Grado en Ingeniería Química

Trabajo de Fin de Grado

PLANTA PARA LA
FABRICACIÓN DE
ÓXIDO DE ETILENO

Mokhles Barrouhou El Khomsi 1334879

Roger Font Oriol 1427604

Josselyn Karina Ruiz Rodriguez 1426188

Gerard Ruiz Rosillo 1432681

Oriol Sanchez Beumala 1457198

Marina Torrico Viñoles 1455863

Tutora: María Eugenia Suárez-Ojeda

Grupo 5

Fecha de entrega: 18/06/2020

 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Especificaciones
del proyecto
Volumen 1
 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Índice

1.1. Definición del proyecto ......................................................................................................... 4

1.1.1. Bases del proyecto ........................................................................................................ 4

1.1.2. Alcance del proyecto ..................................................................................................... 4

1.1.3. Localización de la planta ............................................................................................... 5

1.1.3.1. Parámetros de edificación .................................................................................. 6

1.1.3.2. Plano de la parcela .............................................................................................. 7

1.1.3.3. Comunicaciones y accesibilidad de la planta ...................................................... 7

1.1.3.4. Características del medio físico de la zona ....................................................... 11

1.1.4. Nomenclatura y abreviaciones.................................................................................... 15

1.2. Métodos de obtención ........................................................................................................ 17

1.2.1. Proceso vía clorhidrina ................................................................................................ 17

1.2.2. Proceso vía oxidación directa ...................................................................................... 18

1.2.2.1. Proceso vía oxidación catalítica directa basado en oxigeno ............................. 19

1.2.2.2. Proceso vía oxidación catalítica directa basado en aire ................................... 20

1.3. Características de los compuestos ...................................................................................... 21

1.3.1. Reactivos ..................................................................................................................... 21

1.3.1.1. Etileno ............................................................................................................... 21

1.3.1.2. Oxígeno ............................................................................................................. 22

1.3.2. Productos .................................................................................................................... 25

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1.3.2.1. Óxido de etileno ................................................................................................ 25

1.3.2.2. Dióxido de carbono ........................................................................................... 27

1.3.2.3. Agua .................................................................................................................. 29

1.3.3. Otros compuestos ....................................................................................................... 30

1.3.3.1. Refrigerante ...................................................................................................... 30

1.3.3.2. Catalizador ........................................................................................................ 30

1.4. Descripción del proceso ...................................................................................................... 31

1.4.1. Introducción ................................................................................................................ 31

1.4.2. Selección del proceso .................................................................................................. 31

1.4.3. Diagrama de bloques .................................................................................................. 33

1.4.4. Diagrama de proceso .................................................................................................. 36

1.5. Constitución de la planta..................................................................................................... 40

1.5.1. Descripción cualitativa de la planta ............................................................................ 40

1.5.2. Distribución por áreas ................................................................................................. 41

1.5.3. Planificación temporal y plantilla de trabajadores ..................................................... 46

1.6. Servicios de planta .............................................................................................................. 56

1.6.1. Electricidad .................................................................................................................. 57

1.6.1.1. Turbina .............................................................................................................. 58

1.6.2. Gas natural .................................................................................................................. 59

1.6.3. Agua de red ................................................................................................................. 59

1.6.4. Agua descalcificada ..................................................................................................... 59

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1.6.5. Vapor de agua ............................................................................................................. 61

1.6.6. Agua de incendios ....................................................................................................... 62

1.6.7. Agua de refrigeración .................................................................................................. 62

1.6.8. Aire comprimido.......................................................................................................... 63

1.6.9. Nitrógeno .................................................................................................................... 65

1.6.10. Grupo electrógeno ...................................................................................................... 66

1.7. Materiales y corrosión ........................................................................................................ 68

1.8. Programación temporal y construcción de la planta .......................................................... 69

1.9. Balance de materia.............................................................................................................. 72

1.10 Bibliografía .......................................................................................................................... 76

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1.1. Definición del proyecto

1.1.1. Bases del proyecto

El objetivo principal de este proyecto es el diseño de una planta de producción

de óxido de etileno (C2H4O). A partir de etileno (C2H4) y oxígeno (O2) puro como
materias primas se producirán 130.000 toneladas de óxido de etileno al año.

El óxido de etileno se obtiene a partir de la oxidación parcial del etileno. Se

produce también de manera simultánea la combustión completa del etileno
obteniendo, como productos de combustión, dióxido de carbono (CO2) y agua
(H2O).

La planta citada se situará en el término municipal de La Canonja (Tarragona),

en el ficticio Polígono Industrial “Gases Nobles”.

Se detallan a continuación las especificaciones técnicas del proyecto:

 Capacidad productiva de la planta: 130.000 tn/año de óxido de etileno.

 Funcionamiento: 335 días/año.
 Presentación final del producto: líquido en recipientes a presión.

1.1.2. Alcance del proyecto

El proyecto incluirá:

 Diseño se las unidades de proceso y reacción para la producción y

purificación del óxido de etileno.
 Diseño de las unidades de almacenamiento de materias primas y
estación de carga y descarga.
 Almacenamiento del producto acabado.
 Áreas de servicio.
 Oficinas, laboratorios y vestuarios.
 Áreas auxiliares tales como la zona de aparcamiento, el control de
accesos, áreas contra incendios y depuración de aguas y gases.

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1.1.3. Localización de la planta

El proyecto de construcción de la planta tendrá lugar en el Polígono Industrial

“Gases Nobles” situado en el municipio de La Canonja. Este municipio está
situado en la comarca del Tarragonés, provincia de Tarragona, en la comunidad
autónoma de Cataluña. Se encuentra a 6 Km de Tarragona y poco más de 100
km de Barcelona.

La parcela dispone de 53.235 m2 de los cuales se puede edificar hasta el 75%.

Esta localización permite la obtención directa de materias primas a través de

tuberías dado que se encuentra cerca de un complejo petroquímico que las
subministrará.

En la (Figura 1.1.1) se muestra la localización del municipio de La Canonja en

España.

Figura 1.1.1. Localización del municipio de La Canonja en España.

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La parcela dispone de los servicios y conexiones de los que dispone el polígono

industrial en el que se encuentra. La (Tabla 1.1.1) muestra el detalle de estos
servicios.

Tabla 1.1.1. Servicios disponibles en el Polígono Industrial “Gases Nobles”.

Energía eléctrica Conexión desde la línea de 20 kV a pie de parcela

Gas natural Conexión a pie de parcela a media presión (1.5 kg/cm2)

Agua de red Acometida a pie de parcela a 4 kg/cm2 con un diámetro de 200 mm

Agua de incendios La máxima presión es de 4 kg/cm2

Red unitaria en el centro de la calle a una profundidad de 3.,5 m (diámetro del
Alcantarillado
colector de 800 mm)

El proyecto de construcción de la planta cumple con la normativa urbanística

del Polígono Industrial “Gases Nobles” teniendo en cuenta el retranqueo a
viales y vecinos, altura de los edificios, ocupación de la parcela y edificabilidad.

Además, el proyecto cumplirá toda la normativa sectorial de aplicación, con

especial aplicación en la urbanística, de seguridad, de medio ambiente y de
protección contra incendios.

1.1.3.1. Parámetros de edificación

Se recoge en la (Tabla 1.1.2) los parámetros de edificación establecidos según

la normativa urbanística del municipio de La Canonja aplicada al Polígono
Industrial “Gases Nobles”.

Tabla 1.1.2. Parámetros de edificación del Polígono Industrial “Gases Nobles”.

2 2
Edificabilidad 1.5 m techo/m suelo

Ocupación máxima de parcela 75%

Ocupación mínima de parcela 20% de la superficie de ocupación máxima

Retranqueo 5m a viales y vecinos

16m y 3 plantas excepto en producción justificando la necesidad del
Altura máxima
proceso
Altura mínima 4m y 1 planta
2
Aparcamientos 1 plaza/150 m construidos

Distancia entre edificios 1/3 del edificio más alto con un mínimo de 5m

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1.1.3.2. Plano de la parcela

En la (Figura 1.1.2) se muestra el plano de la parcela del polígono industrial

“Gases Nobles” donde se ubicará la planta para producción de óxido de etileno.
Se detalla también por dónde se realizará la entrada de las materias primas
provenientes de la petroquímica (etileno y oxígeno puro).

Figura 1.1.2. Plano de la parcela disponible para la construcción de la planta de óxido de etileno.

1.1.3.3. Comunicaciones y accesibilidad de la planta

Para la elección de la ubicación de la planta, un punto clave son las

comunicaciones y accesos de la parcela. Tanto para la obtención de materias
primas, como para la distribución del producto final.

El municipio de La Canonja se sitúa en el Camp de Tarragona, en la comarca del

Tarragonés. Tiene 733 hectáreas de extensión. Su perímetro es el de un
polígono irregular. Linda con Reus por el norte i por el oeste, con Tarragona por
el este y el sudeste, y con Vilaseca de Solsona por el oeste y sudoeste.

Se detallan a continuación las infraestructuras de transporte de primer nivel

situadas en las proximidades del municipio de La Canonja.

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Transporte terrestre (1)

La principal vía de acceso a La Canonja es la AP-7, la autopista que comunica

toda la costa mediterránea española, conectando desde la frontera con Francia
hasta Guadiaro. Esta autopista permite la llegada de tránsito procedente de
Europa y de ciudades de la zona mediterránea de España.

Se puede acceder también a través de la A-7, la autovía del Mediterráneo, que

conecta Algeciras con Barcelona. Es el equivalente gratuito a la AP-7.

La conexión con el interior de España se da a través de la AP-2, la autopista

Zaragoza-Mediterráneo, que conecta Zaragoza con El Vendrell pasando por
Lleida.

Además, existe la N-340, la carretera nacional que conecta Barcelona con Cádiz,
recorriendo también toda la costa Mediterránea española.

La Canonja se sitúa entre dos rutas principales: al norte la carretera de

Tarragona a Reus (CN-420) y al sud la de Tarragona a Valencia (CN-340).

En la siguiente imagen, se pueden observar las principales rutas por carreteras

europeas.

Figura 1.1.3. Principales rutas por carreteras europeas. (1)

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Transporte ferroviario (2) (3) (4)

El acceso ferroviario a La Canonja es reducido. La conexión ferroviaria de

mercancías llega solamente hasta las capitales de comarca, como Lleida,
Tarragona, Barcelona y Girona. Por otro lado, hay redes ferroviarias internas
que permiten algún transporte de materias, aun así, no podrían soportar la
carga de trabajo de la planta.

Por ese motivo, para el transporte de mercancías de larga distancia, se usarán

las redes europeas o españolas con este fin, que se pueden apreciar en la
(Figura 1.1.4) y en la (Figura 1.1.5). Pero para llegar a las estaciones donde
llegan estas redes ferroviarias o para la movilidad una vez llegado a su destino,
se usará el transporte terrestre vía automovilística.

Aunque se ha estudiado el transporte ferroviario usando redes públicas,

también existe el transporte privado, este es más caro, aunque en el caso de
imprevistos o envío urgente, se podrá tener en cuenta y usarlo.

A continuación, se muestran imágen de la propuesta española de ampliación de

los Corredores del Atlántico y Mediterráneo (Figura 1.1.4) y de la red de
conexiones ferroviarias europeas (Figura 1.1.5).

Figura 1.1.4. Propuesta española de ampliación de los Corredores del Atlántico y Mediterráneo. (3)

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Figura 1.1.5. Red de conexiones ferroviarias europeas. (4)

Transporte marítimo (5)

El municipio de La Canonja se encuentra muy cercano al puerto de Tarragona, a

menos de 10 Km. El puerto de Tarragona es uno de los puertos más
importantes de la costa mediterránea, cuenta con una plataforma específica
para los barcos cargados de crudo y sus derivados, es por tanto un punto clave
en la distribución de los productos que necesita o genera la industria química
de la provincia de Tarragona.

Transporte aéreo (6)

El transporte aéreo es el menos utilizado a nivel nacional, pero el aeropuerto

de El Prat es el segundo aeropuerto español con mayor movimiento de
mercancías, se encuentra a poco más de 110 km de La Canonja.

En el aeropuerto de Reus, el transporte de mercancías cesó en 2015 por falta

de demanda.

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1.1.3.4. Características del medio físico de la zona

Climatología (7)

El clima en la zona de emplazamiento de la planta es semejable al clima de la

ciudad de Tarragona. Se trata de un clima mediterráneo suave, generalmente
cálido. La temperatura media anual en La Canonja es de 16.1°C y las
precipitaciones promedio son de 551 mm.

En la (Figura 1.1.6) se muestran los valores de temperatura máxima y mínima

promedio por mes del año 2018.

30

25

20
Temperatura (ºC)

Temperatura
15 máxima
Temperatura
10 mínima
5

0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Figura 1.1.6. Temperaturas máxima y mínima promedio por mes en el municipio de La Canonja (2018). (7)

En la (Figura 1.1.7) se muestran representados los datos de precipitaciones

acumulados y la temperatura media por cada mes del año 2018.

80 30
70
25
60
Precipìtaciones (mm)

Temperatura (ºC)

20
50
40 15
30
10
20
5
10
0 0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Precipitaciones Temperatura media
Figura 1.1.7. Climograma en el municipio de La Canonja (2018). (7)

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Para obtener datos del viento, ha sido necesario recurrir a los datos del Servicio
Meteorológico de Cataluña en la ciudad de Tarragona, puesto que para el
municipio de La Canonja no se han encontrado datos.

La (Figura 1.1.8) muestra la velocidad media del viento para cada dirección en
m/s.

Figura 1.1.8. Velocidad media del viento en la Ciudad de Tarragona (2018). (7)

Geología (8)

El municipio de La Canonja pertenece a la comarca del Tarragonés. Esta

comarca se sitúa en el Camp de Tarragona y comprende un pequeño sector
situado en la costa. Se incluye dentro del extremo meridional de la Depresión
Prelitoral.

Las planas del Alt Camp y del Baix Camp también pueden incluirse dentro de la
Depresión Prelitoral. Al noreste del Tarragonés se termina una alineación
secundaria de la Serralada Prelitoral. Se trata de un conjunto de sierras que
separa el Penedés del Camp. La Serralada Litoral no llega al Tarragonés puesto
que, a partir del Baix Penedés, ésta se encuentra bajo el fondo marino.

En esta zona, el terreno es del cuaternario pleistoceno mediano y superior. Se

trata de un terreno con gravas y conglomerados según el Instituto Cartográfico

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de Cataluña. Este tipo de suelo no requiere de cimentación especial ni de

tratamiento previo para adecuarlo.

Un posible problema que se ha de tener en cuenta es el nivel de la capa

freática, ya que se trata de una zona muy llana y el nivel del agua está muy
cerca de la superficie. El municipio de La Canonja se encuentra a 50 m sobre el
nivel del mar por lo que se tendrá en cuenta esta profundidad en el momento
de realizar las excavaciones necesarias para la cimentación de la planta.

Sismología (9)

La sismicidad de Cataluña se puede calificar de moderada. No obstante, no es

despreciable y es necesario tenerlo en cuenta en la planificación y construcción
de proyectos.

Para ello, hay que cumplir la Norma de Construcción Sismorresistente NCSE-02

(RD-997-2002). A efectos de esta Norma, las edificaciones se clasifican en:

 De importancia moderada:

Aquellas con probabilidad despreciable de que su destrucción por el

terremoto pueda ocasionar víctimas, interrumpir un servicio primario, o
producir daños económicos significativos a terceros.

 De importancia normal:

Aquellas cuya destrucción por el terremoto pueda ocasionar víctimas,

interrumpir un servicio para la colectividad, o producir importantes
pérdidas económicas, sin que en ningún caso se trate de un servicio
imprescindible ni pueda dar lugar a efectos catastróficos.

 De importancia especial:

Aquellas cuya destrucción por el terremoto, pueda interrumpir un

servicio imprescindible o dar lugar a efectos catastróficos. En este grupo

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se incluyen las construcciones que así se consideren en el planeamiento

urbanístico y documentos públicos análogos, así como en
reglamentaciones más específicas.

Dado que el óxido de etileno es un compuesto altamente peligroso y su

proceso de producción se da en condiciones de temperatura y presión
elevadas, se catalogará la construcción de la planta de producción de óxido de
etileno como “De importancia especial”.

La finalidad de esta elección es la de evitar la pérdida de vidas humanas y

reducir el daño y el coste económico que puedan ocasionar terremotos futuros.

En la (Figura 1.1.9) se muestra la representación de la peligrosidad sísmica en el

territorio español. Se marca con un punto rojo la localidad de La Canonja.

Figura 1.1.9. Mapa de peligrosidad sísmica en España. (9)

Una vez realizado el estudio de la zona, se concluye en que la cimentación se

hará con zapatas enterradas 2m bajo la superficie terrestre y se construirá la
estructura sobre unos pilares apoyados en las zapatas.

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Toda la construcción en la parcela se realizará siguiendo los criterios

establecidos por la Norma de Construcción Sismorresistente NCSE-02 (RD-997-
2002).

1.1.4. Nomenclatura y abreviaciones

Para facilitar las labores de localización y especificación de toda la planta y del

proceso, es necesario establecer unos patrones en la nomenclatura de todos
los equipos, y áreas del proyecto.

En este apartado se establecen estos criterios de nomenclatura y abreviación.

Para ello, se utiliza un sistema consistente en una o dos letras mayúsculas,
acompañadas de 3 números. La información que indica cada letra o dígito se
muestra a continuación:

 Áreas: se les asignará la misma letra a todas las áreas. El primer número
indicará la localización en la planta. Asimismo, los otros dos dígitos
servirán para distinguir secciones dentro de la misma área, dejando el
segundo dígito como 0 siempre que sea posible.

 Equipos: en este caso, las letras indicarán el tipo de equipo. De esta

forma, los números darán información sobre la variante de equipo y la
localización, respectivamente.

La (Tabla 1.1.3) recoge un listado con las abreviaturas de las áreas en las que se
divide la planta de producción.

Tabla 1.1.3. Abreviaturas de las áreas del proyecto.

Código Descripción

A-100 Entrada y mezcla de materias primas

A-200 Reacción química

A-300 Absorción

A-400 Separación

A-500 Destilación

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Código Descripción

A-600 Almacén y zona de carga

A-700 Taller de mantenimiento

A-800 Gestión de residuos

A-900 Oficinas, vestuarios y laboratorio

A-1000 Sala de control

A-1100 Zona de Servicios

A-1200 Zona de aparcamiento

Zona de ampliaciones

En la (Tabla 1.1.4) se muestra un listado con las abreviaturas de todos los

equipos del proyecto.

Tabla 1.1.4. Abreviaturas de los equipos del proyecto.

Código Descripción

R Reactor

W Absorbedor

D Columna de destilación

S Separador

M Mezclador

H Intercambiador de calor

HC Condensador

HK Termosifón vertical

K Compresor

T Tanque

P Bomba

V Válvula

DC Descalcificador

C Chiller

Por último, en la (Tabla 1.1.5) se encuentra la nomenclatura de los diferentes

compuestos que intervienen en el proceso.

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Tabla 1.1.5. Abreviaturas de los compuestos del proyecto.

Código Descripción
O Oxígeno

E Etileno

OE Óxido de etileno

N Nitrógeno

H2O Agua

1.2. Métodos de obtención

1.2.1. Proceso vía clorhidrina

El óxido de etileno fue preparado por primera vez el año 1859 por el químico
francés Charles-Adolphe Wurtz (10)(11), mediante la deshidrocloración de ácido
clorhídrico de 2-cloroetanol usando hidróxido de potasio.

Este proceso fue adoptado por la industria en el año 1914 por la empresa
alemana BASF con el nombre del proceso vía clorhidrinas, que constaría de 3
pasos principales:

 Síntesis de las clorhidrinas

 Deshidrocloración de las etilenoclorhidrinas a óxido de etileno

 Purificación del óxido de etileno

En la primera etapa, se hace reaccionar el etileno con ácido hipoclórico para

formar las clorhidrinas:

CH2CH2 + HOCl → Cl-CH2CH2–OH

Esta reacción se da en torres empacadas a 27-43°C y 2-3 atm, con un

rendimiento del 85-90%. Para evitar la formación de subproductos, la
concentración de clorhidrina se mantiene por debajo del 7% en peso (12).

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La segunda reacción, donde se da la deshidrocloración, corresponde a la

siguiente ecuación:

Cl–CH2CH2–OH + KOH → (CH2CH2)O + KCl + H2O

Para llevarla a cabo se mezcla una solución al 10% en peso de solución acuosa
de cal a la solución de clorhidrinas. Esta mezcla se calienta en un hidrolizador
por debajo de los 100°C y a presión atmosférica, donde se da la reacción. El
óxido de etileno sale en forma de vapor se enfría y es condensado parcialmente
para alimentar diversas torres de destilación (12).

1.2.2. Proceso vía oxidación directa

El año 1931, Lefort descubrió el método de oxidación catalítica del etileno

utilizando una superficie de plata como catalizador. Actualmente, toda la
producción de óxido de etileno se fabrica mediante la oxidación catalítica y,
aunque los procesos utilizados por diferentes empresas sean similares, existen
diferencias en la elección del agente oxidante.

Plantas como la de Shell usan un proceso basado en oxígeno puro mientras que
empresas como Scientific Design Company utilizan aire (13). Tal como se indica
en la patente US 8969602 B2 de Shell Oil Company (pag.5): “El agente oxidante
puede ser oxigeno de alta pureza o aire, pero preferiblemente se usará oxigeno
con una pureza mayor del 90%, (…), más preferiblemente mayor al 99.9%”.

(11)
La (Figura 1.2.1) muestra un esquema simplificado para los dos procesos ,
tanto el de aire como el de oxígeno puro. Ambos utilizan el mismo tipo de
reactor multitubular de lecho empacado con recirculación de gases. Los tubos
tienen una longitud de entre 6-13 m con un diámetro interno de entre 20-
50mm.

Por la carcasa del reactor circula un fluido refrigerante, generalmente agua o

algún hidrocarburo, para eliminar el exceso de calor. En el caso de usar
refrigerantes orgánicos, se puede reutilizar el calor extraído para generar vapor.
El catalizador se encuentra dentro de los tubos, en concentraciones de entre 7-

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

20% de plata, depositada sobre los poros de soportes de óxido de aluminio de

alta pureza, consiguiendo una selectividad superior al 80%.

A continuación, en la (Figura 1.2.1) se muestra el diagrama de flujo para la

producción de óxido de etileno por aire u oxígeno.

Figura 1.2.1 Diagrama de flujo para la producción de óxido de etileno por aire u oxigeno (11) a) Reactor; b) Absorbedor
de OE; c) Absorbedor de CO2; d) Desabsorbedor de CO2; e) purificación de purga; purificación de aire; g) Reactor
primario; h) Absorbedor de OE primario; i) Reactor secundario; j) Absorbedor de OE secundario; k) Desabsorbedor de
OE; l) Columna de absorción; m) Destilación de OE

1.2.2.1. Proceso vía oxidación catalítica directa basado en oxigeno

(11)
En este proceso se utiliza oxígeno puro mezclado con etileno y los gases
recirculados del proceso para alimentar el reactor. El oxígeno usado se añade
en una unidad especial de mezcla que asegura una rápida homogeneización con
el gas de recirculación., ya que el límite de explosividad se sobrepasa justo en el
punto de mezcla. En la salida del reactor, el gas producido se refrigera con tal
de calentar el corriente de recirculación.

El óxido de etileno (1-2%) y el CO2 (5-10%) que contiene el gas producido

necesitan ser separados, por eso, se dirige el corriente al absorbedor de óxido
de etileno (b) donde se eliminan mediante una absorción primaria con agua,
seguida de otra usando una solución de carbonato potásico acuoso.

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Por un lado, el gas que sale del absorbedor es comprimido y recirculado,

mientras que la solución acuosa es enviada al desabsorbedor (k). El gas saliente
pasa por otro absorbedor (l) y finalmente por un destilador (m) produciendo un
corriente de óxido de etileno puro y otro de agua.

Para prevenir la acumulación de compuestos inertes que entran como

impurezas, una pequeña parte del gas que sale del absorbedor de óxido de
etileno es eliminada por combustión. Este corriente pasa por un compresor,
seguidamente una parte se separa para eliminar el CO2 por absorción (c). Aquí,
se lleva a cabo una absorción con carbonato de potasio, tal que la eliminación
de CO2 no solo se elimina físicamente, sino que también reacciona con el
carbonato de potasio tal que:

K2CO3+CO2+H2O→2 KHCO3

A continuación, el corriente de carbonato potásico enriquecido con CO 2 se

dirige a un desabsorbedor (d) donde el CO2 queda a presión atmosférica y
puede ser liberado al exterior o reciclado en una planta de reciclado de CO 2.

1.2.2.2. Proceso vía oxidación catalítica directa basado en aire

A diferencia del proceso con oxígeno, este introduce una gran cantidad de
nitrógeno al sistema, por lo que una gran parte del gas de recirculación tiene
que ser purgada para mantener los niveles de nitrógeno constante en ese
corriente. Como la cantidad de purga elimina suficiente CO2 no se precisa de
ningún sistema de absorción. En cambio, el gas que sale del reactor (g) contiene
tanto etileno que necesita pasar por otro reactor (i) antes de ser liberado a la
atmosfera.

Este segundo reactor consigue una conversión que supera a la del proceso con
oxígeno puro, con tal de dejar unos niveles aceptables de perdida de etileno en
la purga. Eso implica una selectividad menor que en el otro proceso, debido a
su relación inversa (11).

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

1.3. Características de los compuestos

1.3.1. Reactivos

1.3.1.1. Etileno

(14)
El etileno o eteno es un compuesto químico orgánico formado por dos
átomos de carbono, enlazados mediante un doble enlace, y cuatro átomos de
hidrógeno, dos para cada carbono. Este compuesto se obtiene a partir de la
industria petroquímica siguiendo un reformado catalítico de naftas o a partir de
gas natural. Es uno de los productos químicos más importantes del sector. Esta
pequeña molécula ocupa el tercer lugar de la producción de la industria
química, detrás del ácido sulfúrico y nitrógeno, siendo el producto orgánico de
mayor importancia tanto por volumen de ventas, como por facturación.

Pero el etileno no solo tiene una gran importancia industrial, sino que también
es una hormona sintetizada por los vegetales y su acción afecta prácticamente
a todas las etapas del desarrollo de las plantas, desde la germinación de las
semillas hasta la senescencia y muerte de estas mismas.

Químicamente hablando, la molécula no puede rotar alrededor del doble

enlace y todos los átomos están en el mismo plano. El ángulo entre dos enlaces
carbono-hidrógeno es de 117°C, muy próximo a los 120°C correspondientes a
una hibridación sp2.

Tabla 1.3.1: Propiedades del etileno(14)

Formula molecular C2H4

Estado de agregación Gas

Propiedades Incoloro, Inflamable, Olor débil
organolépticas y agradable
Presión crítica (atm) 50.7

Temperatura crítica (°C) 10

3
Densidad (kg/m ) 1178

Acidez (pKa) 44

Punto ebullición (°C) -103.7

Figura 2.3.1: Molécula de etileno(14)

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Punto fusión (°C) -169.2

Massa molecular (g/mol) 28.05

Solubilidad En agua, alcohol y éster

La mayor parte del etileno se emplea para la obtención de polímeros. También

se obtiene dicloroetileno, intermedio para la síntesis de cloruro de vinilo, que
se polimeriza a cloruro de polivinilo, y otros hidrocarburos clorados. Además, se
puede hacer reaccionar con benceno para dar etilbenceno, que puede
polimerizarse dando poliestireno. También se emplea para la síntesis del
acetato de vinilo en la obtención de acetato de polivinilo o para la síntesis de
etilenglicol, a través del intermedio óxido de etileno.

El etileno puede llegar a provocar irritación de la nariz, garganta y tracto

respiratorio, efectos en el sistema nervioso central como jaquecas, náusea y
vómitos. A altas exposiciones, somnolencia, jaqueca, debilidad, forma de
caminar irregular y pérdida de conciencia. También puede llegar a ocasionar
náuseas, espasmos estomacales, aturdimiento, inconsciencia temporal y
ataques repetitivos. Otros síntomas son piel seca, rojiza, con picazón
(dermatitis) y quemaduras pueden resultar de residuos en guantes, ropa o
calzado.

1.3.1.2. Oxígeno

El oxígeno (15) es un elemento químico de número atómico 8 y símbolo O. En su

forma molecular más frecuente y la que en este caso nos interesa, O2, es
un gas a temperatura ambiente. Representa aproximadamente el 21% en
volumen de la composición de la atmósfera terrestre. Es uno de
los elementos más importantes de la química orgánica y participa de forma
muy importante en el ciclo energético de los seres vivos, principalmente en
la respiración celular de los organismos. Es un gas incoloro, inodoro, es decir,
sin olor e insípido.

En condiciones normales de presión y temperatura, el oxígeno se encuentra en

estado gaseoso formando moléculas diatómicas (O2) que a pesar de ser

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

inestables (muy oxidantes) se generan durante la fotosíntesis de las plantas.

También se puede encontrar de forma líquida en laboratorios, y si llega a una
temperatura menor que -219°C, se convierte en un sólido cristalino azul. Es más
electronegativo que cualquier otro elemento, excepto el Flúor y forma
compuestos con todos menos con los Gases nobles o inertes; de ahí su alta
inestabilidad ya que es muy fácil que reaccione con casi cualquier compuesto.

Tabla 1.3.2: Propiedades del oxígeno (15)

Formula molecular O2
Estado de agregación Gas
Apariencia Incoloro e Inodoro
Presión crítica (atm) 49.76
Temperatura crítica (°C) -118.52
Densidad (kg/m )
3
1429 Figura 1.3.2: Molécula de oxígeno (15)

Punto ebullición (°C) -183

Punto fusión (°C) -218.8
Massa molecular (g/mol) 31.98
Solubilidad agua

Las fuentes industriales para obtener oxígeno son el aire y el agua.

 A partir del aire: Se extrae el oxígeno por licuefacción y una posterior

destilación fraccionada. El aire consta del 21% de oxígeno, 78% de
nitrógeno y 1% de Argón, Neón, dióxido de carbono y vapor de agua.
Primeramente, se separan del aire estos dos últimos compuestos; a
continuación, se comprime, se enfría y se deja expandir, hasta que se
produce la licuefacción y se obtiene aire líquido. Después, este se deja
evaporar parcialmente, con lo cual se vaporiza el nitrógeno, cuyo punto
de ebullición es más bajo, dejando un residuo enriquecido en oxígeno.
Mediante repetición cíclica de este proceso se llega a preparar un
oxígeno del 99.5% de pureza.

 A partir del agua: Se obtiene oxígeno muy puro por Electrólisis, como
subproducto en la preparación del hidrógeno.

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 En los laboratorios: Se suele preparar por descomposición térmica del

Clorato de potasio, a partir de la siguiente reacción:

2KClO3(s) 2KCl(s) + 3O2(g)

Ésta se ve catalizada por la presencia de distintas sustancias sólidas, tales como

el dióxido de manganeso (MnO2), óxido de hierro (III), arena fina o vidrio en
polvo.

Todo ser humano necesita oxígeno para respirar, pero como ocurre con muchas
sustancias, un exceso de oxígeno no es bueno. Si uno se expone a grandes
cantidades de oxígeno durante mucho tiempo, se pueden producir daños en los
pulmones. Respirar entre un 50% y un 100% de oxígeno a presión normal
durante un periodo prolongado provoca daños en los pulmones. Además, el
oxígeno puede ser tóxico a elevadas presiones parciales. Algunos compuestos
como el ozono, el peróxido de hidrógeno y radicales hidroxilo son muy tóxicos.
Aun así, el cuerpo humano ha desarrollado mecanismos de protección contra
estas especies tóxicas.

Por último, también es muy peligroso para el ser humano estar expuesto a una
atmosfera pobre en oxígeno. Seguidamente se puede observar una tabla con
los niveles de oxígeno y su consecuencia.

Tabla 1.3.3: Efectos de la concentración de oxígeno sobre el cuerpo humano (15)

Concentración Efecto

23.50% Nivel seguro máximo según OSHA

21% Concentración del aire

19.50% Nivel seguro mínimo según OSHA

17% Falta de juicio evidente

16% Primeras señales de anoxia

12-16% Aumento del ritmo respiratorio y cardíaco, efectos en la coordinación muscular

Continua la conciencia pero con malestar emocional y físico, así como, respiración
10-14%
anormal

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Concentración Efecto

6-10% Náuseas y vómitos, pérdida de conciencia y movimiento

Movimientos convulsivos, problemas para respirar, cesa la función respiratoria y,

<6%
minutos más tarde, la cardíaca

1.3.2. Productos

1.3.2.1. Óxido de etileno

El óxido de etileno (16) es el producto de interés de esta planta industrial. Es el

producto químico más importante derivado del etileno, que no es precursor de
polímeros. El óxido de etileno es un gas tóxico a temperatura ambiente que
forma mezclas explosivas con el aire. Es soluble en agua en todas proporciones.
Es un compuesto tóxico, inflamable y se maneja líquido en recipientes a
presión.

La producción mundial de este compuesto es de unos 14.5 millones de tn/año.

El óxido de etileno se produce en instalaciones con capacidad superior a
100.000 tn/año. Actualmente el proceso de fabricación consiste en la oxidación
directa del etileno con una corriente de oxígeno utilizando catalizadores de
plata. El catalizador contiene hasta un 15% en peso de plata, depositada en
forma de capa fina sobre un soporte inerte y poroso de alúmina (Al 2O3). Las
licencias de tecnología actualmente existentes para la producción de Óxido de
Etileno por oxidación directa pertenecen a las empresas Shell, Scientific Design
(SD), Union Carbide Corporation (UC, subsidiaria de Dow Chemicals Co.), Japan
Catalityc, Snam Progetti y Hüls.

Figura 1.3.3: Reacción química del óxido de etileno (16)

L
La reacción de transformación del etileno en óxido de etileno es exotérmica
con una entalpía de H = -105 kJ/mol. No obstante, la reacción principal va

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acompañada de otras dos reacciones secundarias, aún más exotérmicas, que

son la combustión total del etileno (H = -1327 kJ/mol) y la reoxidación del óxido
de etileno (H = -1223 kJ/mol) a dióxido de carbono y agua. Estos dos, serán los
subproductos que se consiguen en el proceso. Debido a la contribución de estas
reacciones secundarias, los procesos industriales alcanzan una selectividad
próxima al 80%.

Tabla 1.3.4: Propiedades del Óxido de Etileno (16)

Formula molecular C2H4O

Estado de agregación Gas
Incoloro, Inflamable y de
Apariencia
olor dulce
Temperatura autoinflamación (°C) 435
Temperatura crítica (°C) 196
3
Densidad (kg/m ) 897
Punto ebullición (°C) 10.6
Punto fusión (°C) -112 Figura 1.3.4: Molécula de óxido de etileno
(16)

Massa molecular (g/mol) 44.05

agua, alcohol, éter y
Solubilidad mayoría de disolventes
orgánicos

El óxido de etileno es tóxico, altamente inflamable y explosivo. Se debe

mantener alejado de calor, llamas y chispas. En estado líquido puede
polimerizar en contacto con haluros metálicos, óxidos e hidróxidos, con un
considerable desprendimiento de calor.

Los vapores de este compuesto producen irritaciones en los ojos y vías

respiratorias. Este compuesto en fase líquida o solución acuosa puede causar
quemaduras en la piel. Se debe evitar toda inhalación o contacto con piel, ojos
y mucosas.

Respirar bajos niveles de óxido de etileno durante meses o años puede afectar
al sistema nervioso y al aparato reproductor (dolor de cabeza, náusea, vómitos,
pérdida de la memoria, adormecimiento, etc.). Las exposiciones a niveles más
altos por períodos más breves pueden causar efectos similares, aunque más

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severos. Hay cierta evidencia de que la exposición al óxido de etileno puede

hasta inducir abortos en mujeres embarazadas.

1.3.2.2. Dióxido de carbono

Como se ha explicado anteriormente, el dióxido de carbono (17) en INDOXETH5

se obtiene como subproducto de una reacción secundaria de oxidación total del
etileno o del óxido de etileno.

El dióxido de carbono es un gas inodoro e incoloro, ligeramente ácido y no

inflamable. Es una molécula con la fórmula molecular CO2. Esta molécula linear
está formada por un átomo de carbono que está ligado a dos átomos de
oxígeno. A pesar de que el dióxido de carbono existe principalmente en su
forma gaseosa, también tiene forma sólida y líquida. Solo puede ser sólido a
temperaturas por debajo de los -78°C. En estado líquido existe principalmente
cuando se disuelve en agua. Éste solamente es soluble en agua cuando la
presión se mantiene.

Tabla 1.3.5: Propiedades del dióxido de carbono (17)

Formula molecular CO2

Estado de agregación Gas

Apariencia Incoloro e Inodoro

Figura 1.3.5: Molécula de dióxido de carbono (17)
Acidez (pKa) 6.35-10.33

Presión crítica (atm) 72.85

Temperatura crítica (°C) 31.04

3
Densidad (kg/m ) 468

Punto ebullición (°C) -57

Punto fusión (°C) -78

Massa molecular (g/mol) 44.01

Solubilidad agua

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El dióxido de carbono se produce por diversos procesos:

 Por combustión u oxidación de materiales que contienen carbono, como

el carbón, la madera, el aceite u otros compuestos orgánicos.

 Por la fermentación de azúcares.

 Por la descomposición de los carbonatos bajo la acción del calor o los

ácidos.

Comercialmente el dióxido de carbono se recupera:

 De los gases de hornos de calcinación

 De los procesos de fermentación

 De la reacción de los carbonatos con los ácidos

 De la reacción del vapor con el gas natural, una fase de la producción

comercial de amoníaco.

El dióxido de carbono se purifica disolviéndolo en una solución concentrada de

carbonato alcalino y luego calentando la disolución con vapor y el gas se recoge
y se comprime en cilindros de acero.

El dióxido de carbono se usa para fabricar carbonato de sodio e

hidrogenocarbonato de sodio (bicarbonato de sodio). Disuelto bajo una presión
de 2 a 5 atmósferas, el dióxido de carbono produce la efervescencia de las
bebidas gaseosas. Además, no arde ni sufre combustión, por lo que se emplea
en extintores de fuego. En estado sólido, conocido como hielo seco, se usa
mucho como refrigerante. Su capacidad para enfriar es casi el doble que la del
hielo proveniente del agua; sus ventajas respecto el agua son que no pasa a
líquido, sino que se convierte en un gas, produciendo una atmósfera inerte que
reduce el crecimiento de las bacterias en las propias conducciones del
refrigerante.

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1.3.2.3. Agua

(18)
El agua es un compuesto químico inorgánico formado por dos átomos de
hidrógeno (H) y uno de oxígeno (O). Esta molécula es esencial en la vida de los
seres vivos, al servir de medio para el metabolismo de las biomoléculas, se
encuentra en la naturaleza en sus tres estados y fue clave para su formación.

El agua es inodora, incolora, e insípida, es decir, no tiene un olor propio, no

tiene color ni sabor. Su importancia reside en que casi la totalidad de
los procesos químicos que suceden en la naturaleza, así como los que se llevan
a cabo en laboratorios y en la industria, tienen lugar entre sustancias disueltas
en agua. La molécula del agua tiene una estructura denominada dipolar, es
decir, con dos polos. Esta disposición le da al agua un gran poder para disolver
una gran mayoría de las sustancias que se conocen. Esta característica, unida a
su composición, es lo que convierte al agua en medio imprescindible para la
vida.

Tabla 1.3.6: Propiedades del agua (18)

Formula molecular H2O

Estado de agregación Gas/Líquido/Sólido

Apariencia Incoloro, Inodoro e Insípida

Acidez (pKa) 15.74

Presión crítica (atm) 217.7

Temperatura crítica (°C) 374

3 Figura 1.3.6: Molécula de agua (18)
Densidad (kg/m ) 1000

Punto ebullición (°C) 100

Punto fusión (°C) 0

Massa molecular (g/mol) 18.02

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1.3.3. Otros compuestos

1.3.3.1. Refrigerante

Como refrigerante, INDOXETH5, va a usar agua desmineralizada (19), es decir, lo

más pura posible. De esta manera, no se producirán incrustaciones en las
tuberías ni carcasas de refrigeración. Además, al ser agua pura, las cualidades
térmicas son más beneficiosas que si fuera agua normal de red. Debido a que
se ha usado agua a diferentes temperaturas y condiciones, no se puede poner
una tabla con sus características, por ese motivo, si se desea saber las
propiedades de esta, se puede ver las propiedades usadas en la (2. Bibliografía)
punto (19).

1.3.3.2. Catalizador

El reactor multitubular que se va a usar para la producción de óxido de etileno,

(20)
necesitará un lecho empacado de un catalizador de plata con una base de
alúmina como soporte. El catalizador, aunque se llama catalizador de plata,
solamente está formado entre un 7 y un 21 % en masa de plata, con un
diámetro de estas partículas de plata de entre 0.1 y 1 mm.

Este catalizador de plata está preparado para trabajar en el proceso de

producción del óxido de etileno usando oxígeno puro, más del 95% en peso.
Además de poder trabajar en un rango de presiones desde 1 atmosfera a 34
atmosferas, y en un rango de temperaturas de 210°C a 285°C, siendo las
óptimas entre 225°C y 270°C.

La actuación de este catalizador no solo mejora la velocidad, sino que, además,

mejora la selectividad hacia la reacción de formación de óxido de etileno hasta
un 85%.

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

1.4. Descripción del proceso

1.4.1. Introducción

Este proceso se compone de tres etapas: reacción, separación y purificación. La

formación de óxido de etileno consta solamente de una reacción con una sola
etapa, la oxidación parcial del etileno.

No obstante, de manera simultánea, se producen otras reacciones como la

combustión completa del etileno o la combustión del propio óxido de etileno
ya formado. Las tres reacciones son las siguientes:

 Formación del óxido de etileno:

CH2=CH2 + 0.5 O2 H2C CH2

O
 Combustión total del etileno:

CH2=CH2 + 3 O2 2 CO2 + 2 H2O

 Combustión del óxido de etileno:

H2C CH2 + 2.5 O2 2 CO2 + 2 H2O

O

1.4.2. Selección del proceso

El óxido de etileno se ha fabricado mediante tres procesos claramente

diferenciados: el proceso vía clorhidrina y el proceso vía oxidación directa, con
aire o con oxígeno puro.

El proceso que primero se usó fue el proceso vía clorhidrina, que hacía
reaccionar el etileno con ácido hipocloroso. Este proceso fue introducido
durante la Primera Guerra Mundial en Alemania por la empresa BASF, aunque

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fue Union Carbide Co. quien lo comercializó en los Estados Unidos de América
por primera vez en 1925.

Actualmente este proceso no es competitivo, además, este proceso producía

subproductos de base clorada, por lo tanto, no solo era ineficiente, sino que
además generaba problemas de contaminación difíciles de solucionar. Por esos
motivos, en la actualidad, la fabricación se realiza mediante el proceso de
oxidación directa.

Este proceso se descubrió en 1931 por el científico T.E. Lefort, el cual implicaba
la oxidación catalítica, a partir de un catalizador de plata, del etileno con
oxígeno para la formación del óxido de etileno. Como se ha nombrado
anteriormente, existen dos alternativas para la fabricación mediante oxidación
directa, una de ellas empleando aire como materia prima y la otra empleando
oxígeno de alta pureza, mayor del 95% molar.

Desde hace 15 años las nuevas plantas que se construyen son basadas en la
utilización de oxígeno puro debido a que no solo es más rentable
económicamente, sino que la selectividad y rendimiento de la reacción es
mayor. Por estos motivos, así es como se va a diseñar la planta de INDOXETH5.

Aunque, como se ha dicho anteriormente, trabajar siguiendo el método de

oxígeno puro sale más rentable económica y productivamente, este proceso
tiene algunas complicaciones las cuales se tienen que solventar dimensionando
correctamente la instalación y aplicando los sistemas de seguridad adecuados.
Los principales problemas son:

 La gran exotérmica del proceso. Las reacciones, tanto principales como

secundarias desprenden una gran cantidad de energía en forma de calor
que, si no se controla correctamente, puede ser la causante de grandes
problemas, como perder la producción o incluso provocar un runaway.

 La baja conversión. Si se intenta conseguir una conversión más elevada,

el calor generado sería imposible de controlar y eliminar.

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

 El uso de materias primas inflamables, además de conseguir productos

que también lo son, hace que la instalación y la forma de proceder se
deba adaptar a estas condiciones de trabajo.

 Por último, las condiciones extremas de trabajo del reactor, a 270°C y

20 bar, que hace que la instalación y la forma de proceder sea adecuada
a esas condiciones.

Todos estos problemas se han resuelto adaptando y dimensionando la

instalación y la seguridad a los niveles que necesita una planta industrial de
estas características. Se explica detalladamente en los apartados consiguientes
como se ha resuelto cada uno de los problemas.

1.4.3. Diagrama de bloques

En la (Figura 1.4.1), adjuntada a continuación, se puede ver el diagrama de

bloques del proceso de fabricación de óxido de etileno de la empresa
INDOXETH5. Este diagrama muestra de manera generalizada cómo será el
proceso que se debe de seguir y que instalaciones se usarán, así como materias
primas, componentes intermedios y productos finales.

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Figura 1.4.1 Diagrama de bloques del proceso de producción de óxido de etileno.

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Este diagrama permite hacer un análisis global del proceso:

 El proceso empieza con un mezclador (M101) de las materias primas

que llegaran directamente de tuberías. El oxígeno y el etileno se
mezclan para, posteriormente, separarse en partes iguales hacia las dos
líneas de producción.

 Cada línea de producción será independiente, de esta forma si una de

las dos fallase, se podría seguir produciendo. Las líneas de producción
consistirán en un reactor (R201a/R201b) multitubular de lecho
empacado donde se llevará a cabo la reacción.

 A la salida del reactor, el óxido de etileno, el oxígeno y el etileno no

usados y los productos secundarios llegaran a un absorbedor
(W301a/b), donde se separará mayoritariamente el óxido de etileno,
absorbiéndolo en agua, del resto de gases, que serán recirculados al
reactor o enviados a un corriente de purga.

 El oxígeno y el etileno se recircularán al reactor y una parte se irá a la

purga, donde se tratará. Por otro lado, la solución acuosa de producto
empezará un proceso de purificación para conseguir una pureza del
óxido de etileno mayor al 99%. Este proceso empezará por un
separador (S401a/b), que conseguirá eliminar mayoritariamente el
dióxido de carbono de la solución.

 Seguidamente la solución irá a un primer destilador (D501a/b) que

separará el agua que se había usado en el absorbedor (W301a/b) del
óxido de etileno.

 La corriente de óxido de etileno volverá a pasar por otro absorbedor

(W302a/b). Allí se llevará a cabo el mismo proceso que en el W301a/b,
se absorberá el óxido de etileno con agua, eliminando así más
impurezas.

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 De la misma manera que anteriormente, la corriente que sale del

W02a/b, pasará por un destilador (D502a/b), que separará el agua del
óxido de etileno, quedando así este corriente de producto final con una
pureza del 99.7% y, por lo tanto, preparado para su venta.

1.4.4. Diagrama de proceso

Seguidamente en la página siguiente, en la (Figura 1.4.2) se puede observar el

diagrama del proceso de forma detallada. Éste mismo diagrama se puede
encontrar ampliada en el (Volumen 10. Diagramas y planos).

Este diagrama del proceso se puede dividir principalmente en dos partes, la de

reacción y la de separación y purificación.

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Figura 1.4.2 Diagrama de proceso.

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Reacción

El inicio del proceso se sitúa en la entrada de las materias primas por tubería. El
corriente 1 y 2, corresponden a la entrada de etileno y oxígeno,
respectivamente, a 25°C y presión atmosférica. Estas dos corrientes entran en
un mezclador (M101) donde se formará un solo corriente de materia prima (3),
que posteriormente se divide en dos partes iguales, una para cada línea,
formando los corrientes 4a y 4b, ambos con las mismas características que el
corriente del que provienen.

Seguidamente, debido a que las dos líneas son exactamente iguales, se explica
el proceso solamente para una.

El corriente 4 debe comprimirse para adquirir la presión de operación necesaria

(20 bar), esta compresión se realizará en tres etapas hasta obtener la presión
deseada. Se convierte a la salida en el corriente 5a/b, que entra en otro
mezclador (M201a/b) donde se junta con el corriente 12a/b, siendo este el
corriente de recirculación que proviene del corriente gaseoso del primer
absorbedor (W301a/b).

El corriente 6a/b, que sale del M102a/b se calienta hasta la temperatura de

270°C pasando por un tren de siete intercambiadores (H101a/b, H102a/b,
H103a/b, H104a/b, H105a/b, H106a/b y H107a/b. Este corriente que sale ya
calentado (7a/b) es el que finalmente entra al reactor R201a/b, con las
características necesarias para que se lleve a cabo la reacción, 270°C y 20 bar.

La reacción se lleva a cabo de forma isoterma, controlando la temperatura en

todo momento y manteniéndola a 270°C. Para ello se usa agua que entra al
reactor a una temperatura de 10°C y presión atmosférica, y sale en estado
gaseoso a 190°C y presión atmosférica. Este vapor resultante será usado como
fluido calefactor en los intercambiadores H401a/b y H302a/b.

Una vez llevada a cabo la reacción, la corriente de salida del reactor (8a/b) que
está a 270°C y 20 bar, se comprimirá de nuevo hasta obtener la presión de 20.2
bar, a continuación, pasa por un cooler, donde se enfriará hasta 25°C (10a/b)

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para, de esta manera, entrar a la primera absorción (W301a/b) con las

condiciones óptimas para la operación.

A partir de este corriente 9a/b, antes de entrar en la absorción W301a/b, acaba

el proceso de reacción y empieza el de separación y purificación.

Separación y Purificación

El proceso de separación y purificación corresponde principalmente a conseguir

la mayor pureza posible en el corriente de salida de óxido de etileno.

Para ello, en primer lugar, el corriente 10a/b entra en un primer absorbedor

(W301a/b). Allí a partir de la corriente de agua pura (11a/b) a 25°C y 20 bar, se
absorberá en esa agua la mayor parte del óxido de etileno, separándolo así de
subproductos o materias primas no usadas en el reactor. La corriente de óxido
de etileno diluido en agua (13a/b) sale del absorbedor W301a/b a 28.93°C y 20
bar y pasa al proceso de separación y purificación. Por otro lado, la corriente
gaseosa que contiene los subproductos y materias primas no usadas en el
reactor (12a/b).

La corriente 13a/b se calienta hasta 90°C y se aumentar su presión hasta 30

bar, en ese momento se puede introducir en el separador (S401a/b), allí se
podrá separar la mayoría del dióxido de carbono del corriente de óxido de
etileno diluido en agua. El corriente de dióxido de carbono (16a/b) se llevará al
quemador de gases para ser emitido a la atmósfera.

Por otro lado, la corriente de óxido de etileno diluido en agua que salió del
S401 (18a/b), entra a 99.33°C y 8 bar a un primer destilador (D501a/b), donde
se separará el agua del óxido de etileno. La corriente de agua (20a/b) saldrá de
D501a/b en fase líquida por el fondo del destilador, prácticamente se consigue
destilar toda el agua que se usa para absorber el óxido de etileno. Esta
corriente se deberá enfriar y descomprimir antes de ser llevada al área 800 de
Gestión de residuos.

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

El corriente de óxido de etileno (21a/b) saldrá de D501a/b por la parte superior

del destilador a 0°C y 10 bar, se calentará hasta 60°C y se aumentará su presión
hasta 20 bar. En ese momento el corriente tendrá las características necesarias
para entrar en el segundo absorbedor (W302a/b).

En ese segundo absorbedor entrará también una corriente de agua (24a/b) a 20

bar y 30°C. Con esta agua, se absorbe el óxido de etileno, separándolo de toda
impureza que aun pueda tener, ya sean subproductos o materias primas no
usadas, en forma de corriente gaseoso (25a/b). El corriente 25a/b se junta en el
M103a/b con el corriente 17a/b, que proviene de la separación, y como se ha
explicado anteriormente formarán un corriente mayor de gases que eliminar
(28a/b), que se llevará al quemador de gases. Por otro lado, el corriente de
agua con óxido de etileno absorbido (26a/b) saldrá de W302a/b a 32.12°C y
1.65 bar y se enfriará y descomprimirá hasta 25°C y 1.10 bar, convirtiéndose en
el corriente 27a/b.

En ese momento, el corriente 27a/b podrá entrar al segundo destilador

(D502a/b) donde se separará el agua del óxido de etileno. El corriente de óxido
de etileno (29a/b) saldrá de D502a/b por la parte superior del destilador a
4.82°C y presión atmosférica. Por otro lado, el corriente de agua (30a/b) saldrá
de D502a/b en fase líquida por el fondo del destilador.

Finalmente, el corriente de óxido de etileno purificado (29a/b) se obtendrá con

una pureza del 99.7%.

1.5. Constitución de la planta

1.5.1. Descripción cualitativa de la planta

INDOXETH5, como se ha descrito anteriormente en el (Apartado 1.1.3), está

situada en el polígono industrial “Gases Nobles” en La Canonja y cuenta con
una parcela de 53.235 m3, de los cuales son edificables hasta un 75%.

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Dentro de esta parcela se deberá albergar las instalaciones correspondientes

para fabricar las 130.000 toneladas de óxido de etileno al año, además de todas
esas instalaciones auxiliares que requiere una empresa, como infraestructuras
para los trabajadores, laboratorios, oficinas, etc.

Con el objetivo de dinamizar y organizar todos estas instalaciones y servicios, se

debe llevar a cabo una distribución por áreas de la planta. Con una buena
distribución y planificación de estas áreas se consigue minimizar los costes
derivados a una mala organización, además de reducir los riesgos laborales,
aumentando así la seguridad de los trabajadores y personal de la fábrica.

En conclusión, esta organización por áreas conseguirá reducir costes derivados

de la producción, así como incrementar la seguridad de la planta y minimizar
los posibles impactos ambientales.

1.5.2. Distribución por áreas

A continuación, se especifican las áreas en las cuales se ha dividido la planta, su

distribución y una breve descripción de cada zona. La planta de producción de
INDOXETH5 se divide en 11 áreas, una de ellas relacionada directamente con
los reactores, otras con la destilación y purificación del producto final, así como
servicios, entradas y salidas de productos o personas, laboratorios, oficinas,
etc. Como también se puede observar en el (Apartado 1.1.4), la (Tabla 1.1.3)
recoge un listado con las abreviaturas de las áreas en las que se divide la planta
de producción.

Seguidamente, se podrá observar un plano de la separación de dichas áreas en

la planta en la (Figura 1.5.1).

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 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Figura 1.5.1 Diagrama dela planta separada por áreas.

A-100: Entrada y mezcla de materias primas

En esta zona es por donde van a entrar las tuberías de las materias primas de la
reacción, como el oxígeno y el etileno. Que debido al gran caudal que se
necesita para llevar a cabo la reacción, no se tendrá ningún tanque de
almacenamiento ya que se gastaría demasiado rápido y es un gasto poco útil.

A-200: Reacción química

Esta área será de las más importantes, ya que es donde se encuentran los dos
reactores de las dos líneas. Una vez los reactivos entran por el A-100,
directamente pasaran a la A-200 y entraran al reactor multitubular donde se va
a producir la reacción.

Este reactor será de 11.69 m3 de volumen útil, con un volumen total de 12 m3.
Constará de tubos por dentro de los cuales se producirá la reacción, y una
carcasa por la cual circulará el fluido refrigerante.

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 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Además de los dos reactores, totalmente independientes, uno para cada línea,
esta zona contará con toda la instalación necesaria para llevar a cabo la
operación de forma eficiente y segura.

A-300: Absorción

En la zona de absorción se podrán encontrar los 4 absorbedores con los que

contará la planta, 2 para cada línea de producción. En estas instalaciones se
absorberá con agua el óxido de etileno para poder separarlo de otros productos
secundarios o de materias primas de la reacción.

Además de los absorbedores, cada uno independiente y correspondiente a una

parte de la producción, esta zona contará con toda la instalación necesaria para
llevar a cabo la operación de forma eficiente y segura.

A-400: Separación

En esta área se encuentran los separadores de gases del proceso de producción,

uno para cada línea, es decir, dos en total. En estas instalaciones se separará
mayoritariamente el dióxido de carbono del corriente útil con óxido de etileno,
para seguir con su tratamiento y purificación.

A-500: Destilación

En la zona de destilación se podrán encontrar los 4 destiladores con los que

contará la planta, 2 para cada línea de producción. En estas instalaciones se
destilará el agua y los otros componentes que queden del óxido de etileno,
para poder purificarlo lo máximo posible.

Además de los destiladores, cada uno independiente y correspondiente a una

parte de la producción, esta zona contará con toda la instalación necesaria para
llevar a cabo la operación de forma eficiente y segura.

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

A-500: Almacén y zona de descarga

En esta zona, se encuentra el almacén de la empresa, además de la zona de

carga y descarga de camiones y cisternas.

Cuenta con los tanques de almacenamiento de óxido de etileno, que serán 4

tanques de 150 m3. Con el tanque de almacenamiento de nitrógeno líquido,
que se va a almacenar en un tanque criogenizado, con tal de mantenerlo en
estado líquido, ya que es más estable y por lo tanto más fácil y seguro su
almacenamiento. El tanque estará enlazado con el circuito cerrado de
refrigeración de los reactores, que solamente cuando sea necesario, se añadirá
nuevo refrigerante al tanque a partir de los bidones que tendremos también en
el almacén. Además, se tendrán también en el almacén todos los recambios
necesarios de los equipos, como bombas o válvulas; o todo material necesario
en oficinas o laboratorios.

La zona de carga y descarga de camiones y cisternas, estará dividida de forma

que 4 camiones a la vez puedan estar cargando o descargando, siempre con la
seguridad necesaria.

A-700: Taller y mantenimiento

En esta zona se encuentra el taller de mantenimiento. Allí van a trabajar los

operarios de mantenimiento de la planta. Dispondrán de las instalaciones
necesarias para reparar cualquier imprevisto, además de que van a contar con
el almacén de la zona A-600 donde guardaran los recambios que necesiten.

A-800: Gestión de residuos

En esta zona se tratarán todos los residuos que genere la planta, desde gases o
corrientes que provienen de la producción, hasta aguas provenientes de los
vestuarios o materiales químicos del laboratorio.

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

A-900: Oficinas vestuarios y laboratorios

Esta área consiste en el edificio principal de la planta. Constará de oficinas,

despachos, salas de reuniones, entre otras, para que administrativos,
directivos, técnicos y otros tipos de trabajadores puedan llevar a cabo su tarea.
Además, constará de los laboratorios, tanto de I+D como de Control de calidad.

Por último, esta zona también dispondrá de los vestuarios de los operarios y la
gente de laboratorio. Donde podrán cambiarse y ponerse la ropa de trabajo
correspondiente. Y, por lo tanto, esta zona deberá estar comunicada con la
zona de trabajo de cada uno.

A-1000: Sala de control

Como este proceso de producción será en continuo, la mayoría será totalmente

automatizado y los operarios podrán controlarlo todo desde esta área, la sala
de control. Aquí van a disponer de diferentes ordenadores y material para
poder controlar e ir siguiendo el proceso en todo momento, siempre debajo de
la supervisión del jefe de línea, y por encima de él, el ingeniero de procesos,
que tendrá su despacho en la primera planta de esta área.

A-1100: Zona de servicios

En la zona de servicios se encontrarán todos los equipos relacionados con los

servicios de planta, como contadores de luz o agua, la chimenea de los gases,
las calderas, etc.

A-1200: Zona de aparcamiento

La zona de aparcamiento consiste simplemente en el parking de los vehículos

con los que el personal de INDOXETH5 llegue a su lugar de trabajo. Solamente
podrán entrar personal interno de INDOXETH5 o de empresas subcontratadas
como mantenimiento o limpieza, pero todo contratista externo que no sea un
trabajador habitual de la planta no tendrá acceso al parking. Para las visitas

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 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

puntuales, habrá una zona habilitada para ellas, que, para acceder, tendrán que
pasar por la garita del guarda e inscribirse como visita.

Zona de ampliaciones

Como toda empresa, siempre se busca mejorar y superarse. Por ese motivo, y
pensando en un futuro, en cada zona de producción de la planta se ha dejado
una parte sin edificar ni utilizar para posibles ampliaciones; siempre pensando,
por ejemplo, en una tercera línea de producción. Estas zonas estarán sin
construir esperando el momento de la posible ampliación.

1.5.3. Planificación temporal y plantilla de trabajadores

La planta de producción de INDOXETH5 trabaja a partir de un proceso de

producción en continuo. Esto significa, exceptuando las paradas técnicas o las
vacaciones, que trabaja las 24 horas, los 335 días que debe estar abierta;
suponiendo un total de 8040 horas productivas al año.

Por lo tanto, la vida útil de la fábrica cada año nos deja 31 días de parada. Estos
31 días serán paradas programadas y obligatorias, es decir, se han tenido en
cuenta dentro el ciclo productivo. Por otro lado, también se pueden llevar a
cabo paradas no programadas a consecuencia de un error o problema en
planta.

En cualquier industria química se efectúan paradas de este calibre, éstas son

para dar vacaciones a los trabajadores y, por otro lado, llevar a cabo trabajos
de mantenimiento o mejora. Aun así, diariamente también se van a llevar a
cabo trabajos de mantenimiento y, puntualmente, alguna mejora, pero se
deben diferenciar de los trabajos realizados durante una parada técnica.

Todo y tener que diferenciar los dos tipos de trabajos, mayoritariamente este
tipo de operaciones se llevan a cabo por personal externo especializado en la
materia, pero siempre coordinado con la empresa y supervisado por ella.

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 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Esta coordinación es muy importante ya que debido varios factores como; la

criticidad de los trabajos, el estado de las instalaciones, la concurrencia de
diferentes empresas dentro un mismo espacio; se deberá planificar y coordinar
muy meticulosamente.

En el caso de INDOXETH5 se llevará a cabo una parada general en agosto de 31

días, donde se llevarán a cabo los trabajos de mantenimiento y mejora, y se
dará vacaciones a todo el personal de producción, exceptuando algunos días, a
todo personal de oficinas. Por lo tanto, esos 31 días solo los trabajará enteros,
mantenimiento y, en el caso de haber alguna mejora, ingeniería. Por otro lado,
aunque no se parará la planta, se dará vacaciones a todo personal que no sea
de producción en otras fechas. Toda esta información se podrá observar en el
Calendario Laboral de la (Figura 1.5.1).

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 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

CALENDARIO LABORAL AÑO 2020

ENERO FEBRERO MARZO

DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG
1 2 3 4 5 1 2 1
6 7 8 9 10 11 12 3 4 5 6 7 8 9 2 3 4 5 6 7 8
13 14 15 16 17 18 19 10 11 12 13 14 15 16 9 10 11 12 13 14 15
20 21 22 23 24 25 26 17 18 19 20 21 22 23 16 17 18 19 20 21 22
27 28 29 30 31 24 25 26 27 28 29 23 24 25 26 27 28 29
30 31

ABRIL MAYO JUNIO

DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG
1 2 3 4 5 1 2 3 1 2 3 4 5 6 7
6 7 8 9 10 11 12 4 5 6 7 8 9 10 8 9 10 11 12 13 14
13 14 15 16 17 18 19 11 12 13 14 15 16 17 15 16 17 18 19 20 21
20 21 22 23 24 25 26 18 19 20 21 22 23 24 22 23 24 25 26 27 28
27 28 29 30 25 26 27 28 29 30 31 29 30

JULIO AGOSTO SETIEMBRE

DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG
1 2 3 4 5 1 2 1 2 3 4 5 6
6 7 8 9 10 11 12 3 4 5 6 7 8 9 7 8 9 10 11 12 13
13 14 15 16 17 18 19 10 11 12 13 14 15 16 14 15 16 17 18 19 20
20 21 22 23 24 25 26 17 18 19 20 21 22 23 21 22 23 24 25 26 27
27 28 29 30 31 24 25 26 27 28 29 30 28 29 30
31

OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG
1 2 3 4 1 1 2 3 4 5 6
5 6 7 8 9 10 11 2 3 4 5 6 7 8 7 8 9 10 11 12 13
12 13 14 15 16 17 18 9 10 11 12 13 14 15 14 15 16 17 18 19 20
19 20 21 22 23 24 25 16 17 18 19 20 21 22 21 22 23 24 25 26 27
26 27 28 29 30 31 23 24 25 26 27 28 29 28 29 30 31
30
Vacaciones (INDOXETH cerrado)
Vacaciones (menos los operarios)
Fines de semana (menos operarios)
Vacaciones (solo operarios, oficinas y
laboratorio van a acabar faena antes de
vacaciones)

Figura 1.5.1: Calendario laboral año 2020 de INDOXETH5.

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 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Como se acaba de mencionar, y como en prácticamente cualquier planta

química, en INDOXETH5 habrá un amplio ventanal de trabajadores de
diferentes ámbitos. Cada uno especializado en el suyo e igual de importante
para el buen funcionamiento de la empresa.

Seguidamente se detallan los diferentes grupos de trabajadores y sus oficios:

 Operarios de planta: En este grupo se encuentran los trabajadores que

están a pie de planta y se encargan de todo el proceso de producción y
su normal funcionamiento. Hay una cantidad total de 24 operarios,
divididos en 4 turnos de 3 operarios cada uno por línea. De estos tres
operarios, uno será el encargado, y tendrá más responsabilidad que los
otros dos. El horario de este grupo de empleados se basa en turnos
rotativos de mañana, tarde y noche, y posteriormente un descanso:

 Mañana: de 6:00 a 14:00

 Tarde: de 14:00 a 22:00

 Noche: de 22:00 a 6:00

 Sábado, Domingo y Lunes: de 6:00 a 18:00 o de 18:00 a 6:00

A continuación, en la (Figura 1.5.2) se puede observar un ejemplo de los

diferentes turnos, su horario y jornada laboral al largo de un año natural:

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

CALENDARIO LABORAL TURNOS AÑO 2020

ENERO FEBRERO MARZO
DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG
D D D D D D D D
C C C X X X X X
B B B B B B B B
A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A
X D D D D X X X D D D D X X X D D D D X X
C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C
B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B
X A A A A X X X A A A A X X X A A A A X X
D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D D
C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C
X B B B B X X X B B B B X X X B B B B X X
A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A
D D D D D D D D D D D D D D D D D D
X C C C C X C C C C X X C C C C X X
B B B B B B B B B B B B B B B B B B

A A
X D
C C

ABRIL MAYO JUNIO

DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG
A A A A A A A A B B B B B B B
D D D X X D X X X A A A A X X
C C C C C C C C D D D D D D D
B B B B B B B B B B B B B B C C C C C C C
X A A A A X X X A A A A X X X B B B B X X
D D D D D D D D D D D D D D A A A A A A A
C C C C C C C C C C C C C C D D D D D D D
X B B B B X X X B B B B X X X C C C C X X
A A A A A A A A A A A A A A B B B B B B B
D D D D D D D D D D D D D D A A A A A A A
X C C C C X X X C C C C X X X D D D D X X
B B B B B B B B B B B B B B C C C C C C C

A A A A A A A A A A A B B
X D D D X D D D D X X X A
C C C C C C C C C C C D D

JULIO AGOSTO SETIEMBRE

DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG
B B B B B C C C C C C
A A A X X B B B B X X
D D D D D 1 2 A A A A A A
C C C C C C C D D D D D D D
X B B B B X X X C C C C X X
A A A A A A A 3 4 5 6 7 8 9 B B B B B B B
D D D D D D D A A A A A A A
X C C C C X X X D D D D X X
B B B B B B B 10 11 12 13 14 15 16 C C C C C C C
A A A A A A A B B B B B B B
X D D D D X X X A A A A X X
C C C C C C C 17 18 19 20 21 22 23 D D D D D D D
B B B B B C C C
X A A A A X B B
D D D D D 24 25 26 27 28 29 30 A A A
31

OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG DL DM DC DJ DV DS DG
C C C C C D D D D D D
B B X X X C C C C X X
A A A A A B B B B B B
D D D D D D D B D D D D D D A A A A A A A
X C C C C X X X C C C C X X X D D D D X X
B B B B B B B A A B B B B B C C C C C C C
A A A A A A A A A A A A A A B B B B B B B
X D D D D X X X D D D D X X X A A A A X X
C C C C C C C C C C C C C C D D D D D D D
B B B B B B B B B B B B B B C C C C C C C
X A A A A X X X A A A A X X X B B B B X X
D D D D D D D D D D D D D D A A A A A A A

C C C C C C C C C C C C C D D D D
X B B B B X X B B B B X X X C C C
A A A A A A A A A A A A A B B B B

D
X
B

Figura 1.5.2: Calendario laboral por turnos de operarios año 2020 INDOXETH5.

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 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Estos trabajadores son esenciales, y debido a su trabajo y sus condiciones,

siguiendo el BOE 191 del 8 de agosto de 2018 donde se detalla las condiciones,
salarios, horarios y otras características de la jornada laboral de un operario en
planta química, serán recompensados por su trabajo con el siguiente sueldo y
sus consiguientes vacaciones.

A continuación, se puede observar una tabla con las horas trabajadas de cada
turno, las vacaciones y otros datos relevantes.

Tabla 1.5.2: Tabla información sobre los turnos de operarios

Turno Mañanas Tardes Noches Total días normales Días 12h Total horas Días libres Vacaciones

A 48 48 49 145 69 1796 6 31

B 48 48 49 145 70 1808 7 31

C 48 47 51 146 70 1816 8 31

D 50 51 45 146 69 1804 7 31

En esta tabla se puede observar cómo la empresa les debe horas a todos los
turnos, ya que el máximo de horas permitidas es 1752h/año. Eso es debido a
que, como la producción es 24 horas al día, 7 días a la semana, y solo se para en
agosto, hacen más horas de las que deberían. Pero, estas horas extra los
trabajadores se las podrán coger en forma de días libres (también visibles en la
(Tabla 1.5.2)). Estos días libres solamente podrán ser pedidos entre semana, y
siempre que solamente una persona por turno coja fiesta ese día. Además, de
los fines de semana que les toque trabajar, cada operario de cada turno podrá
escoger 8 fines de semana de los que les tocaba trabajar como libres; siempre
que sigan quedando los otros 2 operarios de ese turno.

Dentro este grupo también entran los jefes de línea, es decir, será la persona
de más responsabilidad en la producción y por encima solo tendrá al
consiguiente ingeniero de procesos. Como esta planta tiene 2 líneas, habrá dos
jefes de línea en cada momento, es decir, un jefe de línea para cada turno,
sumando así un total de 8 jefes de línea. Tendrán un horario igual al de los
operarios, pero, para poder informar al jefe de línea del turno siguiente,
empezarán y acabarán una hora más tarde que los operarios, quedando su
horario:

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

 Mañana: de 7:00 a 15:00

 Tarde: de 15:00 a 23:00

 Noche: de 23:00 a 7:00

 Sábado, Domingo y Lunes: de 7:00 a 19:00 o de 19:00 a 7:00

 Personal de mantenimiento: Los trabajadores dentro este grupo serán

los encargados de proporcionar un buen funcionamiento en planta.
Siempre habrá en planta 2 trabajadores de este tipo, provenientes de
una empresa externa. Su horario será el mismo que el de los operarios
de planta. Igual que en el caso de los operarios, uno de los dos
trabajadores será el encargado. En este caso no habrá jefe de
mantenimiento, sino que el superior será directamente el ingeniero de
mantenimiento que además será el ingeniero de proyectos.

 Directivos y técnicos: El personal de este grupo se encarga de la gestión

y dirección empresarial de la planta. Deben tomar las decisiones que se
van a implantar en la planta, des de la planificación a aspectos como la
organización, dirección, coordinación, control de actividades, etc.
Dentro de este grupo se encuentran desde directivos, a ingenieros.

Este grupo tendrá un horario más variable, siempre que cumplan las 8
horas al día, y de lunes a viernes. Todo y eso, deberán estar aptos para
la empresa las 24 horas del día, principalmente los ingenieros jefes de
alguna sección, como el ingeniero de procesos, de mantenimiento o de
seguridad.

 Administrativos: En este departamento se encuentran el personal

relacionado con la economía, la contabilidad, el marketing y la
publicidad, la informática, el departamento comercial o el de recursos
humanos.

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 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Este departamento tendrá un horario de 8:00 a 17:00 con una hora para
comer, de lunes a viernes.

 Personal de laboratorio: Estos empleados son los encargados del control

de calidad e investigación y desarrollo (I+D). Este grupo de trabajadores
debe garantizar que la empresa este al día en el ámbito científico-
técnico.

Por un lado, los trabajadores de control de calidad son los encargados

de analizar las muestras de planta, tanto de producto final como de
proceso. Además, deberán comprobar que la materia prima que llega
también está dentro las especificaciones establecidas.

Los trabajadores de I+D deben buscar continuamente como mejorar el

proceso y el producto, así como nuevas formas de fabricación o
purificación.

El horario de control de calidad será o de mañanas o de tardes, es decir,

o de 6:00 a 14:00 o de 14:00 a 22:00. En control de calidad habrá 2
trabajadores, uno para cada horario, y un supervisor, que hará un
horario partido de 9:00 a 18:00, con una hora para comer. Aun así, los
tres trabajadores harán de lunes a viernes. El horario de I+D, en cambio,
será como los de administración, y habrá solamente dos personas.

 Personal de seguridad: Serán los encargados de vigilar la entrada y

salida de la planta, así como las cámaras de seguridad. Solamente habrá
una persona de seguridad en planta, aunque la plantilla se va a
conformar de 4 personas, este personal será contratado de una
empresa externa. Éstas van a tener turnos rotativos igual que los
operarios, pero para poder controlar los cambios de turno de los
operarios, el horario del personal de seguridad será:

 Mañana: de 5:00 a 13:00

 Tarde: de 13:00 a 21:00

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

 Noche: de 21:00 a 5:00

 Personal de limpieza: Personal que se va a encargar de la limpieza e

higiene de la planta. Este grupo de trabajadores será contratado a partir
de una empresa externa. Constará de 3 personas que se van a repartir
entre la zona de producción y oficinas. Tendrán un horario partido de
9:00 a 18:00, con una hora para comer, de lunes a viernes.

Para la mejor comprensión de la organización de los lugares de trabajo de

INDOXETH5, se ha realizado un organigrama que se recoge en la (Figura 1.5.3).

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 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Figura 1.5.3. Organigrama de la empresa INDOXETH5.

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

1.6. Servicios de planta

Teniendo en cuenta las especificaciones de la planta para llevar a cabo la

producción de óxido de etileno, se requieren diferentes servicios que son
esenciales e igual de importantes que la materia prima utilizada en el proceso.
Por este motivo tienen que ser; fiables, de buena calidad o de calidad
constante los 335 días que la planta está operativa, y tener siempre una
disponibilidad en exceso. Todos estos servicios representarán un coste elevado
y será el más importante para poder cumplir con el objetivo de producción.

Estos servicios se clasificarán en:

 Energía

 Electricidad (funcionamiento de toda la red eléctrica)

 Gas (combustible para las calderas)

 Fluidos

 Agua de red
 Agua descalcificada
 Vapor de agua
 Agua de incendios
 Agua de refrigeración
 Aire comprimido
 Nitrógeno

La fuente que subministrará energía, nitrógeno y el agua de red será externa,

en cambio algunos fluidos como el vapor de agua y el agua de refrigeración, se
obtendrán dentro de la planta gracias al suministro energético.

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

1.6.1. Electricidad

La electricidad es la manifestación de un movimiento de cargas eléctricas que

es requerida por los equipos empleados en planta para poder operar
satisfactoriamente.

Teniendo en cuenta que es un servicio esencial y que será indispensable para

diferentes casos como equipos de planta, oficinas, sala de control e iluminación
entre otras. Se hará un consumo elevado de electricidad, por lo cual se tendrá a
pie de parcela una conexión de línea de 20kV.

En caso de que exista un fallo eléctrico, se contará de un grupo electrógeno que

funcionará con gas, activándose automáticamente cuándo se detecte falta
eléctrica, para poder evitar un paro en la producción.

Además, hay que tener en cuenta que no solo consumen los equipos de planta,
sino que en oficinas también habrá un gran consumo eléctrico, por lo tanto, se
debe tener en cuenta dicho consumo en el consumo total de electricidad.

Bibliográficamente se encuentra que el consumo eléctrico en unas oficinas

puede variar de 50 a 143 kWh/m2 (21) anual, por lo tanto, considerando que las
oficinas de INDOXETH5 son bastante grandes, se considerará un consumo de 90
kWh/m2, llegando a un total de 135000 kWh al año.

Tabla 1.6.1: Potencia requerida en INDOXETH5.

Potencia de la instalación
Equipos Potencia (kW)
Bombas 546
Compresores 5438
Chiller 2740
Descalcificadora 105
TOTAL 7459

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1.6.1.1. Turbina

Debido a la gran producción de gases que se producen en INDOXETH5, se

tendrá una turbina que, a partir de los gases (CO2) que salgan del quemador,
aprovechará su calor y su caudal para producir energía. De esta manera, esta
energía se podrá vender y conseguir una fuente de ingresos a parte de la venta
de óxido de etileno.

Esta turbina se encontrará dentro de la chimenea que expulse a la atmosfera el

dióxido de carbono del quemador, en el A-800 gestión de residuos.

Para calcular la potencia que producirá la turbina se ha calculado de la

siguiente manera:

𝑃 = 𝛾 ∗ ∆ℎ ∗ 𝑄 ∗ 𝜂𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 ∗ 𝜂𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 ∗ 𝜂𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 ∗ 𝑡 Ecuación 1.6.1

Donde:

 P= Potencia producida (Wh)

 γ= gravedad por densidad (N/m3)
 ∆h= altura a la que está la turbina (m)
 Q= caudal (m3/s), se supondrá un caudal constante durante toda la
producción ya que en teoría la planta trabaja en estado estacionario y,
por lo tanto, siempre desprende la misma cantidad de gases
 t= tiempo (h)

Quedando de la siguiente manera:

𝑃 = 9.81 ∗ 1.52 ∗ 10 ∗ 2.91 ∗ 0.8 ∗ 0.98 ∗ 0.95 ∗ 8760 (Wh]

Por lo tanto, la potencia producida por la turbina al largo de un año es:

P=2831 kWh

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1.6.2. Gas natural

El gas natural es una energía que proviene de una mezcla de hidrocarburos y

además es primaria, lo cual quiere decir que no se requiere de ninguna
transformación en INDOXETH5 para obtenerla.

Este servicio será útil para el funcionamiento de la caldera, calentar el agua de

red en zonas de uso por los trabajadores en todos los edificios de INDOXETH5 y
para el grupo electrógeno en caso de corte eléctrico. El cabal másico de gas
natural, para toda la planta, será de 9523.6 kg/h, los cálculos para este valor se
encuentran en el (Volumen 11. Manual de cálculos).

1.6.3. Agua de red

El agua de red será suministrada a todos los equipos que la requieran y a las
zonas donde se dispongan de estaciones de agua potable. Para hacer posible el
abastecimiento en toda la planta de INDOXETH5 se contará con una red de
distribución de agua a través de tuberías, la cual comenzará a pie de parcela
procedente del exterior y pasará por todos los edificios.

Para poner en marcha la producción por primera vez, se necesitarán 1777.8

m3/h de agua, una vez se ha cerrado el sistema de la masa de agua que se
necesita para calderas y chillers, únicamente se tendrá un gasto de 772.1 m3/h
en total, para poder reponer el agua necesaria en los absorbedores W301a/b y
W302a/b para ambas líneas de producción.

En el (Volumen 11. Manual de cálculos) se puede observar el cálculo que se ha

hecho para encontrar las necesidades de agua que se necesitará para operar en
planta.

1.6.4. Agua descalcificada

Para la obtención del agua descalcificada se deberá contar con un equipo

descalcificador y agua de red. Ésta será utilizada para obtener vapor de agua

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

gracias a las calderas, agua refrigerada gracias al chiller y también se tiene en

cuenta el agua que pasa por los absorbedores W301a/b y W301a/b, de las dos
líneas. El agua total que ha descalcificar es de 1400 m3/h.

El agua descalcificada es importante ya que el calcio y el magnesio que

contiene el agua procedente de la red, puede dañar los equipos. En el caso de
las calderas, la precipitación del carbonato cálcico que contiene el agua forman
incrustaciones, lo cual es perjudicial para su funcionamiento óptimo.

(22)
Para saber el número exacto de descalcificadores , se ha tenido en cuenta
que, el agua que pasa por calderas, solo se descalcificará en la puesta en
marcha, una vez que el reactor haya alcanzado el estado estacionario, el vapor
que circula por calderas será un circuito cerrado, lo cual quiere decir que no
hará falta descalcificar nuevamente todo el volumen de vapor que circulará por
las calderas, por lo cual los descalcificadores que se han usado para esta puesta
en marcha quedarán libres para ser utilizados para descalcificar el agua que
circula por otros equipos.

En el (Volumen 11. Manual de cálculos), se encontrarán los cálculos hechos

para encontrar el cabal de agua a descalcificar.

Para poder descalcificar el agua procedente del Chiller, provienen de

Culligan(22), las cuales tienen una capacidad de 227 m3/h, por lo cual, contando
con un sobredimensionamiento de las necesidades de descalcificación, se han
optado por adquirir 7 descalcificadoras iguales que servirán para descalcificar el
agua que se dirige hacia los intercambiadores de ambas líneas de producción.

En la siguiente imagen se puede observar la descalcificadora HB6600:

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Figura 1.6.4.: Descalcificadora.

1.6.5. Vapor de agua

El vapor de agua se utilizará en toda la planta para poder calentar a

temperaturas elevadas.

El agua de red que ha sido previamente descalcificada y evaporada por la

caldera se distribuye por toda la planta a través de tuberías que llevarán el
vapor a los intercambiadores de calor H101, H102, H103, H104, H105, H106 y
H107, de las líneas a y b. Para no hacer un gasto excesivo de agua, se ha
diseñado el proceso en contracorriente y continuo, es decir, el cabal de vapor
que sale del intercambiador H107a/b pasará al intercambiador H106a/b y así
continuamente hasta llegar al intercambiador H101a/b.

El caudal másico necesario en total será de 383314 kg/h. Cabe destacar que
este circuito es cerrado, ya que al cumplir su función pierde temperatura, por
lo cual deberá retornar a la caldera para volver a calentarse y así seguir
cumpliendo con su funcionamiento.

En el (Volumen 11. Manual de cálculos) se recogen los cálculos hechos para

encontrar el cabal de agua de vapor para estos equipos. Se ha utilizado el
simulador Aspen Exchanger.

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

La caldera más óptima que se adapta a las necesidades de planta es la ZFR-X de

BOSCH (23), a continuación, se muestra una imagen:

Figura 1.6.5.: Caldera ZFR-X de BOSCH.

Esta caldera tiene la capacidad de generar 55 tn/h de vapor, dadas a las

necesidades de cabal que se ha mencionado antes y el sobredimensionamiento
del 20%, se ha decidido adquirir 4 calderas para cada línea de producción, lo
cual, haría un total de 8 calderas para satisfacer las necesidades de las líneas a y
b.

1.6.6. Agua de incendios

Se encuentra almacenada en la balsa contra incendios para ser utilizada en caso

de que se llegase a producir un incendio en cualquier zona de la planta. Esta
balsa ha de contener la capacidad suficiente para poder proporcionar el caudal
adecuado durante el tiempo que sea necesario.

1.6.7. Agua de refrigeración

El agua de refrigeración se utilizará para enfriar el reactor, y los

intercambiadores de calor H301 y H501 de la línea a y la línea b. El cabal másico
que se ha de refrigerar por hora es de 616830 kg/h en total para las dos líneas
juntas.

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En el (Volumen 11. Manual de cálculos), se encuentran los cálculos hechos

para las necesidades de agua refrigerada para estos equipos.

El sistema de refrigeración que se ha utilizado es el Chiller (24), ya que el agua

usada para enfriar el fluido necesita estar a una temperatura de 10°C y con una
torre de refrigeración, solo se consigue llegar a la temperatura ambiente, lo
cual obstaculizaría la continuidad de la producción en verano, debido a las altas
temperaturas que se alcanzan en La Canonja, lugar de emplazamiento de
INDOXETH5. Debido a los altos requerimientos de agua de refrigeración, se
utilizarán 2 Chillers de 370 tn/h, ya que se comprarán sobredimensionados en
un 20% del total necesario.

A continuación, se muestra una imagen del Chiller 30RB390 (24) escogido para la
planta de producción de INDOXETH5, proveniente de Carrier.

Figura 1.6.7.: Chiller 30RB390 de Carrier.

1.6.8. Aire comprimido

El aire comprimido será utilizado para el funcionamiento de las válvulas

neumáticas existentes en toda la planta de producción para ello se requerirá
de; electricidad, compresor de aire. El cabal que necesita una válvula es de 3
m3/h, teniendo en cuenta que por línea hay 75 válvulas neumáticas y que hay

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

dos líneas, se necesita un total de 450 m3/h de aire comprimido a una presión
de salida de 6 bar.

En el (Volumen 11. Manual de cálculos), se encuentran los cálculos hechos

para la obtención de las necesidades de aire comprimido de las válvulas.

Generalmente en la industria, una red de aire comprimido ha de contar con los

siguientes dispositivos:

 Filtro del compresor: evita que entren impurezas al compresor y al

sistema.

 Compresor: comprime el aire, convirtiendo la energía mecánica en

energía neumática.

 Post-enfriador: elimina el agua que se encuentra naturalmente en el

agua en forma de humedad.

 Filtros de línea: se encargan de purificar el aire hasta una calidad

adecuada para su uso dentro del sistema.

Para poder abastecer las necesidades mencionadas anteriormente de aire

comprimido en la planta de producción INDOXETH5, se adquirirá el compresor
de aire D75HRS (25) proveniente de CompAir, exento totalmente de aceites.

Este compresor libera una cantidad de aire variable, lo cual quiere decir que se
liberará la cantidad de aire comprimido que sea necesario para accionar las
válvulas que requieran en un determinado momento, teniendo en cuenta que
el cabal es de 6.8 m3/min para todas las válvulas, el rango de cabal del
compresor D75HRS es de 1.72 a 11.39 m3/min, lo cual permitirá accionar todas
las válvulas a la vez y además cuenta con más de un 20% de
sobredimensionamiento de las necesidades de aire comprimido.

Debido a que la potencia necesaria según los cálculos realizados en HYSYS, que
se podrán observar en Volumen 11. Manual de cálculos, la potencia que se

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requiere es de 61,9 kW para cada línea, por ese motivo se han adquirido dos
compresores idénticos, ya que la potencia de este modelo es de 75kW

Figura 1.6.8.: Compresor de aire D7H RS de CompAir.

1.6.9. Nitrógeno

En INDOXETH5, el nitrógeno será utilizado para: inertizar los equipos que

contengan algún fluido de carácter inflamable y/o explosivo, durante el vaciado
o llenado de tanques con líquidos inflamables, introduciéndose nitrógeno para
mantener una atmósfera inerte y para evitar presiones negativas en el tanque.

El volumen líquido que se necesitará de nitrógeno cada 5 días es de 41632 L

para inertizar los tanques de almacenamiento del producto final, como las 17
cisternas por día que se prevé que lleguen a INDOXETH5 para transportar el
óxido de etileno a los clientes.

Además, se necesitará anualmente un consumo de nitrógeno de 610 l, ya que

será utilizado para la puesta en marcha que se estima, será en el mes de
agosto.

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

1.6.10. Grupo electrógeno

Un grupo electrógeno es un equipo cuyo objetivo es convertir capacidad

calorífica en energía mecánica y posteriormente en energía eléctrica. Dicho
esto, esta máquina está formada, por lo tanto, por un motor de combustión
interna que gracias al calor desprendido impulsa el movimiento de un
generador eléctrico que transforma esta energía mecánica en eléctrica.

El grupo electrógeno puede ser utilizado como fuente principal de energía o

como fuente auxiliar, es decir, en caso de emergencia. En el caso de
INDOXETH5 será utilizado como fuente auxiliar de esta manera se puede
garantizar que todas las necesidades energéticas quedaran cubiertas en caso
de fallo en la fuente eléctrica principal.

Es importante asegurar el suministro eléctrico ya que un fallo en el mismo

conlleva muchos daños, entre ellos, interrupción de la línea de producción y,
por lo tanto, una pérdida importante de beneficios y de materias primeras. De
esta manera, el grupo electrógeno supone una respuesta para asegurar un
suministro eléctrico fiable y sostenible puesto que resultan ser
extremadamente confiables y robustos.

El grupo electrógeno, además, de certificar un suministro de energía pase lo

que pase y hacerlo de forma autónoma y eficaz al 100%, supone una capa extra
de seguridad, ya que, un repentino apagón no afecta solo a la productividad
sino que también se evitan averías en los diferentes dispositivos y máquinas, y
contribuyen, también, a la sostenibilidad, puesto que cada vez se diseñan para
disminuir más las emisiones a la atmósfera y, adicionalmente, es un equipo
poco ruidoso por lo que no produce contaminación acústica.

El grupo electrógeno que se utilizará en INDOXETH5 será de gas natural puesto

que es un combustible con bajas emisiones de CO2 (combustión limpia) a la par
que económico en comparación a otros combustibles. De esta forma, se
contribuye a reducir la huella de carbono. Además, el gasóleo es una energía
muy contaminante, menos eficiente y a precio elevado de suministro.

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1.6.10.1. Diseño del grupo electrógeno

Los parámetros que se necesitan para realizar el diseño de este tipo de equipo
son: Potencias de todos los aparatos (que se encuentran en la (Tabla 1.6.1))
que van a conectarse simultáneamente, ya que el grupo debe generar
suficiente potencia para alimentarlos, y la frecuencia con la que será utilizado.
(26)

El grupo electrógeno será utilizado principalmente en casos de emergencia por

lo que éste trabajará solo en casos puntuales, y, por lo tanto, se puede ajustar
bastante la potencia.

Una vez dicho esto, la potencia total requerida en INDOXETH5 es de 7500 Kw.
Si se divide este parámetro entre un factor de potencia típico de 0,8 se obtiene
la potencia real o aparente (KVa) que necesitará el grupo electrógeno. En este
caso es de 9300 KVa pero a esta potencia se ha de aplicar un margen de
seguridad, en este caso será del 10%, por lo que finalmente el grupo
electrógeno ha de tener una potencia de 10300 KVa.

Se puede observar que el requerimiento energético es considerable y, por lo

tanto, la demanda no puede ser cubierta únicamente por un generador. La
solución a dicha problemática es la sincronización de varios grupos
electrógenos en paralelo y así cubrir esta gran demanda de energía.

Al disponer de más de una unidad operando a la vez garantiza la continuidad (al

menos parcial) del suministro eléctrico, ya que es muy poco probable que todas
las unidades fallen a la vez.

El grupo electrógeno de mayor capacidad que se ha encontrado en el mercado

(27)
es uno de 1250 KVa proporcionado por LOXAM HUNE . Dicho esto, se
debería contar con 8 equipos iguales, ya que para realizar una sincronización de
grupos electrógenos en paralelo es necesario que los grupos a conectar tengan
el mismo voltaje y frecuencia. Por este motivo, se escoge que todos los grupos
sean iguales.

A continuación, se muestra una imagen del grupo electrógeno escogido.

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Figura 1.6.8.: Grupo electrógeno de Loxam Hune

1.7. Materiales y corrosión

Las partes de la planta con las que esté en contacto el óxido de etileno pueden
ser fabricadas a base de acero de bajo carbono mayoritariamente, ya que el
óxido de etileno no es un compuesto corrosivo. Este material tiene un precio
relativamente económico y con un correcto aislamiento y mantenimiento
puede minimizarse el posible riesgo de corrosión externa.

Con tal de evitar la polimerización del óxido de etileno que se produce al entrar
en contacto con óxido de hierro, las partes del proceso como el reactor,
tuberías de difícil acceso, instrumentación o corrientes donde la temperatura
es más elevada el material adecuado es el acero inoxidable. Actualmente, las
industrias de OE están utilizando acero inoxidable austenítico de la serie 300
para estas partes del proceso (28).

Respecto a las juntas, el óxido de etileno ataca y degrada los materiales

poliméricos con facilidad, por eso, los materiales utilizados deben ser
resistentes. Uno material muy utilizado es el politetrafluoretileno (PTFE),
resistente al OE a temperaturas de entre 204-270oC.

En las juntas donde no se puede usar PTFE este puede ser sustituido por grafito
comprimido flexible de alta pureza, aunque su fragilidad puede ser un
problema.

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1.8. Programación temporal y construcción de la planta

Para la planificación de la construcción de la planta, ha sido necesario organizar

las tareas que se deben llevar a cabo junto con su duración. Se ha procurado
optimizar el tiempo de construcción ordenando las tareas según sus
requerimientos previos.

Para ello, se ha construido un diagrama de Gantt con el software OpenProj,

donde se recogen todas estas tares y su orden de ejecución. La (Tabla 1.8.1),
muestra la lista de tareas, su duración, la fecha de inicio y fin y los
requerimientos de tareas previas.

Tabla 1.8.1. Listado de tareas a realizar para la construcción de la planta.

Número Duración Tareas

Nombre tarea Fecha inicio Fecha final
de tarea (días) predecesoras

1 Licencia de obras 160 01/09/2020 10/05/2021

Limpieza de terrenos,
2 110 11/05/2021 25/10/2021 1
excavaciones y cimentación
Instalación de soportes,
3 60 26/10/2021 17/01/2022 2
plataformas y escaleras

4 Instalación de barandillas 30 18/01/2022 28/02/2022 3

5 Instalación de equipos 115 01/03/2022 15/08/2022 4

6 Calibrado de equipos 40 16/08/2022 10/10/2022 5

Instalación de tuberías
7 60 16/08/2022 07/11/2022 5
prefabricadas
Instalación de tuberías del
8 100 01/03/2022 18/07/2022 4
proceso
Conexión entre tuberías y
9 30 08/11/2022 19/12/2022 5;7;8
equipos

10 Tuberías de servicio 30 01/03/2022 11/04/2022 4

Conexión entre tuberías y

11 21 12/04/2022 10/05/2022 10
servicios
Instalación de
12 60 16/08/2022 07/11/2022 5
instrumentación
Conexión entre
13 30 08/11/2022 19/12/2022 5;12
instrumentación y equipos

14 Instalación eléctrica 60 01/03/2022 23/05/2022 4

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Número Duración Tareas

Nombre tarea Fecha inicio Fecha final
de tarea (días) predecesoras

15 Conexión electricidad equipos 30 16/08/2022 26/09/2022 5;14

16 Aislamiento de equipos 30 16/08/2022 26/09/2022 5

17 Aislamiento de tuberías 30 08/11/2022 19/12/2022 7;8;10

5;6;7;8;9;10;11;
18 Pruebas equipos 30 20/12/2022 30/01/2023 12;13;14;15;16;
17

19 Pintura 30 31/01/2023 13/03/2023 18

20 Limpieza 30 14/03/2023 24/04/2023 19

21 Puesta en marcha 10 25/04/2023 08/05/2023 20

A continuación, en la siguiente página se observa la (Figura 1.8.1), dónde se

muestra el diagrama de Gantt planificado para la construcción de la planta de
producción de óxido de etileno.

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Figura 1.8.1. Programación temporal de la construcción de la planta INDOXETH5 representada en un diagrama de Gantt.

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1.9. Balance de materia

El balance de materia se basa en la ley de la conservación de la materia,

establece que la masa de un sistema cerrado permanece siempre constante.
Contabilizan las entradas y salidas de materiales o sustancias en un sistema
cerrado.

Los balances de materia pueden ser aplicados a la masa total del sistema o
pueden aplicarse también a un solo elemento o compuesto químico, en este
caso, se introduce el término de generación en el caso de existir una reacción
química.

Siendo la ecuación del balance de materia la siguiente:

Entrada + Generación = Salida + Acumulación

Dado que en la planta se operará en continuo, el término de la acumulación

desaparece, simplificándose la ecuación a la siguiente:

Entrada + Generación = Salida

En la (Tabla 1.9.1) se recogen las características y propiedades de todos los

corrientes del proceso además de su composición molar y másica. Se ha
dividido la tabla en 6 partes para hacer más sencilla su comprensión.

Dado que la producción se divide en dos líneas iguales y paralelas, la tabla

recoge solo los valores de la línea A, puesto que para la línea B serán los
mismos corrientes. Los corrientes 1 y 2 son previos a la división de la
producción, por lo que habrá que dividir sus caudales a la mitad en el momento
de hacer el balance de materia.

La numeración de las corrientes de proceso se muestra en la (Figura 1.4.2).

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Tabla 1.9.1. Características, propiedades y composición de cada corriente del proceso.

Corriente 1 2 3 4a/b 5a/b 6a/b

Fracción de vapor 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000
Temperatura (ºC) 25.00 25.00 25.00 25.00 379.40 63.89
Presión (kPa) 101.30 101.30 101.30 101.30 2000.00 2000.00
Caudal molar (kmol/h) 280.00 434.00 714.00 357.00 357.00 6110.00
Caudal másico (kg/h) 7856.00 13888.00 21740.00 10870.00 10870.00 220000.00
Caudal volumétrico (m3/h) 6806.80 10611.30 17371.62 8707.23 970.54 7888.13
Densidad (kg/m3) 1.15 1.31 1.25 1.25 11.20 27.89
Fracciones molares
Etileno 1.0000 0.0000 0.3922 0.3922 0.3922 0.4654
Oxígeno 0.0000 1.0000 0.6078 0.6078 0.6078 0.0447
Óxido de etileno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Dióxido de carbono 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.4883
Agua 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0016
Fracciones másicas
Etileno 1.0000 0.0000 0.3613 0.3613 0.3613 0.3626
Oxígeno 0.0000 1.0000 0.6387 0.6387 0.6387 0.0397
Óxido de etileno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Dióxido de carbono 0.0000 0.0000 0.0000 0.0331 0.0331 0.5969
Agua 0.0000 0.0000 0.0000 0.0008 0.0008 0.0008

Corriente 7 a/b 8 a/b 9 a/b 10 a/b 11 a/b 12 a/b

Fracción de vapor 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000 0.0000 1.0000
Temperatura (ºC) 270.00 270.00 279.80 25.05 25.00 45.87
Presión (kPa) 2000.00 1850.00 2020.00 2000.00 2000.00 2000.00
Caudal molar (kmol/h) 6110.00 6003.00 6003.00 6003.00 20000.00 5592.00
Caudal másico (kg/h) 220000.00 220000.00 220000.00 220000.00 360300.00 203800.00
Caudal volumétrico (m3/h) 13643.63 14467.23 13496.93 6376.81 357.40 6682.44
Densidad (kg/m3) 16.13 15.20 16.30 34.50 1008.00 30.51
Fracciones molares
Etileno 0.4654 0.4320 0.4320 0.4320 0.0000 0.4635
Oxígeno 0.0447 0.0092 0.0092 0.0092 0.0000 0.0098
Óxido de etileno 0.0000 0.0355 0.0355 0.0355 0.0000 0.0000
Dióxido de carbono 0.4883 0.5094 0.5094 0.5094 0.0000 0.5250
Agua 0.0016 0.0140 0.0140 0.0140 1.0000 0.0017
Fracciones másicas
Etileno 0.3626 0.3307 0.3307 0.3307 0.0000 0.3567
Oxígeno 0.0397 0.0080 0.0080 0.0080 0.0000 0.0086
Óxido de etileno 0.0000 0.0427 0.0427 0.0427 0.0000 0.0000
Dióxido de carbono 0.5969 0.6117 0.6117 0.6117 0.0000 0.6339

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 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Corriente 7 a/b 8 a/b 9 a/b 10 a/b 11 a/b 12 a/b

Agua 0.0008 0.0069 0.0069 0.0069 1.0000 0.0008

Corriente 13 a/b 14 a/b 15 a/b 16 a/b 17 a/b 18 a/b

Fracción de vapor 0.0000 0.0000 0.0000 1.0000 1.0000 0.0000
Temperatura (ºC) 28.93 90.00 90.00 99.33 99.33 99.33
Presión (kPa) 2000.00 2000.00 3000.00 800.00 150.00 800.00
Caudal molar (kmol/h) 20410.00 20410.00 20410.00 127.00 127.00 20280.00
Caudal másico (kg/h) 376500.00 376500.00 376500.00 5135.00 5135.00 371300.00
Caudal volumétrico (m3/h) 376.56 463.56 409.95 476.00 2607.92 392.49
Densidad (kg/m3) 999.50 812.20 918.40 10.78 1.97 946.00
Fracciones molares
Etileno 0.0001 0.0001 0.0001 0.0129 0.0129 0.0000
Oxígeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0007 0.0007 0.0000
Óxido de etileno 0.0104 0.0104 0.0104 0.1090 0.1090 0.0098
Dióxido de carbono 0.0060 0.0060 0.0060 0.7475 0.7475 0.0013
Agua 0.9835 0.9835 0.9835 0.1300 0.1300 0.9888
Fracciones másicas
Etileno 0.0001 0.0001 0.0001 0.0090 0.0090 0.0000
Oxígeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0050 0.0050 0.0000
Óxido de etileno 0.0249 0.0249 0.0249 0.1188 0.1188 0.2360
Dióxido de carbono 0.0143 0.0143 0.0143 0.8138 0.8138 0.0032
Agua 0.9607 0.9607 0.9607 0.0579 0.0579 0.9731

Corriente 19 a/b 20 a/b 21 a/b 22 a/b 23 a/b 24 a/b

Fracción de vapor 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Temperatura (ºC) 99.33 233.80 -0.09 60.00 60.00 30.00
Presión (kPa) 800.00 3000.00 1000.00 1000.00 2000.00 2000.00
Caudal molar (kmol/h) 20280.00 19980.00 300.00 300.00 300.00 1388.00
Caudal másico (kg/h) 371300.00 360000.00 11300.00 11300.00 11300.00 25000.00
Caudal volumétrico (m3/h) 392.42 441.50 17.46 130.52 37.41 24.90
Densidad (kg/m3) 947.00 815.40 647.20 86.58 302.00 1004.00
Fracciones molares
Etileno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Oxígeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Óxido de etileno 0.0098 0.0000 0.6644 0.6644 0.6644 0.0000
Dióxido de carbono 0.0013 0.0000 0.0904 0.0904 0.0904 0.0000
Agua 0.9888 1.0000 0.2451 0.2451 0.2451 1.0000
Fracciones másicas
Etileno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Oxígeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Óxido de etileno 0.2360 0.0000 0.7771 0.7771 0.7771 0.0000

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 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

Corriente 19 a/b 20 a/b 21 a/b 22 a/b 23 a/b 24 a/b

Dióxido de carbono 0.0032 0.0000 0.1056 0.1056 0.1056 0.0000
Agua 0.9731 1.0000 0.1172 0.1172 0.1172 1.0000

Corriente 25 a/b 26 a/b 27 a/b 28 a/b 29 a/b 30 a/b

Fracción de vapor 1.0000 0.0000 0.0000 1.0000 0.0000 0.0000
Temperatura (ºC) 43.45 32.12 25.19 80.07 4.83 99.43
Presión (kPa) 150.00 165.00 165.00 150.00 101.30 110.00
Caudal molar (kmol/h) 42.99 1645.00 1645.00 170.00 184.00 1461.00
Caudal másico (kg/h) 1838.00 34460.00 34460.00 6973.00 8105.00 26360.00
Caudal volumétrico (m3/h) 745.34 35.33 35.12 3304.74 9.89 27.81
Densidad (kg/m3) 2.47 975.40 981.40 2.11 819.80 948.00
Fracciones molares
Etileno 0.0003 0.0000 0.0000 0.0098 0.0000 0.0000
Oxígeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0005 0.0000 0.0000
Óxido de etileno 0.3320 0.1125 0.1125 0.1653 0.9971 0.0011
Dióxido de carbono 0.6191 0.0003 0.0003 0.7150 0.0028 0.0000
Agua 0.0486 0.8872 0.8872 0.1094 0.0001 0.9989
Fracciones másicas
Etileno 0.0002 0.0000 0.0000 0.0067 0.0000 0.0000
Oxígeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0004 0.0000 0.0000
Óxido de etileno 0.3420 0.2366 0.2366 0.1776 0.9972 0.0027
Dióxido de carbono 0.6373 0.0007 0.0007 0.7673 0.0028 0.0000
Agua 0.0205 0.7628 0.7628 0.0481 0.0000 0.9973

Para la comprobación del balance de materia, se han comparado los caudales

másicos de entrada y salida y se ha calculado el error relativo que hay entre
ellos. Estos datos se recogen en la (Tabla 1.9.2).

Tabla 1.9.2. Comprobación del balance de materia entre las entradas y las salidas del proceso.
Entrada (kg/h) Salida (kg/h)
1 37856.00 20a/b 360000.00
2 13888.00 28a/b 6973.00
11a/b 360300.00 29a/b 8105.00
24a/b 25000.00 30a/b 26360.00
Total 4037044.00 Total 401438.00

Error 1.38%

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 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

1.10 Bibliografía

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(8)
Pla Territorial del Camp de Tarragona (Fecha de consulta: 19/03/2020)
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ials/plans_territorials_parcials/aprovats/ptp_del_camp_de_tarragona/documentacio
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Instamaps (Fecha de consulta: 11/04/2020)

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 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

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Institut Cartogràfic i Geològic de Catalunya (Fecha de consulta: 11/04/2020)
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Instituto Geográfico Nacional (Fecha de consulta: 19/03/2020)
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 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

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VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

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http://www.deltawerken.com/La-Mol%C3%A9cula-de-Agua/1568.html (Fecha de
consulta: 23/03/2020)

https://sites.google.com/site/biomoleculasorganicas2obto/inorganicas/agua (Fecha de
obtención de (Figura 1.3.6): 23/03/2020)

https://www.um.es/molecula/sales01.htm (Fecha de consulta: 23/03/2020)

https://www.lenntech.es/faq-quimica-agua.htm (Fecha de consulta: 23/03/2020)

(19)
Propiedades agua (Fecha de consulta: 06/05/2020)
https://personales.unican.es/renedoc/Trasparencias%20WEB/Trasp%20Termo%20y%
20MF/00%20GRADOS/Tablas%20Termo.pdf
(20)
Información sobre el catalizador de plata:

Robert P. Nielsen, John H. La Rochelle: Catalyst for the oxidation of ethylene to

ethylene oxide. United States Patens, 01/03/1977, Houston (Texas).

Zeeshan Nawaz (SABIC Technology & Innovation): Heterogenous reactor modelling of

an industrial multitubular packed-bed ethylene oxide reactor. Kingdom of Saudi Arabia,
18/04/2016, Riyadh.
(21)
Consumo medio de electricidad en oficinas (Fecha de consulta: 14/06/2020):

https://www.enectiva.cz/es/blog/2015/06/ideas-energia-edificio-de-oficinas/
(22)
Información descalcificador Culligan (Fecha de consulta: 01/06/2020)

https://www.culligan.es/wp-content/uploads/760950_FT_ES_UL-HB-1700-6600.pdf
(23)
Información caldera ZFR-X de Bosch (Fecha de consulta: 01/06/2020)

https://www.bosch-thermotechnology.com/es/es/ocs/comercial-e-industrial/caldera-
de-vapor-universal-zfr-zfr-x-669475-p/

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 PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE ÓXIDO DE ETILENO
VOLUMEN 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

https://www.bosch-
thermotechnology.com/ocsmedia/optimized/full/o348717v272_Dimensiones_principa
les_ZFR_con_intercambiador_de_calor_a_gas_DA029.pdf
(24)
Información Chiller de Carrier (Fecha de consulta: 01/06/2020)

https://chillerscarrier.com/chillers-enfriados-por-aire.html

https://chillerscarrier.com/assets/30rb-20pd.pdf

https://www.carrier.com/commercial/en/us/products/chillers-components/air-
cooled-chillers/30rb/
(25)
Información compresor de CompAir (Fecha de consulta: 01/06/2020)

https://www.compair.com/es-es/oil-free-rotary-screw-compressors
(26)
Información sobre el grupo electrógeno (Fecha de consulta: 13/06/2020)

https://www.comercturro.com/blog/construccion/como-calcular-la-potencia-que-
necesitamos-en-un-grupo-electrogeno.html

https://genesalenergy.com/comunicacion/articulos/10-beneficios-de-tener-un-grupo-
electrogeno/

https://www.tecnicscarpi.com/es/sincronizacion-de-grupos-electrogenos-en-paralelo/

https://grupel.eu/es/grupel-es/grupo-electrogeno/
(27)
Grupo electrógeno escogido (Fecha de consulta: 13/06/2020)

http://www.tecnicsgruposelectrogenos.com/es/-750-kva/7224-grupo-electrogeno-
1250-kva-con-motor-diesel-perkins-serie-pk1250e.html
(28)
Ethylene Oxide Users Guide, 3nd ed., Celanese, Dow, Shell Chemicals, Sunoco
Chemicals, Equistar, May 2007.

https://www.americanchemistry.com/ProductsTechnology/Ethylene-Oxide/EO-
Product-Stewardship-Manual-3rd-edition/EO-Product-Stewardship-Manual-Design-of-
Facilities.pdf

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