PRESENTACION

NORMA
API 579
Conceptos básicos
Introducción

# Definición de evaluaciones FFS (Fitness for service) aptitud para el servicios.

Las evaluaciones de aptitud para el servicio (FFS) son evaluaciones de ingeniería cuantitativas que
se realizan para demostrar la integridad estructural de un componente en servicio que puede
contener una falla o daño, o que puede estar operando bajo una condición específica que podría
causar una falla. Esta Norma proporciona orientación para realizar evaluaciones FFS utilizando
metodologías preparadas específicamente para equipos presurizados.

Las pautas proporcionadas en esta Norma se pueden utilizar para tomar decisiones de
funcionamiento-reparación-reemplazo para ayudar a determinar si los componentes en equipos
presurizados que contienen fallas que han sido identificadas por inspección pueden continuar
operando de manera segura durante algún período de tiempo. Estas evaluaciones FFS son
actualmente reconocidas y referenciadas por los Códigos y Normas API (510, 570 y 653), y por NB-
23 como medios adecuados para evaluar la integridad estructural de recipientes a presión,
sistemas de tuberías y tanques de almacenamiento donde la inspección ha revelado degradación
y fallas en el equipo.
Sus métodos y procedimientos de esta Norma están destinados a complementar y aumentar los
requisitos de API 510, API 570, API 653 y otros códigos posteriores a la construcción que hacen
referencia a evaluaciones FFS como NB-23.

Los procedimientos de evaluación de esta Norma se pueden utilizar para evaluaciones FFS y / o
recalificación de equipos diseñados y construidos según los siguientes códigos:
a) Código ASME B&PV, Sección VIII, División 1
b) Código ASME B&PV, Sección VIII, División 2
c) Código ASME B&PV, Sección I
d) Código de tuberías ASME B31.1
e) Código de tuberías ASME B31.3
f) Código de tuberías ASME B31.4
g) Código de tuberías ASME B31.8
h) Código de tuberías ASME B31.12
i) Estándar API 650
j) API Std 620
k) API Std 530
Conceptos Básicos:

■ Fitness for Service: En el año 2000, el American Petroleum Institute (API) publico
API RP 579, que es una practica recomendada para la evaluación de aptitud para
el servicio – FFS, aunque este documento iba dirigido principalmente a los activos
de refinación y Petroquímica, su utilización ha presentado un amplio uso en
diversas industrias que utilizan recipientes a presión, tuberías y tanques de
almacenamiento. En 2007, la API se unió a la sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos (ASME) para producir para producir un documento actualizado con la
designación de la API 579-1/ASME FFS-1. Este documento está diseñado para
complementar y ampliar los requisitos de los códigos de inspección NBIC, NB-23 ,
API 510 , API 570 , y API 653. Cuyos objetivos son garantizar un nivel aceptable de
seguridad, proporcionar información precisa para determinar la vida remanente,
realizar un programa de mantenimiento y ayudar a optimizar la inspección de los
equipos dañados para que sigan en funcionamiento.
■ Corrosión: La idea de corrosión suele emplearse en el terreno de la química para
nombrar al desgaste de un metal como consecuencia del accionar de un agente
externo. La corrosión se produce por la interacción del metal con su entorno.
■ Corrosión Uniforme
Se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque
electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la
tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o
de menor energía interna.

Tipos de Corrosión Electroquímicas.

1. Corrosión por oxígeno: Ocurre generalmente en superficies expuestas al oxígeno
diatómico disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas temperaturas y
presión elevada ( ejemplo: calderas de vapor).
2. Corrosión Microbiológica: Es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos
microorganismos son capaces de causar corrosión en las superficies metálicas
sumergidas. La biodiversidad que está presente en este tipo de corrosión será:
■ Bacterias.
■ Algas.
■ Hongos.
■ Fisura.
La acción exterior de la maquinaria o una sobrepresión pueden provocar que la
tubería se fisure y que se genere una pequeña abertura longitudinal en la superficie.
Se trata del seccionamiento de la tubería realizado por el plano más o menos
perpendicular a ésta.

■ Tensión Circunferencial.
Es un tipo de esfuerzo mecánico de elementos de forma cilíndrica o esférica, como
resultado de una presión interna o externa.

■ Tensión de Rotura.
Se obtiene por lo general realizando un ensayo de tracción y registrando la tensión en
función de la deformación (o alargamiento); el punto más elevado de la curva tensión-
deformación es la tensión de rotura. Es una propiedad intensiva; por lo tanto su valor
no depende del tamaño de la muestra, sino de factores, tales como la preparación, la
presencia o no de defectos superficiales, y la temperatura del medioambiente y del
material.
■ Tipos de Soldaduras
1-. Unión a tope o empalmada: Es la más utilizada y consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano
para chapas superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los bordes. El objetivo de
esta soldadura es conseguir una penetración completa y que constituya una transición lo más perfecta
posible entre los elementos soldados.
2-. Unión de solapado, superpuesta o traslape: Este tipo de uniones consiste en dos partes que se
sobreponen. Se utiliza normalmente para la fabricación de carrocerías de vehículos. Este tipo de unión da
resultados satisfactorios en la sustitución parcial de paneles exteriores, pudiendo verificarse que esta
configuración de costura cumple todas las condiciones necesarias para restablecer la resistencia original. En
este método hay un solapado de las piezas a unir de unos 12 mm. en la zona de la costura.
3-. Unión de esquina o ángulo exterior y en T: Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien
ortogonales o superpuestas, para rellenar los bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina,
sobrepuestas y en T, igual que en la siguiente figura. Se usa un metal de relleno para proporcionar una
sección transversal de aproximadamente la forma de un triángulo.
4-. Unión de bordes: Una soldadura en flanco se hace en los bordes de dos (o más) partes, por lo general
láminas metálicas o placas delgadas, en donde las partes en una unión de bordes están paralelas con al
menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común. Se utiliza normalmente para
espesores finos sin aporte de material (soldadura oxiacetilénica y TIG), el procedimiento de soldeo es crear
un baño de fusión con el metal base y desplazarlo por toda la junta.
5-. Soldadura de recargue o de superficie: Una soldadura en superficie no se usa para unir partes, sino
para depositar metal de relleno sobre la superficie de una parte base en una o más gotas de soldadura.
Las gotas de soldadura se incorporan en una serie de pasadas paralelas sobrepuestas, con lo que se
cubren grandes áreas de la parte base. El propósito es aumentar el grosor de la placa o proporcionar un
recubrimiento protector sobre la superficie.
6-. Soldadura de Ranura: Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranura das se usan para unir placas
planas, usando uno o más huecos o ranuras en la parte superior, que después se rellenan con metal para
fundir las dos partes.
■ Tipos de Abolladuras:
Abolladuras Simples: Es un cambio localizado del contorno superficial de la cañería sin disminución
apreciable del espesor nominal de esta última.
Abolladuras con Concentrador: Es una abolladura simple que contiene en su interior un concentrador de
tensiones. Algunos concentradores pueden ser: soldaduras, ralladuras o defectos volumétricos.
Ralladura: Una ralladura es una pérdida de metal alargada con bordes agudos producido generalmente por
la acción de algún elemento punzante.
■ Imperfecciones en Soldaduras y tipos de discontinuidades.
En END (ensayos no destructivos) escuchamos hablar de “defectos” y/o “discontinuidades”. ¿Qué
diferencia hay entre uno y otro? Recordemos que cualquier indicación encontrada es llamada
“discontinuidad” hasta que se pueda identificar y evaluar el efecto que puede tener sobre la pieza en
servicio.
■ Tipos de discontinuidades:
Puede producirse en cualquier momento de la vida de una pieza metálica.
■ Discontinuidad inherente: Se crea durante la producción inicial desde el estado de fusión.
■ Discontinuidad de proceso: Se produce durante procesos posteriores de fabricación o terminado.
■ Discontinuidades de servicio: Se producen durante el uso del producto debido a circunstancias
ambientales, o de carga, o ambas.
Las discontinuidades se pueden también clasificar en:
■ Superficiales: Se ven a simple vista, no importa su profundidad.
■ Internas: Se encuentran en el interior del material y no alcanzan la superficie.
■ DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES:
■ Exceso de penetración: Se produce por efecto de un movimiento que causa la penetración del
electrodo dentro de los biseles, los cuales son distribuidos en esas áreas. Causa que el
material chorree al interior y puede retener escoria o no en su interior. Este defecto puede producir
en soldadura de gasoductos, desgaste por erosión.
■ Falta de penetración: Como en las uniones en U o en V son visibles por la cara posterior, esta
imperfección puede considerarse superficial. A menudo la raíz de la soldadura no quedará
adecuadamente rellena con metal dejando un vacío que aparecerá en la radiografía como una línea
negra oscura firmemente marcada, gruesa y negra, continua o intermitente reemplazando el
cordón de la primera pasada.

■ CONCAVIDADES:
■ Concavidad externa o falta de relleno: presenta una disminución de refuerzo externo, por poco
depósito de material de aporte en el relleno del cordón.
■ Concavidad interna: Insuficiente refuerzo interno de la soldadura en su cordón de primera pasada el
cual al enfriarse disminuye su espesor pasando a ser menor que el del material base.
■ Imagen de una Concavidad Interna.

■ Imagen de una Concavidad externa o falta de relleno.

■ Imagen de Exceso de Penetración.

■ Imagen de Falta de Penetración.

Alcance

Los métodos y procedimientos de esta práctica recomendada están destinados a

complementar y aumentar los requisitos de API 510, API 570 y API 653.

Los procedimientos de evaluación en esta práctica recomendada se pueden utilizar para

evaluaciones de aptitud para el servicio y / o recalificación de componentes diseñados y
construidos según los siguientes códigos:. Código ASME B&PV, Sección VIII, División 1.
Código ASME B&PV, Sección VIII, División 2. Código ASME B&PV, Sección 1. Código de
tuberías ASME B31.3. ASME 831 .I Código de tuberías. API 650. API 620.
Códigos, estándares y prácticas recomendadas

Cálculo del espesor del tubo calefactor en refinerías de petróleo

Identificación
ANSI / API RP 530
Año 1)
Cuarta edición, 1996
Reconocimiento de condiciones que causan deterioro o falla
Inspección de tuberías, tubos, válvulas y accesorios
Práctica recomendada para la inspección de tanques de almacenamiento atmosféricos y de baja
presión
Inspección de dispositivos de alivio de presión
Práctica recomendada para la inspección de soldaduras
Práctica recomendada para la identificación positiva de materiales
Práctica recomendada para la inspección basada en riesgos
Inspección de recipientes a presión
Inspección de calderas y calentadores encendidos
Código de inspección de recipientes a presión: inspección de mantenimiento, recalificación,
reparación y alteración
Diseño y construcción de tanques de almacenamiento grandes, soldados y de baja presión.
Tanques de acero soldados para almacenamiento de aceite
API RP 571: API RP 571 es un documento de referencia que proporciona información útil por sí mismo y
también complementa otros estándares API y prácticas recomendadas. El documento debe utilizarse como
referencia a otros documentos relacionados con la integridad. Está destinado a contribuir a la gestión general
de la integridad de los equipos a presión y es un recurso útil para muchas actividades del programa de
integridad mecánica, que incluyen:
a) identificación de daños o deterioro existentes y tasas anticipadas de degradación,
b) identificación de susceptibilidades de mecanismos de daños futuros,
c) desarrollo y mantenimiento de estrategias, programas y planes de inspección y monitoreo

API RP 574: Esta práctica recomendada (RP) complementa API 570 al proporcionar a los inspectores de
tuberías información que puede mejorar la habilidad y aumentar el conocimiento básico de las prácticas de
inspección. Este RP describe las prácticas de inspección para tuberías, válvulas (que no sean válvulas de
control) y accesorios utilizados en refinerías de petróleo y plantas químicas.

API RP 575: Esta práctica recomendada cubre la inspección de tanques de almacenamiento atmosféricos y de
baja presión que han estado en servicio. Esta práctica recomendada describe los diferentes tipos de tanques
de almacenamiento y los estándares para su construcción y mantenimiento. Las razones para la inspección,
las causas del deterioro, frecuencia y métodos de inspección, métodos de reparación, y la preparación de
registros y de reportes son cubiertos. Se hace énfasis en la operación segura y eficiente. Esta práctica
recomendada está destinada a complementar el estándar API 653, que proporciona los requisitos mínimos
para mantener la integridad de los tanques de almacenamiento después de que se han puesto en servicio.
API RP 576: Inspección de dispositivos de alivio de presión, es una práctica recomendada,
desarrollada y publicada por el Instituto Americano del Petróleo (API) que describe las
prácticas de inspección y reparación para dispositivos de alivio de
presión automáticos comúnmente utilizados en las industrias petrolera y petroquímica, y
está destinada para ayudar a garantizar que estos dispositivos funcionen correctamente.
API RP 577: La norma API RP 577 proporciona orientación al inspector autorizado de
API sobre la inspección de soldadura como se encuentran en la fabricación y reparación de
refinerías y equipos de plantas químicas y tuberías. Procesos de soldadura
común, procedimientos de soldadura, calificaciones de soldador, efectos metalúrgicos de la
soldadura y técnicas de inspección se describen para ayudar al inspector en el
cumplimiento de su labor implementando las normas API 510, API 570, API Std. 653 y API
RP 582. El nivel de aprendizaje y formación obtenida de este documento no es un
reemplazo para la formación y experiencia necesarias por la American Welding
Society(AWS) Certified Welding Inspector (CWI).
API RP 578: Verificación de materiales para tuberías de aleación nuevas y existentes , es
una práctica recomendada desarrollada y publicada por el Instituto Americano del Petróleo
(API) que proporciona las pautas para un sistema de garantía de calidad y material para
verificar que la composición nominal de los componentes de la aleación dentro del La
envolvente de presión de un sistema de tuberías es consistente con los materiales de
construcción seleccionados o especificados para minimizar el potencial de liberación
catastrófica de líquidos o vapores tóxicos o peligrosos.
RP 578 proporciona las pautas para los programas de control y verificación de materiales en
aleaciones ferrosas y no ferrosas durante la construcción, instalación, mantenimiento e
inspección de sistemas de tuberías de proceso nuevos y existentes cubiertos por los códigos
de tuberías ASME B31.3 y API 570.
API RP 580: Inspección Basada en Riesgo (RBI) es un enfoque basado en el riesgo para la
priorización y planificación de las inspecciones, principalmente en la industria del petróleo y
el gas. Este tipo de inspección analiza la planificación de la probabilidad de fracaso y las
consecuencias de la misma con el fin de desarrollar el plan de inspección. Está relacionado
con la Gestión de Activos Basado en el Riesgo, Gestión de Integridad basado en el riesgo y
Gestión de resultados basada en el riesgo. Se utiliza para dar prioridad a la inspección, por lo
general, por medio de ensayos no destructivos (END), los requisitos para las principales
plataformas petrolíferas, centros mineros, refinerías e instalaciones químicas en todo el
mundo. Los resultados del plan de inspección describen el tipo y la frecuencia de la
inspección para los activos de una compañía. Se utiliza para tuberías industriales, sistemas
de proceso, tuberías, estructuras y muchos otros tipos de activos en estos sectores.
¿Por qué necesitamos RBI?
La inspección basada en riesgo puede reducir el riesgo de fallas de alta consecuencia
Mejorar la rentabilidad de los recursos de inspección y mantenimiento Proporcionar una
base para la transferencia de recursos de menor a equipos de mayor riesgo.
Capacidades de la Inspección Basa en el Riesgo.
La Inspección Basa en el Riesgo (RBI) tiene la capacidad de hacer lo siguiente:
1-. Evaluar los planes actuales de inspección para determinar las prioridades para las
inspecciones.
2-. Evaluar los planes de futuro para la toma de decisiones.
3-. Evaluar los cambios a las operaciones básicas que afectan a la integridad del equipo.
 Aplicabilidad y limitaciones de los
procedimientos de evaluación FFS
Los procedimientos de evaluación de FFS en este documento se desarrollaron para evaluar los componentes
con una falla resultante de mecanismos de daño único o múltiple. En el contexto de este documento, un
componente se define como cualquier parte presurizada que se diseña utilizando un código o estándar
reconocido a nivel nacional. El equipo se define como un conjunto de componentes. Por lo tanto, el equipo
presurizado que se cubre en este documento incluye todos los componentes de límite de presión de los
recipientes a presión, las tuberías y los cursos de carcasa de los tanques de almacenamiento. Los
procedimientos de aptitud para el servicio para estructuras de techo fijas y flotantes y placas inferiores de
tanques se tratan en la Sección 2 de API 653. Los procedimientos de evaluación de FFS en este documento
se desarrollaron asumiendo que el componente fue diseñado y fabricado a un código o norma.

Para los componentes del equipo que se descubra que no han sido diseñados o construidos según los
criterios de diseño originales, los principios de este documento pueden usarse para evaluar el daño en
servicio y el estado de construcción en relación con el diseño previsto. Las evaluaciones de FFS de este tipo
deben ser realizadas por un ingeniero con conocimiento y experiencia en los requisitos de diseño del código
aplicable. Cada sección de este documento donde se describen los procedimientos de evaluación FFS
incluye un segmento que establece la aplicabilidad y limitaciones de los procedimientos. Las limitaciones y
aplicabilidad de un procedimiento de análisis se establecen en relación con el nivel de evaluación.
 Aplicabilidad y limitaciones de los
procedimientos de evaluación FFS
Para los componentes del equipo que se descubra que no han sido diseñados o construidos
según los criterios de diseño originales, los principios de este documento pueden usarse para
evaluar el daño en servicio y el estado de construcción en relación con el diseño previsto. Las
evaluaciones de FFS de este tipo deben ser realizadas por un ingeniero con conocimiento y
experiencia en los requisitos de diseño del código aplicable. Cada sección de este documento
donde se describen los procedimientos de evaluación FFS incluye un segmento que establece la
aplicabilidad y limitaciones de los procedimientos. Las limitaciones y aplicabilidad de un
procedimiento de análisis se establecen en relación con el nivel de evaluación.
Requerimientos de datos
2.3.1 Datos de diseño del equipo original

Los siguientes datos de diseño del equipo original deben reunirse para realizar una
evaluación FFS. El alcance de los datos necesarios depende del mecanismo de daños
y el nivel de evaluación.

Además, se incluye una hoja de datos separada con cada sección de este documento
para registrar información específica del tipo de falla, mecanismo de daño y
procedimiento de evaluación.

a. Los datos de los recipientes a presión pueden incluir algunos o todos los siguientes:
1. Un informe de datos del fabricante de ASME o, si el recipiente no tiene el sello del código, otra
documentación o especificaciones equivalentes.

2. Planos de fabricación de la embarcación que muestren detalles suficientes para permitir el cálculo del
MAWP del componente que contiene la falla. Si se desea un cambio a una condición diferente de presión y / o
temperatura (es decir, aumentar o disminuir las condiciones), esta información debe estar disponible para
todos los componentes afectados. Se pueden utilizar bocetos detallados con los datos necesarios para
realizar los cálculos MAWP si los dibujos de fabricación originales no están disponibles.

3. Los cálculos de diseño originales o actualizados para los casos de carga de la Tabla A.1 del Apéndice A,
según corresponda, y los cálculos de los pernos de anclaje.

4. Los registros de inspección del componente en el momento de la fabricación.

5. Especificación de diseño del usuario si la embarcación está diseñada según el Código ASME, Sección VIII,
División 2.

6. Informes de pruebas de materiales.

7. Información del dispositivo de alivio de presión, incluida la válvula de alivio de presión y / o
información sobre la capacidad y ajuste del disco de ruptura.

8. Un registro de la prueba hidráulica original que incluya la presión de prueba y la temperatura

del metal en el momento de la prueba o, si no está disponible, la temperatura del agua o del
ambiente.

SECCIÓN 4 - Evaluación de la pérdida general de metales

Si las lecturas de espesor indican que la pérdida de metal está localizada y se obtienen perfiles de
espesor, los procedimientos de evaluación de esta sección aún se pueden utilizar para la
evaluación. Sin embargo, los resultados pueden ser conservadores y se proporciona la opción de
realizar el análisis utilizando los procedimientos de evaluación de la Sección 5.
 Recomendaciones para la técnica de inspección
y los requisitos de dimensionamiento

1. Las lecturas de espesor que se requieren para determinar la pérdida de metal en un

componente generalmente se realizan mediante examen de espesor por ultrasonidos (UT) de
haz recto. Este método puede proporcionar una alta precisión y se puede usar para lecturas de
espesor de puntos y para obtener perfiles de espesor (también se pueden usar escaneos de
líneas continuas o escaneos de área para obtener perfiles de espesor). Las limitaciones
de UT están asociadas con superficies irregulares y acceso. Los ejemplos incluyen medir el
grosor en una soldadura y / o el grosor de una carcasa debajo de una almohadilla de refuerzo
desde el exterior de un recipiente, respectivamente.

2. La obtención de lecturas de espesor precisas mediante UT, dependen en gran medida del
estado de la superficie del componente. Las técnicas de preparación de superficies varían
según el estado de la superficie, pero en muchos casos el cepillado del alambre es suficiente.
Sin embargo, si las superficies tienen un acumulado de incrustaciones o esta picada, puede
ser necesario pulir. Se requiere compensación de temperatura y acopladores de UT especiales
si la lectura de espesor se obtiene en componentes de altas temperaturas.
3. Todas las lecturas de espesor UT deben realizarse después de una calibración adecuada para
el espesor de la pared y los rangos de temperatura del componente. Puede ser preferible
obtener lecturas con sondas de menos de 12,7 mm (1/2 pulgadas) de diámetro para
proporcionar una mayor seguridad de que no hay presencia de picaduras / corrosión
localizada.

4. El examen radiográfico (RT) también se puede utilizar para determinar la pérdida de metal; sin
embargo, sólo se pueden obtener datos de espesor precisos moviendo el componente que
contiene la pérdida de metal o moviendo la fuente alrededor del componente para obtener
múltiples vistas. Este tipo de manipulación normalmente no es posible para muchos
componentes que contienen presión. Sin embargo, el examen RT se puede usar de manera
efectiva para calificar la existencia, extensión y profundidad de una región de pérdida de
metal, y se ha usado junto con UT para determinar si la pérdida de metal en un componente
es general o local.
Técnicas de evaluación y criterios de aceptación

Si la pérdida de metal es menor que la tolerancia de corrosión / erosión especificada y el

espesor adecuado está disponible para la tolerancia de corrosión futura, no se requiere
ninguna otra acción que no sea registrar los datos; de lo contrario, se requiere una evaluación.

Las evaluaciones de Nivel 1 se limitan a componentes que tienen una ecuación de diseño que
relaciona específicamente la presión (o la altura de llenado de líquido para tanques) y / u otras
cargas, según corresponda, con un espesor de pared requerido. Las evaluaciones de nivel 2 se
pueden usar para evaluar componentes que no satisfacen los criterios de nivel 1, y también se
pueden usar para evaluar componentes que no tienen una ecuación de diseño que relacione
específicamente la presión con un espesor de pared requerido. Por ejemplo, las reglas de
diseño para el refuerzo de boquillas en el Código ASME, Sección VIII, División 1 se
proporcionan en términos de áreas de refuerzo que dan como resultado una interdependencia
de espesor entre el espesor requerido de la carcasa y la boquilla. Las evaluaciones de nivel 3
se pueden utilizar para evaluar componentes que no están cubiertos o que no pasan una
evaluación de nivel 1 o 2. Las técnicas detalladas de análisis de tensión se utilizan
normalmente en una evaluación de Nivel 3.
 Evaluación de la vida restante
La vida restante de un componente puede determinarse basándose en el cálculo de un espesor
mínimo requerido para las condiciones de servicio previstas, las mediciones de espesor de una
inspección y una estimación de la tasa de corrosión anticipada. Este método es adecuado para
determinar la vida restante si el componente no tiene una interdependencia de espesores.

Remediación
Una evaluación FFS proporciona una evaluación de la condición de un componente para la operación
continua durante un período de tiempo basado en una tasa futura de corrosión o degradación. Sin
embargo, en muchos casos, las tasas de degradación futuras son muy difíciles de predecir, o se puede
tolerar poca o ninguna degradación adicional. Por lo tanto, se pueden aplicar métodos de mitigación
para prevenir o minimizar la tasa de daños adicionales.
4.6.2 Los métodos de remediación para la corrosión / erosión general, así como la corrosión / erosión
local y las picaduras se proporcionan a continuación. Estos métodos también pueden ser adecuados
para mitigar fallas similares a grietas en algunos entornos de proceso. Los métodos citados no son
inclusivos para todas las situaciones, ni pretenden ser un sustituto de una evaluación de ingeniería de
una situación particular. El propietario-usuario debe consultar a un ingeniero metalúrgico / de corrosión
calificado y a un ingeniero mecánico sobre el método más apropiado para solicitar los mecanismos de
daño relevantes.
 Monitoreo en Servicio
Como se discutió anteriormente, se pueden aplicar métodos de mitigación, pero en algunos
casos estos no son factibles o, si se aplican, aún es importante confirmar que son efectivos. Por
lo tanto, se pueden aplicar métodos de monitoreo en servicio para monitorear directamente
cualquier daño adicional o para monitorear indirectamente las condiciones que podrían conducir
a un daño mayor.

Los métodos de monitoreo típicos incluyen el uso de las siguientes herramientas o

procedimientos: Sondas de corrosión Sondas de hidrógeno Cupones de corrosión retráctiles y
sondas físicas Mediciones y barrido de UT Examen radiográfico Muestras de flujo para H2S, Cl,
NH3, CO2, Fe , Ni, pH, contenido de agua, Hg, etc. Termografía infrarroja Termopares.

Se debe tener cuidado al definir el método de monitoreo en servicio, determinar la sensibilidad

de medición requerida del método en función del medio ambiente y ubicar las estaciones de
monitoreo en el componente para asegurar que el mecanismo de daño que resulta en la pérdida
de metal pueda medirse y evaluarse adecuadamente durante la operación.
LA CALIDAD SE DEFINE COMO EL ESTRICTO
CUMPLIMIENTO DE LAS ESPECIFICACIONES
POR LAS PERSONAS QUE REALIZAN EL
TRABAJO Y SU PREDISPOSICIÓN PARA

GRACIAS…
MEJORARLA

GRACIAS…