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Tema 11
Procesos de conformado de
materiales poliméricos y
compuestos
11.2 Procesos para materiales compuestos
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Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación
Índice
1. Introducción
2. Procesos de fabricación en molde abierto
3. Procesos de fabricación en molde cerrado
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Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación
1. Introducción
Material compuesto: es la combinación de dos o más constituyentes
químicamente distintos y en fases insolubles.
Objetivo: Que el conjunto formado tenga unas propiedades
superiores a las de los constituyentes por separado.
Ejemplos: • CFRP: fibras de carbono en matriz polimérica.
• GFRP: fibras de vidrio en matriz polimérica.
• Madera: fibras de celulosa en una matriz de lignina y hemicelulosa.
• Cermet: cerámica y metal.
• Hormigón: arena y grava en una matriz de cemento.
• Hueso: matriz ósea reforzada con fibras de colágeno.
• Adobe: Paja en una matriz de barro.
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Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación
1. Introducción
Uno de los materiales compuestos más usados en la industria son los materiales
compuestos poliméricos, que se forman con la unión de una matriz (Polímero
termoestable) y un refuerzo (fibras).
A estos materiales se les denomina Composite o FRP (Fiber Reinforced Polymer)
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Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación
1. Introducción
1.1 Componentes de un material compuesto (composite, FRP)
Refuerzo: Normalmente en forma de fibras:
▪ Fibras cortas, Mat o Tejido (fibras largas).
▪ Minerales, orgánicas, naturales (vidrio, carbono, aramida, basalto, lino)
Matriz: fija la posición de las fibras, transmite esfuerzos, protección frente a los
esfuerzos de compresión y protección frente a agentes externos.
▪ Termoestables (resina de poliester, resina epoxi…) Resina
▪ Opcional: Cargas, Aditivos, Relleno. Catalizador
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Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación
1. Introducción
1.2 Diseño con materiales compuestos FRP
Características:
▪ Material anisótropo.
▪ Propiedades seleccionadas por el diseñador.
▪ Piezas resistentes y ligeras.
▪ Fuerte dependencia del proceso de fabricación.
Inconvenientes:
▪ Métodos de cálculo más complejos (anisotropía).
▪ Procesos de fabricación específicos y caros.
▪ Falta de personal con preparación.
▪ Fuerte interacción entre diseño, propiedades y proceso.
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1. Introducción
1.3 Clasificación de los procesos de fabricación
Procesos en molde abierto:
▪ Laminado manual
▪ Proyección simultánea
▪ Moldeo centrífugo
▪ Enrollado de hilos
▪ Pultrusión
Procesos en molde cerrado:
▪ Moldeo de preimpregnados
▪ Moldeo por vacío
▪ Moldeo RTM
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2. Procesos en molde abierto
2.1 Laminado manual
Es un conformado sin presión en molde abierto.
Proceso:
▪ Se coloca en el molde agente desmoldeante (“gel coat”).
▪ Colocación de una capa de refuerzo.
▪ Aplicación con rodillo o pincel de una capa de resina catalizada.
▪ Impregnación y eliminación de burbujas.
▪ Colocación de las capas siguientes de modo similar.
▪ Endurecimiento Polimerización (aprox. 10 horas)
▪ Desmoldeo y operaciones de acabado de la pieza.
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2. Procesos en molde abierto
2.1 Laminado manual
▪ Equipo necesario: mínimo (molde, rodillo)
▪ Tasa de fibras limitada.
▪ Series pequeñas o medias de piezas, sin restricción en forma o tamaño.
▪ Las piezas solamente tienen una cara lisa.
▪ La calidad de las piezas depende mucho de la habilidad del operario.
▪ Ejemplo: cascos de barcos de competición, veleros, en fibra de vidrio.
▪ Necesita protección por inhalación de gases. Peligro de incendio/explosión.
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2. Procesos en molde abierto
2.2 Proyección simultanea
Es un conformado sin presión en molde abierto.
Proceso:
▪ Se prepara el molde con agente desmoldeante.
▪ Se proyecta con la pistola la resina y las fibras cortadas.
▪ Se eliminan las burbujas con un rodillo.
▪ Se proyecta de nuevo.
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2. Procesos en molde abierto
2.2 Proyección simultanea
▪ Equipo necesario: molde, pistola cortadora, rodillo
▪ Permite realizar series grandes de piezas.
▪ Refuerzo limitado a fibras cortadas y tasa de fibras limitada.
▪ Las piezas solo tienen una cara lisa.
▪ La calidad depende del operario.
▪ Necesita equipos de protección por inhalación de gases. Riesgo de
incendio/explosión.
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2. Procesos en molde abierto
2.3 Moldeo centrífugo
Es un conformado sin presión en molde abierto.
Proceso:
▪ Aplicación de agente desmoldeante al molde.
▪ Se hace girar al molde (aprox.2000 rev/min)
▪ Se proyecta simultáneamente fibras cortadas y
resina. Los diferentes estratos se crean mediante
sucesivas pasadas.
▪ Polimerización a temperatura ambiente o calentando
el molde.
▪ Extracción de la pieza (posible por la contracción de
la resina)
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2. Procesos en molde abierto
2.3 Moldeo centrífugo
▪ Equipo: molde, cabezal de proyección con cortadora, sistema rotativo y de
alimentación.
▪ Se obtienen dos caras bien acabadas y espesores homogéneos.
▪ Refuerzo de fibras cortadas y algunas capas de tejido. Control medio de la
orientación de las fibras.
▪ Proceso completamente automatizado.
▪ Aplicación a piezas de revolución (tubos).
▪ Emisión de gases reducida. Riesgo de incendio/explosión.
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2. Procesos en molde abierto
2.4 Enrollado de hilos (filament winding)
Es un conformado sin presión en molde abierto.
Proceso:
▪ Agente desmoldeante en el molde/mandril.
▪ La fibra (hilo) se pasa de modo continuo por una cubeta
con resina polimerizada y se enrolla sobre el molde.
▪ Polimerización.
▪ Extracción del mandril.
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2. Procesos en molde abierto
2.4 Enrollado de hilos (filament winding)
▪ Modalidades: longitudinal, circunferencial, polar, continuo.
▪ Alta tasa de refuerzo (80% en volumen).
▪ Piezas de revolución: tubos, tuberías, balas, botellas, depósitos, palas de
helicóptero y turbina, depósitos de sección rectangular)
▪ Problemas para extraer el mandril.
▪ Necesita equipo de protección para gases. Riesgo de incendio/explosión.
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2. Procesos en molde abierto
2.5 Pultrusión
Es un proceso continuo en molde abierto.
Proceso:
▪ Se estiran los hilos de fibra junto con la resina a traves de una matriz caliente
(120º-150º)
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2. Procesos en molde abierto
2.5 Pultrusión
▪ Velocidad de producción de hasta 3m/min.
▪ Piezas de sección constante y refuerzo longitudinal.
▪ Proceso completamente automatizado.
▪ Después de la hilera se puede curvar la pieza.
▪ Ejemplo: vigas en material compuesto, canalones, cañas, esquíes, palos de
golf, etc.
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3. Procesos en molde cerrado
3.1 Moldeo por vacío
Conformado por vacío. (INFUSIÓN,VARI)
Proceso:
▪ Preparación del molde con agente desmoldeante.
▪ Colocación del refuerzo en el molde.
▪ Se coloca film superior (bolsa de plástico) y se sellan.
▪ Realizar el vacío con bomba (extrayendo el aire).
▪ La resina entra en el molde.
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3. Procesos en molde cerrado
3.1 Moldeo por vacío
▪ Adecuado para fabricar piezas en series pequeñas o medias.
▪ Se obtienen una o las dos caras lisas.
▪ La calidad no depende mucho del operario.
▪ Tiempos de proceso grandes.
▪ Propiedades mecánicas buenas. Mayor tasa de
▪ Menor riesgo laboral. Molde cerrado. Menores inhalaciones de gases.
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3. Procesos en molde cerrado
3.2 Moldeo por preimpregnados
Usamos productos semielaborados llamados prepeg. Un preimpregnado es un
refuerzo de FRP que está impregnado previamente con una resina.
Proceso:
▪ Corte del prepreg en la forma adecuada.
▪ Colocación en el molde (caliente).
▪ Fluidificación de la resina (por temperatura).
▪ Compresión con el contramolde.
▪ Polimerización.
▪ Extracción.
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3. Procesos en molde cerrado
3.2 Moldeo por preimpregnados
▪ Tasa de fibras elevada (50-80% en vol.)
▪ Reduce la emisión de gases y reduce la manipulación de resinas.
▪ Coste prepegs muy elevado y conservación en nevera (max. 3 meses)
▪ Ejemplo: Carrocería Fórmula 1
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3. Procesos en molde cerrado
3.3 Moldeo por RTM
Resin Transfer Molding (RTM). Proceso en molde cerrado de inyección a baja
presión.
Proceso:
▪ Aplicar agente desmoldeante.
▪ Colocar el refuerzo en el molde. Cierre del molde
▪ Inyección de la resina (< 4 bar) . Polimerización.
▪ Extracción de la pieza.
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3. Procesos en molde cerrado
3.3 Moldeo por RTM
▪ Permite buen control del refuerzo
▪ Dos caras con buen acabado.
▪ Buen control dimensional. Posibilidad de usar insertos.
▪ Buenas propiedades mecánicas. Alta tasa de refuerzo (65%)
▪ Apropiado para series cortas y medias de piezas.
▪ Más seguro que procesos en molde abierto. Baja emisión de gases.
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