TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

UNIDAD X

SOLDABILIDAD EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

1. INTRODUCCIÓN

Aunque a nivel industrial el acero continúa siendo el material de construcción por

excelencia, especialmente en nuestro país, no puede negarse el enorme
crecimiento productivo consecuencia de la demanda, del aluminio y sus
aleaciones en los últimos años a nivel mundial.

Es lógico pensar en la utilidad y provecho que del material más abundante en la

corteza terrestre, después del silicio, se pueda obtener; aunque todavía se
presentan como limitantes los procesos de producción que se utilizan, ya que ello
eleva el precio del producto a niveles altísimos, los precios han ido disminuyendo
y, las propiedades harto conocidas, han hecho que el consumo del aluminio y sus
aleaciones se haya duplicado cada nueve años hasta 1950; se multiplicara por 10
hasta 1980. En los últimos quince años la producción y consumo se han
mantenido, pero la tecnología del aluminio y sus aleaciones ha permitido el
aprovechamiento en la industria no sólo aeroespacial sino también del transporte
vehicular y de los alimentos.

Figura 1a

Respecto a la distribución del aluminio producido, un buen es el mercado

norteamericano (Ver la figura 1b).

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Figura 11b. El transporte como puede notarse es el sector de mayor consumo de aleaciones
de aluminio; haciendo a un lado la cifra que toca al uso en Enlatados y embalado, cuyo
indicador se ubica en segundo lugar, nótese que el sector construcción consume también una
importante cantidad de aluminio. El sector construcción y el transporte forman parte del
vasto universo de aplicaciones de los diferentes procesos de soldadura . – Fuente: METALURGIA
EXTRACTIVA, Procesos de Obtención – Volumen II – Jsancho, L.F. verdeja.

2. PROPIEDADES DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

Este es un metal blanco regularmente suave. La fuente comercial principal del

aluminio es el mineral de bauxita óxido hidratado impuro. Actualmente, se obtiene
el aluminio metálico puro por electrólisis de este óxido.

El aluminio es de peso ligero aunque algunas aleaciones de aluminio tienen

resistencias comparables al acero dulce. Este retiene un buen grado de ductilidad
a temperaturas bajo cero y es muy resistente a la corrosión. Tabla 1.

PROPIEDADES Valor

Color Blanco – plata

Densidad a 20°C 2.67 gr/cm3
Punto de fusión 660°C
Punto de ebullición 2057°C / 2480°C
Conductividad térmica 0,50 cal/s/cm2/cm/°C

Tabla 1

El aluminio puro es bastante suave y trabajable, su resistencia a la tracción es

de 9000 psi al 99.5 a 99.9% de pureza, pero bajo tratamientos de
endurecimiento en frio puede llegar a tener una resistencia de 25000 psi.
Siendo un material suave puede ser laminado, forjado y extruido; fundido y
moldeado generalmente aleado con otros elementos.

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Los constituyentes más comunes de las aleaciones de aluminio son el cobre, el

silicio, el manganeso, el zinc y el magnesio. A continuación las propiedades con las
que contribuye cada uno de estos elementos:

 Silicio (Si) : Para la resistencia a la corrosión, aumenta la fluidez y la

dureza por precipitación a altas temperaturas.
 Manganeso (Mn) : Incrementa la resistencia a la tracción y el endurecimiento
durante el servicio.
 Magnesio (Mg) : Permite el endurecimiento por precipitación a
temperatura ambiente.
 Cobre (Cu) : Incrementa la resistencia a la corrosión y el
endurecimiento por envejecimiento.
 Cromo (Cr) : incrementa la resistencia a la tracción y la resistencia a la
corrosión.
 Zinc (Zn) : Especialmente utilizado en las fundiciones, y la expansión
durante el enfriamiento para hacer los filos más
resistentes.

3. EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

Como en el caso de la mayoría de metales, el aluminio y sus aleaciones se divide

en forma general en: Aleaciones de forja y Aleaciones de moldeo (Ver
Tabla N° 2).

Tabla 2. DESIGNACIÓN NORMALIZADA DE ALEACIONES DE ALUMINIO (Resumen)

DESIGNACIÓN DE ALEACIONES DE ALUMINIO PARA DESIGNACIÓN DE ALEACIONES DE ALUMINIO PARA

FORJA MOLDEO

SERIE ELEMENTO ALEANTE PRINCIPAL SERIE ELEMENTO ALEANTE PRINCIPAL

1XXX 99.00% DE Aluminio como mínimo 1XXX 99.00% DE Aluminio como mínimo
2XXX Cobre 2XXX Cobre
3XXX Manganeso 3XXX Silicio + Cobre y/o Magnesio
4XXX Silicio 4XXX Silicio
5XXX Magnesio 5XXX Magnesio
6XXX Magnesio + Silicio 6XXX Serie inusual
7XXX Zinc 7XXX Zinc
8XXX Otros elementos 8XXX Titanio

9XXX Otros elementos

Fuente: AWS D1.2, Structural Welding Code – Aluminum

Dentro del grupo de Aleaciones de moldeo encontramos las aleaciones

tratables térmicamente y las aleaciones no tratables térmicamente; las
aleaciones no tratables térmicamente son aquellas a las que un tratamiento
térmico no aumentaría la resistencia mecánica. En las Tablas N° 3 y 4 se indica el
grado de soldabilidad de esta clasificación de aleaciones, la que se identifica como
sigue a continuación:

F Como está fabricado

227
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O Recocido y recristalizado (forjado totalmente)

G Endurecimiento por deformación (forjado solamente)
T1 Tratamiento térmico parcial en solución y envejecimiento natural hasta un
estado sustancialmente estable.
T6 Tratamiento térmico en solución, después envejecimiento artificial.

Las aleaciones del tipo O, G, T1 y T6 se encuentran dentro del grupo de los

aluminios tratables térmicamente y son por lo tanto de menor o más difícil
soldabilidad.

Finalmente al margen de la composición y forma, encontraremos también

aleaciones de aluminio anodizadas y coloreadas, (tratamiento electroquímico
de protección contra la corrosión especialmente, a través de una capa uniforme,
incrementada por el proceso, del óxido de la aleación que puede ir desde las 5
micras para uso decorativo, hasta las 150 micras para uso arquitectónico. El óxido
forma cavidades microscópicas hexagonales de alúmina amorfa, cada cavidad
hexagonal contiene un poro que puede ser coloreado mediante un proceso de
pigmentación. El anodizado dificulta la soldabilidad de esta presentación, pero
basta con remover la capa de tratamiento en la zona a soldar, mediante amolado
por ejemplo, para lograr una unión común de soldadura. (Figura 3.)

Figura 3ª. Anillos de aluminio anodizado Figura 3b. Unión de tubos con inserto
Fuente: Welding Journal bimetálico, junta soldada
aluminio – acero inoxidable

Figura 3c. – Las juntas de transición bimetálicas son ofrecidas en

varios espesores y formas. Fuente: Welding Journal

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¿Aleaciones de Aluminio de Transición Bimetálica?

Se trata de otra presentación que no es común en nuestro medio,

me refiero a planchas bimetálicas cuya unión de transición se
logra mediante procesos como la soldadura por explosión,
fricción o presión a temperatura.

Las secciones de estos insertos están conformadas por una

parte de aluminio con otro material, a fin de conseguir
soldaduras disímiles.

Son comerciales las combinaciones de aluminio o aleaciones de

aluminio con: acero al carbono, aceros inoxidables, cobre y
titanio; de esta forma se consigue unir aluminio a otros
materiales con procesos de soldadura convencionales.

Cabe una advertencia, se recomienda unir primero el aluminio

del inserto a la parte de aluminio a ensamblar, el otro material
se soldará después.

4. TRATAMIENTO TÉRMICO DE REVENIDO

El revenido comercial del aluminio puro se consigue después de que ha sido

laminado en frio, este es calentado apenas por encima de 345°C (el suavizado es
instantáneo) seguido por un enfriamiento hasta la temperatura ambiente. El
calentamiento no es crítico pero debe exceder ligeramente la temperatura de
recristalización.

Las aleaciones de aluminio forjadas deben ser revenidas de la misma forma, con
excepción del enfriamiento, este debe ser muy lento si la temperatura requerida es
mayor a 345°C en más de 10°.

5. TRATAMIENTO TÉRMICO DE SOLUCIÓN

En la figura 4 se representa una porción del diagrama de equilibrio aluminio-cobre

donde se muestra un esquema de cómo varía la microestructura en función de la
velocidad de enfriamiento y posterior tratamiento térmico. También se observa
como la solubilidad del cobre en la matriz de α disminuye con la temperatura del
5.7% al 0,2%. Este hecho permite los tratamientos de solubilización por encima
de la curva de transformación, enfriado rápido o temple y posterior precipitación
del CuAl2 mediante recocidos a bajas temperaturas.

Si se parte de una solución sólida α (punto B) y se desciende la temperatura

lentamente hasta cortar la línea de solidus, el exceso de soluto de cobre se separa
formando una fase nueva CuAl2. En situación de equilibrio termodinámico, el
diagrama de equilibrio nos proporciona información acerca de las fases presentes,
proporción y composición de cada una. La microestructura resultante está formada
por granos de fase α con una elevada dispersión de precipitados de CuAl2 (dibujo
l). En este caso, como la velocidad de enfriamiento es lenta, hay suficiente tiempo
para que los precipitados crezcan y sean visibles al microscopio óptico. Desde el

229
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punto de vista mecánico, la existencia de estos precipitados de gran tamaño no

interesa, ya que puede tener un efecto fragilizador.

Por el contrario, si esta solución sólida α (pto B) se enfría rápidamente por debajo
de la línea de solidus (temple) se obtiene una solución sólida sobresaturada que
conserva todo el cobre inicial. Al enfriar rápidamente no se ha dado tiempo a que
la difusión atómica tenga lugar y se obtiene una microestructura formada
únicamente por granos de fase α (2).

A temperatura ambiente, hay sistemas que tienden espontáneamente a la

situación de equilibrio, es decir, que existe suficiente movilidad atómica para que
el sistema vaya expulsando poco a poco el exceso de cobre mediante la formación
de pequeños precipitados de CuAl2. Este fenómeno se conoce como
envejecimiento natural. Sin embargo, existen otros sistemas en que es necesario
forzar esta reacción precipitación mediante tratamientos térmicos. Estos sistemas
se someten a temperaturas por debajo de la curva de transformación (recocido)
para inducir la precipitación. Este caso se conoce como envejecimiento artificial.

Figura 4. Efecto de la velocidad de enfriamiento sobre la

microestructura de la aleación aluminio-cobre.

Tanto en el envejecimiento natural como en el artificial, se obtiene una

microestructura formada por granos de fase α con una fina dispersión de
precipitados que no son visibles al microscopio óptico. Dichos precipitados se
pueden observar y caracterizar mediante microscopía electrónica de transmisión.
La existencia de estos precipitados aumenta considerablemente la resistencia
mecánica y la dureza de la aleación. La primera aleación endurecida por
envejecimiento fue una aleación de Al-4,5% Cu conocida comercialmente como

230
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"duraluminio". Esta aleación envejece a temperaturas por debajo de la

temperatura ambiente debido a que la solidificación es muy rápida en las piezas
moldeadas y lingotes y no se alcanzan las condiciones de equilibrio. El
endurecimiento más importante tiene lugar los primeros días y se va estabilizando
con el tiempo. Cuando al sistema Al-Cu se le añade magnesio se conoce
comercialmente como "superduraluminio" ya que el magnesio, aumenta la
velocidad de precipitación.

6. SOLDABILIDAD DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

El problema de la soldabilidad del aluminio y sus aleaciones está regido por los dos
fenómenos fundamentales siguientes:

a. El bajo punto de fusión: 657°C hasta 482°C en el caso de algunas aleaciones.

b. Formación de alúmina (óxido de aluminio Al2O3), menos fusible que el
aluminio (2030° C en vez de 658°C) y de mayor densidad. La formación de
alúmina es la causa de la insoldabilidad operatoria del metal y sus aleaciones,
su presencia dificulta la unión por soldadura.
La dificultad desaparece utilizando una mezcla fundente que produce por
disolución de la alúmina una escoria ligera fácil de eliminar.
c. El coeficiente de dilatación del aluminio es el doble que el del acero, por lo
tanto, el peligro de deformación y acumulación de tensiones durante el soldeo
es mayor. Técnicas de pre-deformación, uso de materiales de respaldo y el
diseño de uniones compensan los efectos de tales propiedades físicas.
d. La alta conductividad térmica del Aluminio y sus aleaciones conduce a inicios
de soldeo fríos y finalización de cordones deformes por sobrecalentamiento.
Las técnicas de pre-calentamiento y el uso de atenuadores del
sobrecalentamiento son necesarios.
e. La alta susceptibilidad a la oxidación.
f. La susceptibilidad a formar porosidad.
g. Es difícil visualizar el cambio de temperatura ya que el material no cambia de
color, el uso de crayolas para temperatura o pirómetros resulta práctico para
evitar la fusión intempestiva del material a soldar.

En las tablas 3a y 3b según la designación siguiente:

A: Fácilmente soldable
B: Soldable en la mayoría de aplicaciones. Puede requerir técnicas especiales
C: Soldabilidad limitada
X: El método concreto de unión no está recomendado.

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Tabla 3b - SOLDABILIDAD DE ALEACIONES DE ALUMINIO,

FORJADAS, TRATABLES TÉRMICAMENTE (A,B).

Arco con Arco Soldeo Soldeo

ALEACIÓN Oxigas Resistencia Presión
fundente con gas Fuerte Blando

2014 X C C B C X C
2017 X C C B C X C
2219 X C A B C X C
2519 X C B B C X C
2618 X C C B C X C
6005 A A A A B A B
6063 A A A A B A B
6070 C C B B B X C
6101 A A A A A A A
6262 C C B A B B B
7039 X X A A B C B
7075 X X C B C X C
7079 X X C B C X C
7178 X X C B C X C

Tabla 3a - SOLDABILIDAD DE ALEACIONES DE ALUMINIO,

FORJADAS, NO TRATABLES TÉRMICAMENTE (A,B).

Arco con Arco con Soldeo Soldeo

ALEACIÓN Oxigas Resistencia Presión
fundente gas Fuerte Blando
1060 A A A B A A A
1100 A A A A A A A
1350 A A A B A A A
3003 A A A A A A A
3004 B A A A B B B
5005 A A A A B B B
5050 A A A A B B B
5052, 5652 A A A A C C C

5083 C C A A X X X
5086 C C A A X X X
5154, 5254 B B A A X X X
5454 B B A A X X X
5456 C C A A X X X

Fuente: ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN: TEXTO -CURSO DE

FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA – Tema: Aluminio y Aleaciones
de Aluminio (Extracto incompleto)

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7. MEJORA DE LA SOLDABILIDAD

Como información general para mejores resultados cuando se suelda aluminio

debe atenderse a lo siguiente:

a. Aleaciones No tratables térmicamente (1xxx, 3xxx, y 5xxx), cuando el

sobrecalentamiento hace que se pierdan propiedades importantes adquiridas
durante el tratamiento por trabajado en frio (laminado, forjado, extruido,
etc.), la resistencia, sin embargo, no disminuye en comparación con el metal
en condición de revenido. Mientras más concentrado el calor, más angosta la
zona afectada por el calor.

b. El aluminio puro (1xxx) y las aleaciones con magnesio (3xxx) son

fácilmente soldables mediante procesos: TIG, MIG, SMAW o OFW.

c. Las series Aluminio-Magnesio (5xxx) tienen buena soldabilidad porque

su alta resistencia se debe a su condición de revenido. Aquellas con más de
2.5% de Mg no deberían ser soldadas por gas o arco eléctrico con electrodo
revestido.

d. La mayoría de las aleaciones tratables térmicamente (2xxx, 4xxx,

6xxx y 7xxx) son considerablemente reforzadas por su tratamiento térmico
y por lo tanto pueden perder sus propiedades por el revenido efecto del calor.

e. Las aleaciones tratables térmicamente tales como 2xxx, 4xxx y

7xxx, son consideradas problemáticas debido a que se necesita más
cantidad de calor para lograr penetración, requieren por lo tanto de
precalentamiento.

f. Los óxidos que se formen en la superficie del aluminio deberán ser

eliminados antes del soldeo.

g. El precalentamiento es siempre deseable y necesario en procesos con

protección gaseosa. En el proceso TIG el precalentamiento a menudo ahorra
tiempo. En el proceso SMAW el precalentamiento facilita la fluidez del material
de aporte y permite el uso de menor intensidad de corriente. El calor
apropiado para electrodos de aluminio es similar al que se utiliza con
electrodos E6010 del mismo diámetro.

h. Cuando la apariencia es un factor importante, debe recordarse que la

soldadura es esencialmente un proceso de fundición y no puede tener la
misma apariencia que el aluminio forjado. La mejor solución es usar un
material de aporte con alto contenido de aleantes.

i. La fundición de aluminio presenta los mismos problemas que el aluminio

forjado con la excepción de la susceptibilidad de estos a la fisuración. El
precalentamiento se deberá hacer alrededor de los 315°C, nunca por encima
de 370°C. El arco eléctrico es la mejor y más rápida forma de soldeo. Si es
usado el proceso SMAW, un 5% de silicio en el electrodo es lo mejor.

203
Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

8. DISEÑO DE LAS UNIONES

La elección del tipo de junta dependerá del espesor y la geometría de la pieza a

soldar. Así las placas de espesores menores a 1.5 mm de pulgada no requieren
preparación alguna.

Espesores hasta 2 mm requieren de un solo pase de soldadura, mientras que

placas de hasta 6 mm requieren dos pasadas; por encima de 6 mm son preferibles
las uniones en V al igual que con los aceros, pero con ángulos mayores debido a la
dilatación, esto es entre 70° y 80°, así mismo los talones de la raíz serán menores,
entre 1.5 y 2 mm.

La figuras 5a y 5b muestran diferentes tipos de configuración o diseños de junta

para la soldadura de aluminio y sus aleaciones.

Figura 5a

204
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Figura 5b - Geometría de uniones típicas para el soldeo de aluminio por arco

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9. PROCEDIMIENTO

9.1 LIMPIEZA Y DECAPADO

La limpieza del aluminio previa a la soldadura esencial para obtener una

calidad óptica de soldadura. Se prefieren cepillos de alambre de acero
inoxidable sobre los de alambres de acero al carbono, porque los depósitos de
hierro que deja el acero al carbono pueden oxidarse en presencia de la
humedad.

Todo vestigio de aceite, grasa o pintura deben ser eliminados antes del
soldeo.

La calidad de la soldadura de las aleaciones de aluminio está fuertemente

influenciada por el grado de limpieza y secado de la unión. La principal fuente
de porosidad en las aleaciones de aluminio es el hidrógeno. La presencia de
humedad o de hidrocarburos en la zona de soldeo puede general tras la
descomposición de tales compuestos, la absorción de hidrógeno. La presencia
de películas de óxido hidratado en la superficie de aleaciones almacenadas de
forma inapropiada, puede constituir en este sentido un problema de formación
de poros, ya que la humedad penetra a través de la película de oxido
provocando un crecimiento de la capa de óxido hacia el interior. Dichas capas
de óxido contienen agua de hidratación, que bajo el calor desprendido en el
soldeo al arco produce la cantidad de hidrógeno suficiente como para dar
lugar a la aparición de poros. Por otra parte se debe tener en cuenta el
carácter refractario de dichas capas de óxido, que funden a 2032º C, casi tres
veces la temperatura de fusión del metal base, lo que impide una adecuada
fusión entre las partes a unir.

El almacenamiento de los materiales base de aluminio a la intemperie o en

locales sin control climático, permiten la condensación de humedad sobre las
superficies de dichos materiales, humedad que progresa a través de la capa
de óxido por capilaridad. El almacenamiento de chapas de aluminio en
horizontal y con láminas de papel intercaladas puede favorecer la hidratación
de las capas de óxido de aluminio, cuando el papel queda mojado o
humedecido. La mejor práctica en cuanto al almacenamiento de chapas de
aleación de aluminio, es disponer estas en posición vertical y lo
suficientemente separadas como para permitir la evacuación del agua
condensada y la circulación de aire entre ellas, lo que permite un secado
apropiado de los materiales base.

Las grietas en la raíz del cordón de soldadura son frecuentemente atribuibles

a los óxidos de aluminio, el decapante más empleado es una solución de 120
g/l a 200 g/l de sosa cáustica en agua a una temperatura entre 50°C y 70°C,
durante 1 a 2 minutos según el estado de la superficie; después del decapado
se procede a enjuagar la zona con agua fría y si fuera necesario a neutralizar
en una solución de ácido nítrico entre 15% y 20% en agua.

206
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Las piedras de esmeril, escobillas o elementos de limpieza, deben ser de uso

exclusivo en aluminio para evitar la contaminación de la junta a soldar.
En la tabla 4, algunos de los tratamientos químicos que sirven como
decapantes.

Tabla 4 - TRATAMIENTOS QUÍMICOS PARA LA ELIMINACIÓN DE ÓXIDOS PREVIAMENTE AL

SOLDEO POR FUSIÓN O SOLDEO FUERTE DE ALUMINIO

Tipo de
Tipo de solución Concentración Temperatura Procedimiento Aplicación
contenedor
Inmersión
Hidróxido sódico Na(OH) 50 gr en 1 Acero al de 10 a 60
60°C a 70°C
(sosa caústica) litro de agua carbono segundos. Lavar
Eliminar la capa gruesa
en agua fría.
de óxido para todos
Inmersión
Los procedimientos
30 segundos.
Acero de soldeo por fusión y
Partes iguales de Lavar en agua
Ácido nítrico Ambiente inoxidable tipo soldeo fuerte
HNO3 (68%) y agua fría. Lavar en
347
agua caliente y
secar
Tanque Para la eliminación de
Sumergir 2 a
de acero Capas superficiales
H2SO4 3,79 L 3 minutos. Lavar
recubierto coloreadas de
Sulfúricocrómico CrO3 1,28 kg 60-80º C en agua fría.
de plomo tratamiento térmico y
H2O 34,1 L Lavar en agua
con recocido, y para retirar
caliente y secar.
antimonio las capas de óxido
Sumergir 5 a Para la eliminación de
10 minutos. Capas superficiales
H3PO4 (75%) 13,3 L Acero
Lavar en agua coloreadas de
Fosfóricocrómico CrO3 79,4 gr. 93°C inoxidable
fría. Lavar en tratamiento térmico y
H2O 379 L tipo 347
agua caliente y recocido, y para retirar
secar las capas de óxido
Inmersión 5 a
Tanque
10 minutos.
de acero
H2SO4 165 gr. Lavar en agua Eliminación de óxido.
Ácido sulfúrico 73º C recubierto
H2O 1 L fría. Lavar en Ataca suavemente
de
agua caliente y
polipropileno
secar.
Inmersión 5 a
10 minutos.
Sulfato Fe2SO4H2O Lavar en agua
27º C Polipropileno Eliminación de óxido
Ferroso 10 en volumen fría. Lavar en
agua caliente y
secar.

9.2 PREPARACIÓN DE LA JUNTA

El corte puede ser manual, mecánico o térmico. En caso de ser térmico el

proceso de corte por plasma es el más recomendable. Después del corte la
zona puede ser limpiada con un trapo embebido en un disolvente como el
alcohol o la acetona.

La dilatación puede provocar grandes deformaciones y tensiones internas, por

lo tanto, la separación en la raíz debe ser menor que para los aceros al
carbono. Se recomienda sujeción adecuada que permita dilatar al elemento en
alguna dirección, en consecuencia es preferible no ridigidizar en extremo la
junta.

Los puntos de soldeo deben ser eliminados completamente a medida que se

avanza con el soldeo de la junta.

207
Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

9.3 PRECALENTAMIENTO

Dependerá del espesor de las piezas a unir. Es necesario especialmente

cuando el calor aportado se elimina tan rápidamente que no se pueden fundir
los bordes de la junta y el material de aporte.

Un exceso de precalentamiento puede ser perjudicial en una aleación tratable

térmicamente, pues puede disminuir sus propiedades mecánicas mediante un
sobre-envejecimiento.

Las aleaciones de aluminio al magnesio (con un contenido entre 3 y 5.5 %) no

deben ser precalentadas a temperatura mayor a 65°C, siendo la temperatura
entre pasadas menor a 100°C.

9.4 PROCESOS DE SOLDEO

El aluminio y sus aleaciones se puede soldar mediante la mayoría de los

procesos por fusión como el arco eléctrico manual, soldadura oxiacetilénica,
mediante procesos de arco eléctrico con protección gaseosa (TIG y MIG),
plasma, láser y haz de electrones. La soldadura fuerte y blanda son también
recomendables.

a. SOLDADURA OXIACETILENICA

La preparación de los bordes varía según el espesor a soldar.

Para los espesores 1.5 a 4m/m. las uniones se realizan generalmente
sobre bordes rectos manteniendo una ligera separación. Para algunas
construcciones, el límite superior puede alcanzar los 6m/m. es
indispensable achaflanar los bordes en “V” con un ángulo que puede
variar entre los 70° y 90°. A menudo, para espesores sobrepasando los 8
a 10 m/m. se facilita la ejecución del cordón en reverso realizando un
ligero burilado en la base.

Entre los materiales de aporte utilizados se encuentran las varillas ER

1100, ER4043, ER 4047 Y ER 4145. También se puede utilizar electrodos
revestidos del tipo E 1100, E 3003 y E 4043. La selección del metal de
aporte dependerá del material base a soldar y de los requisitos
establecidos sobre la unión. El tamaño del aporte está relacionado con el
espesor a soldar. Un diámetro excesivo conduce a una fusión lenta. Y un
diámetro demasiado pequeño conduce a dificultades en la alimentación
del baño debido a la rápida fusión del mismo.

 Características de la llama

Para el soldeo oxigas del aluminio se puede utilizará acetileno con una
llama ligeramente reductora (exceso de acetileno), lo que dificultará en
parte la visibilidad del baño fundido. Para el soldeo del aluminio y sus
aleaciones se prefiere como combustible el hidrógeno, ya que genera una
llama reductora que protege el baño, deja ver claramente el baño de

208
TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

fusión y se maneja fácilmente. En este último caso se utilizaran tamaños

de boquilla mayores para incrementar la potencia del soplete. Tanto el
metal de aporte como los bordes del material base se deben cubrir con
una pasta de fundente con objeto de proteger el baño fundido y las zonas
colindantes de la acción del oxígeno. Teniendo en cuenta que estos
fundentes contienen compuestos clorados, suponen un claro riesgo de
corrosión por picaduras del aluminio, por lo que deben ser eliminadas tras
el soldeo. La eliminación de tales restos puede realizarse por medios
mecánicos (cepillado o lavado con chorro de vapor) o medios químicos
mediante la inmersión de la pieza en una solución de ácido sulfúrico o
nítrico.

Se recomienda el uso de una llama ligeramente carburante, el dardo más

grande de 2 a 3 veces de mayor longitud que el dardo pequeño.

 Fundentes decapantes

Es precisa la utilización de un fundente activo que elimine la capa de

óxido y proteja el baño fundido de la oxidación. Las velocidades de soldeo
son más bajas. Las zonas afectadas por el calor son mucho mayores. La
velocidad de solidificación son menores incrementado el riesgo de sufrir
agrietamiento en caliente. Se debe eliminar por completo el fundente
utilizado. El fundente decapante es el factor que denomina en la
soldadura de aluminio y sus aleaciones. Tiene por objeto dar con el
aluminio una escoria ligera que sobrenade en el baño fundido.

a. Debe actuar a una temperatura inferior a la de fusión de la aleación.

b. Debe disolver rápidamente la alúmina y humedecer fácilmente la

chapa, pero no debe ser demasiado fluido con el fin de resistir el soplo
de la llama.

c. Debe tener una densidad menor que la del metal fundido.

d. No debe ser tóxico ni ejercer una acción corrosiva sobre el metal. Es

necesario advertir que la mayor parte de los flujos son hidroscópicos y
por ello originan la corrosión de las soldaduras, así es preciso lavar
enérgicamente las soldaduras una vez ejecutadas.

e. Debe adherirse a la varilla.

En general los flujos son mezclas de cloruro y fluoruros alcalinas, sodio,

potasio y también litio. Las sales de sodio y potasio intervienen por su
acción química, el litio, para bajar la temperatura de fusión. Algunos
fabricantes añaden crialita que es un mineral natural de fluoruro de
aluminio y sodio.

209
Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

b. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

El soldeo del aluminio y sus aleaciones empleando electrodos revestidos

está limitado a pequeñas operaciones de reparación, en trabajos que no
sean de alta responsabilidad. Las velocidades de soldeo son más bajas
con este proceso que con el GMAW, no estando recomendado para
trabajos donde se exija un alto nivel de responsabilidad.

La preparación de los bordes es idéntica a la que se utiliza para la

soldadura oxiacetilénica: hasta 5m/m. soldadura sobre bordes rectos y, a
partir de este espesor achaflanan en V de 60 a 90° con punteado de los
bordes a unir. En las uniones a tape con separación de los bordes es
preciso a menudo mantener el cordón por el reverso con el fin de obtener
una penetración perfecta y regular. Los soportes pueden ser de cobre,
acero o cualquier metal refractario aislante de calor (amianto).

La gran diferencia entre los dos procedimientos oxiacetilénico y eléctrico

por arco, estriba en el precalentamiento de la pieza anterior a la
soldadura. La temperatura de precalentamiento varía entre los 100 y
350°C siendo tanto más elevada cuanto que el espesor aumenta y
resultando imprescindible a partir de los 5 a 6 m/m.

Este precalentamiento presenta numerosas ventajas.

 Disminuye la porosidad y sopladura, retardando la solidificación.

 Favorece la penetración del cordón, siendo el metal más fluido.

 Permite la utilización de una corriente de intensidad más baja.

 Favorece la estabilidad del arco.

Los electrodos están recubiertos por un revestimiento que se combina con

la alúmina que cubre a la aleación de aluminio generando de esta forma
la escoria. Esta escoria es una fuente potencial para la corrosión por lo
que debe ser bien eliminada entre pasada y pasada. Dado que la
humedad afecta a la calidad del electrodo este debe de almacenarse en
lugares secos, y es más antes del soldeo dichos electrodos deben
someterse al secado recomendado por el fabricante. Un secado típico de
tales electrodos es un calentamiento a 66 - 93 º C.

El soldeo se efectúa con corriente continua polaridad inversa (CCEP).

A la hora de realizar una soldadura con electrodos revestidos es preciso

tener en cuenta los siguientes puntos:

 humedad presente en el revestimiento de los electrodos.

 limpieza del metal base y de los electrodos.
 precalentamiento necesario del metal base.

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TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

 métodos de eliminación de escorias entre pasadas y al finalizar el

soldeo.

En el soldeo de secciones gruesas (por encima de 10 mm) está

recomendado el precalentamiento que además de garantizar una buena
penetración, evita la porosidad y disminuye las distorsiones, al suavizar el
brusco enfriamiento. Para la realización del precalentamiento se puede
utilizar un soplete exigís o un horno.

Siempre que sea posible se debe optar por realizar soldaduras en una
sola pasada, con lo que se minimiza los riesgos de que quede atrapada
escoria entre los cordones. La mayoría de las escorias se eliminan bien
mediante medios mecánicos (ej: cepillos rotatorios), si quedaran por
eliminar pequeñas trazas de escoria esta podría eliminarse con la
aplicación de ducha de agua caliente. Para verificar que no queda traza
alguna de escoria se aplicaría en la superficie de la unión una solución de
nitrato de plata al 5%, de las partes donde existiera restos de escoria se
desprendería humo. Para la eliminación completa de dichas escorias se
aplicaría una solución de caliente de ácido nítrico al 5% o una solución al
10% de ácido sulfúrico (templada), con posterior enjuagado en agua
caliente.

En la tabla 5 se recogen los parámetros más comúnmente utilizados en el

soldeo con electrodos revestidos del aluminio y sus aleaciones.

 Características de los electrodos

La soldadura por arco del aluminio y sus aleaciones necesita corriente

continua o transformada para la estabilidad del arco. Por tanto, nos vemos
obligados a transformar la corriente por conexión en el equipo ordinario.

El arco entre varillas de aluminio es muy inestable, a causa de la película

de alúmina que se forma en el extremo de la varilla que es muy refractaria.

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Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

Necesariamente nos vemos obligados a utilizar electrodos revestidos

debiendo cumplir dicho revestimiento diversas funciones importantes.

 Disolver la alúmina que se forma sobre el metal base.

 Producir una escoria ligera de densidad menor que la del metal
fundido.

 Reducir la tensión superficial de las gotas fundidas para que éstas sean
de aceptable amplitud, asegurando así la continuidad del cordón.
 Estabilizar el arco.
 Dar una escoria de pequeña viscosidad para recubrir lentamente el
metal fundido.
 El alma del electrodo debe tener en principio la misma composición
que la del metal de base pero en la práctica se toman para ésta
aleación más fusibles particularmente aleaciones AL – SI.

 El metal de soldadura

Es importante tener en cuenta que mientras más rápido el enfriamiento,

más fina la estructura que se obtiene, mayor resistencia mecánica y menos
tendencia al agrietamiento en caliente.

Cuando se sueldan aleaciones tratables térmicamente, la composición del

metal de aporte es similar a la del metal base. Estas aleaciones tienen un
amplio rango térmico de solidificación, lo que favorece el agrietamiento en
caliente. Por otra parte muchos de los consumibles empleados son
aleaciones no tratables térmicamente, por lo que la aptitud del metal de
soldadura ante un tratamiento térmico posterior al soldeo va a depender
básicamente de la dilución del metal base. No obstante estas soldaduras no
muestran la alta ductilidad y tenacidad en el metal de soldadura de las
aleaciones no tratables térmicamente.

El baño de fusión muestra una gran tendencia a la absorción de hidrógeno.

El efecto de atrapamiento de hidrógeno que desemboca en porosidad es
tanto más acusado cuanto mayor es la velocidad de solidificación, por lo
que en tales casos se deben tomar las precauciones necesarias para la
eliminación de posibles fuentes de hidrógeno. Especial cuidado se debe
prestar a la limpieza y almacenamiento en lugar seco de los consumibles a
utilizar durante el soldeo.

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TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

10. CASOS RESUELTOS

10.1 FUNDA DE ENGRANAJE

METAL BASE : Aluminio Fundido.

PREPARACIÓN : Soldar rajadura y reemplazar la
parte del metal que se desprendió.
PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

MATERIAL UTILIZADO:

(5/32”) 4.0 mm. Se utilizó este electrodo E4043 debido a que el depósito es
más resistente que el metal base. Fue fácil mantener el arco y los depósitos
fueron suaves, densos y sin porosidad ni salpicaduras.

PROCEDIMIENTO:

a. LIMPIEZA.- Se limpió la pieza con vapor.

b. PREPARACION.- Se afinó la rajadura de la fundición a formar una V, a

una profundidad de 3/8 con una lima rotatoria accionada por una
herramienta neumática. (El espesor de la fundición en la zona dañada era
de 1/2”).

Cerca de 3/16 de pulgada de las superficies del metal base alrededor de

la rajadura biselada se limpiaron de óxidos con la misma herramienta.

c. PRECALENTAMIENTO.- Se calentó la fundición a 301 C (600 F) con

soplete de oxi – acetileno, flama neutra.

d. AMPERAJE.- Se fijó la máquina para soldar a 130 amps; polaridad

inversa

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Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

e. APLICACIÓN.- La sección del metal base que se había desprendido de

la pieza se punteó en su lugar con cordones largos (3/8”) y delgados.

El residuo de rebaba se descascaró de los puntos y los puntos y estos se

limpiaron totalmente con cepillo de alambre.

Se encendió el arco y se ajustó a un tamaño corto para mantenerlo bien

controlado y eliminar salpicaduras durante la aplicación de la soldadura.

Se encendió primero la orilla corta del metal base que se había

desprendido.

Luego se encendió el arco en uno de los extremos de la rajadura principal

y el depósito de soldadura se hizo en forma continua hasta reparar
completamente la misma.

Se depositaron los cordones mediante una técnica de ligero vaivén para

rellenar la ranura.

f. MARTILLEO.- No fue necesario.

g. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- La pieza reparada se calentó a

240°C (550 F) para eliminar el peligro de rajarse para la tensión.

h. ENFRIAMIENTO.- La funda del engranaje se dejó enfriar en aire sin

corriente. No se utilizó protección

i. ACABADO.- Se quitó todo el residuo de escoria con un martillo con

punta, y la zona soldada se limpió completamente con cepillo de alambre,
para quitar cualquier residuo del fundente.

No fue necesario maquinar o esmerilar el depósito de soldadura.

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TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

10.2 REPARACIÓN DE BARANDA

NOMBRE DE LA PIEZA : Barandal.

METAL BASE : Aluminio.
PREPARACION : Reparar los filetes de soldadura rajados en
las uniones.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO:

3.2 mm(1/8”). Se utilizó esta aleación por su calor igual al del metal base, su
baja temperatura de liga y su flujo fino.

PROCEDIMIENTO:

a. LIMPIEZA.- Se limpiaron las áreas a reparar por abrasión mediante una

lija de grano fino para quitar los óxidos de aluminio.
b. PREPARACION.- Se utilizó una piedra de esmeril cónica que había sido
colocada en un taladro eléctrico para limpiar los óxidos profundos y quitar
la soldadura anterior.
c. PLANTILLA.- No fue necesaria. La pieza ser reparó en su lugar.
d. PRECALENTAMIENTO.- Se calentó a 245°C (500°F) una zona bastante
limpia alrededor de las uniones a reparar usando el soplete de oxi-
acetileno, flama carburante, ajustado en tal forma que la pluma (exceso
de acetileno) se extendía aproximadamente 19.05 mm (3/4”) del cono de
la flama. Se mantuvo el soplete en movimiento continuo.
e. FUNDENTE.- Se aplicó el fundente calentando la punta de la varilla y
sumergiéndolo dentro del fundente seco. El fundente adherido a la punta
de la varilla se puso a la unión precalentada. Según se siguió calentando,
el fundente en polvo se derritió sobre las superficies de unión del metal
base.

215
Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

f. DEPÓSITO.- Al licuarse el fundente (señal de que el metal base había

alcanzado la temperatura de liga) se colocó la varilla en la unión frente a
la flama.

Cuando la aleación empezó a fluir, se introdujo en la unión por acción capilar.

Luego se colocó el soplete a un ángulo menor y se depositó la aleación de

aporte en la cantidad suficiente para rellenar la unión.

g. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- No fue necesaria.

h. ENFRIAMIENTO.- Se dejaron enfriar las uniones al aire. No fue

necesario protegerlas contra las corrientes.
i. ACABADO.- Se quitó el residuo de fundente frotando las uniones con
cepillo de alambre y una solución de agua y 1002 Pre/Post Cleaner y
enjuagando con agua tibia limpia.

Después se pulieron las uniones quitando el exceso de soldadura con una lima
redonda manual y fija.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES

Arco Eléctrico :Use EutecTrode 2101 (CD)

TIG : Use TIG-TECTIC 23

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TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

10.3 CUBIERTA DE ENGRANAJE

NOMBRE DE LA PIEZA : Cubierta de engranaje.

METAL BASE : Aluminio.
REPARACION : Reponer el cubo dañado.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO:

Un pedazo de aluminio en barra, de 2” de largo. E 3.2 mm (1/8”). Se utilizó

esta aleación, debido a que no se requerirá la fusión de la superficie del metal
base, y a que produce una soldadura de cordón de alta resistencia.

PROCEDIMIENTO:

a. LIMPIEZA.- Se quitó toda la grasa y aceite con solvente limpiador.

b. PREPARACION.- Se limaron las orillas de la rotura de la cubierta. Se

limó 3/8” la superficie alrededor del lugar donde estaba el cubo, para
quitar los óxidos de aluminio.

El cubo de repuesto que se hizo con un pedazo de aluminio en barra de

2”, se limpió con papel lija de grano mediano para quitar los óxidos.
Se colocó la cubierta del engranaje sobre el banco y se colocó en su lugar
el cubo de repuesto.

c. FUNDENTE.- Se hizo una pasta fundente mezclado una y dos partes de

agua limpia, y moviendo hasta que obtuvo la consistencia de pasta
espesa.

217
Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

La unión de la cubierta y el cubo se cubrió con una buena porción de la

mezcla del fundente.

d. PRECALENTAMIENTO.- Se calentó la pieza completa a 245° C (500°F)

con soplete de oxi-acetileno, flama neutra.

e. AJUSTE DE FLAMA.- Se ajustó la flama a un ligero exceso de acetileno

(carburante). La pluma blanca de exceso de acetileno se extendía
aproximadamente 1/8” del cono de la flama.

f. APLICACIÓN.- Se mantuvo en su lugar el cubo de repuesto colocando

un pedazo de acero en barra (1/2” x ½ “) desde la orilla de la fundición
sobre el cubo de repuesto.

Se pasó el soplete alrededor del cubo dirigiendo la flama sobre la

fundición. Se calentó en forma continua hasta que se licuó el fundente,
indicación de que el metal base había alcanzado la temperatura de unión.

Luego, se colocó el soplete de tal forma que dos tercios de la flama se

aplicaban sobre la cubierta del engranaje y un tercio sobre el cubo.

Se introdujo el E en la flama. Tan pronto como empezó a fluir y unir se

terminó el filete alrededor del cubo con la técnica de vaivén creciente. La
soldadura se hizo sin interrupción.

g. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la pieza a la temperatura ambiente sin

corrientes de aire. No fue necesario protegerla.

h. ACABADO.- Se calentó la pieza completa a 245° C (500°F) con soplete

de oxi-acetileno, flama neutra.

Se limpió la zona soldada con un cepillo de fibra y una solución de

“Limpiador para Antes y Después” con agua para quitar los residuos de
fundente, luego se enjuagó en agua limpia y se secó con aire. Se hizo un
barreno en el cubo y se puso la pieza en servicio.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES

Arco Eléctrico TIG.

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