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– 836 Diseño de Procesos Industriales
I Elaborado por: Mauricio Jarandilla
Nuñez
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PRINGLES
I. Definición del Producto
Pringles – Original: Ingredientes: Papas deshidratadas, aceite vegetal, grasa vegetal, almidón d
arroz, sal. Se tiene un contenido de 182 g de presentación.
Tabla 1: Información Nutricional
CompuestoPor 25 g Por 100 g
Valor Energético –121 kcal/506 kJ 484 kcal/2025 KJ
kcal/KJ
Proteínas 1g 4,3 g
Hidratos de Carbono 15 g 59 g
Azúcares 0,5 g 2,0 g
Grasas 6,3 g 25 g
Saturadas 1,8 g 7,0 g
Fibra Alimentaria 0,9 g 3,6 g
Sodio 0,12 g 0,50 g
Consulta el 15/09/2018. Disponible en:
https://paradisealacarte.com/es/producto/pringles-classic/
Envase
El éxito de Pringles se debe en gran parte a su envoltorio, inventado por Fred
Baur. Consiste en un cilindro vertical de cartón que está recubierto en su
interior por papel de aluminio. La tapa de plástico de la parte superior y la
cobertura permiten que una vez esté abierto, el producto no pierda su frescura.
Las papas tienen una forma y tamaño uniformes, pueden apilarse y así se
aprovecha todo el espacio disponible, evitando que se rompan.
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technology/236903/
II. Descripción del Proceso
Proceso 1 (Pringles) Papas
Elaboración de la Masa: Es necesario 1/3 de agua, 2/3 de hojuelas de papa
más un poco de maicena, una cinta transportadora lleva la mezcla a una
barrena la cual la dispersa y la mezcla continua con el proceso de producción,
usando 4 toneladas de presión, se enrolla la mezcla formando una gran lámina
de papa.
Cortes de la Masa: La lámina pasa por una máquina de cuchillas que crea
formas ovaladas, un aparato quita la mezcla sobrante dejando papas planas y
crudas, esta masa descartada vuelve al proceso de fabricación.
Freído: Mientras las papas pasan por la freidora en aceite por 11 minutos (lo que
las deja crujientes), rodillos de moldeo dan forma de paraboloide hiperbólico
(cóncavo), esta forma permitirá apilarlas.
Soplador de aceites e incorporación de condimentos: Después pasan por
sopladores para sacar el exceso de aceite para posteriormente recibir una
capa de condimentos los cuales pueden ser del tipo original, jamón, sour
cream & onion, pimentón o BBQ.
Envasado y Cierre: Luego caen de un contenedor a otro formando filas
ordenadas, un trabajador revisa las filas de papas, después otra cinta
transportadora las sacude para ordenarlas, se trasladan sobre balanzas las
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cuales determina las proporciones
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por envase, cucharas automáticas mueven las filas de papas proporcionadas
dentro del tubo y es golpeada la parte superior de los tubos para agrupar bien su
contenido, los tubos ingresan a una máquina giratoria la cual realiza el cierre de
los tubos. Toma cerca de 20 minutos el proceso de producción de un tubo
Pringles.
Elaboración de Cilindro de Cartón
Cortado: El proceso comienza en una maquina desenbobinadora, de control
hidráulico con una capacidad de 6000 Kg. La que alimenta a un tren de
corte, el mismo que se puede calibrar en varios espesores ya que de la bobina se
saca varios ribetes, el ancho varía de acuerdo al diámetro del tubo a
fabricarse
Enrollado: Después del tren de corte esta un dispositivo que va envolviendo
los ribetes en dos ejes diferentes para que exista la facilidad de maniobra, este
dispositivo es de control hidráulico de tal forma que a medida que los ribetes
van ganando diámetro, el dispositivo va disminuyendo paulatinamente la
velocidad, de igual forma el alimentador hidráulico o (Expandrel) a medida que va
disminuyendo el volumen de la bobina este a su vez va incrementando la
velocidad de rotación, este tren de corte sirve para cortar bobinas de
diferentes gramos.
Conformado: Colocar los ribetes en el abastecedor de la máquina de conformado,
el número de ribetes determina el espesor de la pared del tubo o del envase a
fabricarse, posteriormente las tiras de pape pasan por un colero (aplicador de goma
por ambos lados.) el cual le da la propiedad de adhesivo al papel, también se
puede aplicar goma por un solo lado según sea el requerimiento del programa.
Posteriormente las tiras de papel llegan hasta el cabezal conformador el cual va
uniendo los papeles en forma de espiral, la velocidad del cabezal se incrementa
hasta llegar a la velocidad máxima de cortado que es la que determinara el
rendimiento de la máquina.
Etiquetado: Son llevados por un transportador hasta la unidad de etiquetado y
cortes donde se les aplica la plancha exterior de etiquetas y luego el cabezal gira
de tal forma que se pone en contacto el tubo con unas cuchillas que son
calibrables de acuerdo al diámetro y longitud, la cual las corta a la medida de sea
da. Vuelve a girar nuevamente el cabezal de tal forma que libera todos los
envases cortados, enviándolos ordenadamente hasta la máquina que se
encarga de colocar el fondo del envase(cerradora) o a otra máquina en caso
de llevar tapas EASYOPEN.
Consulta el 15/09/2018. Disponible en:
http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/5369/1/2913.pdf
Elaboración de Tapas de Plástico
La materia prima que entra para la producción tapas es el Polietileno de Alta
Densidad (HDPE), a partir de esto el proceso sigue los siguientes pasos:
Moldeado: El HDPE ingresa a la tolva de la máquina Moldeadora, luego pasa
al tornillo sin fin cuyas resistencias eléctricas lo calientan hasta derretirlo y así
empieza a fluir a lo largo de este. Después, gotas de material derretido caen en
cada una de las cavidades (moldes) o pares macho-hembra de la máquina.
Posterior a esto, pistones neumáticos cierran dichas cavidades comprimiendo el
material derretido de tal forma que adquiere la forma del molde. Un flujo de agua
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fría que pasa por dichas cavidades enfría el material para que luego se forme el
capuchón de tapa en estado sólido. De este proceso salen los capuchones
como producto en proceso.
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Cortado: Los capuchones de tapas ingresan a una máquina Cortadora o Cutter, en
la que pasan a lo largo de una cuchilla que les hace un corte para que se
forme el sello de seguridad que debe romperse al momento de abrir cualquier
tapa. De este proceso salen las tapas como producto final. Para todos los
procesos indicados anteriormente, es necesario que paralelamente funcione un
sistema de aire comprimido y enfriamiento de agua, ambos de ciclo cerrado.
Consulta el 15/09/2018. Disponible en:
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Elaboración de base metálica
Formación de Banda: El acero base utilizado en la fabricación de la hojalata
es del tipo bajo en carbono, este se prepara en bobinas laminadas en caliente
– soldadas por sus extremos para formar una banda continua.
Decapado: Seguidamente, pasa por el proceso de decapado que se realiza a
una velocidad superior a los 350 metros por minuto, en baños de ácidos
clorhídrico o sulfúrico calientes (entre 75ºC y 90ºC).
Lavado y Secado: se realiza un intenso lavado con agua desmineralizada y un
proceso de secado, la banda se calienta.
Laminado: la lámina se produce en el tren tándem, constituido cajas de
rodillos, donde sufre una reducción al 90% del espesor inicial, dado a lo anterior la
banda sufre una serie de dislocaciones en la estructura cristalina que producen
tensiones internas, aumentando su acritud y dureza por lo tanto debe pasar al
proceso de recocido.
Recocido: Para recuperar sus características mecánicas y, sobre todo, su
planitud, la banda debe pasar por u8n proceso de recocido, que consiste en un
calentamiento en torno a los 600ºC, temperatura que se mantiene el tiempo
necesario, seguido de un enfriamiento controlado y se convierte en una
bobina.
Elaboración de Bolsas de Plástico
Extrusión: Una vez que los detalles de la bolsa están totalmente definidos con
el cliente, el pedido pasa a extrusión, primer paso en la cadena de transformación
de la granza de polietileno en una bolsa o film de plástico. El personal de extrusión
estudia el pedido y programa las máquinas (extrusoras) con los parámetros
exclusivos para ese pedido en particular.
Una vez programada la extrusora, se comprueban las mezclas de material y
aditivos necesarios para conformar el pedido: alta o baja densidad, con o sin
polietileno lineal, deslizante o antideslizante, con o sin pigmento de color,
superficie porosa o lisa, etc.
La granza de polietileno es transparente, por lo que es necesario añadirle pigmento
para conseguir el color deseado en el material. El pigmento se mezcla con la
granza en las tolvas de las extrusoras. Se añadirá uno u otro pigmento
dependiendo del color que se desee.
La granza y el pigmento se calientan a temperaturas cercanas a su punto de
fusión, con lo que se vuelven inestables y se pueden moldear con facilidad.
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El material alcanza la temperatura de fusión al llegar a una hilera circular. Esta
hilera moldea el material en forma de tubo, el cual es sometido de forma
simultánea a un tiraje vertical y un proceso de soplado en sentido transversal,
creando un auténtico globo de
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plástico. Mediante una gradación en la temperatura de fusión, el soplado y el
tiraje vertical se van conformando las características particulares del pedido: galga,
tamaño, resistencia, etc.
El material fundido que asciende debido a las fuerzas a las que es sometido y
que luego se convierte en un globo, se va enfriando progresivamente y va
volviendo a su temperatura normal y estable. Según se va enfriando se va
recogiendo en forma de bobina, lo que conforma un rollo de película tubular.
En muchas ocasiones, la bobina de película de plástico es tratada con una
descarga eléctrica que oxida la superficie del plástico y que facilita la adherencia
de las tintas en el material. Básicamente, se trata de abrir con las descargas
eléctricas unos poros en la superficie de la bolsa para que la tinta quede bien
impregnada y anclada en el proceso de impresión.
El proceso se termina en esta etapa para algunos productos que se transforman.
Tal es el caso del material retráctil o de las láminas (tubo, semitubo o lámina)
en bobinas sin imprimir. En estos casos, las bobinas se pesan, se embalan
correctamente para protegerlas de golpes y polvo en el transporte y se
preparan para ser entregadas al cliente. Para los productos que lleven algún
tipo de impresión, tales como una bolsa camiseta impresa o el símil papel
impreso, el siguiente proceso es la impresión.
Los productos que no vayan a ser impresos pasan directamente a corte.
Impresión: Las bobinas con el material proveniente de extrusión se introducen en
un extremo de las rotativas flexográficas y se hace pasar la película de
polietileno por unos rodillos y tinteros hasta que llegan al otro extremo con la
tinta seca.
Este proceso puede parecer muy sencillo en un principio pero es uno de los
más complicados. Una ligera variación en las proporciones de las tintas, en la
velocidad o en el tiempo de secado puede provocar que la impresión deseada
sea totalmente distinta a la resultante. De la misma forma, los clichés con el
diseño a imprimir en la bolsa han de estar perfectamente sincronizados para
que el dibujo y/o el texto no salgan descuadrados en la impresión final.
El procedimiento termina aquí para productos tales como polietileno retráctil
impreso o láminas en bobinas impresas. Se pesan, se embalan y pasan al
almacén para ser posteriormente servidos a los clientes. El resto de los
productos pasan a corte.
Cortado: Una vez que las bobinas impresas o no impresas llegan a corte, lo
primero que se hace es programar la cortadora con los parámetros necesarios
para darle la forma que se desee, bien sea una bolsa camiseta, tipo mercadillo o
una simple lámina. Se ajustan el ancho del producto, el alto, las medidas del fuelle
(sí procede), la altura y ancho de las asas (sí procede), etc.
Normalmente, se fabrican las bobinas de polietileno destinadas a bolsas de plástico
con un ancho que es el doble o el triple del ancho real de la bolsa (en
ocasiones incluso puede llegar a ser el cuádruple. De esta forma, con el doble
de ancho de la bobina sólo se necesitará la mitad de los metros de material
para hacer el mismo número de bolsas).
La única tarea que habrá que realizar es dividir el material de forma
longitudinal en dos, tres o cuatro partes, como se puede observar en la foto.
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A continuación, y sólo para las bolsas tipo camiseta y algunas de asa troquelada,
se les hace un fuelle o dobladura, que en el caso de las bolsas camiseta dará
lugar a las asas, y en el de las asas troqueladas aumentará el tamaño de la
base de la bolsa.
Posteriormente, se procede a dividir el film de forma transversal mediante una
cuchilla y unos cabezales que cortan y sueldan la base y la cabeza de las
bolsas. La misma cortadora va formando paquetes de X bolsas (según clientes)
y una vez completado cada paquete, se le extrae una parte de plástico a la
bolsa dando forma al asa (troquelada) o a las asas (camiseta).
Los paquetes de bolsas son depositados sobre una cinta transportadora que acerca
las bolsas a un operario. Éste las introduce en fundas y las ensaca en el
correspondiente embalaje. Los fardos con las bolsas son paletizados y pasan al
almacén para ser posteriormente enviados a los clientes. Durante todo el proceso
de extrusión, impresión y corte se siguen unos controles de calidad para
comprobar que el producto es conforme con los deseos del cliente y con los
estándares de calidad. En caso negativo, el producto es retirado de la cadena
de producción y reciclado en su totalidad para volver a reutilizarlo en la
fabricación de bolsas de basura.
III. Diagrama del Proceso
IV. Selección Tecnológica
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Este equipo incluye freidoras calentadas por tuberías de inmersión de gas así
como de unidades suministradas por cambiadores de calor externo. Hay un
sistema transportador especial que empuja cualquier rebanada flotante debajo de la
superficie del aceite y disminuye su avance hasta que ellos reciban suficiente
tratamiento de calor.
V. Diagrama de Flujo del Proceso
Almacenado de la
Materia Prima
Lavado en la
Agua
Tolva
Pelado
Separado
Cortado o
Rebanado
Moldeado y
Lavado
Secado
Fritado
Enfriamiento y
E~sc 7ur ~rido
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Seleccionado de Papas
papas Observadas
Incorporado de
Aditivos
Condimentos
Envasado y
Empaquetado
Consulta el 15/09/2018. Disponible en:
https://es.slideshare.net/WEAREPANAMA/142015910-procesodepapasfritas
VI. Balance Másico
1000 kg/h
Almacenado de
20 kg/h
la Materia Prima
980 k /h
Lavado en la
Agua: 994 lit
Tolva
989 94 k /h
Agua: 1989 lit Pelado 197,98 kg/h
791,96 kg/h
Separado 9,97 kg/h
781,99 kg/h
Cortado o
174,33 kg/h
Rebanado
607,66 kg/h
Moldeado y
Lavado 140,2 kg/h
513,03 kg/h
Secado 9,97 kg/h
503,06 kg/h
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Aceite: 503
L/h Fritado 25,15 kg/h
477,91 kg/h
Enfriamiento y 41,03 kg/h
Escurrido
518,94 kg/h
Seleccionado de
16,10 kg/h
papas
502,84 kg/h
Incorporado de
Aditivos: 12,9 Condimentos
kg/h
515,74 kg/h
Envasado y
Empaquetado
515,74 kg/h
Consulta el 15/09/2018. Disponible en:
https://es.slideshare.net/WEAREPANAMA/142015910-procesodepapasfritas
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