METODO EPA 1 – 5 – MUESTREO ISOCINETICO DE MATERIAL PARTICULADO EN

FUENTES FIJAS – CHIMENEAS

1. OBJETO

Obtener una muestra de material particulado, el cual se halla suspendido en una corriente
gaseosa, sin que se presente separación mecánica del material particulado. La manera de
evitar que se presente separación mecánica, debida a la inercia de las partículas, es
tomando la muestra a la misma velocidad que existe en el ducto o chimenea. Por esa
razón se denomina muestreo isocinético.

Si la velocidad de muestreo es superior a la velocidad en el ducto, se pueden succionar

más partículas pequeñas, pudiéndose obtener resultados de análisis de partículas
corridos hacia los tamaños pequeños, y concentraciones de partículas por volumen de
gas menores que la real.

Si por el contrario, la velocidad de muestreo es inferior a la velocidad del gas en el ducto,

se obtendrá más cantidad porcentual de partículas de tamaño grande y una concentración
superior a la verdadera.

2. DEFINICIÓN

1. RANGO Y SENSIBILIDAD.

3. ENSAYO

3.1. Selección del sitio de muestreo

Existen dos criterios para selecciona un sitio adecuado para el muestreo, con el objeto de
reducir el número de puntos a muestrear:

3.1.1. Uniformidad en el ducto o chimenea. Se debe buscar un sitio donde el patrón de

flujo sea parabólico. Esta condición se obtiene generalmente en un tramo recto a ocho
diámetros internos después de cualquier perturbación en el flujo o en el ducto y dos
diámetros antes de cualquier disturbio en el flujo o ducto. Para ductos rectangulares el
valor del diámetro interno se calcula así:

D i=2
[ ]
ab
a+ b Ecuación 1

donde a y b son las medidas internas del ducto

En especial se debe evitar localizar el sitio de muestreo cerca de codos de 90º, ya que se
presenta aglomeración de partículas en la parte exterior del ducto. Tampoco localizarlo
cerca de cambios bruscos en el área del ducto o en la dirección del flujo. Si es necesario
colocar los sitios de muestreo cerca de un ventilador, hacerlo a la entrada, ya que a la
salida se presenta estratificación y aglomeración de las partículas y turbulencia del gas.
Preferiblemente el sitio debe localizarse sobre un tramo vertical ya que aun a altas
velocidades en un tramo horizontal, se presenta sedimentación de las partículas. También
es preferible un tramo circular a uno rectangular, porque en este último hay variaciones
sustanciales en el patrón de velocidad.

Una buena indicación de la bondad del sitio escogido, es que la máxima velocidad que se
registre solo sea 50% mayor que la mínima velocidad.

3.1.2. Conveniencia del sitio. Este debe ser de fácil acceso y diseñado y construido con
todas las facilidades para el personal, en especial las referentes a la comodidad y
seguridad personal. Es indispensable disponer en sitios elevados de guardas de
protección y el uso de arneses o cinturones de seguridad.

Las vías de acceso deben mantenerse en buen estado y sin obstrucciones. Dado que los
muestreos pueden ser prolongados (4 – 6 horas), es necesario que se introduzcan
elementos de comodidad, siempre y cuando no restrinjan el tránsito o interfieran con la
seguridad del sitio.

El sitio debe contar con servicios de energía eléctrica a 110 v, iluminación, y agua en caso
que se necesite condensar vapor de agua.

3.2. Toma muestras.

Una vez escogido el sitio y construidas las obras necesarias para que el sitio cumpla con
los criterios anteriores, es necesario construir los tomamuestras. Es decir, los orificios por
donde se introduce la sonda en el ducto o chimenea y los aditamentos periféricos para
suspender y operar el equipo de control y el analizador de gases. Los siguientes son
algunos de estos detalles, sin embargo, cada lugar de muestreo se debe analizar
separadamente:

- Aun cuando las sondas diseñadas de acuerdo con las normas de la EPA están
construidas para utilizar un orificio de 2 ½ pulgadas, es conveniente perforar orificios de 3
pulgadas para evitar golpes que puedan dañar las boquillas, el tubo interior de vidrio, el
tubo pitot o el termopar.

- Cuando el sitio escogido sea en un tramo horizontal, si el ducto es circular uno de

los ejes debe ser vertical y si el ducto es rectangular, todos los ejes deben ser verticales;
esto con el objeto de poder montar muestras en l aparte inferior del ducto, ya que se
puede presentar sedimentación. En este caso es necesario modificar el equipo de
muestreo, agregando un tramo suficientemente largo de tubo o manguera flexible con
calefacción (con el objeto de evitar condensación) entre la sonda y el módulo de muestreo
del equipo.

- Para ductos circulares o chimeneas, se deben hacer dos orificios a 90º. Para
ductos rectangulares el número de orificios depende del número de puntos que es
necesario muestrear.

- A los orificios de debe soldar o acoplar un niple o tramo de tubería de hierro de 5

pulgadas en la pared externa del ducto. Es indispensable que la soldadura esté bien
hecha pues esta soporta la sonda y el módulo de muestreo. El tubo debe estar roscado
para poder acoplarle un tapón (macho o hembra).
- También se debe tener un sistema de soporte o suspensión del módulo de
muestreo. Este puede ser un brazo de donde se cuelgue el riel o un cable para
suspenderlo. Hay que diseñar el sistema teniendo en cuenta que el módulo de muestreo
tiene una altura de unos 60 cm y que la sonda debe entrar a nivel, por el orificio o toma
muestra en el caso de un tramo vertical; para un tramo horizontal la sonda debe estar
acoplada a una guía que ésta ingrese aplomada por el tomamuestra.

- Antes de, y no durante, cada recorrido con la sonda el tomamuestra se debe

limpiar para evitar que las partículas acumuladas puedan ser capturadas por la boquilla
muestreadora

- Los tomamuestras que no estén en uso, se deben mantener tapados y el que está
en uso se debe cubrir o tapar con trapos o asbesto para evitar la entrada o salida de
gases.

3.3. Selección del número de puntos de muestreo.

El número de puntos a muestrear depende de la localización del sitio de muestreo, del

patrón de velocidad de los gases y del área seccional interna del ducto o chimenea.

Para ductos circulares o chimeneas el número de puntos que se escoja debe ser múltiplo
de 4. si esto no se cumple, utilizar el múltiplo de 4 inmediatamente superior.

Para ductos rectangulares, divida el área interna del ducto en tantas áreas elementales
como puntos resulten manteniendo la relación del largo al ancho de cada área elemental
entre 1.0 y 2.0. El diámetro equivalente se debe calcular de acuerdo con la ecuación 1.

Cuando el diámetro interno del ducto o chimenea sea inferior a 2 pies se debe multiplicar
el número obtenido de la figura # 2 por 0.67 para obtener el número total de puntos a
muestrear. Es necesario, aplicar en este caso el criterio sobre múltiplo de 4 para ductos
circulares.

3.4. Localización de los puntos de muestreo en un recorrido. Para localizar los puntos
en un recorrido de un ducto circular o chimenea (o sea sobre uno de los diámetros) se
debe utilizar la Tabla 1. Para los ductos y chimeneas circulares el muestreo isocinético
comprende dos recorridos. Cuando el número de puntos necesarios sea superior a 24 se
debe aplicar la siguiente ecuación

r i =D i
√ 2i−1
4N

Caso A: Si ri es menor que Di/2

Entonces

Di
d i= −r i
2

Caso B: Si ri es mayor que Di/2

Entonces

3 Di
d i= −r i
2

Al aplicar esta ecuación es necesario recordar que los puntos i van desde el centro hacia
la periferia para el caso A y para el caso B van desde la periferia hacia el centro. Para
ductos rectangulares y de acuerdo a la división de las áreas elementales, establecidas
anteriormente, los puntos de muestreo de cada recorrido se localizan en el centro de
gravedad del área elemental.

En ningún caso se puede escoger un punto de muestreo que esté a 1 pulgada de la pared
interna del ducto o chimenea.

En algunos casos especiales, donde a pesar de todas las precauciones relativas a la

localización y distribución delos puntos de muestreo, se observan variaciones grandes en
velocidad o hay mucha turbulencia, será necesario doblar o triplicar el número de puntos
de muestreo.

3.5. Preparativos y muestreo preliminar. Antes de hacer un muestreo isocinético es

necesario conocer varias situaciones y variables para obtener buenos resultados.

- Cuál es el propósito del muestreo. Si el muestreo tiene como objetivo medir la

descarga promedio, se pueden hacer varios muestreos independientemente de la
operación que genera la descarga. Por el contrario, si se desea saber la eficiencia de un
sistema recolector de partículas, es necesario realizar los muestreos durante ciertas
condiciones de operación.

- Determinar si hay picos de descarga debidos a picos temporales de producción.

- Determinar si hay ciclos, como por ejemplo la limpieza periódica que se realiza en
un precipitador electrostático. Si los ciclos son cortos, es conveniente muestrear durante
varios para obtener una muestra representativa. Si el ciclo es largo quizá sea conveniente
muestrear partes del ciclo por separado para determinar la influencia de cada una.

- Es conveniente muestrear cuando las condiciones de la corriente gaseosa

permanecen constantes. Si se solicita al personal de producción que mantenga las
condiciones de operación constantes, es necesario esperar ½ hora antes de realizar el
muestreo. Si no hay constancia o no hay ciclos predecibles, o sea si la descarga es al
azar, es necesario aumentar el tiempo de muestreo en un 50% más de lo normal.

- Es necesario estudiar y conocer el equipo de muestreo, el laboratorio donde se

harán los análisis y el sitio de muestreo.

- Cuál es el propósito de la muestra. Esta determina en gran parte el tamaño de la

boquilla que se va a utilizar y el tiempo normal de muestreo. Si la muestra se va a utilizar
para hacer un análisis de tamaño de partícula, ese necesario obtener 10 gramos. Si se
van a realizar análisis químico para determinar los compuestos presentes, es necesario
estudiar plenamente los procedimientos químicos y tomar una cantidad de muestra que
permita los análisis y hacer duplicados o replicas. En todo caso se recomienda que el
peso del papel filtro no exceda del 20% del peso total del papel filtro más la muestra.

- Para realizar el muestreo preliminar, el cual sirve para determinar la rata de

muestreo, el tiempo de muestreo y el tamaño de la boquilla, así como para verificar el
buen comportamiento del equipo y revisar las técnicas de muestreo y de análisis, es
necesario hacer algunas suposiciones: la temperatura del medidor, Tm, es igual a la
temperatura ambiente, Ta; el contenido de humedad de los gases se estima de balances
de materiales o se mide por medio de termómetros de bulbo seco y húmedo; el peso
molecular del gas seco, se calcula de acuerdo con los resultados de un análisis ORSAT.
Con estas suposiciones se puede realizar un muestreo para obtener datos verdaderos de
la temperatura dentro del ducto o chimenea, Ts, presión barométrica, Pb, presión estática
dentro del ducto, Ps, diámetro interno del ducto, Di, peso molecular del gas, MWs y
humedad de los gases, W. Con estos datos se puede calcular la carga aproximada de
partículas, Z, la rata de trabajo del medidor de gases secos, Qm, el tiempo de muestreo, T
el tamaño de la boquilla, Dn, el área del ducto o chimenea, As, y la velocidad de los gases
en el ducto o chimenea, Vs.

3.6. Descripción del equipo de muestreo. El equipo de muestreo isocinético está

compuesto de seis secciones principales

3.6.1. SONDA. Consiste de un tubo metálico que sirve de soporte a uno concéntrico de
vidrio recubierto con una resistencia eléctrica variable para calefacción. En un extremo la
sonda tiene una unión esférica para acoplarse al resto del equipo.

En el otro extremo tiene un acople para poner la boquilla toma muestra. También tiene
adherido un termopar para medir la temperatura Ts y un tubo pitot tipo S con sus
respectivas conexiones para el manómetro en el módulo de control. Contiene un termopar
para medir la temperatura de la sonda, Tp. Además, cuenta con todas las conexiones
eléctricas necesarias para la operación de la sonda.

3.6.2. MODULO DE MUESTREO. El módulo de muestreo consiste de dos secciones: la

primera es la sección caliente (horno) donde se coloca el filtro y el ciclón, esta sección
tiene un termopar para medir la temperatura del horno, Th y una resistencia eléctrica
variable para calentar toda la sección. La segunda sección es fría (nevera) consiste de
una caja aislada donde se colocan los burbujeadores (impingers) en un baño de agua fría
o hielo. Tiene un termopar para registrar la temperatura de los gases cuando entran a
esta sección. El modulo cuenta con las conexiones eléctricas necesarias, así como con la
conexión de vacío.

3.6.3. RIEL. El módulo de muestreo así como la sonda van suspendidos de un riel
metálico que también sirve como guía.

3.6.4. CORDÓN UMBILICAL. Consiste de todos los cables eléctricos y conexiones de

vacío y presión forrados en plástico que conectan la sonda y el módulo de muestreo al
módulo de control.

3.6.5. VIDRIERIA. Cuatro impingers del tipo Greenburg – Smith, el ciclón, el soporte del
filtro y demás conexiones.
3.6.6. MODULO DE CONTROL. Esta Es la unidad con la cual se controlan todas las
operaciones necesarias para el muestreo. Consiste de un indicador múltiple de
temperaturas, los interruptores y reostatos necesarios para la operación del sistema y de
las resistencias, un medidor de volumen para gases secos con carátula indicadora, un
manómetro de vacío para la operación de la bomba de vacío con sus correspondientes
válvulas de control grueso y fino. Los manómetros para la determinación de caídas de
presión en el tubo pitot-S y en el orificio y todas las tomas de presión, vacío y eléctricas.

El laboratorio debe contar además con balanza analítica, destilador y desionizador de

agua, desecadores y condiciones de temperatura y humedad constantes. También se
deben tener disponibles un cronometro, un nivel y llaves herramientas para destapar los
tomamuestras de la chimenea.

3.6.7. Especificaciones del equipo

- Tubo Pitot – S. El coeficiente debe estar entre  5% en todo el rango de trabajo.

Diseñado de acuerdo con las especificaciones de la ASTM

- Manómetro diferencial del pitot-S: Debe medir la cabeza de velocidad dentro del
10% del valor mínimo.

- Medidor de temperatura de la chimenea: Debe medir la temperatura dentro del

1.5% de la mínima que se registre

- Manómetro estático. Debe medir la presión dentro del 0.1 pulgadas de Hg

- Boquillas. De acero inoxidable con el borde exterior afilado y ahusado.

- Sonda de vidrio Pirex recubierta con resistencia eléctrica para calentar hasta
315ºC

- Filtro y ciclón. De vidrio Pirex para resistir hasta 150ºC

- Impingers. Cuatro conectados en serie. El primero, segundo y cuarto son del tipo
Greenburg- Smith modificados, donde se reemplaza la punta por un tubo de vidrio de ½
pulgada de diámetro interno, el cual se extiende hasta ½ pulgada del fondo del cuerpo del
impinger. El impinger # 2 es el estándar Greenburg – Smith.

- Medidores de temperatura. Los demás medidores de temperatura deben medir

dentro de 2ºC de la temperatura real.

- Bomba de vacío. A prueba de escapes.

- Medidor de volumen de gas seco. Con exactitud del 2%

- Papel de filtro. De fibra de vidrio, MSA 1106 BH o equivalente

3.6.8. Selección del tamaño de la boquilla. El diámetro interno de la boquilla no debe

ser menor de ¼ de pulgada. El diámetro de la boquilla se escoge de tal manera que se
pueda mantener una velocidad igual a la velocidad del ducto o chimenea y además que la
rata volumétrica de gases secos esté entre 0.5 y 2 pies cúbicos por minuto

Para calcular el tamaño de la boquilla es necesario haber hecho un recorrido preliminar o

poder estimar o suponer el valor de algunas variables.

Vs
Tm
Ts
Ps
Pb
Pm
W

Pm = Pb – Pm´
Se calcula An con la siguiente formula
Rm
A n=

( )( )(
Tm Ps
Vs
Ts Pm
1−
W
100 )
pero Rm puede variar entre 0.5 y 2 pies / min. La selección final de la boquilla depende
del tiempo de muestreo y del tamaño de la muestra que se desea recolectar.

3.6.9. Tiempo total de muestreo. El tiempo total no debe ser inferior a una hora, y debe,
además, ser suficiente para realizar el muestreo durante un ciclo de operaciones.

El tiempo de muestreo en cada punto del recorrido no debe ser inferior a 5 minutos. Si es
necesario reducir el tiempo de muestreo porque la caída de presión a través del filtro
aumenta (se refleja en el vacío que es necesario aplicar para mantener un flujo dado en el
orificio), entonces, es preferible cambiar de papel de filtro después de 3 o 4 puntos que
reducir el tiempo de muestreo.

Si la corriente gaseosa muestreada es excesivamente húmeda y con 5 minutos de

muestreo por punto los impingers se llenan de agua o se observa arrastre de agua a la
salida del orificio, es preferible tener uno o más juegos de vidriería disponibles para
cambiarlos cuando esto suceda, antes que reducir el tiempo de muestreo.

El tiempo de muestreo se calcula de acuerdo con la concentración real o estimada de

partículas en la corriente gaseosa y el tamaño de la muestra de partículas que se desee.

3.6.10. MONTAJE

Montaje del módulo de muestreo

- Instale el impinger #1 y su tubo de entrada

- Instale los impinger # 2, # 3 y #4 con sus conexiones

- Instale el tubo de salida del impinger # 4

- Coloque el papel de filtro (previamente pesado) en el soporte

- Arme el filtro e instale

- Instale el tubo de salida del filtro

- Instale el ciclón (opcional) y sus accesorios

- Conecte la sonda

Acople de los módulos

- Por medio del cordón umbilical, conecte la sonda al módulo de control en las
tomas de presión, temperatura y calefacción.

- Por medio del cordón umbilical conecte el módulo de muestreo al módulo de

control, en las tomas de temperatura y vacío.

Montaje del equipo

- Deslice el módulo de muestreo en la ranura del riel. No golpee el sensor

muestreador

- Levante el riel, sosténgalo con el soporte y ajústelo con el acople localizado en el

tomamuestra. Asegúrese que la sonda se encuentre a nivel.

- Asegúrese que la boquilla esté perpendicular al flujo en el ducto o chimenea.

- El equipo correctamente y montado se ve en la figura # 4. El sistema se

encuentra listo para revisión

Revisión

- Abra las válvulas de vacío de control grueso y fino en ese orden

- Conecte el módulo de control al tomacorriente (110V, 60 Hz)

- Oprima el interruptor principal

- Tape la entrada de la boquilla. Tenga cuidado de no utilizar materiales que suelten

partículas

- Oprima el interruptor de arranque de la bomba de vacío

- Con las válvulas de control de vacío cuadre la succión en 15 pulgadas de Hg. Si la

aguja del medidor de gases se desplaza más de 0.02 pies cúbicos en un minuto se debe
localizar el escape y corregir. No proceda con el muestreo hasta tanto se corrija el
escape.
Procedimiento

- Pese 200.0 g de sílica gel (mesh 6 a 16), la cual ha sido secada a 175ºC durante
dos horas. Coloque la sílica gel en el impinger # 4.

- Ponga un papel filtro a secar durante 24 horas en un desecador que contenga

Drierite, a 20ºC  2ºC. Pese al 0.5 mg en un laboratorio cuya humedad relativa no exceda
del 50%. Monte el papel filtro como se indicó anteriormente.

- En cada uno de los dos primeros ponga 100 mL de agua destilada desionizada

- El tercer impinger se deja vacío

- Monte el equipo como se indicó anteriormente

- Revise las fugas

- Llene el espacio de la nevera con hielo en pedacitos. Mantenga los impingers

continuamente sumergidos en hielo de tal manera que la temperatura de salida de los
impingers sea menor o igual a 20ºC

- Oprima los interruptores de calentamiento del horno y de la sonda. Mantenga

inicialmente una temperatura de 120ºC, y posteriormente iguale estas temperaturas con la
temperatura de la chimenea.

- Inicie el muestreo isocinético siguiendo las instrucciones. Una vez termine el

muestreo, transporte con mucho cuidado el tren de muestreo al laboratorio, con el fin de
no perder o ganar peso de material particulado. De la acetona a utilizar en el análisis,
tome 50 mL como blanco.

- Mida y registre el volumen de agua recolectada en los tres primeros impingers

- Remueva la sílica del impinger # 4. Con la ayuda de una varilla de vidrio remueva
todas las partículas de sílica a una botella, tape y selle.

- En una botella con tapa, ponga el papel filtro. Maneje el papel con pinzas. Selle el
frasco.

- Lave con acetona y con ayuda de un policía remueva todas las partículas desde la
punta de la boquilla toma muestra hasta el hemisferio superior del soporte del filtro. Todos
los lavados y material sólido se colocan en una botella, tape y selle.

- Transfiera el papel filtro y cualquier partícula desprendida a un vidrio de reloj

prepesado, ponga en el desecador hasta peso constante. Pese y registre el resultado al
0.5 mg.

- Pese la sílica gel y registre el peso

- Evapore la porcio de 50 mL de acetona en un vaso de precipitado prepesado.

Ponga en desecador y seque a peso constante. Registre el resultado al 0.5 mg
Muestreo isocinético

El objetivo del muestreo es mantener la velocidad de succión en la boquilla de la sonda

igual a la velocidad de lo gases en la chimenea o ducto. Pero debido a que la bomba de
vacío opera bajo condiciones de temperatura, presión y humedad diferente a las que se
presentan dentro de la chimenea o ducto, es necesario hacer varios cálculos para
mantener dichas velocidades iguales. Los datos necesarios para realizar estos cálculos se
deben registrar cada 5 minutos en el formato y las correcciones de flujo resultantes, se
deben aplicar inmediatamente.

Medición de la velocidad en el ducto o chimenea

Para calcular la velocidad (Vs) es necesario conocer:

H, en mm de H2O
Ps, en mm Hg
MWs, gr / gr mole
Ts, ºK
Cp

Lectura de H. EL tubo pitot S mide directamente la diferencia entre las presiones total y
estática dentro del ducto o chimenea, o sea la cabeza de velocidad. El valor se toma del
manómetro en mm de agua.

Lectura de Ps. Si se desconecta y protegen de corrientes de aire la toma del pitot S que
siente la presión total, se puede leer en el mismo manómetro la presión estática (P´s), la
presión Ps se obtiene aplicando la ecuación # 5

Lectura de Ts. La lectura de T´s se obtiene del termopar o termómetro apropiado. El

valor de Ts se obtiene aplicando la ecuación # 8.

Cp. El valor de Cp se obtiene del fabricante del tubo pitot S o de los procedimientos de
calibración.

Calculo de MWs. El cálculo del peso molecular de la corriente gaseosa está compuesto
de tres partes:

- Determinación de la composición de la corriente gaseosa. Por medio de un

ORSAT u otro dispositivo se determina la concentración relativa de CO 2, CO, N2, O2 en
base seca. Si el contenido de SO 2 es superior al 1%, también se debe determinar su
concentración e incluir en el cálculo del peso molecular.

- Determinación de la humedad (W) de la corriente gaseosa. Instalando un sistema

que permita condensar el agua para medir la cantidad de agua resultante y registrar la
cantidad de gas que se utilizó (figura # 5); o a partir de las temperaturas de bulbo seco y
húmedo siempre y cuando la T´s sea inferior a 100º C, se proteja el bulbo húmedo para
que no se recubra de partículas y se mantenga una velocidad mínima de 4.6 m/seg en el
bulbo húmedo.
- Determinación de contenido de agua del gas saturado que sale del condensador o
impinger. La corriente gaseosa que sale del ultimo impinger está saturada de agua a la
temperatura que se registra en el termopar de salida de los impingers.

Para calcular el MWs:

1. Se tiene del análisis ORSAT la composición porcentual de cada

componente en base seca.
2. A partir del volumen de agua que se condensa y las condiciones en la
chimenea o ducto y en el medidor de gases secos, se obtiene el volumen
equivalente de agua en forma de vapor utilizando la ecuación:

( )( 530 )(29P.92 )
Cw 387 Tm
V c=
453 . 6 18 m

0 . 00268 C w T m
V c=
Pm

3. A partir de T´m y refiriéndose a la Tabla # 2, lea el valor de la presión de

vapor de agua. Calcule la cantidad de agua remanente en la corriente
gaseosa utilizando la ecuación:

V W=
( ) Vm
P
Pm wc

4. Calcule W aplicando la siguiente ecuación.

W=
( V c +V w
Vc+V m )
100

Si se utilizan las temperaturas de bulbo seco y húmedo, refiérase a la figura # 6 y lea

directamente la humedad.

Calculo de la velocidad Vs. La velocidad Vs se calcula utilizando la ecuación

V s =2 . 90C p
(√ 29.P 92 )(28MW. 99 ) hT
m s
s

La velocidad Vs se debe calcular para cada punto del recorrido. Si se quiere obtener una
velocidad promedio para el ducto o chimenea, los valores individuales de Vs se
promedian.

Sin embargo, si los valores de Ps, MWs y Ts se mantienen relativamente constantes

durante todo el muestreo y se desea calcular una velocidad para el ducto o chimenea, se
pueden promediar las raíces cuadradas de h, nunca se debe promediar h directamente.
Si la velocidad del gas es inferior a 3.048 m / seg a 15ºC, se debe utilizar un
micromanómetro que permita leer hasta 0.001 mm de agua.

Determinación del flujo volumétrico en el ducto o chimenea

Una vez determinada la velocidad se puede calcular el flujo dentro del ducto o chimenea
usando la ecuación:

Determinación de la rata volumétrica de gases secos en el medidor

Calcule la rata Qm a la cual se debe operar el equipo de muestreo para mantener

condiciones isocinéticas usando la ecuación:

Qm=V s A n
( )(
Tm
Ts
Ps
Pm−P wc
1−
W
100)( )
Establecimiento de Qm

Como el medidor de gases secos mide volumen de gas y no flujo de gas, es necesario
establecer Qm por medio de un orificio o rotámetro.

Los equipos diseñados de acuerdo a las normas EPA tienen un orificio a la salida del
medidor de gases secos.

Para poder establecer la rata Qm, es necesario construir previamente una curva (figura 7)
que permita obtener para cada Qm la correspondiente caída de presión en pulgadas de
agua P, se cuadra en el manómetro del orificio para obtener la rata Qm deseada.

Calculo de la constante isocinética I

Para determinar si el muestreo se llevó a cabo con éxito, es necesario calcular el

porcentaje del tiempo de muestreo durante el cual la velocidad Vn fue igual a la Vs. Al
resultado de este cálculo se le llama constante isocinética I.

Si I está entre 90 y 110 se dice que el muestreo fue isocinético y por lo tanto, se puede
calcular y reportar la concentración de partículas en la corriente gaseosa. Si I no cae
dentro de este rango, no se puede calcular la concentración Z. Sin embargo,
independiente del valor de I todos los demás datos que se obtengan, excepto el peso de
partículas Y, se puede utilizar para otros fines.

La constante I se calcula por medio de la siguiente ecuación

I=
(
1 . 667 T s 0 . 00268 C w +
Vm
(
P +
ΔP
T m b 13 . 6 ))
TV s P s An
Calculo de la concentración Z

Si el valor de I se encuentra entre 90 y 110 se puede reportar un valor para Z.

El cálculo para Z se hace de acuerdo con la ecuación:

15.43 Y
Z=
Qn ´

donde

Vm
Qn ´=

( )( )(
Tm Ps
Ts Pm−P wc
1−
W
100 )
también se puede reportar la concentración de partículas referida a gas seco (Z´). Para
este efecto se aplican las dos ecuaciones anteriores pero se reemplaza en esta ultima el
valor de Qm por Qm´de acuerdo a la ecuación

Qm = Vm – Vw

Cuando se reporte un dato de concentración de partículas, es necesario reportar las

bases del mismo

PROCEDIMIENTO DE CAMPO PARA REALIZAR UN MUESTREO ISOCINÉTICO

1. Monte el aparato y revise como se indicó anteriormente.

2. Tome una muestra de gas para hacer un análisis ORSAT. Tenga en cuenta dos
aspectos: que entre la bomba de vacío y el tomamuestra haya un filtro de lana de
vidrio o similar para que no entren partículas al aparato y que la temperatura de los
gases que se vayan a alimentar al ORSAT sea igual que la temperatura del
medidor de gas seco del equipo de muestreo isocinético.

3. Determine el % de CO, O2 y N2. Registre estos valores en el formato.

4. A partir de datos anteriores (o estimados) se tiene el dato de % de agua. Registre

este valor en el formato adjunto.

5. Calcule el peso molecular del gas multiplicando por su peso molecular y sumando
los pesos parciales

6. Cuadre la boquilla del tomamuestra para que esté perfectamente vertical.

Introduzca el tomamuestra en la chimenea y cuadre la distancia para que coincida
con la localización determinada para ese punto.

7. Mida la presión barométrica en pulgadas de mercurio.

 8. Encienda el interruptor general del sistema

9. Ponga el selector de temperatura en posición STACK. Lea y registre la

temperatura T´s dentro de la chimenea.

10. Encienda las resistencias de la sonda y del horno. Cuádrelos hasta igualar dichas
temperaturas al valor de T´s

11. Desconecte la conexión del manómetro. Lea en el manómetro del tubo pitot S la
presión estática (P´s) dentro de la chimenea en milímetros de agua. Registre este
valor

12. Calcule la presión absoluta dentro de la chimenea de la siguiente manera.

P´ s
Ps=Pb+
13 . 6
13. Conecte el manómetro. Lea en el manómetro del tubo pitot S la cabeza de
velocidad (h) dentro de la chimenea en milímetros de agua. Registre este valor

14. Calcule la temperatura absoluta en grados Kelvin en la chimenea (Ts = T´s + 230)

15. Calcule la velocidad dentro de la chimenea en m/seg

16. Obtenga el valor de Cp de la calibración anterior y registre en el formato.

17. Lea la temperatura del medidor (T´m) en grados centígrados. Registre el valor

18. lea en el indicador de vacío la presión de trabajo del medidor (P´m) en milímetros
de Hg. Registre este valor en el formato adjunto.

19. Calcule la temperatura y presión absolutas del medidor así:

Tm = T´m + 230 Pm = Pb – P´m

20. Calcule el área de la boquilla (An) en pies cuadrados a partir del tamaño de la
boquilla escogida. Registre el tamaño de la boquilla y su área en el formato.
Calcule el área así
2
π Dn
An=
576 (resultado en pies cuadrados)

21. Refiérase a la tabla adjunta de presión de vapor y lea T´m la presión de vapor de
agua correspondiente (Pwc) en pulgadas de mercurio.

22. Calcule la rata del medidor (Qm)

Qm=VsAn ( TmTs )( Pm−Pwc

Ps
)( 1−100W ) 60
 23. De acuerdo con la gráfica preparada en el laboratorio lea P al Qm calculado.
Registre el valor numérico del medidor de gases, Vol 1. Accione la bomba de vacío
y cuadre con el control fino y grueso el P en el manómetro del orificio.

24. Mantenga estas condiciones durante el tiempo de muestreo. Al terminar el tiempo

de muestreo del punto en cuestión deslice la sonda hasta el siguiente punto.

25. Durante el tiempo de muestreo del punto en cuestión, realice el ORSAT para el
punto siguiente y utilice las lecturas de Pm´, Ps´, Tm´, Ts´, y Pwc del punto
anterior para fijar las del punto siguiente.

26. Registre y anote cualquier desviación al procedimiento.

27. Cuando el tiempo de muestreo de un punto es mayor a 5 minutos, registre los

datos de la chimenea o ducto y los del medidor y repita los puntos 22 y 23

28. Cuando termine el muestreo total apague la bomba de vacío y registre el valor
numérico de la lectura del medidor de gases secos Vol 2.

29. Haga una prueba de fugas. Si hay escapes descarte todo el muestreo.

30. Los formatos adjuntos están al final de este documento.

CALIBRACIÓN DE LOS COMPONENTES DEL EQUIPO

El equipo tiene varios componentes que se deben calibrar periódicamente. De su cuidado

depende el resultado de la constante I.

CALIBRACIÓN DE LA BOQUILLA

Con un micrómetro o vernier mida el diámetro interno cinco veces y promedie los valores.
Use ese valor promedio para calcular el área de la boquilla, An.

CALIBRACIÓN DEL TUBO PITOT – S

El tubo pitot S se calibra contra un tubo pitot S tipo estándar. Las mediciones de
calibración se deben realizar utilizando un manómetro de doble columna inclinada y un
sistema de flujo no ciclónico que permita generar velocidades de hasta 3000 pies / min.

En la figura D se muestra el montaje necesario para calibrar los tubos pitot – S. Se utiliza
un equipo generador de flujo laminar de aire y un túnel de viento.

Los tubos pitot conectados al manómetro se introducen en el túnel diametralmente

opuestos, separados unas dos pulgadas y a una pulgada dentro del túnel. Luego se
registran las lecturas de caída de presión para cada velocidad y para cada tubo pitot. Este
procedimiento se debe hacer para tres velocidades. Después la dirección del tubo pitot –
S se invierte y se repite la calibración. Es conveniente calibrar el tubo pitot S acoplado a la
sonda, sin embargo, esto se debe hacer solo cuando el túnel es suficientemente grande
para que no se creen disturbios en el flujo.
El valor de Cp es generalmente para tubos pitot S de  y para tubos pitot estándar de
0.99. Los nomogramas que se encuentran en el mercado están calculados para un Cp del
tubo pitot-S de 0.84.

Calibración de los manómetros

Los manómetros y barómetros se deben calibrar contra una columna inclinada estándar
de mercurio o agua. El apéndice E contiene el formato de calibración.

El factor de corrección solo es aplicable si entre los valores individuales de cada lectura el
error se mantiene constante. Si esto no se cumple o si no se pueden repetir las lecturas
del manómetro, descártelo.

Es necesario cerciorarse que tanto los manómetros estándar como los manómetros
inclinados del equipo, se usen con el líquido apropiado de acuerdo con las
especificaciones del fabricante y cumpliendo con los requisitos de temperatura de
calibración.

Cuando el líquido de la columna inclinada del medidor no es agua o cuando la

temperatura del mismo es muy alta, es necesario hacer la corrección por densidad de
acuerdo a las instrucciones del fabricante.

Calibración de los termopares

Los termopares, en especial el que mide la temperatura e la chimenea o ducto, se pueden

dañar por corrosión o golpes. Todos los termopares se deben calibrar antes del muestreo.
Para este efecto, se debe utilizar un termómetro de referencia.

TERMOPAR DEL DUCTO O CHIMENEA

Se debe calibrar a una temperatura que esté dentro del 10% de la temperatura del ducto o
chimenea en cuestión. A esta temperatura las lecturas deben estar dentro del 1.5%. si
esto no se cumple construya una curva de calibración o calcule un factor de corrección.

Utilice un líquido que permita elevar la temperatura hasta el punto deseado. Cuando se
escoja el líquido, se debe conocer el punto de ebullición o de llama para evitar accidentes.
Introduzca dentro del líquido el termopar de la chimenea o ducto y el termómetro de
referencia. Registre los valores en el formato que aparece en el Apéndice.

Termopar de la sonda: La diferencia entre el termopar y el termómetro de referencia no

debe ser superior a 3ºC a una temperatura de 120  20ºC

Termopares del horno: La diferencia entre el termopar y el termómetro de referencia no

debe ser superior a 3ºC a una temperatura de 120  20ºC

Termopar del medidor de gas seco: La máxima diferencia debe ser inferior a 3ºC a la
temperatura de operación del medidor.

Calibración del medidor de gas seco: Para calibrar el medidor de gas seco, es
necesario tener un medidor de gas húmedo calibrado. Aun cuando el medidor de gas
húmedo es un equipo resistente y diseñado para una exactitud de  1%, es necesario
recalibrarlos.
Cuadre el medidor de gases secos contra el medidor de gases húmedos. Cuadre el P
del orificio y permitir que el medidor de gas húmedo se encuentra totalmente mojado
internamente. Registre los datos solicitados en el formato del apéndice G.

Si la tolerancia no se cumple se puede construir una curva de calibración o se puede

variar el recorrido de las palancas internas del medidor de gases secos para que cumpla
con esta tolerancia.

Calibración del orificio. Para calibrar el orificio se debe obtener la información solicitada
por el formato del apéndice H. Esta calibración es especialmente necesaria si se va a
utilizar un nomograma, puesto que estos están diseñados para un H de 1.84???.

Construcción de la curva P – Qm Para utilizar el módulo de control en el campo, es

necesario saber que P se debe aplicar al orificio para mantener una rata de Qm que sea
isocinética. Para obtener esta relación, ponga el módulo de control a 20ºC durante 24
horas. Arranque la bomba de vacío y cuadre con las válvulas de control de vacío P en el
orificio de 0.5, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5 y 3.0 y registre el volumen de gases medido durante 10
minutos para cada punto.

Construya una gráfica como la de la figura # 7

REVISIONES AL EQUIPO DE MUESTREO.

Primera Revisión: Tape la entrada de la boquilla, abra las válvulas de vacío e inicie la
operación de la bomba de vacío. Con las válvulas cuadre una succión de 38.1 milímetros
de mercurio. Si el medidor de gases secos presenta un flujo superior a 0.02 pies cúbicos
por minuto, localice y corrija el escape.

Segunda Revisión: Cierre las válvulas de vacío. Ponga un tapón de caucho que tenga una
manguera de plástico en el tubo de salida del orificio. Desconecte el toma de baja del
orificio para desfogar el sistema. Tape el toma y por la manguera sople hasta que la
presión en el manómetro sea máxima. Si hay perdida de presión localice y corrija el
escape que se presenta en el medidor de gases secos.

Tercera Revisión: Cuando cambie de recorrido sople por una de las entradas del tubo
pitot – S hasta obtener 3 pulgadas de agua (7.62 cm), tape el tubo y espere 15 segundos.
Si hay perdida de presión, indica un escape en el tubo pitot-S. Haga lo mismo con la otra
entrada del tubo pitot-S. Nunca desconecte la sonda entre recorridos.

Cuarta Revisión: Haga lo mismo que en la primera, cuando termine el muestreo. Sin
embargo, esta se puede realizar a una succión igual a la máxima que se obtuvo durante el
muestreo. Esta revisión se debe hacer cuando el equipo aún está caliente y no debe
exceder de 0.02 pies cúbicos por minuto o 4% de Rm.

Quinta Revisión: Si al cuadrar el H del orificio, con el soporte del papel de filtro instalado,
la presión de succión de la bomba es superior a dos pulgadas de mercurio, se debe
limpiar el disco de soporte o reemplazarlo pues la porosidad es muy baja. Para limpiarlo
utilice ácido clorhídrico concentrado, hirviendo, durante media hora. Enjuague y lave con
agua destilada. Si aún continua muy tupido, hiérvalo en ácido sulfúrico concentrado
durante dos horas y agregue gotas de nitrato de sodio o de potasio. Lave y enjuague con
agua destilada.

Sexta Revisión: Asegúrese que todo el equipo de vidrio esté limpio si es necesario use
mezcla sulfocrómica. Solamente use grasa de silicona insoluble en acetona en las partes
indicadas por la figura # 8.

Séptima Revisión: Llene el tubo del impinger Greenburg – Smith estándar con agua, si
este no drena en 6 – 8 segundos, reemplace el impinger

PROCEDIMIENTOS ALTERNATIVOS

Medidor de gas seco como un calibrador estándar: Un medidor de gas seco puede ser
usado como un calibrador estándar para mediciones de volúmenes en lugar del medidor
húmedo que se especificó en el numeral de calibración y estandarización en este método.
Siempre y cuando este calibrado inicialmente y recalibrado periódicamente como sigue:

 Calibración del Medidor de gas seco estándar: [Link]. El medidor de gas seco debe
calibrarse y usarse como una referencia de medición secundaria que debe proveer una
alta calidad y tener una capacidad de medición apropiada. (3 lt/rev) ó 24 (0,1 ft3 /rev).
Un espirómetro (400 litros (14 ft3 ) ó una mayor capacidad) ó su equivalente debería
ser usado para esta calibración, aunque una prueba húmeda es usualmente más
práctica. Una medición en base húmeda debería tener una capacidad de 30 lt/rev (1 ft3
/min) y con una capacidad de medición de volumen dentro del 1%. Un medidor húmedo
deberá ser verificado contra un espirómetro ó un medidor de desplazamiento líquido
para asegurar la exactitud del medidor húmedo.
 Se deben instalar los dispositivos como se muestra en la Figura 5.7. Un espirómetro ó
su equivalente, puede ser usado en lugar de un medidor húmedo en el sistema. Se
debe accionar la bomba mínimo por un tiempo de 5 minutos a una razón de flujo de 10
lt/min. (0,35 cfm) con el fin de acondicionar la superficie interior del medidor húmedo.
La presión indicada por el manómetro a la entrada del medidor de gas seco, debería
ser reducida. (No debe ser mayor a 100 mm H2O (4 in H2O a una razón de flujo de 30
lt/min (1 cfm). Esto se puede lograr con un diámetro amplio y asegurando
adecuadamente las conexiones del sistema.
 Registrar los datos en un formato como el que se muestra en la Figura 5.8. Hacer tres
corridas en cada uno de los caudales y en no menos de cinco diferentes tipos de flujo.
El rango de tasas de flujo debe estar entre 10 y 34 litros / min (0,35 y 1,2 cfm) o por
encima del rango de funcionamiento esperado.
 Cálculo de la razón de flujo. Para cada uno de las corridas se debe usar el medidor de
volumen húmedo. Vw y se debe registrar el tiempo. . Se debe calcular el coeficiente del
medidor de gas seco, Yds para cada corrida, por medio de los siguientes cálculos:
Donde:
K1: 0,3858 ºC/mm Hg por unidades métricas. ó 17,64 ºF/in. Hg para unidades
inglesas.
Vw: Volumen en el medidor de humedad. lt (ft3 )
Vds: Volumen en el medidor de gas seco. lt (ft3 )
Tds: Temperatura promedio en el medidor de gas seco ºC.
Tadj: 273ºC para unidades métricas (460 ºF para unidades inglesas).
Tw: Temperatura promedio en el medidor de humedad. ºC (ºF).
Pbar: Presión barométrico. mm Hg (in. Hg).
Δp: Diferencia de presión a la entrada del medidor de gas seco. mm H2O. :
 Duración de la corrida. (min) 25

Se deben comparar los tres valores de Yds para cada una de las razones de flujo y
determinar el valor máximo y mínimo. La diferencia entre el valor máximo y el mínimo
de las razones de flujo, no debe ser superior a 0,030. Se podrán realizar corridas por
triplicado para cumplir con este requisito. Adicionalmente, los coeficientes de medición
deberán estar entre 0,95 y 1,05. Si estas especificaciones no se satisfacen luego de
tres corridas sucesivas por triplicado, el medidor no se considera apropiado como
patrón de calibración y no debería ser usado como tal. Si se cumplen estas
especificaciones, se deben promediar los tres valores de Yds resultantes en cada tasa
de flujo en no menos de cinco (5) promedios de coeficientes medidos, Yds.

Se debe preparar la curva del coeficiente del medidor, Yds, con respecto al caudal ó
razón de flujo (Q) para el medidor de gas seco. Esta curva debería ser usada como
referencia cuando el medidor sea utilizado para calibrar otro medidor de gas seco y
para determinar cuándo es requerida una recalibración.

Recalibración del medidor de gas seco estándar.

Recalibre anualmente el medidor de gas seco estándar contra un medidor húmedo ó

un espirómetro o después de cada 200 horas de operación, lo que ocurra primero. Esto
anterior es válido siempre que el medidor de gas seco estándar se mantenga en el
laboratorio y en el caso que sea transportado se debe tener el mismo cuidado como
cualquier otro instrumento de laboratorio. El mal trato del medidor de gas seco
estándar, puede ocasionar cambios en la calibración y requerirá más frecuentes
recalibraciones.

Como alternativa a la recalibración completa, se puede hacer un chequeo a la

calibración en dos puntos. Siga el mismo procedimiento y estructura de equipos, así
 como para una recalibración completa, pero la corrida del medidor a solo dos (2) tasas
de flujo (las tasas sugeridas son 14 y 30 Litros/min (0.5 y 1 cfm)).

Calcule el coeficiente del medidor para esos dos puntos y compare los valores con la
curva de calibración del medidor. Si los dos (2) coeficientes están dentro de 1.5 por
ciento de los valores de la curva de calibración a tasas de flujo iguales, el medidor no
necesita ser recalibrado hasta la siguiente fecha por chequeo de recalibración.

Orificio crítico como calibración estándar. El orificio crítico puede ser usado como
calibración estándar en lugar del medidor húmedo especificado anteriormente Sección
16.1, siempre y cuando estén calibrados y se siga el siguiente procedimiento:

Selección del orificio crítico: El siguiente procedimiento describe el uso de agujas

hipodérmicas ó tubos delgados de acero inoxidable que se consideran idóneos para ser
usados como orificios críticos (i.e. un vacio critico puede ser obtenido, como se describe
en la sección [Link].3). Se seleccionan cinco orificios críticos que han sido
adecuadamente medidos para cubrir un rango de caudal entre 10 y 34 lt/min (0,35 y 1,2
cfm) ó el rango de operación esperado. Dos de los orificios críticos deberán encontrarse
dentro del rango de operación esperado. Unos mínimos de tres orificios críticos son
necesarios para la calibración del medidor de gas seco en este método; los otros dos
orificios críticos pueden ser utilizados como repuesto y proporcionar una mejor selección
de soporte para el rango de flujos de operación. Los tamaños de agujas y longitud de
tubos se muestran en la tabla 5-1 sección 18, dando tasas de flujo aproximadas

Estas agujas pueden ser adaptadas para el método 5 para el siguiente tipo de tren de
muestreo: Insertando un tapón de botella de suero 13 por 20 mm tipo manga, introduzca
½ pulgada al conector rápido Swagelok (o equivalente). Inserte la aguje dentro del tapón
como se muestra en la figura 5-

Calibración del orificio crítico. El procedimiento descrito en esta sección emplea la

configuración de la caja del medidor del método 5 con el medidor de gas seco DGM
descrito en la sección [Link], para calibrar con orificios críticos.

Se debe realizar la calibración de la caja de medición ó control bajo la misma

configuración bajo la cual va a ser utilizada (no debe haber conexiones en la entrada del
orificio).

Antes de realizar la calibración del medidor, se debe verificar la existencia de fugas como
se muestra a continuación: Abra totalmente la válvula de ajuste grueso y cierre totalmente
la válvula de ajuste fino. Tape la entrada y encienda la bomba; determine de este modo si
existen fugas en el sistema. La tasa de fuga deberá ser cero. (No se debe detectar
movimiento en el marcador del medidor de gas seco por cerca de un minuto).

Se deben además verificar las fugas en el tren de muestreo, entre la bomba y el orificio
del medidor. Si se presentan fugas, se deben realizar las correcciones ó reparaciones
necesarias en las conexiones, los empaques u otros elementos.

Luego de la determinación de fugas en el medidor, este debe ser calibrado como ya se

mostró anteriormente en este método (numeral 10.3.). Asegúrese que el medidor de la
prueba húmeda cumpla con los requerimientos fijados en la sección anterior
Chequee el nivel del agua del medidor húmedo. Registre el factor de calibración del
Medidor de Gas Seco, Y.

Calibración de orificios críticos. Instale los equipos como se muestra en la figura 5-10

Se debe dar un tiempo de precalentamiento de alrededor de 15 minutos. Este es un paso

importante para equilibrar las condiciones de temperatura del medidor de gas seco.

Realice el chequeo de las fugas al sistema de acuerdo con el numeral [Link].1 la tasa
de fugas debe ser cero (s).

Antes de realizar la calibración del orificio crítico, se debe determinar las condiciones de
operación como sigue: Se debe abrir totalmente la válvula de ajuste grueso y
posteriormente ajustar la válvula de ajuste fino hasta conseguir una lectura de vacío
correspondiente a la mitad de la presión atmosférica (15 in. Hg). Observando la medición
del manómetro en la caja de control, ΔH. Aumente el vacio hasta que obtenga una lectura
estable y registre el valor de vacío para cada uno de los orificios. Aquellos orificios en los
que no se pueda determinar un valor crítico, no deberán utilizarse.

Obtenga la presión barométrica utilizando un barómetro como se describe en la sección,

registre la presión barométrica, Pbar, en mm Hg (in Hg).

Realice corridas dobles en un vacío entre 25 a 50 mm Hg (1 a 2 in Hg) sobre el vacío

crítico las corridas deben ser de por lo menos 5 min cada una. Las lecturas del volumen
en el DGM deben ser en incrementos de giros completos del DGM. De modo de guía, los
tiempos no deben ser diferentes por más de 3.0 segundos (esto incluye tolerancia para
cambios de temperatura del DGM), para lograr ± 0.5% en K’ (ver ecuación 11). Registre la
información enumerada en la figura 5-11

Calcule K´ usando la ecuación:

Tamb: Temperatura Absoluta Ambiental, ºK (ºR).

Calcular el promedio aritmético de los valores de K’. Los valores individuales de K’ no

deberán diferir en más de ± 0,5 % del valor promedio.

Usando los orificios críticos como estándar de calibración.

Registre la presión barométrica
Calibre el sistema de medición de acuerdo al procedimiento descrito en el numeral
Registre la información solicitada en la figura 5-12.
Calcule el volumen de aire estándar que pasa a través de medidor de gas seco y del
orificio; luego calcule el factor de calibración, Y, del medidor de gas seco, usando la
siguiente ecuación:

Donde:
Vcr(std) = Volumen de la muestra de gas pasando a través del orificio, corregido a
condiciones estándar, dscm (dscf).
K1 = 0,3858 ºK/mm Hg. Para unidades métricas 17,64 ºR/in. Hg. Para unidades inglesas.

Promedie los valores de calibración del medidor de gas seco para cada tasa de flujo. El
factor de calibración, Y, de cada tasa de flujo no debe diferir en más de ± 2 % del
promedio.
Para determinar la necesidad de recalibrar los orificios críticos, compare los factores de
calibración, Y, del medidor de gas seco obtenidos a partir de dos orificios adyacentes
cada que el medidor de gas seco se calibra, por ejemplo, para comprobar el orificio
13/2.5, utilice los orificios 12/10.2 y 13/5.1. Si cualquier factor de calibración Y difiere en
más del 2 % con respecto a los demás, recalibre el orificio crítico de acuerdo con el
procedimiento.

Calibre/cm Tasa de flujo (ml/min) Calibre/cm Tasa de flujo (ml/min)

12/7.6 32.56 14/2.5 19.54
12/10.2 30.02 14/5.1 17.27
13/2.5 25.77 14/7.6 16.14
13/5.1 23.50 15/3.2 14.16
13/7.6 22.37 15/7.6 11.61
13/10.2 20.67 15/10.2 10.48
ELABORO REVISADO APROBADO