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VERIFICACIONES DEL PAÍS, S. A. DE C. V. 1 de 8
PROCEDIMIENTO OPERATIVO
VP-LT-01
PRUEBA DE FUGA (LEAK TEST)
Procedimiento Operativo
Prueba de Fuga (Leak Test)
PRUEBA
HIDROSTATICA
Aprobado por:
__________________________
ING. JOSÉ LUIS PONCE
NIVEL III ASNT
Elaboró: Revisó: Autorizó:
ING. MARIEL ARELI LÓPEZ GUZMÁN LIC. MARÍA MOTA RUBIO ING. ALEJANDRO CARUS ZALDIVAR
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PRUEBA DE FUGA (LEAK TEST)
1.0 OBJETIVO.
Establecer la metodología para llevar a cabo la prueba hidrostática en componentes para detectar
fugas al presurizarlos con un líquido.
2.0 ALCANCE.
La realización de la Prueba Hidrostática forma parte de las 4 técnicas contenidas en el método de
LT (Leak test) para ser aplicada a tuberías, válvulas y recipientes con secciones soldadas o
ajustadas que se pueden sellar en sus extremos y que están diseñados para presión interna.
3.0 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS.
Para la aplicación de este procedimiento se establecen las siguientes definiciones:
Métodos Abreviaturas
Prueba de fuga LT
Prueba Hidrostática PH
3.1 Flujo molecular.- Ocurre cuando la trayectoria libre promedio (mean free path), es
mayor que la trayectoria de fuga (leak path).
3.2 Flujo viscoso.- Ocurre cuando la trayectoria libre promedio (mean free path), es
menos que la trayectoria de fuga (leak path).
3.3 Flujo transicional. Ocurre cuando la trayectoria libre promedio (mean free path), es
igual que la trayectoria de fuga (leak path).
3.4 Ley de Boyle.- Muestra la relación de volumen y presión de una masa de gas cuando
la temperatura se mantiene constante. Establece que el volumen de un gas es
inversamente proporcional a su presión, a mayor presión menor volumen.
𝑃1 𝑉1 = 𝑃2 𝑉2
3.5 Ley de Charles.- Establece que el volumen de un gas varía directamente con los
cambios en la temperatura absoluta, cuando la presión se mantiene constante, a
mayor temperatura mayor volumen.
𝑉1 𝑉2
=
𝑇1 𝑇2
3.6 Ley de Avogadro.- Establece que igual volumen de cualquier gas a la misma
temperatura y presión, contienen el mismo número de moléculas.
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𝑉1 𝑉2
=
𝑛1 𝑛2
n = número de moles
3.7 Ley de Dalton.- Establece que la presión que un gas ejerce, no se ve afectada por la
presencia de otro gas en el mismo recipiente. Y que la presión total es la suma de las
presiones individuales de cada gas.
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃1 +𝑃2
3.8 Ley universal de los Gases.- Provee una relación de las cuatro cantidades o valores
que se requieren para describir la condición de un gas. Presión, temperatura, volumen,
numero de moles y la constante universal de los gases. Combina y reemplaza las
leyes de Charles, Boyle y Avogrado.
PV = nRT
P = presión
V = volumen
N = número de moles
R = gas constante
T = temperatura
3.9 Localización.- Es un procedimiento en el que directamente se señala o conoce la
ubicación de una fuga en particular, técnicamente hasta que no se ubica o localiza
una fuga, no se sabe si esta existe. No es muy precisa en términos de cuantificar la
cantidad perdida.
3.10 Medición.- Hace referencia, a conocer la pérdida total del sistema en términos,
de que cantidad total de fluido de prueba estará perdiendo un sistema en particular
durante su operación, es la única categoría, en la que se puede decir que todas las
fugas fueron totalmente detectadas o al menos cuantificadas. En esta categoría no es
posible localizar las fugas.
3.11 Modos de flujo de gas.- Las características de modo de flujo de gas a través de
una trayectoria de fuga (leak path), irán en función del tipo de gas usado, cantidad de
gas, presión y tamaño y forma de la trayectoria. De manera que la cantidad de fuga
determina el modo de flujo. Y existen típicamente tres modos de flujo.
3.12 Monitoreo.- Es una prueba de largo plazo, en donde se monitorea las pérdidas
de producto en términos de un periodo de tiempo o lapso de tiempo, usualmente
durante el servicio de un sistema o ensamble.
3.13 Presión.- Es la unidad estándar para presión es el Pascal. El pascal es igual a
1 newton por metro cuadrado.
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Pa = Pg+101000
Pa= presión absoluta en pascales
Pg= presión interna en pascales
101,000 presión atmosférico a nivel del mar en pascales
3.14 Prueba Hidrostática.- Es la aplicación de agua a presión para probar la
integridad estructural y el hermetismo en un componente o sistema de tubería; a una
presión mayor a la presión de diseño.
3.15 Trayectoria libre promedio (mean free path).- Esta definida como la distancia
promedio que una molécula viaja antes de colisionar con otras en un espacio dado.
3.16 Trayectoria de fuga (leak path).- Es un orificio o un poro en la pared de una
cámara o recipiente, capaz de pasar de gas de un lado a otro, cuando existe presión
diferencial a través de esta pared o interface. Entonces en prueba de fuga, la cantidad
de gas por unidad de tiempo que pasara por esa trayectoria de fuga bajo una presión
diferencial específica, es el término para medir o describir una trayectoria de fuga.
Básicamente el tamaño o dimensión de una trayectoria de fuga (leak path), se basara
en la cantidad de ritmo de flujo de masa que pase a través de ella.
paso de la porosidad
porosidad ciega
porosidad cerrada
sellador
4.0 REQUISITOS Y RESPONSABILIDADES.
a) Todo el personal ejecutor de las Pruebas No Destructivas debe estar calificado y certificado
como nivel II.
b) Todo el personal ejecutor debe utilizar equipos que cuenten con su calibración vigente.
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c) El patrón se responsable de mantener vigente la certificación del personal técnico, así como
sus conocimientos y capacidades técnicas de acuerdo a la NMX-B-482-1991.
5.0 DESARROLLO.
5.1 REQUERIMIENTOS GENERALES
NOTA.
De acuerdo a la práctica ASTM E1003 punto 8 los manómetros se deben seleccionar
de manera que su escala no se encuentre a menor de 1.5 veces la presión de prueba y
no más de 4 veces la presión de prueba.
Para realizar la prueba hidrostática se requiere que el componente este completamente lleno
con un líquido, como agua. La presión aplicada es lenta hasta que el líquido alcanza la presión
requerida. Considere que el líquido puede obstruir fugas pequeñas.
Las pruebas hidrostáticas no se deben realizar antes una prueba de fugas donde utilicen aire
o un gas.
5.2 EJECUCIÓN.
5.2.1 Condiciones de la superficie.
Las superficies en la que se ejecutan la prueba hidrostática deben estar libres de
aceite, grasa, flujos, escoria u otros contaminantes que bloqueen temporalmente el
área.
5.2.2 Características del líquido empleado.
El líquido de prueba debe ser equivalente o superior a la temperatura atmosférica,
siendo la temperatura mínima requerida para el líquido de prueba de 16ºC (61ºF).
5.2.3 Condiciones de funcionamiento del Componente.
Para evitar la fractura durante la prueba de presión esta no debe ser ejecutada hasta
que el metal y el líquido de prueba estén aproximadamente a la misma temperatura.
El metal debe estar mínimo a 16ºC (61ºF) antes de la ejecución de la prueba.
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Si el líquido de prueba es otro diferente al agua la temperatura debe estar 93ºC (200ºF)
o por encima de este.
Si el componente de prueba tiene partes de acero inoxidable, níquel o aleaciones de
cromo, el líquido o cualquier aditivo debe tener azufre y halógeno menor de 50 ppm de
cada uno. En caso de tratarse de agua esta debe estar desionizada.
Si el componente de prueba tiene partes plásticas, el líquido de prueba no debe
originar agrietamiento por tensión o reblandecimiento en las partes plásticas.
Cuando el componente de prueba tiene partes de acero al carbón se debe utilizar un
inhibidor de óxido.
5.2.4 Prueba de fuga (hidrostática)
Entre los equipos empleados para la ejecución de la prueba se encuentran:
Manómetro (debe resistir normalmente a la prueba de presión y ser lo
suficientemente preciso para registrar pequeñas caídas de presión). Este
accesorio debe ser preciso dentro del 1% de la escala total.
Válvula de alivio de presión
Alarma de presión
Válvula Shut-off de emergencia
Ventilación de aire atrapado
Bomba de presión
Liquido de prueba
Mangueras y accesorios de presión
Cámaras de protección para pruebas de alta presión
Todas las cubiertas usadas para sellar las aperturas deben resistir la prueba de presión
y deben ser removidas después de estas.
El líquido de prueba debe estar localizado al fondo del componente a examinar con la
salida de aire atrapada en el punto más alto.
Los componentes a examinar que estén por debajo de la presión de prueba deben
estar aislados
Durante la prueba deben estar conectados al sistema uno o más manómetros, si más
de un manómetro es usado, uno puede ser usado como manómetro de registro. Al
menos un manómetro debe ser calibrado dentro de 30 días antes del uso para
aceptación de la prueba. Un manómetro debe ser fácilmente visible para el examinador
o ayudante que controle la presión durante el ciclo de la prueba.
Antes de la presurización, el examinador debe verificar que el componente está seco
y todas las soldaduras y conectores estén expuestos si una examinación visual será
realizada.
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Gradualmente incremente la presión en el sistema al 50% de la presión de prueba y
realice una comprobación inicial de fugas. Después de esto lentamente incremente la
presión hasta la presión final. La presión durante la prueba hidrostáticamente
usualmente esta entre el 75% y 150% de la presión de diseño de operación.
Al finalizar el tiempo de espera de la prueba de presión hay que examinar el sistema
para detectar alguna fuga, dicha examinación debe hacerse en todas las juntas y
conexiones accesibles de las uniones de soldaduras, orificios de drenajes. También
se deben examinar alrededor de las áreas inaccesibles.
El examinador debe marcar todas las fugas accesibles encontradas en el componente
usando un marcado no nocivo. La magnitud de la fuga deberá describirse en los
siguientes términos de humedad en el área, gotas por minutos o flujo constante.
Para la despresurización después de la ejecución de la prueba debe liberar lentamente
la presión. Las salidas de aire deben estar abiertas durante el drenado para evitar la
entrada de aire o prevenir un colapso en el sistema.
5.3 CRITERIOS DE EVALUACIÓN Y ACEPTACIÓN
5.3.1 Interpretación y evaluación.
Las indicaciones se evalúan conforme al código de referencia. Las indicaciones
debidas a irregularidades provocadas por marcas de maquinado pueden producir
falsas indicaciones.
Si una discontinuidad no cumple con el criterio de aceptación, se evalúa como
rechazable y adquiere la categoría de defecto.
5.3.2 Estándar de aceptación.
Los estándares de aceptación deben aplicarse para materiales específicos o
aplicables dentro de esta División.
6.0 REFERENCIAS.
Recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores
NOM-020-STPS-2011
de vapor o calderas - Funcionamiento - Condiciones de Seguridad
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Capacitación, calificación y certificación de personal de ensayos no
NMX-B-482-1991
destructivos
ASTM E 1003 Practica Estándar para la Prueba de fugas hidrostática
ASME SECCION V
Pruebas de Fugas
ARTICULO 10
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