APASOL CURSO DE SOLDADURA MIG
2016DICIEMBRE DEL 2020
AUTORES:
M2S1 suelda y JUAN PABLO ARTEAGA CHAVEZ
corta piezas JOSE ANGEL CASTRO PONCE
electromecánicas DANNA MARLENE EZQUIVEL GOMEZ
3BEM ANTOLIN ANDRES MUÑOZ GIL
JOCELYN PERRUSQUIA GARCIA
SOLDADURA MIG
Una vez tenemos seleccionado la potencia de
trabajo, la velocidad de hilo dependiendo del
material que vayamos a soldar podemos apoyarnos
en tablas como la que se presenta en el documento
después podemos empezar a soldar.
El modo es sujetar la antorcha para percibirá las
intenciones que es la visibilidad del cordón que
estamos realizando y la protección de gas correcta
de ese mismo cordón así que la posición busca
unos 25 grados de inclinación respecto a la vertical
y en sentido transversal completamente vertical, la
soldadura de piezas en ángulo horizontal vista
frontal, se solda hacia adelante algunas personas
están acostumbradas a soldar hacia atrás y
ACERO DÉBILMENTE
seguramente lo lograron satisfactoriamente con
ALEADO
hierro ya que es un metal que se puede soldar de
cualquier manera con aluminio o con acero
inoxidable no hay manera de que se pueda hacer
ya que queda todo obscuro y mal protegido del gas
y desde luego la manera correcta para hacerlo es
hacia adelante, la distancia recomendada entre
antorchas empieza entre 10 y 25 milímetros
dependiendo de la potencia de trabajo.
Debe avanzar mientras suelda para lograr una protección de gas correcta en el momento
del avance conviene en fijarse el como va quedando el cordón detrás de donde pase el
arco asi varia y acomoda nuestra velocidad de avance convenientemente lo mas
importante de todo es mantener una velocidad de avance uniforme los resultados van a
mejorar si además la distancia de la antorcha respecto a la pieza también se mantiene
uniforme pero esto se convierte en un dato secundario ya que la soldadura MIG es flexible
en este aspecto y mantiene un arco estable a pesar de tener las distancias impares entre
antorcha y pieza, un exceso en la velocidad de avance va a provocar un arco inestable y
una fusión completamente defectuosa si por el contrario la velocidad de avance es
demasiado lenta el problema va a ser la acumulacion de metal tambien el riesgo de
perforación y por ultimo una deformación por exceso de calor si bien la distancia entre
antorcha y pieza no es un factor tan critico en la soldadura MIG por que siempre mantiene
un arco estable aunque haga distancia en el caso de exagerar podríamos provocar que el
gas no llegara hasta la pieza y por lo tanto la protección gaseosa sea defectuosa eso
acarrearía oxidaciones y sobretodo poros, poros y burbujas en la pieza son consecuencia
típica de una protección de gas defectuosa así que si aparecen estos síntomas hay que
pensar que un problema de falta de protección de gas aumentara el caldal de gas.
Verificar la distancia de antorcha sobre pieza o asegurarse que no haya corrientes de aire que
interfieran en la distribución de gas, la soldadura mig se reconoce por su baja fusión en flancos esto
es por la polaridad que maneja recordemos que el polo positivo va conectado al hilo y el polo
negativo a la pieza asi que los electrones que salen de la pieza impactan sobre el hilo con una
concentran mucho mas calor sobre el hilo que sobre la pieza y así logran una exitosa fusión del hilo
pero no tan exitoso por el calentamiento de la pieza especialmente en los flancos del cordón así
que para lograr un mejor aspecto del cordón y para lograr una fusión completa nos conviene un
balanceo típicamente con forma de muelle, nuestra mejor o peor habilidad y regularidad
describiendo ese muelle puede dar lugar a diferencias grandes que el acabado del cordón así que
este es el punto en el que solo la practica nos dará ventajas seria posible también mejorar la fusion
en flancos en un en un corte de soldadura MIG buscando otros trazos que no sean el que tiene
forma de muelle seria posible tambien un balanceo,dibujando aproximadamente una media luna
también hay otros trazos para acabados con forma de escamas e imitaciones de la soldadura MIG
utilizando las bases como soldadura Z.
SOLDADURA MIG EN OTROS METALES
La soldadura MIG es aplicable a una gran cantidad de metales no solamente el hierro por lo tanto
es conveniente conocer por lo menos las aplicaciones principales Aluminio, acero inoxidable y
también del hilo tubular sin gas.
ALUMINIO
El aluminio presenta su mayor dificultad en el arrastre si yo tomo tramo de un milímetro de aluminio
y otro tramo de 1 milímetro de hierro y trato de doblarlo entre mis dedos, voy a notar rápidamente
cual es mas blando ese mismo problema que vamos a tener con la dureza del metal lo va a tener la
maquina de soldadura de hilo cuando los rodillos los tengo tratando de empujar el hilo a través de
una antorcha que mide 4 metros voy a encontrar fácilmente si no doy las circunstancias favorables
que ese hilo se dobla y se retuerce y se va haciendo un enrollo en donde se arrastra el hilo, el hilo
se queda atascado dentro de la antorcha y en la boquilla se me suelta el aluminio contra la punta
contra la boquilla.
El aluminio no tolera el que se suelde al revés se debe soldar necesariamente en dirección frontal
de lo contrario la superficie acabado del cordón va a ser obscura y completamente contaminada, el
aluminio es muy sensible a la distancia entre antorcha y pieza conviene mantener la antorcha muy
pegada a la pieza para que no por la estabilidad del arco sino para la descontaminación del cordón
debe estar cerca ya que si te separas rapidamente se contaminara.
RECOMENDACIONES DE GAS PARA ACERO INOXIDABLE
1.En todos los casos y posiciones de trabajo 98% Argon + 2% de CO2
2.En soldadura horizontal espesores finos de hasta 2mm 99% de Argon + 1% O2
3.Soldadura horizontal espesor mayor de 2mm
99% de Argon + 1% CO2
78% de Argón + 20% He + 2% CO2
No debe usarse Argón puro.
