Reactores Ideales y Reales
REACTORES IDEALES
Cuando se va a llevar a cabo un determinado proceso que implica una reacción
química (o bioquímica) además de conocerse la cinética debe determinarse el
tipo y tamaño del reactor y las condiciones de operación más adecuadas para
el fin propuesto.
Los equipos en los que se efectúan reacciones homogéneas pueden ser de
tres tipos generales: discontinuos (bacth), continuos de flujo estacionario, y
semicontinuos de flujo no estacionario Los reactores discontinuos son sencillos
de operar e industrialmente se utilizan cuando se han de tratar pequeñas
cantidades de sustancias. Los reactores continuos son ideales para fines
industriales cuando han de tratarse grandes cantidades de sustancia y
permiten obtener un buen control de la calidad del producto. Los reactores
semicontinuos son sistemas más flexibles pero de más difícil análisis y
operación que los anteriores; en ellos la velocidad de la reacción puede
controlarse con una buena estrategia de agregado de los reactantes.
El punto de partida para el diseño de un reactor es un balance de materia
referido a determinado reactante (o producto), que se realiza sobre
determinado volumen de control.
En las operaciones no isotérmicas debe agregarse también el balance de
energía, que está relacionado con el anterior por el término de reacción
química, ya que el calor generado o absorbido es proporcional a la extensión
de la reacción. No obstante para el presente curso estos aspectos no serán
tomados en consideración, asumiéndose que se trabaja en condiciones
isotérmicas.
Tipos de reactores ideales
REACTOR DISCONTINUO. Los reactantes se introducen en el reactor se
mezclan, se deja que reaccionen un tiempo determinado, y finalmente se
descarga la mezcla resultante. Es esta operación de tipo estacionaria en la que
la composición va variando con el tiempo, aunque en cada instante es uniforme
en todos los puntos del reactor.
REACTOR DE TIPO FLUJO EN PISTON. También se conoce como reactor de
flujo de tapón, de flujo tubular ideal, y de flujo uniforme; por lo general se le
denomina reactor de flujo en pistón y a su modelo de flujo se le designa por
flujo en pistón.
Se caracteriza por que el flujo del fluido a través de él es ordenado, sin que
ningún elemento del mismo sobrepase o se mezcle con cualquier otro elemento
situado antes o después de aquel; en realidad, en este reactor puede haber
mezcla lateral del fluido, pero nunca ha de existir mezcla o difusión a lo largo
de la trayectoria del flujo.
La condición necesaria y suficiente para que exista flujo en pistón es que el
tiempo de residencia en el reactor sea el mismo para todos los elementos del
fluido.
REACTOR DE MEZCLA COMPLETA. Llamado también reactor de retro
mezclado, reactor ideal de tanque con agitación, o reactor CFSTR (Constant
Flow Stirred Tank Reactor), y como su nombre lo indica, es el reactor en el que
su contenido esta perfectamente agitado, y su composición en cada instante es
la misma en todos los puntos del reactor. Por consiguiente la corriente de
salida de ese reactor tiene la misma composición que la del fluido contenido en
el mismo. A este tipo de flujo le denominaremos flujo en mezcla completa, y el
reactor correspondiente reactor de flujo en mezcla completa.
Reacción continua y discontinua
Ciertos productos obtenidos en cantidades mas bien pequeñas (productos
farmacéuticos, colorantes y otros) se fabrican discontinuamente. En una fabrica
de este tipo de productos, uno puede sorprenderse por la presencia de
centenares de autoclaves, cada uno de ellos utilizado para producir una
tonelada de un producto un día y una tonelada de otro producto completamente
diferente al día siguiente. Un sistema así ofrece una gran flexibilidad,
especialmente cuando la citada fábrica tiene una gama de cientos e incluso
miles de productos cada uno producido en una escala más bien pequeña. Otra
ventaja de la operación discontinua es que el costo de capital es a menudo
menor que el correspondiente proceso continuo. Por esta razón el sistema
adecuado para nuevos procesos que en una etapa de desarrollo mas avanzada
funcionaran en forma continua. Las razones por las que el proceso continuo se
adopta finalmente, en la mayoría de las industrias químicas de gran escala son
principalmente estas:
a) Disminución del costo de trabajo (es decir, menor mano de obra en el
crudo lenguaje de la administración). A causa de la eliminación de
ciertas operaciones, tales como el repetido llenado y vaciado de
recipientes discontinuos.
b) Facilidad de control automático. También esto reduce costos de trabajo,
aunque generalmente requiere un considerable costo de capital.
c) Mayor constancia en las condiciones de la reacción y por tanto, mayor
constancia en la calidad del producto.
La correcta elección entre la reacción continua y discontinua depende mucho
de la magnitud de los costos de trabajo en relación a los de capital. Lo que es
mejor par aun país muy industrializado no lo es necesariamente para otro que
lo este menos.
Factores que afectan la operación
La diferencia de comportamiento entre una reacción continua y discontinua se
puede analizar en función de los siguientes factores:
a) Diferencias en distribución de tiempo y residencia.
b) Diferencias en historia de la concentración.
c) Diferencias en historia de la temperatura
El primero de todos se refiere a los tiempos de residencia y su variación.
Mientras en la reacción discontinua todos los elementos del fluido reaccionan
en el mismo periodo de tiempo, ello no sucede en ninguno de los procesos
continuos. En el caso del C.S.T.R. el factor que da lugar a los distintos tiempos
de residencia para las diferentes moléculas es el comportamiento como si
hubiese mezcla perfecta. El reactor tubular (excepto cuando se aplica la
condición límite de flujo de pistón) los tiempos de residencia de moléculas o de
elementos del fluido individuales se distribuyen análogamente en un cierto
intervalo de valores. Una de las causas es la variación de la velocidad del
fluido en una sección recta, es decir, el hecho de que algunos elementos del
fluido se muevan más rápidamente a través del reactor que otros. Otra causa
es la difusión (molecular o turbulenta), y esto ocurre tanto en dirección del flujo
como en dirección normal. El efecto de la difusión longitudinal es reducir el
tiempo medio de residencia de las moléculas reaccionantes y también
aumentar el intervalo de los tiempos de residencia. La difusión lateral actúa en
dirección opuesta y tiende a aproximar el comportamiento del sistema en flujo
de pistón.
El significado de la historia de la concentración no es quizá el mismo que la
distribución de tiempos de residencia aunque los dos factores están
relacionados. El ultimo esta determinado por la fluido dinámica del sistema y
por la presencia de la difusión y de la mezcla; el primero depende parcialmente
de estos factores, pero también de la presencia de la reacción misma; cada tipo
de reacción traza su propia y peculiar clase de historia.
Mientras en un proceso discontinuo o tubular las concentraciones de los
reaccionantes cambian continuamente, en un C.S.T.R. que comprenda varios
tanques en serie las concentraciones cambian discontinuamente; es decir, hay
un cambio brusco desde un tanque al siguiente. Además la altura de las etapas
esta determinada por la propia reacción, así como el tamaño de los tanques.
Cuanto mayor sea el orden de la reacción, mayor es la fracción de la
conversión total que tiene lugar en los primeros tanques de la serie, en que las
concentraciones de las reacciones son mas elevadas. Así la altura de las ultima
etapas, disminuye con la reacción a las primeras.
En resumen el comportamiento del reactor como tal depende de la historia de
la concentración, pero esta se origina por la propia reacción, así por el tipo de
flujo que exista dentro del sistema.
La historia de la temperatura tiene lugar naturalmente en efectos mayores que
la historia de la concentración, y ello es particularmente importante en
reactores tubulares de lecho fijo. El fluido se mueve cerca del eje de un reactor
puede pasar a través de una secuencia de temperaturas completamente
diferentes a las del fluido que se mueve mas cerca de la pared.
La composición global del fluido a la salida es, consecuentemente, función de
lo que es virtualmente un numero infinito de diferencias de historia.
Reactores reales
Los reactores reales son extremadamente complejos con múltiple reacciones,
múltiples fases, diferentes patrones de flujo y múltiples corrientes de salida y
entrada por lo que es muy importante tener conocimiento sobre reacciones
químicas, las funciones principales de cada reactor y las principales
desviaciones del modelo de flujo real respecto al ideal tomando en cuenta las
zonas Muertas, los cortocircuitos y las canalizaciones
Los procesos reales involucran múltiples reactores. Esto puede ser
simplemente reactores en serie con diferentes conversiones, temperaturas de
operación o catalizadores sin embargo los reactores no ideales; consideran el
patrón de flujo, la existencia de zonas muertas dentro del reactor donde el
material no circula, además de una dinámica de fluidos más compleja.
Una reacción química es todo aquel proceso mediante el cual una sustancia
quimica se transforma en otra diferente originándose en un reactor químico
como el equipo capaz de desarrollar una reaccción química en su interior. En
su interior ocurre un cambio debido a la reacción química y estan diseñados
para maximizar la conversión y selectividad de la reacción con el menor costo,
tiempo,y mayor eficiencia posibles.
Clasificación de los reactores:
Según las fases que albergan:
Reactores homogéneos: tienen una única fase, líquida o gas.
Reactores heterogéneos: tienen varias fases, gas-sólido, líquido-sólido,
gaslíquido,
gas-líquido-sólido.
Los reactores químicos tienen como funciones principales:
– Asegurar el tipo de contacto o modo de fluir de los reactantes en el interior
del tanque, para conseguir una mezcla deseada con los materiales reactantes.
– Proporcionar el tiempo suficiente de contacto entre las sustancias y con el
catalizador, para conseguir la extensión deseada de la reacción.
– Permitir condiciones de presión, temperatura y composición de modo que la
reacción tenga lugar en el grado y a la velocidad deseada, atendiendo a los
aspectos termodinámicos y cinéticos de la reacción.
Diferencias entre reactores ideales y no ideales:
Los reactores ideales son aquellos en que el tiempo de residencia es igual
para todos los elementos (lo cual solo es rigurosamente cierto para reactores
discontinuos).
El comportamiento real de los equipos se desvía siempre de situaciones
idealizadas, existen tres factores interrelacionados que configuran el contacto o
patrón de flujo
Tipo de flujo en reactores reales:
Para caracterizar el tipo de flujo en un reactor real, se estudia la respuesta
transitoria a un cambio brusco de concentración a la entrada, en ausencia de
reacción química. Para realizar el estímulo se emplean sustancias compatibles
con el fluido de mezcla y fácilmente analizables (trazadores), y según el tipo de
perturbación hay dos curvas típicas de respuesta:
- Curva F: respuesta a un escalón (cambio brusco y sostenido de la
concentración de trazador a la entrada), que suele generalizarse con
F=c/co y =t/(V/Vo).
Para un reactor perfectamente agitado, el balance al trazador es:
Vo(co-c)=V·c/t, e integrando resulta la exponencial asintótica: F= 1-e-
.
- Curva C: respuesta a un impulso (cambio brusco e instantáneo a la
entrada del reactor), que se generaliza en este caso con c o= m/V,
siendo m la cantidad de trazador inyectado.
Modelo de flujo en reactores reales
En el caso de los reactores homogéneos isotérmicos(flujo de pistón), para
predecir el comportamiento de los mismos debe tenerse en cuenta dos
aspectos:
- La velocidad a la cual el fluido modifica su composición, en función de la
cinética de reacción.
- El modo como el fluido pasa a través del equipo, o sea el comportamiento
fluido dinámico del reactor.
Se ha estudiado hasta el momento dos tipos de flujo ideales para reactores
continuos: el reactor de mezcla completa y el reactor flujo pistón.
El comportamiento de reactor ideal de mezcla completa supone que el fluido
tiene propiedades (composición, temperatura, etc.) idénticas en todos los
puntos del reactor. Se asume entonces que la agitación es tal que la mezcla es
perfecta en todos los puntos del reactor.
Por otra parte el comportamiento de flujo pistón ideal se logra si se cumple que:
a) La velocidad de flujo másico del fluido y las propiedades del mismo (presión,
temperatura, composición), son constantes o uniformes en cualquier sección
transversal normal al movimiento global del fluido.
b) La difusión en la dirección longitudinal (en la dirección de flujo) es
despreciable frente al movimiento convectivo del fluido.
En la práctica pueden obtenerse situaciones razonablemente similares a las
condiciones de idealidad. Sin embargo es necesario determinar de manera más
o menos cuantitativa el apartamiento de la idealidad y las posibles
consecuencias sobre el funcionamiento del sistema (conversión, producción,
costos).
Factores influyen en el apartamiento de la idealidad, por ejemplo:
- Diseño geométrico del reactor
- Mezclado y agitación
- Viscosidad del fluido
- Distribución de relleno en lechos empacados
Se constatan frecuentemente dos tipos particulares de apartamiento de la
idealidad:
- canalizaciones: cuando parte de los elementos del fluido pasan a través del
recipiente más rápido que otros.
- espacios muertos: cuando determinadas zonas del reactor actúan como
estancas, disminuyendo el volumen útil del equipo. Estas zonas o espacios
muertos pueden tener lugar, por ejemplo en la base de tomas manométricas o
esquinas rectas.
La magnitud de la no idealidad es un aspecto no controlable en los cambios de
escala; esto es, el apartamiento de la idealidad puede ser muy diferente en dos
escalas distintas, lo que puede conducir a errores graves en el diseño.
Conclusión
Los reactores ideales son aquellos en que el tiempo de residencia es igual
para todos los elementos (lo cual solo es rigurosamente cierto para reactores
discontinuos).
El comportamiento real de los equipos se desvía siempre de situaciones
idealizadas, existen tres factores interrelacionados que configuran el contacto o
patrón de flujo
En un reactor real no existe verdaderamente un espacio muerto, ya que aún en
una región completamente inmóvil existe transporte de masa por difusión
molecular. Sin embargo para fines prácticos pueden considerarse zonas
muertas aquellas donde el fluido se mueve con mucha lentitud comparado con
el resto.
Los procesos reales involucran múltiples reactores. Esto puede ser
simplemente reactores en serie con diferentes conversiones, temperaturas de
operación o catalizadores lo que interviene en un reactor químico
