FUNDAMENTOS DE LA INSPECCIÓN DE RECIPIENTES DE PRESIÓN Y TUBERÍAS

PARTE II
Ing. Carlos A. Carlassare

SEGUNDO MÓDULO - RESEÑA SOBRE EL CÓDIGO ASME, SECCIÓN

VIII, DIVISIÓN 1

Noviembre de 2005

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PARTE II
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1. Contexto
En la construcción de equipos a presión dentro de la jurisdicción del ASME B&PVC
pueden reconocerse las siguientes funciones con responsabilidades claramente deli-
mitadas:

• Propietario: Es quien efectúa la explotación y operación del equipo, siendo res-

ponsable de establecer los requerimientos de diseño y fabricación aplicables, te-
niendo en cuenta que
¾ El código establece requerimientos mínimos que pueden ser complementados
o incrementados.
¾ Las condiciones de diseño y de operación deben ser establecidas por el pro-
pietario en la Hoja de Datos correspondiente (Presión, temperatura, Sobre-
espesor por corrosión, Contenido de sustancias letales, etc.)
• Fabricante: Es el responsable del cumplimiento de todos los requerimientos del
Código, las especificaciones emitidas por el propietario, las leyes, disposiciones
y reglamentaciones vigentes, etc.
• Inspector: Tiene la responsabilidad de verificar objetivamente que el fabricante
del equipo ha cumplido con los requerimientos del código y de todas las especifi-
caciones aplicables.

Es importante destacar que en el contexto del Código, el Inspector es el funciona-

rio de la Agencia de Inspección Autorizada (AIA) que tiene franqueado el acceso
a toda la documentación (incluidos los informes de análisis de tensiones, planos
de fabricación, procedimientos de soldadura, etc.) para su revisión y verificación
del cumplimiento pleno de los requerimientos del Código.

Probablemente esta función, excede lo que corrientemente se entiende como ins-

pección en el contexto más restringido de la aplicación de procedimientos del
Manual de Control y de Garantía de Calidad (Inspección visual, END, etc.).

Por ello, el Inspector debe poseer un conocimiento completo y acabado de TO-

DAS las secciones aplicables del Código, sin limitarse a las específicas de END
contenidas en la Sección V.

2. Introducción
En 1911, después de numerosos accidentes producidos por explosiones de calderas y
recipientes sometidos a presión, ASME constituyó el Comité para Calderas y Reci-
pientes sometidos a presión, con el objeto de formular requisitos y reglas para la
construcción de calderas.

El documento original constaba de unas sesenta páginas, habiéndose transformado

hoy en doce secciones que totalizan decenas de miles paginas con reglas para la cons-
trucción de equipos y componentes a presión.

El criterio fundamental de las reglas y requerimientos es el de asegurar o proteger la

vida de las personas y las propiedades, concurrentemente con una operación confia-

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ble y duradera del equipo. Si se dejan de lado los errores de diseño y de manufactura,
la principal cuestión a considerar con relación a la seguridad operativa es garantizar
el comportamiento dúctil de los materiales.

En 1911 se publicó la Sección I – Calderas de Potencia, y recién en 1925 se publicó

la Sección VIII – División 1, cuya filosofía de diseño fue la misma que la de la Sec-
ción I.

Es oportuno mencionar aquí que, salvo las secciones expresamente relacionadas con
la operación, cuidado mantenimiento o inspección en servicio, el Código ASME es
un documento técnico de estricta aplicación en la construcción de componentes
NUEVOS.

Lo anterior aplica particularmente a las secciones relacionadas con la construcción de

recipientes de presión no sometidos a la acción del fuego (VIII), salvo cuando es re-
ferenciada por otros documentos técnicos aplicables (NBIC 23, API RP 579, etc.)

El Código ASME, Sección VIII, División 1 (SVIII-1) provee los requerimientos y re-
glas aplicables a los materiales, diseño, fabricación, inspección, ensayos y certifica-
ción de recipientes sometidos a presión interna superior a 15 psig y/o bajo presión ex-
terna.

Existen otros tipos de recipientes no considerados dentro del alcance de la SVIII-1,

como por ejemplo recipientes de diámetro interior menores a 6”, recipientes de pre-
sión para ocupación humana1 y otros (API 620, API 650, ANSI/ASME B31, etc.).

Los detalles de las excepciones contenidas en la SVIII-1, se presentan en el párrafo

U-1 de dicha Sección.

Los recipientes cubiertos por la SVIII-1 pueden ser soldados, forjados y fabricados
con diferentes clases de materiales ferrosos, no ferrosos y aún materiales compuestos
no-metálicos

La SVIII-1 contiene un cuerpo principal, Apéndices Mandatorios y No-mandatorios.

Además de las reglas de diseño y fabricación, se establecen criterios y detalles su-
plementarios de diseño, requisitos para ensayos no destructivos (END) y estándares
de aceptación para evaluar los defectos detectados por dichos END.

El cuerpo principal se divide en tres Sub-secciones:

A) Requerimientos generales (Parte UG) que aplica para todos los métodos de fabri-
cación y a todos los materiales.
B) Requerimientos específicos que aplican discriminadamente según los distintos
métodos de fabricación (Partes UW, UF, UB).

1
ASME PVHO-1 2000 Safety Standard for Pressure Vessel for Human Occupancy.
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C) Requerimientos específicos para los distintos materiales (Partes UCS, UNF,

UHA, UCI, etc.)

La SVIII-1 requiere que el diseñador considere las tensiones debidas a la presión in-
terior y/o exterior, proporcionando métodos y reglas para la determinación del espe-
sor o el cálculo de la MAWP.

También requiere que se consideren las cargas externas (Por Ej. Sísmicas, de viento,
mecánicas, etc.) y térmicas aunque no siempre provee de métodos y fórmulas para
realizar los cálculos correspondientes.

Existe bibliografía complementaria, recomendaciones, boletines y métodos corrien-

temente aceptados dentro de los lineamientos y la filosofía del Código ASME entre
los que pueden mencionarse:

• Método de Zick. Cálculo de tensiones en recipientes horizontales sobre cunas.

• WRC 107 y WRC 297: Cálculo de tensiones locales en envolventes cilíndricas y
cabezales esféricos.
• BS 5500: Cálculo de tensiones locales en cáscaras.
• Método de Bergman: Cálculo de la tensión de colapso de cáscaras bajo la acción
de cargas combinadas.
• Aproximaciones numéricas: Generalmente utilizando el Método de los Elementos
Finitos (MEF) y los criterios del Apéndice 4 – Diseño basado en el Análisis deta-
llado de Tensiones de la Sección VIII, División 2.
• Reglas, Normas y Disposiciones locales: Cálculo de solicitaciones debidas a la
acción del viento, sismo, nieve, etc.

3. General.
El propietario (usuario del recipiente) deberá establecer los requerimientos de cons-
trucción, aunque el responsable final de la calidad y seguridad es el fabricante del re-
cipiente en su conjunto (Tiene a su cargo la compra de materiales, el diseño, la fabri-
cación, etc.) y quien finalmente aplica la placa de identificación del código y la es-
tampa2.

La SVIII-1 contiene muchas directivas y reglas para el diseño aunque debe recono-
cerse que no las provee en muchos otros casos para los que establece requerimientos.

En tales circunstancias, el fabricante deberá seleccionar y aplicar reglas de diseño y

construcción, que sean consistentes con la filosofía general, confiabilidad y seguridad
de las que presenta la SVIII-1 (Párrafo U-1(a)(3)).

4. Materiales.
Los materiales usados en la SVIII-1 deberán conformar las especificaciones de mate-
riales que se incluyen en la Sub-Parte 1, parte D, Sección II, del Código ASME, sie-

2
Cuando posee la autorización de ASME Internacional
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mpre dentro de los rangos de temperatura para los que se publican valores de la ten-
sión admisible3.

La selección de los materiales es uno de los aspectos de mayor importancia para ob-
tener un producto confiable, seguro y económicamente eficiente. Es importante enfa-
tizar la SVIII-1 establece requisitos, recomendaciones y advertencias, pero no provee
reglas completas para la selección del material más adecuado para su empleo en la
construcción, reparación o modificación de un recipiente.

El Apéndice 6 de la Sección II contiene información sobre el comportamiento meta-

lúrgico de varios materiales de uso frecuente, constituyendo una fuente de informa-
ción valiosa al respecto.

Salvo circunstancias especiales, la hoja de datos4 del equipo establece – entre otros –
requerimientos sobre los tipos de materiales a utilizar para los distintos componentes
del equipo, de acuerdo al criterio empleado por el ingeniero de procesos y el especia-
lista en materiales.

Las principales consideraciones a tener en cuenta para seleccionar el material para

una determinada aplicación son:

Temperatura de operación: En el rango de las bajas temperaturas la principal conside-

ración es la ductilidad (Charpy) en tanto que para las altas temperaturas la cuestión
esencial es el comportamiento frente al “Creep”.

Entre los –20 ºC y 343 ºC se utilizan normalmente aceros al carbono (SA 516 en el
rango más bajo SA 515 en el más alto).

En las aplicaciones criogénicas y para las temperaturas moderadamente altas se utili-

zan los aceros inoxidables.

Para las temperaturas más altas (mayores de 550 ºC) se requiere el empleo de alea-
ciones de base Níquel.

En el rango de temperaturas intermedias (343 ºC a 550 ºC), generalmente se utilizan

los aceros al carbono de baja aleación al Cr-Mo, con contenidos crecientes de Cr con-
forme se incrementan las temperaturas de servicio.

La temperatura de operación (sostenida) puede ser un factor importante para algunos

aceros, que muestran cambios metalográficos perjudiciales cuando son mantenidos
dentro de determinados rangos de temperatura durante tiempos relativamente prolon-
gados.

3
Existen limitaciones adicionales impuestas por la necesidad de asegurar el comportamiento
dúctil en el rango de las bajas temperaturas.
4
Documento elaborado y emitido por el propietario
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Los Casos del Código pueden y deben consultarse porque contienen información útil
sobre diseño, materiales, inspección, pruebas, etc.

Variación de la tensión de rotura y de fluencia con la temperatura para un acero al

carbono

Condiciones ambientales y operativas: La agresividad del entorno operativo puede

transformarse en un factor importante cuando el medio ácido requiera de materiales
resistentes a la corrosión (aceros inoxidables) o revestimientos protectores (Clad). Pa-
ra el caso particular del ataque por hidrógeno (HIC) se requieren materiales con ele-
mentos de aleación que retarden o prevengan la difusión y el posterior ataque por
hidrógeno (NACE RP0175 entre otras).

Facilidad de fabricación: Sujeto a la aptitud de comportamiento ante los factores an-

teriores, la siguiente consideración es la facilidad de elaboración (conformabilidad) y
soldabilidad. Téngase en cuenta – por ejemplo – que para el conformado de chapas
de acero inoxidable deben revestirse los rodillos de las máquinas roladoras y que las
operaciones necesarias para la manufactura requieren de salas limpias que eviten la
contaminación con componentes ferrosos.

La facilidad para la fabricación es un aspecto de la selección que no puede basarse en

criterios generales aplicables a todos los casos. La disponibilidad o indisponibilidad
de determinado equipamiento puede condicionar la selección.

Disponibilidad y costo: Estas consideraciones finales están menos asociadas a cues-

tiones técnicas aunque no son poco importantes a la hora de seleccionar un material
para una determinada aplicación.

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Los materiales de uso permitido son los que responden a las especificaciones listadas
en la Sección II para materiales ferrosos, no ferrosos y consumibles de soldadura. Sin
embargo, el Código prevé la necesidad de calificar materiales que no responden es-
trictamente a esas especificaciones o de especificación desconocida (Párrafo UG-10).

A continuación se resumen los principales requisitos del párrafo UG-10 para el caso
de materiales calificados bajo especificaciones no incluidas en el código o con identi-
ficación incompleta o incorrecta.

ƒ UG-10(a)
Establece los requisitos de aceptación, para materiales identificados con certifica-
ción completa provista por el fabricante de dicho material.

ƒ UG-10(b)
Establece los requisitos de aceptación para materiales de un mismo lote de pro-
ducción que conforma alguna especificación de material permitido por la SVIII-1,
pero que no puede ser calificado de acuerdo a UG-10(a), por ejemplo, porque no
se dispone de la documentación necesaria.

ƒ UG-10(c)
Establece los requisitos de aceptación para materiales no identificados o identifi-
cados de un modo incompleto y que no pueden ser calificados según UG-10(a) y
UG-10(b).

Esos materiales podrán ser aceptados de acuerdo con los requisitos para un mate-
rial permitido por la SVIII-1, siempre que la calificación la efectúe el fabricante
del recipiente, quien debe cumplir los siguientes requerimientos:

a) Cada parte deberá ser ensayada para demostrar que satisface la composición
química y las propiedades mecánicas establecidos para el material permitido
por la SVIII-1 con el que desea homologarse el material no identificado.

Aunque el análisis químico solo debe realizarse para determinar los porcenta-
jes de componentes requeridos por el material permitido, también debe asegu-
rarse que los porcentajes de elementos perjudiciales no excedan los valores
admisibles.

b) Cuando se trate de chapas para las que no se conozca la dirección de lamina-

ción, se deberán realizar ensayos sobre probetas longitudinales y transversa-
les, siguiendo los requisitos para el material permitido por la SVIII-1.

Los resultados de ambos ensayos deberán conformar los requerimientos que

se establecen para el material permitido por la SVIII-1, con la salvedad que
solo una de las probetas debe satisfacer las condiciones del material permitido
por la SVIII-1.

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c) Se deben cumplir con los requisitos de los Sub-Párrafos (b)(2)(c), (b)(2)(d), y

(b)(2)(e), que se resumen a continuación:

• (b)(2)(c): Para aquellas aplicaciones en las que la máxima tensión admisi-

ble está sujeta a una nota de advertencia, se debe asegurar que los análisis
químicos son suficientes como para verificar que durante la fabricación
del material, se ha usado un proceso de desoxidación adecuado.

• (b)(2)(d) Cuando el material, permitido por la SVIII-1, incluye requisitos

sobre la estructura metalográfica (Por ejemplo estructura austenítica de
grano fino), los ensayos realizados deben ser suficientes para poder com-
probar dichos requerimientos.

• (b)(2)(e) Cuando los requisitos del material ASME incluyen tratamiento

térmico, el material deberá ser tratado térmicamente, ya sea antes o des-
pués de la fabricación del recipiente.

Una vez satisfechos los requisitos anteriores para calificar el material, el mismo
será identificado con las características y datos del material permitido por la
SVIII-1, (Número de Especificación, Grado, Clase, etc.), como así también se de-
berá asignar un número de identificación para el lote correspondiente, que garan-
tice la trazabilidad y evite procesos de re-certificación futuros.

El fabricante del recipiente preparará y certificará un Informe Técnico, identifica-

do con la leyenda “Informe de ensayos de material no identificado” que, una vez
aprobado por un profesional autorizado, permitirá usar dicho material, en lugar de
aquel permitido por la SVIII-1 según el que ha sido homologado.

Los materiales que no forman parte del límite de presión, tales como soportes, placas
de izaje, etc., no necesitan conformar las condiciones exigidas para el material del lí-
mite de presión al cual están unidos, salvo que la unión sea por soldadura, caso en
que se deben aplicar los requerimientos de UW-5(b).

Generalmente, estos requisitos tienden a asegurar la soldabilidad del material y en los

casos más críticos (HIC o medio ácido) se requiere que los materiales soldados a la
envolvente, cabezales, etc. sean su mismo tipo.

Los caños y tubos soldados o sin costura que satisfacen las especificaciones de la
Sección II del Código ASME, pueden ser usados para la envolvente del recipiente u
otra parte. En esos casos las tensiones admisibles se obtienen de las tablas correspon-
dientes, de la Sección II.

Los materiales, que requieren uniones por soldadura, deberán cumplir con los reque-
rimientos de la SVIII-1, concurrentemente con los de la Sección IX del Código AS-
ME y de las especificaciones y procedimientos calificados de soldadura, correspon-
dientes (Párrafo UG-9).

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Los materiales usados como chapas, forjados o fundición, deberán satisfacer los re-
quisitos correspondientes, establecidos en la parte UG de la SVIII-1.

Con excepción de algunos casos especiales, establecidos por el código, el espesor

mínimo permitido por el mismo, para carcasas y cabezales, después de conformado y
excluyendo la tolerancia por corrosión, será de 1/16 pulgada (1,59 mm).

Para el caso de Calderas de vapor sin fuego, el espesor mínimo permitido, para carca-
sas y cabezales, será de ¼ pulgada (6,35 mm).

Para las carcasas y cabezales de los compresores de aire, vapor de servicio y agua de
servicio, el espesor mínimo permitido por la SVIII-1 para los materiales listados en la
Tabla UCS-23, será de 3/32 pulgadas (2,38 mm).

La SVIII-1 no especifica valores de tolerancia por disminución de espesor debido a la

corrosión producida durante la operación del equipo, aunque el Apéndice E (No-
mandatorio) proporciona guías o “Buenas Prácticas” relacionadas con la Tolerancia
por Corrosión.

En este sentido el código establece que el propietario debe especificar las tolerancias
que deberán agregarse al espesor mínimo calculado con las formulas correspondien-
tes de la parte UG.

4. Diseño.
Las reglas de diseño y las fórmulas de aplicación, están contenidas en la Sub-sección A,
Parte UG Requerimientos Generales; en la Sub-sección B, Partes UW, UF y UB – Reci-
pientes Soldados, forjados y fabricados por “brazing”; en la Sub-sección C (Requeri-
mientos para los distintos materiales) y en los Apéndices Mandatorios y No Mandatorios.

Consideraciones sobre las Especificaciones de Diseño para el recipiente

• La especificación de diseño debe incluir los requerimientos de diseño y operación, ta-

les como presión y temperatura (máximas y mínimas), las condiciones ambientales,
las condiciones operativas (medio fluido, tolerancias por corrosión), etc.

• La temperatura de diseño no deberá ser menor que la temperatura media del metal
esperada durante la operación.

• El recipiente de presión deberá ser diseñado, como mínimo, para la condición más
severa coincidente de presión y temperatura, en condición normal de operación (De
esta forma se establecen la presión de diseño (UG-21) y temperatura de diseño (UG-
20).

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• La máxima temperatura de diseño no deberá exceder la máxima temperatura especifi-

cada en las tablas de datos de materiales, Sección II, o en los gráficos y tablas aplica-
bles en las reglas de diseño para presión externa

• La mínima temperatura de diseño será la más baja esperada en operación, con excep-
ción de las limitaciones indicadas en los Párrafos UCS-65, UCS-66 y otros, donde se
establecen los diferentes requisitos para las temperaturas mínimas permitidas en los
materiales, por pérdida de tenacidad y la consiguiente transición de comportamiento
dúctil a frágil.

• La especificación de diseño también debe incluir las diferentes cargas, a las cuales es-
tará sometido el recipiente, tales como viento, sismo, pesos de cargas muertas, cargas
de cañerías sobre las conexiones, etc.

• En resumen, para poder incluirlas debidamente en el diseño del recipiente, de acuerdo

al punto UG-22 de la SVIII-1, deberán considerarse las siguientes acciones simples y
sus combinaciones de un modo adecuado:

5. Presión interna y/o externa.

6. Cargas de impacto, fluctuantes o cíclicas.
7. Peso propio del recipiente, incluido su contenido.
8. Cargas provenientes de las cañerías, otros recipientes, etc.
9. Cargas de viento y sismo.
10. Tensiones localizadas.
11. Tensiones causadas por gradientes de temperaturas.
12. Etc.

Consideraciones sobre las Tensiones admisibles de tracción:

• La máxima tensión admisible de tracción, para los diferentes materiales permitidos
por la SVIII-1, están dados en la sección II, Parte D (Por ejemplo la Tabla 1A contie-

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ne los datos para aceros al carbono y de baja aleación (Con excepción de bulones,
que están dadas en la Tabla 3).

• Las bases y criterios para establecer las tensiones admisibles, especificadas en las
Tablas de la Sección II, están dadas en el Apéndice P de la SVIII-1.

Por ejemplo, si las tensiones admisibles se deben calcular solo en base a las tensiones
de rotura, y de fluencia (con excepción de los bulones), las mismas se determinan se-
gún el siguiente resumen, tomando la menor de las dos:
1
a) /3.55 del valor especificado de la tensión de rotura mínima, a la temperatura de di-
seño.
b) 2/3 del valor de la tensión de fluencia mínima, a la temperatura de diseño6.

Con respecto a los límites admisibles para recipientes sometidos a presión externa, la
SVIII-1 establece criterios y reglas para determinar la presión externa máxima admi-
sible, los cuales se detallan en el Párrafo UG-28.

Asimismo, las tensiones admisibles no han cambiado en el rango de las temperaturas

elevadas7, en el que la falla está controlada por las propiedades de resistencia frente
al fenómeno del “Creep” del material correspondiente.

La modificación del factor de seguridad a rotura ha conducido a una reducción en el

valor mínimo de la presión hidrostática que ha pasado de 1,50 a 1,30 veces el valor
de la presión de diseño del equipo. Estos valores deben considerarse mínimos al pun-
to que, algunos propietarios requieren que la prueba hidráulica se efectúe a la presión
mínima establecida por el Código, corregida por temperatura y por el sobre-espesor
por corrosión.
S t
PH = 1,30 PD RT nom
STD t nom − c
Los cambios mencionados precedentemente fueron emitidos a partir de los siguientes
casos de Código8: 2284, 2290, y 2278.

Con respecto a los recipientes sometidos a presión externa, cabe mencionar que el
Code Case 2286 contiene reglas más modernas que, en general, permiten presiones
admisibles mayores que las determinadas por las reglas que se estaban aplicando.

5
En los últimos años (Edición 2001 del Código ASME) fueron cambiadas las tensiones admisibles de tracción
que surgen de considerar la tensión de rotura del material. Anteriormente, el factor aplicable era ¼, siendo ac-
tualmente de 1/3.5. Este cambio surgió luego de estudios detallados que llevaron a la conclusión que dicho
cambio podía realizarse sin afectar la seguridad del recipiente. Cabe aclarar que el último cambio se había
realizado hace más de 40 años, cuando se modificó el factor de 1/5 a 1/4.
6
Ver NOTA 1 sobre los cambios producidos en las tensiones admisibles de la SVIII-1, para el diseño y cons-
trucción de recipientes de presión nuevos
7
Mayores del 40% de la temperatura absoluta de fusión del material.
8
Debe mencionarse que los Casos del Código no son de cumplimiento obligatorio y pueden aplicarse en aque-
llos casos en que exista acuerdo previo con el propietario.
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Consideraciones sobre los criterios de Diseño de la SVIII-1

Los criterios de diseño de la SVIII-1 pueden obtenerse del Párrafo UG-23, que se resu-
men a continuación:

a) Se establecen los requisitos para obtener las tensiones admisibles a ser utilizadas en
los cálculos de diseño.

b) Se define el procedimiento para determinar la máxima tensión admisible de compre-

sión longitudinal debido a cargas axiales de compresión en recipientes cilíndricos.

c) Se establecen reglas para calcular el espesor mínimo de pared de los distintos com-
ponentes de un recipiente, garantizando que para cualquier combinación de cargas9
(UG-22) que produzcan tensiones primarias de membrana, no se exceda la tensión
admisible según UG-23 (a), con excepción de lo establecido en el punto (d).

En cuanto a las tensiones primarias de membrana + flexión, el límite admisible se in-

crementa en un 50% (UG-23 (a)). Este incremento esta relacionado con la relación
que existe entre el momento flector último y el de fluencia inicial para secciones rec-
tangulares.

En el punto (c) se reconoce que en los recipientes diseñados y fabricados según las
reglas de la SVIII-1, pueden existir altas tensiones de membrana localizadas y tensio-
nes secundarias de flexión.

En algunos casos, con el propósito de asegurar que esas tensiones no excedan los lí-
mites seguros sin requerir de cálculos específicos, se definen detalles de diseño per-
mitidos y no permitidos, basados en la experiencia o en estudios detallados de tensio-
nes efectuados a través de programas de investigación desarrollados en universida-
des, institutos, etc.

d) Las cargas de sismo o viento deben excluirse mutuamente cuando se combinan con
las otras cargas. El párrafo UG-22 permite un incremento del 20% en las tensiones
admisibles para los estados de carga combinados cuando se incluye la acción del
viento o el sismo. Este criterio es aplicable para tensiones causadas por presión inter-
na, externa, y cargas de compresión axial, sobre el recipiente.

e) La SVIII-1 utiliza la teoría de rotura de la máxima tensión principal para establecer

los límites de tensión para estados combinados o múltiples. Este criterio, en general
permite considerar las tensiones circunferenciales y las longitudinales por separado10,
siendo la mayor la que gobierna el diseño.

9
Que puedan ocurrir simultáneamente durante la operación normal del recipiente
10
Dado que generalmente no existen tensiones tangenciales de valor significativo en los planos paralelos y me-
ridianos.
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Cabe aclarar que las reglas de la SVIII-1 no consideran las tensiones en la dirección
radial que solo pueden ser significativas en los recipientes de relativamente alta pre-
sión.

La tensión circunferencial se determina considerando la siguiente figura de análisis

de cuerpo libre.

Como puede observarse, a los efectos de mantener el equilibrio, en la dirección cir-

cunferencial, la fuerza sobre la pared interior producida por la presión (p) debe ser
resistida por la resistencia interna del material.

Es decir se debe cumplir que la fuerza por unidad de longitud en la dirección del eje
del recipiente equilibre el empuje de la presión:

F = q r = σc t
O bien,
qr qD
σc = =
t 2t
La fórmula anterior no tiene en cuenta la disminución de resistencia ocasionada por
la porosidad o defectos (tolerables y admitidos) que necesariamente existen en los
cordones de soldadura. Su influencia es tenida en cuenta a través de la denominada
Eficiencia de Junta, cuyo valor – menor o igual a uno – depende del grado de inspec-
ción al que será sometido el cordón de soldadura (Longitudinal o transversal según
corresponda).

Transponiendo términos e incluyendo la eficiencia de junta, el espesor mínimo de

envolventes cilíndricas o tubos se calcula según la fórmula siguiente.
qD
t=
2 S adm E
Utilizando la misma fórmula, la máxima presión de trabajo resulta:
2S Et
MAWP = adm
D
Las fórmulas anteriores son válidas para cilindros de paredes relativamente delgadas

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Teniendo en cuenta que antes de calcular el espesor el radio o diámetro medio no son
conocidos, la fórmula que se incluye en la SVIII-1, es la siguiente:
PR
t=
S E − 0,6 P
En la fórmula anterior D es el diámetro interior del cilindro y la aplicación de esta su-
jeta a las siguientes limitaciones:

P ≤ 0,385 S E
D
t≤
4
Para espesores mayores deben aplicarse las fórmulas de Lame. En la figura se mues-
tra el valor del coeficiente de corrección que tiene en cuenta la distribución no-
uniforme de tensiones para el caso de cilindros gruesos.

Las fórmulas para las tensiones longitudinales (o axiales), se determinan en forma

similar que las circunferenciales. Para su análisis consideramos el siguiente esquema:

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Planteando el equilibrio de cuerpo libre se obtiene la fórmula que permite calcular la

tensión longitudinal en envolventes cilíndricas:
π D2
σLπ D t = p
4
PD
σL ≅
4t
Si se tiene en cuenta la eficiencia de junta (ahora de los cordones circunferenciales) y
se utiliza la tensión admisible en la fórmula anterior, puede calcularse el espesor mí-
nimo requerido
pD pR
t= =
4S E 2S E
O bien la máxima presión admisible de trabajo resulta:
4t S E
Pmax =
D
Las versiones del código para las fórmulas anteriores son:
pR
t=
2 S E + 0,4 P
2S Et
Pmax =
R + 0,6 t
Estas fórmulas se muestran en el párrafo UG-27(c)(2) y están limitadas para espeso-
res que no excedan ½ del radio interior del recipiente y p no exceda 1,25 S. E, de-
biendo aplicarse las fórmulas del Apéndice 1, Párrafo 1-2 en caso contrario.

Para recipientes esféricos, y cabezales semiesféricos, se obtienen expresiones que

permiten calcular las tensiones y que resultan iguales a las anteriores (longitudinales)
de los recipientes cilíndricos. Se puede demostrar mediante la teoría de membrana de
las cáscaras que las tensiones meridionales y circunferenciales son iguales para las
cáscaras esféricas.

Recipientes y cabezales esféricos

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Esferas de paredes delgadas.

pRo
t= Calculo del espesor
SE + 0,4 p
2 SEt
p= Calculo de la presión
Ro − 0,8t

Esferas de paredes gruesas.

⎛ Y 13 − 1 ⎞ 2(SE + p )
⎛ 1
3 ⎞
t = R⎜ Y − 1⎟ = R⎜ ⎟ Y= Calculo del espesor
⎝ ⎠ ⎜ Y 13 ⎟ 2 SE − p
⎝ ⎠
⎛ Y −1 ⎞ ⎛ R+t ⎞
3

p = 2 SE ⎜ ⎟ Y =⎜ ⎟ Calculo del espesor

⎝Y + 2⎠ ⎝ R ⎠

Cabezales toriesféricos
pLM
t= Calculo del espesor
2 SE − 0,2 p
2 SEt
p= Calculo de la presión
LM + 0,2t
1⎛ L⎞
M = ⎜⎜ 3 + ⎟
4⎝ r ⎟⎠

Cabezales elípticos
pKD
t= Calculo del espesor
2 SE − 0,2 p
2 SEt
p= Calculo de la presión
KD + 0,2t
1⎡ ⎛ D ⎞ ⎤
2

K = ⎢2 + ⎜ ⎟ ⎥
6 ⎢⎣ ⎝ 2h ⎠ ⎥⎦

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PARTE II
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Las fórmulas anteriores están limitadas a espesores que no excedan 0,356 R o 0,356 L
(según corresponda) y a presiones menores de 0,665 S E. Cuando dichos límites son
excedidos, se debe recurrir a las fórmulas incluidas en el párrafo 1-3, Apéndice 1.

Las fórmulas para calcular los espesores mínimos requeridos y la presión máxima
admisible para componentes con distinta configuración geométrica, se establecen en
los párafos UG-32 y 1-4 (Apéndice 1).

Algunas de esas fórmulas se basaron originalmente en la teoría de cáscaras de pared

delgada y posteriormente fueron ajustadas para incrementar el espesor basándose en
los resultados de estudios analíticos y experimentales que permiten tener en cuenta de
un modo relativamente simple modos de falla por inestabilidad del equilibrio11.

El párrafo UG-32 establece las fórmulas y las limitaciones para las distintas configu-
raciones geométricas típicas, utilizando los diámetros interiores, mientras que el pun-
to 1-4 del Apéndice 1 se refiere a geometrías generales y se basan tanto en los diáme-
tros interiores como en los exteriores.

Los cierres o cabezales planos se tratan en el párrafo UG-34, donde se incluyen las
fórmulas para el cálculo del espesor mínimo. Para el caso de las tapas soldadas aplica
la siguiente fórmula:

11
Zona de transición (‘knuckle”) en cabezales elípticos y toriesféricos.
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Cp
t=D
SE
El valor de C depende de la disposición general, el modo de unión del cabezal y la
envolvente, etc. según se establece en la Figura UG-34.

Para tapas planas fijadas mediante tornillos, la expresión para el cálculo del espesor
mínimo, es
Cp W hg
t=D + 1,9
SE S E D3
W es la carga total sobre los bulones en condiciones de montaje (p = 0) y en condi-
ciones de operación (p = Presión de diseño) y hg es la distancia radial entre el círculo
de bulones y el círculo de acción del sello (Párrafo 2-5, Apéndice 2).

Las fórmulas para el diseño de tapas conformadas pueden encontrarse en el párrafo 1-

6 del Apendice 1.

Reglas de diseño para el análisis por presión externa y compresión axial.

Las reglas y fórmulas para el diseño de envolventes cilindricas y esfericas sometidas
a presión radial exterior, están dadas en el párrafo UG-28. Para compresión axial de
envolventes cilíndricas, deben utilizarse los procedimientos descriptos en el párrafo
UG-23 (b).

No existe un modo directo para calcular el espesor necesario, debiendo procederse

por tanteos. A partir de un espesor propuesto (generalmente el requerido por la pre-
sión interior), se calculan parámetros geométricos que permiten definir una seudo-
deformación admisible. Las curvas del material a la temperatura de diseño, que se
encuentran en la Sección II, Parte D, Sub-parte 3, permiten definir una seudo-tensión
o presión admisible que incluye la corrección debida a los fenómenos inelásticos

Cuando la presión admisible es menor que la presión externa de diseño, puede au-
mentar se el espesor o agregar anillos de rigdización, los que deben cumplir determi-
nados requisitos de rigidez para se considerados efectivos (Párrafos UG-29 y UG-30).

En el caso de los recipientres esfericos, solo se puede recurrir al aumento del espesor
para aumentar la presión máxima admisible, cuando esta es inferior a la presión ex-
terna de diseño.

Para el análisis de los cabezales conformados con presión externa del lado convexo
(Elipsoidal, torisfericos, hemiesferico, conicos ), se aplican los requisitos del párrafo
UG-33.

Las cáscaras son – en general – muy sensibles a las imperfecciones. La resistencia al

pandeo ante presión externa se reduce notablemente en los casos en que las toleran-
cias o defectos de fabricación, los daños durante el transporte, manipuleo o montaje,

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etc., producen ovalizaciones excesivas. Para determinar las ovalizaciones admisibles

en recipientes sometidos a presión externa se debe utilizar el parrafo UG-80.

Reglas para el diseño de refuerzos en conexiones.

Las conexiones y aberturas de los recipientes sometidos a presión deberán diseñarse
de acuerdo a las reglas y limitaciones de los párrafos UG-36 y 1-7 (Apendice 1). Las
aberturas y conexiones en recipientes cilíndricos no deberán exceder las siguientes
limitaciones:

ƒ Para recipientes con diámetro interior (D) menor de 60”, el diámetro de la co-
nexión d ≤ ½ D y d < 20”

ƒ Para recipientes con diametro interior (D) mayor de 60”, el diámetro de la co-
nexión d ≤ 1/3 D y d < 40”.

La Fig. UG-37.1 presenta un esquema donde se resume el método utilizado para deter-
minar la necesidad (y en tal caso) la cantidad de refuerzo necesario para una determinada
abertura.

Refuerzo de conexiones
Para recipientes esféricos y cabezales conformados o planos se aplican las reglas y méto-
dos descriptos en los párrafos UG-37 a UG-39. Los párrafos UG-41 y UG-42 proporcio-
nan información relacionada con la resistencia del refuerzo y el refuerzo de aberturas
múltiples.

El Parrafo 1-7 (Grandes aberturas en envolventes cilíndricas) del Apéndice 1 proporciona

reglas para los casos en que no se cumplen las limitaciones de tamaño exigidas en párra-
fos anteriores.

Para conexiones en cabezales conformados que tengan un diámetro d > ½ D, se reco-

mienda que se usen geometrías especiales que, generalmente, deben ser analizadas utili-
zando métodos numéricos (MEF) en el contexto del Apéndice 4 de la Sección VIII, Divi-
sión 2.

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Análisis de la intersección de la envolvente de un cabezal esférico con el cuello de una

conexión

Para el caso de conexiones próximas a cordones de soldadura deben seguirse las reglas
establecidas en el Párrafo UW-14, donde se establecen requerimientos de END para los
tramos de los cordones próximos a la abertura.

Cuando en un recipiente existan un conjunto de conexiones próximas, tales que las zonas
de refuerzo se superponen, deben aplicarse las reglas del Párrafo UG-42, que requiere u-
tilizar un refuerzo común cuya área sea la suma de los que corresponderían a cada una.

En los casos de perforaciones múltiples, generalmente siguiendo algún patrón regular,

pueden usarse las reglas para ligamentos establecidas en el párrafo UG-53, donde se des-
criben reglas para el caso de patrones en tres-bolillo (alternados) y paralelos.

Las fórmulas y diagramas permiten determinar la eficiencia de ligamento para las distin-
tas situaciones de interés práctico, para ser utilizadas en las fórmulas del espesor y de la
máxima presión de trabajo.

El concepto básico subyacente es determinar el porcentaje de área neta relativa al área to-
tal, del mismo modo que para la eficiencia de junta. Este procedimiento promedia la ver-
dadera distribución de tensiones a lo largo del ligamento, basándose en la idea de carga
última o límite (Campo plástico). En el Apéndice L pueden encontrarse ejemplos de apli-
cación de estas reglas.

En los párrafos UG-43 a UG-46, se establecen reglas particulares para los casos de so-
portes en conexiones, el espesor mínimo en garganta de conexión (nozzle neck) y co-
nexiones de acceso e inspección.

Las reglas y requisitos, aplicables a conexiones, resumidas precedentemente cubren el di-

seño para el caso de recipientes considerando únicamente la demanda de material reque-
rido para soportar las cargas de presión interior y/o exterior.

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Esto implica que esas reglas no tienen en cuenta cargas mecánicas impuestas – por ejem-
plo – las cargas transferidas por las cañerías de entrada y salida de producto. La presencia
de estas cargas requiere de análisis adicionales para los que el Código no proporciona re-
glas, métodos o fórmulas, aunque la práctica profesional ha adoptado los métodos del
WRC12 107, el WRC 247 y la BS 5500.

Estos métodos, basados en trabajos teóricos del Prof. Bijlaard, complementados mediante
experimentos se basan en la teoría de la semejanza. Se definen parámetros geométricos
(Números adimensionales) y a través de curvas apropiadas se obtienen coeficientes que
permiten calcular las tensiones en el diámetros meridional y paralelo y en la superficie
interna y externa (Total de ocho puntos), originados por las tres cargas y los tres momen-
tos que representan la acción exterior.

Para el caso de los recipientes sobre cunas, se utiliza el Método de Zick. Este método
también define coeficientes en función de parámetros geométricos y de la presencia o no
de anillos de refuerzo.

Estos coeficientes se utilizan en un conjunto de fórmulas que permiten calcular las ten-
siones globales de flexión, locales alrededor de la cuna, etc., para establecer que se cum-
plen los límites de tensión aplicables.

5. Fabricación.
Los requerimientos para la fabricación de recipientes bajo la jurisdicción de la SVIII-1 se
describen en la Parte UG, más específicamente para cada método de fabricación en la
Sub-sección B y en algunos párrafos de la Sub-sección C.

Algunos de los requisitos de fabricación más importantes se resumen a continuación:

ƒ El corte de los materiales (placas y otras partes) se harán mediante maquinado, oxi-
corte, disco abrasivo, debiendo eliminar bordes agudos y redondear cantos vivos.
Cuando se corte con oxigeno o arco eléctrico, la zona afectada por el calor debe re-
moverse por medios mecánicos. (Párrafo UG-76)

ƒ Los defectos encontrados en los materiales pueden ser reparados siempre que se em-
pleen métodos y procedimientos aprobados por personal calificado y autorizado (Ins-
pector) para ello (Párrafo UG-78).

ƒ La SVIII-1 establece requisitos para la ovalización permitida en los recipientes cilín-

dricos, como así también tolerancias para la conformación de los cabezales. Por
ejemplo el radio de encuentro (knuckle radius) en los cabezales no debe ser menor
que el especificado (Párrafo UG-80).

ƒ La SVIII-1 establece requerimientos detallados para los ensayos de impacto (Charpy)

que deben realizarse en todos los materiales y uniones soldadas pertenecientes a car-
casas y cabezales de los recipientes, como así también a otras partes sometidas a pre-
12
Welding Research Council
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sión, para las cuales la Sub-sección C requiere dichos ensayos de impacto. En parti-
cular, Los párrafos UCS-65 y UCS-66 establecen requerimientos para los recipientes
construidos de acero al carbono y baja aleación con respecto a la temperatura mínima
de diseño del metal y la excepción de la prueba de impacto, respectivamente.

ƒ Las uniones mediante cordones de soldadura se clasifican por categoría (A, B, C y

D), según las partes que se estén uniendo en el recipiente. Esta clasificación, por ca-
tegoría, se desarrolló con el objeto de facilitar al diseñador una adecuada selección de
la junta (según su ubicación) y los requisitos de END a realizar en dicha junta.

ƒ Los cordones o soldaduras propiamente dichas admiten distintos diseños según la

forma y preparación de los bordes y el aporte. Se definen seis tipos de soldadura (Por
ejemplo tipo 1 es soldadura a tope doble bisel).

ƒ En los recipientes fabricados por soldadura, en todas las fórmulas para el cálculo del
espesor mínimo debe incluirse el factor E de eficiencia de soldadura.

ƒ La Tabla UW-12 lista los valores del factor E que dependen del tipo y extensión del
END aplicable. El máximo valor de E = 1 se obtiene para las uniones a tope radiogra-
fiadas al 100% (F. R.13), mientras que para las que solo son parcialmente radiografia-
das (“Spot”) el valor de E es de 0.85. La selección de la extensión del END esta ba-
sada en cuestiones técnicas y económicas en las que interviene el costo del ensayo
versus el de la mayor cantidad de material por un lado pero, en aplicaciones críticas
(operación en medio ácido) suele exigirse el 100% de radiografiado en todas las jun-
tas.

ƒ Es importante destacar que la SVIII-1 establece requerimientos para los procesos de

soldadura y procedimientos para su calificación así como la calificación de los opera-
dores o soldadores. El Párrafo UW-27 describe los métodos de soldadura (Arco eléc-
trico, Haz de electrones, etc.) permitidos por la división y también sus limitaciones
(Electroslag).

13
“Fully radiographed” o “Full Radiography”
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Los Párrafos UW-28 y UW-29 tratan los requisitos para la calificación de los proce-
dimientos de soldadura y de soldadores, remitiendo a la sección IX del Código AS-
ME.

• El Párrafo UCS-79 establece las limitaciones a la deformación por conformado en

frío de los distintos materiales. Para los materiales sometidos a presión de acero al
carbono y de baja aleación deberán ser tratados térmicamente cuando la deformación
máxima exceda del 5% y se cumpla alguna de las condiciones siguientes:

¾ El recipiente contendrá sustancias letales

¾ El material requiere la prueba de impacto
¾ El espesor antes de conformado es mayor de 16 mm
¾ La reducción de espesor por trabajo en frío excede el 10%
¾ La temperatura del material durante el conformado esta comprendida entre el 121
C y 482 C.

Para materiales de los grupos P1 y P2, la deformación en la fibra extrema calculada

mediante las fórmulas que se detallan más abajo puede ser hasta del 40% cuando no
exista ninguna de las condiciones anteriores.
75 t ⎛ R ⎞
Casos de doble curvatura (Cabezales) ε [%] = ⎜⎜1 − f ⎟⎟
Rf ⎝ Ro ⎠
50 t ⎛ R ⎞
Curvatura simple (Envolvente cilíndrica) ε [%] = ⎜⎜1 − f ⎟⎟
Rf ⎝ Ro ⎠
6. Inspección y Ensayos.
Los requerimientos generales de inspección y ensayo a los que deberán someterse los re-
cipientes que requieren marcas con los símbolos U y UM, están contenidos en los párra-
fos UG-90 a UG-103 y las específicas se incluyen en las Sub-secciones B y C de reque-
rimientos correspondientes para cada método de fabricación y para los distintos tipos de
materiales.

En general, se establecen las responsabilidades del fabricante, quien:

• Deberá poseer la autorización (estampa) de ASME para fabricar el tipo de recipiente

en cuestión.
• Preparar los cálculos de diseño y los planos de fabricación.
• Identificar todos los materiales que serán utilizados en la fabricación del recipiente o
sus partes.
• Franquear el acceso del Inspector.
• Examinar todos los materiales antes de su empleo para asegurar que poseen los espe-
sores adecuados, no poseen defectos, corresponden a materiales permitidos o certifi-
cados y mantener la trazabilidad (Traslado de cuños).
• Documentar las pruebas de impacto cuando estas son requeridas (UCS-65 y 66).
• Solicitar la presencia del Inspector antes de efectuar cualquier trabajo de reparación.

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• Examinar las virolas y cabezales para asegurarse que tienen la forma y dimensiones
apropiadas y que satisfacen las tolerancias aplicables.
• Calificar los procedimientos y soldadores.
• Examinar todas las partes antes de ser soldadas.
• Examinar las partes conforme avanza el proceso de fabricación.
• Tomar las debidas precauciones para asegurar se efectúen todos los tratamientos tér-
micos requeridos.
• Preparar los registros de END, incluyendo las placas radiográficas.
• Efectuar la prueba hidrostática o neumática en presencia del Inspector.
• Aplicar la placa de identificación y la estampa correspondiente (UG-119).
• Preparar el informe de datos del fabricante que será certificado por el Inspector (UG-
120).

El inspector, por su parte, deberá efectuar las inspecciones que sean específicamente re-
queridas, además de las que él mismo juzgue necesarias o convenientes para garantizar
que el recipiente satisface los requerimientos del Código. Las inspecciones y verificacio-
nes requeridas se resumen a continuación:

ƒ El fabricante debe contar con un adecuado Sistema de Control de Calidad escrito

(Manual de Calidad) donde se indique expresamente que todos los requisitos de la
SVIII-1, serán satisfechos.
ƒ El fabricante debe contar con las especificaciones técnicas, planos y memorias de
cálculo del recipiente.
ƒ Los materiales cumplen todos los requerimientos de la SVIII-1.
ƒ Los procesos (métodos) de soldadura están permitidos.
ƒ Los procedimientos y los operadores de soldadura satisfacen los requisitos del Códi-
go.
ƒ Los defectos en los materiales han sido reparados y cuando se emplee soldadura se
utilicen procedimientos y soldadores aprobados y calificados.
ƒ Verificar que se han realizado las inspecciones dimensionales que satisfacen los lími-
tes de las tolerancias impuestas.
ƒ Verificar que se han realizado los ensayos no destructivos (END) requeridos, y los
resultados son aceptables.
ƒ Verificar que se han realizado las inspecciones internas y externas, que se han reali-
zado y satisfecho los requerimientos para la prueba hidrostática o neumática.
ƒ Verificar que todos los registros de calidad han sido debidamente completados y ar-
chivados para su conservación.

Con respecto a la presión máxima admisible de trabajo, y a las pruebas hidrostáticas, o

neumáticas, los párrafos UG-98, UG-99 y UG-100, establecen los requisitos correspon-
dientes, sobre los cuales se presenta el siguiente resumen:

Presión máxima admisible de trabajo (Maximum Allowable Working Pressure –

MAWP):
• La MAWP de un recipiente es la menor de las MAWP correspondientes a todas sus
partes constitutivas.
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• La MAWP para cada parte es la máxima presión admisible en la parte más alta del
recipiente, supuesto en su posición de operación normal y determinada mediante las
reglas y fórmulas de diseño establecidas por la SVIII-1. Debe incluirse la altura del
líquido contenido que corresponda, utilizar la tensión admisible a la temperatura de
diseño y EXCLUIR el sobre-espesor por corrosión.
• En la determinación de la MAWP deben incluirse todos los estados de carga requeri-
dos en el Párrafo UG-22, combinados del modo más desfavorable posible.
• Cuando la MAWP no haya sido calculada formalmente, puede suponerse que esta co-
incide con la Presión de Diseño.

Prueba Hidrostática
Todos los recipientes construidos de acuerdo a la SVIII-1, serán probados hidrostática-
mente según el Párrafo UG-99, con excepción de lo establecido en los párrafos UG-100
(Prueba neumática) o UG-101 (Determinación de la MAWP mediante pruebas).

• El recipiente (salvo lo indicado en UG-99) será sometido a una presión de prueba de

1.3 veces el valor de la MAWP, multiplicado por la relación entre la tensión admisi-
ble a la temperatura de prueba y la tensión admisible a la temperatura de diseño. To-
das las cargas que puedan existir durante la prueba deben ser tenidas en cuenta y –
eventualmente – verificar que las mismas no dan lugar a solicitaciones inaceptables.
• La temperatura de la prueba debe ser mayor a 60 °F (16 °C). En este sentido, la
SVIII-1 aclara que para recipientes construidos de acero cuya resistencia a la fractura
frágil a bajas temperatura no haya sido mejorada, resulta adecuado usar temperaturas
mayores que 60 °F para minimizar el riesgo de fractura frágil.
• La presión de prueba no será aplicada hasta que el recipiente y su contenido se en-
cuentren a la misma temperatura.
• Antes de aplicar la presión de prueba se deberá verificar que no existan pérdidas y
que las cañerías y otras partes que no forman parte de la prueba hayan sido desconec-
tadas o aisladas convenientemente.
• Durante y después de aplicar la presión de prueba se realizarán las inspecciones co-
rrespondientes para verificar si existen perdidas o deterioros en el recipiente.
• Si la temperatura excediera de 120 °F se recomienda que las inspecciones se realicen
una vez que la temperatura se reduzca a 120 °F o menos.

Prueba Neumática:
Debe tenerse en cuenta que siempre que resulte posible14, se recomienda efectuar la
prueba hidrostática debido al riesgo de explosión (en caso de falla) por la repentina libe-
ración de la energía contenida en el gas comprimido.

Los recipientes construidos de acuerdo a la SVIII-1 podrán ser probados neumáticamente

en lugar de la prueba hidrostática (Párrafo UG-100), teniendo en cuenta algunas conside-
raciones tales como las que se enumeran a continuación:

14
Situación tanto más delicada cuanto mayor sea la MAWP del recipiente.
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• Recipientes que no puedan ser probados hidrostáticamente porque no tienen apoyos

adecuados para soportar el líquido de prueba.
• Recipientes que no puedan ser secados adecuadamente luego de la prueba con agua y
que esta condición no pueda ser tolerada por la operación del equipo.
• La presión de prueba será de 1,10 la MAWP multiplicado por la relación entre la ten-
sión admisible a la temperatura de prueba y a la temperatura de diseño.
• Todas las cargas que puedan existir durante la prueba deben ser tenidas en cuenta pa-
ra verificar que no se exceden los límites de tensión admisibles.
• La presión de prueba deberá ser gradualmente incrementada hasta no más del 50% de
su valor final, procediendo con incrementos sucesivos del 10% hasta alcanzar el va-
lor final.
• La presión es luego reducida hasta el 80% del valor de prueba, manteniéndosela por
un tiempo suficiente para realizar las inspecciones correspondientes y verificar que
no existan pérdidas o deterioros en el equipo.

13. Dispositivos de Alivio y Seguridad.

Los requerimientos para los dispositivos de alivio y seguridad incluyen los siguientes:

ƒ Todos los recipientes, diseñados y construidos según la SVIII-1 e independientemen-

te del tamaño y presión actuante, serán provistos con dispositivos de alivio de presión
de acuerdo a los requisitos de los párrafos UG-125 a UG-137.

El código aclara que el dispositivo de alivio no necesariamente debe ser provisto por
el fabricante del recipiente, pero exige que el dispositivo se encuentre instalado en el
equipo antes de entrar en operación.
ƒ Todos los recipientes sometidos a presión deberán estar protegidos por un dispositivo
de alivio de presión, que deberá prevenir que la presión en la parte más alta del reci-
piente en su posición de operación normal, aumente en más del 10% o en 3 psi (el va-
lor que resulte mayor) por encima de la MAWP. Existen algunas excepciones en el
Párrafo UG-125 que aplican en caso de disponer de dispositivos múltiples.
ƒ Los dispositivos de alivio de presión serán construidos e instalados de tal forma que
sean accesibles para las inspecciones, reparaciones y desmontaje, además de asegurar
que el dispositivo siempre se encuentre operativo.
ƒ La SVIII-1 permite usar dispositivos de alivio de presión, o también dispositivos que
permanecen abiertos luego de su actuación (Por ejemplo discos de ruptura).
ƒ La SVIII-1 establece requerimientos a ser cumplidos por el fabricante del dispositivo
de alivio y seguridad, con el propósito de certificar la capacidad de dicho dispositivo
(Parrafo UG-131).

Válvulas para alivio y seguridad de presión. (Párrafo UG-126).

• Serán básicamente del tipo operada por resorte.
• Las válvulas de alivio operadas por piloto pueden ser usadas con la condición que el
piloto se active por sí mismo de modo que la válvula:
¾ Se abra automáticamente sin sobrepasar el valor de la presión de calibración
¾ Descargue con su máxima capacidad en caso de falla de una parte esencial del pi-
loto.
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• Las válvulas de alivio de presión actúan por efecto de la presión estática interna y
abren en proporción directa con el aumento de la presión. Se diseñan para volver a
cerrar luego de su apertura por alta presión, impidiendo la liberación excesiva de
fluido contenido en el recipiente.
• Los válvulas de seguridad son también dispositivos de alivio de presión pero tienen
la característica que actúan de una sola vez abriendo en forma rápida (en la jerga
“pop” acción) o abriendo en proporción al incremento de presión excedida de la pre-
sión de abertura. El párrafo UG-135 del código contiene los requerimientos mínimos
de las válvulas de alivio y seguridad.

Discos de ruptura. (Párrafo UG-137)

Son elementos de protección para alivio de presión por medio de la ruptura de un disco
metálico sensible a la presión, cuya calidad y espesor son adecuados (calibrados) para la
presión interna del recipiente.

• Se diseñan para cada rango de presión específica, pero deben ser avalados por una
serie de ensayos de ruptura y por una amplia experiencia en su fabricación.
• La combinación del disco de ruptura propiamente dicho y su dispositivo de soporte
en conjunto deben ser parte del diseño, para asegurar el buen funcionamiento.
• La configuración de los discos de ruptura adopta diversas formas según la experien-
cia del fabricante o de especificaciones particulares. Se fabrican discos planos, con-
formados (bombeados o inversamente bombeados). Lo esencial es establecer un pro-
cedimiento de fabricación que asegurare la uniformidad de las propiedades resisten-
tes de los discos de una misma serie.
• El rango de capacidad calculada de un disco de ruptura no excederá un valor basado
en la fórmula teórica (Párrafo UG-131) multiplicado por el factor K=0.62. El área
teórica de cálculo será la mínima neta disponible luego de la ruptura del disco, te-
niendo en cuenta los elementos del dispositivo soporte del disco que pudieran reducir
la sección de pasaje libre.

Certificación de la Capacidad de las válvulas de alivio de presión

Las condiciones de certificación de las válvulas de seguridad se dan en el Párrafo UG-
131, donde se indica que para cada diseño el fabricante de las válvulas deberá certificar
la capacidad de las mismas según lo indicado en dicho párrafo.
El fabricante efectuará los ensayos para cada presión de alivio y determinará la capacidad
y la abertura del obturador, la presión de cierre y la capacidad real en función del fluido
utilizado, para establecer el coeficiente Kd correspondiente.

Conversión de Capacidad para válvulas de seguridad

En el Apéndice 11 se establece el procedimiento para la conversión de capacidad de las
válvulas certificadas con un fluido, para ser utilizadas con otro fluido.

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El fabricante del recipiente podrá especificar las características de las válvulas de seguri-
dad partiendo de la capacidad de alivio mínima en las condiciones de la presión de ajus-
te, determinada en base a la presión máxima admisible del recipiente.
El área mínima de pasaje requerida que se obtiene con las fórmulas del código se toma
para determinar, con incrementos apropiados, el tamaño de la conexión del recipiente y
por consiguiente especificar el diámetro nominal de la válvula de seguridad.
La capacidad de alivio se especifica considerando las condiciones del proceso, las carac-
terísticas y normas aplicables a cada fluido, el volumen del recipiente y la propia expe-
riencia del usuario sobre el proceso en particular para el que estará destinado el recipien-
te.
Con respecto a los dispositivos de alivio y seguridad, cabe mencionar que la Resolución
N° 231/96 (Vigente en la Provincia de Buenos Aires de la República Argentina), en su ti-
tulo VIII, contiene requisitos para dichos dispositivos, entre los que merecen mencionar-
se:

ƒ El artículo 95 contiene requerimientos sobre la documentación técnica que el Ins-

pector deberá presentar debidamente firmada, en la que se especificará si las vál-
vulas de seguridad o alivio que posee el equipo son las correctas (en términos de
tipo, tamaño, fluido a evacuar, descarga, etc.), fundamentando la decisión me-
diante una memoria de cálculo de la sección de la válvula.
ƒ El Artículo 100 establece que todas las válvulas de seguridad o alivio deberán ser
sometidas a controles periódicos, que incluyan su calibración.
ƒ El artículo 110 contiene requisitos mínimos, con respecto a los dispositivos de
seguridad o alivio para los recipientes a presión sin fuego, entre los que oueden
mencionarse:

¾ El equipo deberá contar con un manómetro con escala graduada en kilogra-

mos por centímetro cuadrado, con un rango máximo igual al doble de la pre-
sión de trabajo. El instrumento debe poseer una marca indicativa de dicha
presión y debe estar directamente conectado con el circuito sometido a pre-
sión.
¾ Contará con una válvula de seguridad a resorte.
¾ Contará con un elemento de seguridad de corte automático que accione por
sobre-presión, actuando sobre el equipo generador de presión.
¾ Contará con una purga de fondo.
¾ Contará con un disco de ruptura, para proteger las válvulas de seguridad,
cuando las características del sistema así lo justifiquen.

ƒ Finalmente, cabe aclarar que los diferentes requerimientos, aplicables a las válvu-
las o dispositivos de seguridad o alivio, están contenidos en la Resolución Nº 231,
artículos N° 95 a 112, del Título VIII.

14. Placa de Identificación ASME.

Los recipientes sometidos a presión que satisfacen todos los requerimientos de la SVIII-1
pueden ser identificados con los símbolos U (Recipientes de presión), UM (recipientes

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 FUNDAMENTOS DE LA INSPECCIÓN DE RECIPIENTES DE PRESIÓN Y TUBERÍAS
PARTE II
Ing. Carlos A. Carlassare

de presión que cumplen los requerimientos del Párrafo U-1 (k)), UV (válvulas de seguri-
dad), siempre que el fabricante tenga la autorización de ASME.

Los diferentes requisitos establecidos por la SVIII-1, para la placa de identificación AS-
ME-SVIII-1, están contenidos en los párrafos UG-115 a UG-120.

15. Consideraciones Finales.

En los puntos anteriores se han resumido requerimientos y reglas que se establecen en la
SVIII-1 para recipientes sometidos a presión, cubriendo los principales aspectos relacio-
nados con su construcción: Materiales, Diseño, Fabricación, Inspección y Ensayos, Dis-
positivos de alivio y seguridad, Placa de identificación y registros de calidad.

Cabe aclarar que esta reseña de ningún modo constituye un substituto ni debe ser utiliza-
da como tal. El interesado DEBE recurrir al propio Código ASME, editado en el idioma
original (inglés) para la correcta aplicación de los requerimientos.

Esta no es una cuestión menor porque el Código sufre revisiones periódicas que modifi-
can los requerimientos, incluyendo las nuevas experiencias, tecnologías y conocimientos
disponibles.

La numerosa bibliografía existente en español, inglés y otras lenguas, solo refleja la si-
tuación de un determinado momento, a través de la interpretación de los autores. Puede
servir como referencia y en gran medida contribuye a aclarar muchas cuestiones que el
lenguaje formal del Código algunas veces torna dificultosa.

Esa bibliografía también resulta de utilidad en los casos para los que el Código no provee
de reglas o procedimientos pero, aún en esos casos, es necesario que el profesional com-
petente se cerciore que esos procedimientos conforman la filosofía general del Código.

En cualquier caso de duda, puede recurrirse formalmente a ASME pero teniendo en

cuenta que el proceso de revisión y modificación del Código se basa en la metodología
del consenso. Esto lleva a tiempos para de resolución que pueden resultar incompatibles
con las necesidades del particulares del usuario pero – aún así – vale la pena efectuar la
consulta para que quede documentada la posición formal de ASME sobre el particular en
las denominadas “Interpretaciones del Código”

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