC, FRC, LIC, TIC, AI
Luego la numeración será:
TIC-100, FRC-101, LIC-102, TIC-103, AI-104

Si un lazo tiene varios instrumentos con la misma identificación, es conveniente

utilizar sufijos anexado al número del lazo
FV-205A, FV-205B, FV-205C
o también:
FV-205-1, FV-205-2, FV-205-3

En el caso de tener demasiados paneles, dificultando la interpretación de “panel

principal” o “panel secundario” se puede usar combinaciones de letras distinguiendo
los paneles unos de otros: P1, P2,.(paneles). Sin embargo, sea cual sea el sistema de
descripción usado, se debe indicar en la leyenda del diagrama

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6.- Símbolos generales en Control de Procesos

6.1Símbolos para líneas de señales

6.2 Símbolos para Instrumentos de medición o lectura

Los dispositivos primarios para temperatura, presión, nivel y flujo son mostrados de la
figura 2-6 a la 2-9. Existen otros dispositivos primarios además de los mostrados en las
figuras. Sin embargo, si domina los aquí presentados los otros serán fáciles de reconocer.

6.2.1Temperatura
En la figura 2-6, los TW (termopozos por sus siglas en ingles termo well) son incluidos
dentro de los elementos primarios.

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Por ejemplo TR 31 indica un registrador de temperatura que está directamente conectado a
la tubería del proceso por un sistema de llenado térmico. Un TW (termo well) es
usualmente instalado de 10 a 12 pulgadas (250 a 475 mm) dentro del elemento térmico.

6.2.2 Presión:
La figura 2-7 muestra algunas aplicaciones de medición de presión más comunes en
instrumentación de procesos.

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6.2.3 Nivel:
La figura 2-8 muestra los diversos casos en que se mide y registra Nivel

6.2.4 Flujo:
En la figura 2-9, el FE-5 es un tubo Pitot y el FE 9 (Flow element) es un medidor de tipo
propela, ambos dibujos se asemejan en los mecanismos de los medidores de flujo que
representan , porque se buscó que los símbolos fueran lo más parecido posible a los
aparatos medidores.

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6.3 Instrumentos de Procesamiento de la señal

6.4 Instrumentos de Control Final

Estos son los elementos de control más comunes, sin embargo se utilizan también otros
elementos finales de control como son los amortiguadores, controles de velocidad o
circuitería de posición. Nótese que cualquiera de los actuadores listados puede ser utilizado
con cualquiera de los cuerpos de las válvulas mostradas. Usualmente se utilizan sólo los
símbolos más simples y se reservan las especificaciones detalladas para los diagramas de
los lazos de control.

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 Actuadores

Otros actuadores, se pueden representar inscribiendo un cuadrado con la combinación E/H

para indicar actuadores electrohidráulicos o con una X para representar actuadores no
clasificados.

El cuadrado pequeño puede representar también un posicionador dibujándose al lado del

cuerpo de la válvula.

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6.5 Indicadores de Función

Puesto que instrumentos como Convertidores, Transmisores y Controladores pueden

realizar funciones específicas sobre una o más variables de entrada, se expresa estas
diversas funciones con una simbología propia

Simbología de funciones

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7.- Simbología diversa: Se presenta este listado con simbología adaptada a una aplicación
para procesos de refinería y tratamiento de combustibles

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8.- DIAGRAMAS EN CONTROL DE PROCESOS
Para mostrar un proceso y el control de procesos particularmente, se utilizan varios
tipos de diagramas, entre los más importantes tenemos:

 Diagrama P & Id o DTI (Diagrama de Tuberías e Instrumentación) o DPI

(Diagrama de Proceso e Instrumentos)
 Diagrama de ubicación o localización de instrumentos y equipos
 Diagrama de lazos de control
 Diagrama de Alambrado
 Diagrama de Flujo del Proceso
 Diagrama de Malla (SAMA)

8.1 Diagramas P & ID

Por sus siglas en inglés Diagrama de Tubería e Instrumentación, es la base de
cualquier diseño de procesos. Básicamente es un diagrama que puede medir más de 12
metros de longitud, dado que los recipientes, bombas y otros componentes se muestran
en este tipo de dibujo. Las líneas en el DTI representan, la tubería que se requiere para
operar el proceso. Así, el DTI es un "diagrama de rutas" de los caminos tomados por
los diferentes fluidos del proceso. Las dimensiones de bombas y los tubos están
contenidos en el DTI.

Un DTI bien detallado, simplifica sus decisiones sobre cómo controlar o instrumentar
el proceso. No todos los instrumentos mostrados en el P & ID trabajan como
instrumentos de control.

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Los indicadores de presión, temperatura o registradores, son meramente indicadores.
Todos aparecen en el DTI en su posición apropiada y los instrumentos incluidos en el
DTI son aquellos que son básicos en el proceso y reflejan el conocimiento del
diseñador en la operación. El DTI muestra el proceso entero y proporciona una guía
completa para las operaciones del proceso y los instrumentos involucrados, también
permite al técnico, instrumentista o mecánico, visualizar todos los sistemas de control.
Así, a pesar de su tamaño, el DTI es una herramienta valiosa.

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 Práctica # 3

Revise los diagramas P&ID suministrados y con la ayuda de los esquemas

simplificados de referencia, realizar el diagrama P&ID de las plantas de Nivel,
Temperatura y Flujo
1.-Esquema simplificado P&ID de referencia de la planta de Flujo

2.-Esquema simplificado P&ID de referencia de la planta de Nivel

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2.-Esquema de bloques simplificado de referencia de la planta de Temperatura

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8.2 Diagramas de Ubicación. Los diagramas de ubicación muestran con detalle la
posición de la instrumentación y equipo instalado en y alrededor del proceso. La figura
2-12 es una vista simplificada de un evaporador de doble efecto. Este diagrama es en
realidad un plano que muestra las principales partes del equipo del proceso, tales como
calefactores, cabezales de vapor y bombas. Los círculos adyacentes identifican los
instrumentos utilizados en el sistema. Debajo de cada círculo que representa un
instrumento, está una notación indicando la elevación a la cual el instrumento está
instalado.

Un diagrama de ubicación es especialmente útil para el especialista en Control de

Procesos que no está familiarizado con el área, al momento de verificar o hacer una
instalación puesto que da una elevación definida y una posición para cada uno de los
instrumentos y equipos del proceso. La información restante puede ser obtenida de los
otros diagramas.

Cuando la Planta Industrial es bastante extensa, para ayudar a localizar los

instrumentos y equipos, se suele optar por un diagrama de ubicación (Equipment
location drawing) y un diagrama de elevación (Elevation drawing) como se muestra en
los gráficos a continuación:

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8.3 Diagramas de lazos de Control:
Son probablemente los más importantes para el técnico o instrumentista de
mantenimiento, pues muestran en detalle los componentes de cada lazo, valores de
señales de control y características adicionales. Cada diagrama va acompañado de una
descripción previa.

Un ejemplo se ilustra a Continuación

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8.4 Diagrama de Flujo de Proceso (Process Flow Diagrams)

El Diagrama de Flujo de Proceso es una representación esquemática del proceso, sus

condiciones de operación normal y su control básico. Éste también indica los efluentes
(líquidos, gases o sólidos) emanados del proceso y su disposición. El diagrama incluye
el balance de masa e información para el diseño y especificación de equipos, además
sirve de guía para desarrollar el Diagrama de Tubería e Instrumentación.

Balance de masa
a. Las características de las corrientes de alimentación y productos acabados se
resumen en una tabla ubicada en la zona inferior del plano
b. La tabla contiene parte de los datos de proceso generados por el simulador de
procesos:
 Número de la corriente
 Descripción de la corriente (ej. crudo de alimentación)
 Flujo másico y/o flujo volumétrico
 Temperatura de operación
 Presión de operación
 Densidad o gravedad específica Densidad o gravedad específica
 Viscosidad absoluta

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  Estado físico
c. Los datos de la tabla pueden variar de acuerdo al tipo de proceso. Es potestad del
especialista encargado añadir o eliminar datos a fin de suministrar la información más
relevante para el proceso que se está diseñando.
d. Los componentes de las corrientes en forma porcentual y otras propiedades,
generalmente se presentan en el documento ”Balance de masa y energía y sumario de
propiedades de las corrientes”.

Equipos de proceso:
Cada equipo debe tener los siguientes datos: código de identificación, nombre del
equipo y las características de operación normal. A continuación se muestra la
información de las características de operación normal de algunos equipos básicos:
1.- Bomba, compresor y ventilador: Flujo volumétrico, Diferencial de presión
2.- Tambor (separador / acumulador): Diámetro interno, Longitud entre tangentes
(T/T)
3.- Caldera: Cantidad de vapor, Presión de vapor (y temperatura si es vapor
sobrecalentado)
4.- Columna o torre de relleno: Diámetro interno, Longitud entre tangentes (T/T), Tipo
de relleno, Volumen de relleno
5.- Columna o torre de platos: Diámetro interno, Longitud entre tangentes (T/T),
Número y tipo de platos
6.- Reactor: Diámetro interno, Longitud entre tangentes (T/T), Volumen de
catalizador, Tipo de catalizador
7.- Agitador: Revoluciones por minuto, Diámetro y potencia absorbida
8.- Ciclón: Tamaño de la partícula de corte, Porcentaje de separación
9.- Calentador eléctrico: . Calor de entrega al proceso, en condiciones de operación
10.- Tanque: Diámetro interno, Altura, Capacidad neta
11.- Intercambiador de calor, condensador, enfriador, rehervidor, horno: Calor
intercambiado a condiciones de operación, Tipo
12.- Torre de Enfriamiento: Flujo de agua, Calor retirado a condiciones de operación,
Capacidad neta

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS, DIAGRAMA P&ID Y DIAGRAMA DE
LAZO DE CONTROL – CASO DE ESTUDIO EVALUACIÓN TRIMESTRAL

Para ilustrar la importancia de los diagramas en el Control de Procesos, vamos a

examinar un ejemplo completo.
Se tiene un sistema de control de un compresor, en este proceso, el agua esta siendo
evaporada de una solución de proceso bajo un vacío parcial (proveído por el
compresor).
El compresor entonces transporta el vapor hacia un “knockout drum” o recipiente final
donde algunos de ellos se condensan formando líquido.
Una forma rápida y sencilla de representar este proceso es mediante un diagrama tipo
PFD (Process Flow Diagram), este diagrama muestra de la mejor manera las
interconexiones entre los procesos (recipientes y equipos), pero omite detalles como
señales de instrumentación e instrumentos auxiliares.

Uno podría adivinar las interconexiones de instrumentos basándose en las etiquetas o

tags de los instrumentos. Por ejemplo, una buena hipótesis sería que el transmisor de
nivel (LT) en la parte inferior del drum, podría enviar la señal que eventualmente
controla la válvula de nivel (LV) en la parte inferior de ese mismo recipiente. También
se podría suponer que el transmisor de temperatura (TT) en la parte superior del
evaporador puede ser parte del sistema de control de temperatura que permite a enviar
vapor hacia la camisa de calentamiento de ese recipiente.
Basándonos solamente en este diagrama, no queda claro a donde se está enviando la
señal del transmisor de flujo (FT) en la línea de succión antes del compresor. Este

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nivel de incertidumbre es perfectamente aceptable para un PFD, porque su propósito es
simplemente para mostrar el flujo general del proceso en sí, y sólo un mínimo de
instrumentación de control.
El siguiente nivel de detalle es diagrama P & ID. Aquí, vemos básicamente el proceso
de evaporación de todo el compresor como unidad. Por ello que el evaporador y el
“knockout drum“ por poco y desaparecen conjuntamente con su instrumentación en el
diagrama P&ID del compresor.

Ahora vemos que hay más instrumentación asociada con el compresor que un simple
transmisor de flujo. Hay también un transmisor de presión diferencial (PDT), un
controlador de flujo que indica (FIC), y una válvula de control de "recirculacion que
permite que parte del vapor que sale de la línea de descarga del compresor regrese a la
línea de succión del compresor. Además, tenemos un par de transmisores de
temperatura que nos informan acerca de las temperaturas de succión y de la línea de
descarga hacia un registrador indicador.
Algunos otros detalles podemos encontrar dentro de los diagramas P&ID también.
Por ejemplo, vemos que el transmisor de flujo, controlador de flujo, transmisor de
presión y válvula de flujo, todos llevan un número común: 42. Este común "número de
lazo" indica que estos cuatro instrumentos son parte del mismo sistema de control. Un

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instrumento con cualquier número de otro lazo es parte de un sistema de control
diferente, la medición y / o el control de alguna otra función en el proceso.
Ejemplos de ello son los dos transmisores de temperatura y sus respectivos
registradores, con los números de lazo de 41 y 43.
El tipo de símbolo que se utiliza para cada instrumento nos da información acerca de
su ubicación. Esto, obviamente, es muy importante cuando se trabaja en una planta con
muchos miles de instrumentos diseminados en varias de áreas de procesos y sub-
plantas.
La caja rectangular adjuntando a los registradores de temperatura muestra que son
parte del instrumento físico. En otras palabras, esto indica que en realidad sólo hay un
instrumento registrador de temperatura, y que las registra las temperaturas de succión y
descarga (lo más probable en el gráfico de la misma tendencia). Esto sugiere que cada
símbolo no necesariamente representa un instrumento discreto o físico, sino más bien
una función de instrumento que puede residir en un dispositivo multi-función.
Detalles que no podemos ver en este P & ID y en cualquier diagrama similar son los
tipos de cable, número de cables, bloques de terminales, cajas de paso, rangos de
calibración de instrumentos, los modos de fallo, fuentes de energía, y similares. Para
examinar este nivel de detalle, tenemos que ir ver el diagrama de lazo asociado.

Aquí nosotros podemos ver que el P&ID no nos mostró todos los instrumentos
involucrados para este lazo de control. No solo, para este lazo, nosotros teníamos dos

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transmisores, un controlador, y una válvula; sino que también tenemos dos señales de
provenientes de transductores. El transductor 42a modifica la señal del transmisor de
flujo antes de ingresar al controlador, y el transductor 42b convierte la señal
electrónica 4 – 20mA a una señal neumática (aire) a una presión entre 3 y 15 PSI. Cada
símbolo o círculo de los instrumentos en el diagrama de lazo representa un dispositivo
individual, con sus propios terminales para la conexión del cableado asociado.
Debemos darnos cuenta que las líneas punteadas o discontinuas ahora representan
cables de cobre en vez de todos los cables. Los bloques de terminales donde el
cableado se conecta es representado por cuadrados con números dentro de ellos. El
número de cables, color de cableado, números de “junction blocks”, identificación de
paneles, e incluso los puntos de aterramiento son todos mostrados en este tipo de
diagramas. El único tipo de diagrama a un más bajo nivel de abstracción que un
diagrama de lazo sería un diagrama de esquemático electrónico para un instrumento
individual, en el cual por supuesto solo mostraría detalles pertinentes respecto a ese
único instrumento. Por lo tanto, el diagrama de lazo es la forma o documento más
detallado de todo el sistema de control, y por tanto debe contener todos los detalles
omitidos en los diagramas PFD y P&ID.
Para ingenieros o técnicos principiantes podría parecer excesivo incluir trivialidades
como el color de cableado en un diagrama de lazo. Para el instrumentista
experimentado quien ha trabajado en sistemas de control con falta de información
detallada o no muy precisa, esta información es altamente valorada. Mientras mayor
detalle podamos incluir en nuestros diagramas de lazo, mucho más fácil será realizar
tareas de mantenimiento en los mismos sistemas en el futuro. Cuando un diagrama de
lazo muestra exactamente qué color de cable está asociado a algún bloque de
instrumentación del sistema y exactamente que Terminal está conectado, se torna
mucho más fácil proceder con cualquier tarea de mantenimiento correctivo
(troubleshooting), calibración, etc.

Un detalle interesante que podemos ver en este diagrama de lazo es que se especifica
el “input calibration” y “output calibration” o rangos de calibración para cada
instrumento del sistema. Esto es realmente importante, conocer el rango de calibración,
cuando vamos a tratar de solucionar problemas complejos dentro del sistema
instrumentado: cada instrumento tiene al menos una entrada “input” y una salida
“output”, con alguna relación matemática simple entre ambos. El diagnóstico
de un problema que se encuentra dentro de un sistema de medición o control a menudo
se reduce a pruebas de varios instrumentos para ver si sus respuestas coinciden con la
salida adecuada a sus respectivas condiciones de entrada.

Por ejemplo, una manera de probar el transmisor de flujo en este sistema de control
seria someterla a una serie de presiones diferentes dentro de su rango (rango
especificado en el diagrama de 0 a 100 pulgadas de agua diferenciales “inches of water
column diferential – PSID”) y ver si es que o no la actual señal de salida del transmisor
fue consecuentemente proporcional a la presión aplicada (por ejemplo 4mA a 0 PSID,
20mA a 100PSID, 12mA a 50 PSID, etc.).

Teniendo en cuenta el hecho de que un error de calibración o mal funcionamiento de

cualquiera de estos instrumentos puede causar problemas en el sistema de control en su

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conjunto, es muy apreciado si podemos conocer alguna manera de determinar cuál
instrumento es el que nos causa problemas y cual no. Este principio o criterio
general es válido independientemente del tipo de instrumento o de la tecnología:
Podemos usar el mismo procedimiento input-vs-output para verificar una buena
operación de un transmisor de nivel neumático (3 a 15 PSI) o en un transmisor de flujo
electrónico (4 a 20mA) o un transmisor de temperatura digital (fieldbus)
indistintamente. Cada y todo instrumento tiene una entrada y una salida, y hay siempre
un correlación predecible (y comprobable) de uno al otro.

Otro detalle interesante visto en el diagrama de lazo de ejemplo es la acción de cada

instrumento. Podemos apreciar en el diagrama a lado del recuadro que contiene el
rango calibrado del instrumento una fecha (que apunta hacia arriba o abajo). Una fecha
hacia arriba (↑) representa un instrumento de acción directa “direct-acting instrument”:
aquel cuya señal de salida aumenta a medida que aumenta el estímulo entrada. Una
fecha hacia abajo (↓) representa un instrumento de acción inversa “reverse-acting
instrument”: aquel cuya señal de salida disminuye a medida que aumenta el estímulo
entrada. Todos los instrumentos en este lazo son de acción directa con la excepción del
transmisor de presión diferencia PDT-42:

Aquí, la fecha hacia abajo nos dice que el transmisor tendrá una señal de salida con
rango máximo (20mA) cuando sense un valor diferencial de presión de cero, y una
señal de 0% (4mA) cuando sense el máximo de presion diferencial es decir 200PSID.
Mientras esta calibración podría parecer un poco confusa y no garantizada, sirve con
un propósito definido en este sistema de control en particular. Desde que la señal de
corriente del transmisor disminuye conforme la presión aumenta, y el controlador debe
estar consecuentemente configurado, una disminución de la señal de corriente será
interpretado por el controlador como un valor alto presión diferencial. Si cualquier
conexión en el cableado fallara en el lazo de corriente 4-20 mA para este transmisor, el
resultado 0 mA será naturalmente “visto” por el controlador como una condición de
presión “over-range”. Esto es considerado peligroso en un sistema de un compresor
porque se predice como una condición de fuga o inestabilidad. Por tanto, el
controlador naturalmente tomara las acciones para prevenir esta sobre presión y
mandara la válvula de control asociada a abrir, por “piensa” que el compresor está a
punto de ponerse inestable. En otras palabras, el transmisor es intencionalmente
calibrado para ser de acción inversa dado que cualquier falla de señal (cableado
defectuoso por ejemplo) el sistema será llevado a su condición más segura.

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 Práctica #4

Tomando en cuenta los diagramas de referencia, completar el diagrama de Lazo de

Control de las Plantas de Nivel, Temperatura y Flujo
A)Información del Lazo de control
 Nombre del Lazo
 Necesidad de Control
 Características de las señales del Lazo: PV, MV, SV , tipo de Control
 Descripción
 Instrumentación del Lazo: Instrumento – Denominación - Situación

B) En el diagrama de Lazo detallar:

 Rangos de las señales de control de E/S por cada instrumento
 Tipos de acción de Cada Instrumento del Lazo

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8.5 Diagrama de Alambrado
La figura 2-15 ilustra un concepto de alambrado que es único por las siguientes
razones. Dado que todos los alambres se conectan en una tira terminal y no hay
alambres conectándose de un componente a otro. Entonces cualquier equipo puede ser
desconectado sin alterar la señal del resto de los instrumentos.
1. El diagrama en pocas líneas
2. Los componentes son divididos en dos clasificaciones: los principales instrumentos
del frente del panel están numerados. Las piezas secundarias del equipo, tales como
extractores de raíz cuadrada o interruptores de alarmas, son identificados con letras.
3. El técnico o instrumentista de mantenimiento no necesita un diagrama impreso dado
que el sistema de etiqueta en ambas terminales de cada alambre, proporciona toda la
información requerida.

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 Note que los “puentes” de las terminales 2 a 3 a 4 en el equipo de campo son tres
conexiones negativas que están separadas para un lazo de control FT 101. El lado
negativo se conecta como se indica: la terminal 2 al poste 10 en el componente 1, la
terminal 3 al poste 10 en el componente 2 y la terminal 4 a los postes 3 y 6 del
componente A. Los cuadros indican que los alambres van a un instrumento en el panel
frontal. Los círculos indican que los alambres van a un instrumento en el panel trasero.
Con un poco de práctica se estará rápidamente familiarizando con este tipo de
diagramas

8.6 Diagramas de Malla (Diagrama Lógico o Funcional, Norma SAMA)

Consiste en cuatro símbolos, una serie de letras para la información de la etiqueta y
varios algoritmos matemáticos de control.
Estos componentes se combinan para describir completamente la lógica de control
compleja en un Proceso.

8.6.1 Símbolos de Diagrama de Malla

Sirven para representar un sistema de control de procesos. Están dados por los símbolos
de encerramiento y los identificadores:

Símbolo de Encerramiento; representan un componente o un equipo, estos son:

a) Círculo, indica que el equipo realiza una función de medición o de lectura
b) Rombo, indica que el equipo realiza una función de procesamiento manual de la
señal
c) Rectángulo, indica que el equipo realiza una función de procesamiento automático de
la señal
d) Trapecio, indica que el equipo realiza una función de control final

8.6.2 Letras identificadoras, representan que es y lo que hace el equipo

Lista de Identificadores para Círculos

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Lista de Identificadores para Rectángulos y Trapecios

a)  Sumador; La señal de salida es igual a la suma algebraica de las señales de entrada

b)  Diferencial; La señal de salida es igual a la diferencia algebraica de sus entradas
c) K Proporcional; La señal de salida es proporcional a la señal de entrada
d)  Integral; La señal de salida es la integral de la señal de entrada
e) dx Derivada; La señal de salida es la derivada de la señal de entrada.
El resto de funciones lo tenemos en la siguiente tabla:

Indicadores para Rombo

A Automatico; Estación de transferencia automático, El sistema pasa a modo manual
en forma automatica
T Transferencia; Estación de transferencia manual, El sistema se pasa a modo manual
en forma manual

8.6.3.- Lectura de diagramas de Malla

A continuación presentamos el diagrama de malla de un módulo de Control de Nivel

Un transmisor de Nivel, alimenta un control PID que proporciona una señal de control a
un actuador de acción inversa, la posición del rombo indica que en el controlador se
tiene dispuesta una transferencia manual, con lo que la salida al actuador puede ser
ajustada manualmente.

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Otro ejemplo de sistema automático es el representado en la figura:

Este representa a un sistema que se alimenta de 2 señales proporcionados por

transmisores de presión y de temperatura, estas señales son sumadas y su salida va a un
procesador proporcional cuya salida alimentara los elementos que controlan el sistema
La posición del rombo en el esquema indica que las señales de entrada pueden ser
eliminadas y controladas manualmente es decir simuladas, con lo que la salida será
controlada en forma manual

Veamos otro ejemplo representado por la figura:

El sistema representado por el diagrama de malla, tiene como señales de entrada las
proporcionadas por 2 transmisores uno de nivel y otro de flujo, la diferencia de estas
dos señales, es aplicada a un procesador el cual produce una señal proporcional a la
señal diferencia de entrada, esta señal proporcional de salida pasa por un procesador
manual de señales y su señal de salida es aplicada luego a un procesador proporcional
de señales que finalmente alimenta los elementos que controlan el sistema.

La estación de transferencia manual establecida en la posición de la figura indica que

todo el sistema más arriba del símbolo es aislado y el operador podrá controlar sólo el
elemento proporcional de señales.
La estación de transferencia automático en esa posición indica que el sistema se pasara
automáticamente a modo manual en caso de alguna falla en el sistema

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Práctica calificada: Interpretar el diagrama de malla siguiente:

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 Práctica #5

Realizar para las Plantas de Nivel, Temperatura y Flujo:

Diagrama de Flujo de Proceso

Diagrama de Alambrado
Diagrama de Malla

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