REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA
EDUCACION UNIVERSITARIA
CIENCIA Y TECNOLOGIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSION MARACAY
Evaluativo #1 del 20%
Del Tercer Corte
De Control de Procesos
Autor:
Nicole Pérez
C.I.: 26.866.452
Maracay, 16 de enero de 2022
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de investigación abordará los temas del control anticipativo y
selectivo, control adaptativo y con rango partido, y, por último, control de
intercambiadores de calor, columnas de destilación y pH. Todos estos temas serán
desarrollados en diversas subramas para su adecuado entendimiento y así facilitar
sus aplicaciones en un futuro.
En el caso del control anticipativo, es una estrategia para rechazar las
perturbaciones persistentes que no pueden rechazarse adecuadamente con el
control de retroalimentación. El control anticipativo generalmente se agrega al
control de retroalimentación y no se implementa solo. En ciertas situaciones, el
rendimiento de los sistemas de control se puede mejorar en gran medida mediante
la aplicación del control anticipativo.
Asimismo, en varios procesos, puede haber una sola variable de manipulación y
varias variables de salida. Entonces, el lazo de control debe monitorear más de una
variable de control. El control de anulación (o un control selectivo, como se le llama
a veces), es un tipo especial de control multivariable, donde la variable de
manipulación es controlada por una variable de salida a la vez. Normalmente solo
se controla una de las variables de salida; pero también hay que asegurarse de que
las otras variables de salida no superen los límites de seguridad. Si es así, un
segundo controlador se hace cargo del controlador a través de un interruptor
selector.
El control adaptativo es la capacidad del sistema para modificar su propia
operación para lograr el mejor modo de operación posible. Una definición general
de control adaptativo implica que un sistema adaptativo debe ser capaz de realizar
las siguientes funciones: proporcionar información continua sobre el estado actual
del sistema o identificar el proceso; comparar el rendimiento actual del sistema con
el rendimiento deseado u óptimo y tomar la decisión de cambiar el sistema para
lograr el rendimiento óptimo definido; e iniciar una modificación apropiada para
conducir el sistema de control al óptimo. Estos tres principios; identificación, decisión
y modificación; son inherentes a cualquier sistema adaptativo.
Por otra parte, el control de rango partido se usa cuando se emplea un solo
controlador para controlar dos elementos de control final (dos válvulas, por ejemplo).
En tal sistema, el controlador se esfuerza por mantener una variable controlada en
el punto establecido utilizando dos variables manipuladas. Por lo general, el control
de rango partido se encuentra en aplicaciones de control de temperatura, pero las
aplicaciones de control de rango partido se extienden mucho más allá del control de
temperatura.
Respecto al sistema de intercambiador de calor, este se usa ampliamente en
plantas químicas porque puede soportar un amplio rango de temperatura y presión.
El objetivo principal de un sistema de intercambiador de calor es transferir calor de
un fluido caliente a un fluido más frío, por lo que el control de la temperatura del
fluido de salida es de suma importancia. Para controlar la temperatura del fluido de
salida del sistema intercambiador de calor se puede utilizar un controlador PID
convencional. Debido a las desventajas inherentes de las técnicas de control
convencionales, se emplea la técnica de control basada en modelos y se desarrolla
un controlador PID basado en modelos internos para controlar la temperatura del
fluido de salida del sistema intercambiador de calor. El controlador diseñado regula
la temperatura del fluido saliente a un punto de ajuste deseado en el menor tiempo
posible, independientemente de las perturbaciones del proceso y la carga, la
saturación del equipo y la no linealidad.
En cuanto a las columnas de destilación, todas las columnas de destilación
deben operarse con cuidado para lograr las tasas de producción requeridas y la
calidad del producto. Los objetivos principales del control de columna se pueden
enunciar como: establecer condiciones estables para el funcionamiento de la
columna, regular las condiciones en la columna para que el o los productos siempre
cumplan con las especificaciones requeridas, lograr el objetivo anterior de la manera
más eficiente, por ejemplo, maximizando el rendimiento del producto, minimizando
el consumo de energía, entre otros.
Básicamente, un sistema de control de pH mide el pH de la solución y controla
la adición de un agente neutralizante (bajo demanda) para mantener la solución en
el pH de neutralidad, o dentro de ciertos límites aceptables. Es, en efecto, una
titulación continua. Estos sistemas de control de pH son muy variados y el diseño
depende de factores tales como el flujo, la fuerza ácida o básica o la variabilidad de
la fuerza, el método de adición del agente neutralizante, la precisión del control (es
decir, los límites a los que se debe mantener el pH) y los factores físicos y físicos.
otros requerimientos. La siguiente discusión, por lo tanto, trata de diseños básicos
en lugar de sistemas específicos.
Control anticipativo y selectivo
- Definición del sistema de control anticipativo: Antes de proceder a una
definición del sistema de control anticipativo, es relevante tener en cuenta el
siguiente aspecto del sistema de control de retroalimentación: En un sistema de
control de retroalimentación, el controlador toma la acción de control solo después
de que las variables del proceso y las perturbaciones afectan el proceso y la acción
de control también se le da al proceso directamente, lo cual es diferente en el control
anticipativo.
Un controlador anticipativo evita la lentitud del control de retroalimentación.
Usando el control de avance, el rendimiento de los sistemas de control se puede
mejorar en gran medida.
Las variables del proceso, como la presión, el nivel, el flujo y la temperatura,
están interrelacionadas y, por lo tanto, una variable puede afectar a otra como una
perturbación en el proceso. El sistema anticipativo mide variables perturbadoras
importantes y toma medidas correctivas antes de que alteren el proceso.
Aquí, el punto de referencia se fija en el controlador anticipativo después de hacer
pequeñas derivaciones matemáticas complejas. El controlador anticipativo
determina el cambio necesario en la variable manipulada, de modo que, cuando el
efecto de la perturbación se combina con el efecto del cambio en la variable
manipulada, no habrá ningún cambio en la variable controlada. La perturbación se
mide en el lado de entrada del proceso y también en la variable de manipulación,
por lo que el proceso de control se realiza antes de que una perturbación afecte al
proceso.
Control anticipativo del nivel de líquido en un tambor de caldera
Control anticipativo del nivel de líquido en un tambor de caldera
- Aplicaciones del control anticipativo: Una aplicación clásica del control
anticipativo es un sistema de distribución de vapor donde una caldera central
proporciona vapor a una presión constante a varios equipos en toda la planta.
Cuando una máquina inactiva se conecta y comienza a extraer vapor de la caldera,
el controlador de presión puede aumentar el calor de forma preventiva e inyectar
agua adicional en la caldera, siempre que el sistema pueda determinar cuánto vapor
necesita la máquina.
Si el controlador se basara estrictamente en la retroalimentación, tendría que
esperar hasta que la presión en la caldera ya hubiera bajado antes de intentar
compensar la carga adicional. Si puede anticipar la próxima perturbación, el
controlador de presión podrá prevenir de manera proactiva la caída de presión que
un controlador solo de retroalimentación necesitaría ver antes de actuar.
Estas predicciones a menudo se realizan con la ayuda de un modelo matemático
que muestra cómo responde el proceso a perturbaciones medibles. Estos modelos
pueden ser tan simples como tablas de consulta que contienen los efectos de las
perturbaciones medidas en pruebas anteriores o tan complicados como ecuaciones
diferenciales de múltiples variables basadas en análisis de primeros principios u
observaciones empíricas. Los algoritmos de aprendizaje en línea y otras formas de
inteligencia artificial a veces pueden ayudar a crear, o al menos refinar, el modelo
matemático con el tiempo.
Dado a que ningún modelo puede ser 100 por ciento preciso, y debido a que es
probable que otras perturbaciones no medibles también afecten la variable del
proceso, un controlador anticipativo casi siempre se combina con un controlador
de retroalimentación. El controlador anticipativo hace su mejor suposición en
cuanto al esfuerzo de control requerido para compensar una perturbación
inminente, y el controlador de realimentación toma el relevo. El controlador de
retroalimentación mide el efecto neto de la perturbación y los esfuerzos de control
anticipativo luego compensa cualquier desviación en la variable del proceso que el
controlador anticipativo no pudo prevenir.
- Definición del sistema de control selectivo: El control de anulación,
también llamado control selectivo, es una forma de control multivariable en el que
más de un controlador puede manipular el mismo proceso y la selección del
controlador está determinada por una restricción.
En la configuración de control de anulación, habría al menos dos controladores,
normal y controlador de anulación. En condiciones normales de funcionamiento, el
controlador normal controla el proceso y el controlador de anulación permanece
inactivo. Una vez que se alcanza o supera la restricción predefinida, el controlador
de anulación quita el control de la variable manipulada (conocida como variable de
anulación) del controlador normal a través de un selector. Esta acción de
anulación evita que la variable de anulación exceda esa restricción en particular.
Los interruptores selectores especializados permiten cambiar las salidas del
controlador sin problemas y sin afectar el proceso. El interruptor selector alto
(HSS) se usa para evitar que una variable exceda un límite superior y el interruptor
selector bajo (LSS) se usa para evitar que una variable exceda su límite inferior.
- Aplicaciones del control selectivo: En el control selectivo existe un total
de tres aplicaciones, las cuales son las más implementadas en el ámbito de
los sistemas de control. Estas tres aplicaciones serían: Protección de
equipos de proceso limitando el rango de variables de proceso, protección
contra fallas del instrumento, arranque y apagado automático.
• Control selectivo para protección de calderas: Considerando un
sistema de caldera donde se va a controlar la presión del vapor de
salida. Por lo general, se realiza controlando la tasa de flujo de salida
de vapor a través de un circuito de control de presión. Aquí, la
restricción es que el nivel del agua de la caldera no debe caer por
debajo de un límite inferior. El límite inferior se fija para mantener el
serpentín de calefacción sumergido en agua para que no se queme.
El objetivo principal es controlar la presión del vapor y, al mismo
tiempo, la seguridad del serpentín de calentamiento de la caldera es
más importante. Siempre que el serpentín de calentamiento esté bajo
el agua, el circuito de control de presión controla el proceso. Una vez
que el nivel del agua cae por debajo del límite especificado, el
controlador de nivel anula el controlador de presión y cierra la válvula
de control de vapor de salida. La conmutación de la acción de control
se realiza mediante un selector de interruptor bajo.
Protección de un sistema de calderas
• Control selectivo para la protección del intercambiador de calor:
Considerando un sistema intercambiador de calor donde los vapores
calientes se enfrían con agua de río. La temperatura del condensado se
controla manipulando el caudal del agua de salida del río. En esta aplicación,
la preocupación es sobre el ensuciamiento1 del intercambiador de calor. El
ensuciamiento aumenta rápidamente si la temperatura del agua del río
supera los 50˚C. Si la temperatura del agua del río alcanza o supera los 50˚C,
el controlador de temperatura de anulación asume el control de la salida del
agua del río y abre la válvula de control. Esto limita la temperatura del agua
del río y previene el ensuciamiento del intercambiador de calor. La
conmutación de la acción de control se realiza mediante un selector de
interruptor alto.
Protección de un intercambiador de calor.
• Control selectivo para la protección del intercambiador de calor:
Teniendo en cuenta un sistema intercambiador de calor donde los vapores
calientes se enfrían con agua de río. La temperatura del condensado se
controla manipulando el caudal del agua de salida del río. En esta aplicación,
la preocupación es sobre el ensuciamiento1 del intercambiador de calor. El
ensuciamiento aumenta rápidamente si la temperatura del agua del río
supera los 50˚C. Si la temperatura del agua del río alcanza o supera los 50˚C,
el controlador de temperatura de anulación asume el control de la salida del
agua del río y abre la válvula de control. Esto limita la temperatura del agua
del río y previene el ensuciamiento del intercambiador de calor. La
conmutación de la acción de control se realiza mediante un selector de
interruptor alto.
Control adaptativo y con rango partido
- Definir y describir mediante diagramas al sistema de control adaptativo:
El control adaptativo se puede describir como una forma de control de
autocorrección, se compone tanto de retroalimentación como de control óptimo. Un
sistema de control adaptativo mediría la variable del proceso de salida y esta se
utilizará para controlar la velocidad.
Entonces, básicamente, un sistema de control adaptativo puede ajustar sus
parámetros automáticamente para compensar las variaciones en las características
del proceso que controla. Tomaría cierta retroalimentación de las variables del
proceso y también actuaría como un sistema óptimo donde se usa la medición
general del desempeño. El sistema de control adaptativo está especialmente
diseñado para operar en el entorno cambiante. Por lo tanto, puede verificar el
rendimiento del proceso y también puede realizar cambios para obtener el resultado
adecuado.
El sistema de control adaptativo puede identificar el rendimiento actual tomando
medidas de la entrada y salida, así que de acuerdo a las mediciones se realiza un
procedimiento de decisión para conocer los cambios requeridos para la mejora del
desempeño de los sistemas. Entonces, en base a los factores mencionados
anteriormente, el sistema se modificará.
Diagrama de un sistema de control adaptativo
- Aplicaciones del control adaptativo: Este tipo de sistema de control se puede
utilizar para variar una condición particular y también puede hacer que un proceso
sea compatible con un entorno particular. Así podemos ajustar el proceso de
acuerdo a las condiciones ambientales.
El controlador adaptativo es un controlador fijo que tiene parámetros ajustables
y tiene la capacidad de ajustar automáticamente estos parámetros. El sistema de
control adaptativo utiliza un microprocesador como controlador, por lo que este tipo
de sistema de control puede variar o modificar sus parámetros según el cambio de
sus circunstancias. El controlador adaptativo es un tipo de controlador que usaría la
información que recopila en línea para cambiarse a sí mismo y también para mejorar
su rendimiento.
Entonces, las funciones específicas y los lugares donde se usaría el tipo de
control adaptativo serían los siguientes:
• Se puede utilizar en sistemas con dinámica variable en el tiempo.
• Dar una salida adecuada.
• El sistema de control adaptativo se puede utilizar en el proceso químico
porque la mayor parte del proceso químico no es lineal. Por lo tanto, se puede
usar en sistemas donde la operación de estado estable deseada de un
proceso cambia, luego cambian los mejores valores del parámetro del
controlador.
• La mayor parte del proceso químico es no estacionario.
• Controladores lineales.
• El sistema de control funcionaría mejor.
• Se puede usar en un sistema donde hay un cambio en la función de
transferencia de la planta debido a los cambios en el medio ambiente, las
propiedades de las materias primas y también debido a los daños de ciertos
componentes.
• Puede utilizarse en un sistema donde las posibilidades de perturbaciones
estocásticas son altas.
• Estos controladores serán útiles si hay un cambio en la naturaleza de la
entrada.
• Su uso es favorable cuando hay parámetros desconocidos, mientras que el
sistema de control se pone en marcha para un nuevo proceso.
• Se puede utilizar cuando hay una propagación de perturbaciones a lo largo
del proceso.
- Definir y describir mediante diagramas sistemas de control con rango
partido: Se utiliza el lazo de control de rango partido, donde hay varias variables
manipuladas, pero una sola variable de salida. La coordinación entre las
diferentes variables manipuladas se realiza mediante este tipo de sistema de
control.
En un lazo de control de rango partido, la salida del controlador se divide y se
envía a dos o más válvulas de control. El divisor define cómo se secuencia cada
válvula a medida que la salida del controlador cambia de 0 a 100%. En la mayoría
de las aplicaciones de rango partido, el controlador ajusta la apertura de una de
las válvulas cuando su salida está en el rango de 0 a 50 % y la otra válvula
cuando su salida está en el rango de 50 % a 100 %.
El principio de un control de rango partido se ilustra en la siguiente imagen de
ejemplo:
Esquema de un típico sistema de control con rango partido
En la figura, el PIC-01 controla la presión del separador de hidrocarburos
líquido-vapor, por medio de un controlador de rango partido con la señal de salida
dividida y enviada a dos válvulas de control de presión PV-A y PV-B. Cuando la
presión aumenta, el fluido se descargará a la antorcha. Cuando la presión
disminuye, se introduce gas combustible para compensar la presión del
separador
La válvula de gas combustible (PV-B) debe cerrarse en respuesta al aumento
de la presión del separador, mientras que la válvula de antorcha (PV-A) deberá
abrirse cuando la presión aumente más allá del punto de ajuste.
• Cuando la presión aumenta más allá del punto de referencia en el rango de
0-50 % de la salida del controlador, PV-B se cerrará de completamente
abierto a completamente cerrado.
• Cuando la presión aumenta más allá del punto de referencia en el rango de
50 a 100 % de la salida del controlador, PV-A se abrirá de completamente
cerrado a completamente abierto.
Esquema de un sistema de rango partido con controladores de calor/frío
- Aplicaciones de control con rango partido: El sistema de control con rango
partido puede ser implementado principalmente en una gran diversidad de procesos
químicos, a continuación, se mencionarán los más destacados.
• Control de presión de un reactor: El objetivo de este bucle es controlar la
presión en el reactor. Puede ser posible operar este sistema con solo una de
las válvulas, pero se agrega la segunda válvula para brindar seguridad
adicional y optimización operativa.
En este caso, la acción de las dos válvulas debe estar coordinada. Así, por
ejemplo, si la presión de funcionamiento está entre 0,5 y 1,5 bar, el algoritmo
de control podría ser:
➢ Si la presión es inferior a 0,5 bar, la válvula 1 está completamente abierta y
la 2 está completamente cerrada.
➢ Si la presión está entre 0,5 y 1 bar, la válvula 1 está completamente abierta
mientras que la 2 se abre continuamente a medida que aumenta la presión.
Tenga en cuenta que ambas acciones conducen a una reducción de la
presión.
➢ Si hay un gran aumento en la presión y sube por encima de 1 bar, entonces
la válvula 2 está completamente abierta mientras que la 1 está cerrada
continuamente.
➢ Si la presión alcanza 1,5 bar, la válvula 1 se cierra y la 2 se abre.
Diagrama de sistema de control con rango partido en un reactor
• Control de presión en un cabezal de vapor: El objetivo de este lazo de
control es mantener una presión constante en el cabezal de vapor sujeto a
diferentes demandas de vapor aguas abajo. En este caso, la señal se divide
y se manipula el flujo de vapor de cada caldera.
Una variable manipulada alternativa podría ser la tasa de producción de
vapor en cada caldera a través de la tasa de combustión. Se podría
desarrollar un esquema de control similar al anterior para el control de presión
de un cabezal de succión o descarga común para N compresores en paralelo.
Control de rango partido para la presión en un cabezal de vapor
Control de intercambiadores de calor, columnas de destilación y pH
- Analizar la topología de los sistemas de control de intercambiadores de
calor: Los intercambiadores de calor transfieren energía térmica entre fluidos.
Aunque la transferencia de calor suele ser eficiente, controlar la temperatura del
fluido que se calienta en un punto de ajuste específico y estable puede ser un
desafío. Sin embargo, estos desafíos se pueden superar mediante la comprensión
de los esquemas de control de intercambiadores de calor implementados en la
industria.
Por mucho, el tipo de intercambiador de calor de carcasa y tubos es el más
común utilizado en las industrias petroquímicas porque es adecuado para
aplicaciones de baja y alta presión. Consiste en una capa exterior con un haz de
tubos en el interior. Los tubos están orientados en forma recta o en forma de "U".
Un fluido corre a través de los tubos y otro fluido fluye a través de la cubierta que
rodea los tubos para transferir calor entre los dos fluidos. El conjunto de tubos se
conoce como "haz de tubos".
Intercambiador de calor de carcasa y tubos
Haz de tubos
El calor se transfiere de un fluido a otro a través de las paredes de los tubos.
El calor se transfiere del fluido del tubo al fluido de la coraza para eliminar el calor,
o del fluido de la coraza al fluido del tubo para calentar el material del interior. Los
fluidos pueden ser líquidos o gases en el lado de la carcasa o del tubo. Para
transferir el calor de manera eficiente, se utilizan muchos tubos, lo que aumenta el
área superficial de transferencia de calor entre los dos fluidos.
Para desarrollar una estrategia de control integral para cualquier lazo de
control, es importante identificar la variable de proceso de interés, llamada
"variable controlada", la variable manipulada y las diferentes variables de
perturbación que afectan directamente a la variable controlada.
Considerando el intercambiador de calor que se muestra en la figura a
continuación, el fluido del lado de la carcasa es el fluido del proceso que debe
calentarse hasta un determinado punto de ajuste de temperatura. La temperatura
resultante se mide a la salida del intercambiador de calor T1Out (variable
controlada).
Intercambiador de calor
El calentamiento se logra pasando vapor a través del lado del tubo. Cuanto
más vapor pasa por los tubos, más calor se transfiere al fluido del proceso y
viceversa. El control del flujo de vapor F2 (variable manipulada) se logra
estrangulando una válvula moduladora instalada en el lado de entrada de vapor.
Tres perturbaciones principales pueden afectar la temperatura de salida del
fluido del proceso:
• Cambios en el caudal de fluido del proceso, F1.
• Cambios en la temperatura de entrada del fluido de proceso, T1In.
• Cambios en la presión del vapor, provocando un cambio en el caudal de
vapor, F2.
El objetivo del control es mantener la temperatura de salida del fluido del proceso
T1Out en el punto de referencia deseado, independientemente de las perturbaciones,
mediante la manipulación del caudal de vapor F2.
- Determinar las técnicas usadas en el control de intercambiadores de calor:
Como se indica en la literatura, en principio existe una relación no lineal entre el flujo
regulado (primario) y el calor transferido, p. Hjorthol (1990). Sin embargo, el grado de no
linealidad de las características generales del intercambiador de calor en la práctica
depende completamente de su capacidad. Las características estáticas del
intercambiador de calor dependen de la eficiencia de temperatura del lado primario. La
eficiencia de temperatura, ht1, especifica la relación entre la diferencia de temperatura
máxima y el enfriamiento.
La mayoría de los trabajos y artículos escritos sobre la regulación de intercambiadores
de calor asumen como premisa básica que la condición previa para un control
satisfactorio debe ser un intento de lograr un bucle de regulación lineal de carga. El
término "bucle de regulación lineal de carga" significa que existe una relación lineal entre
la posición de la válvula de control y el calor transferido. Los intercambiadores de calor
también se denominan con frecuencia no lineales, ya que existe una relación no lineal
entre el flujo en el lado primario y el calor transferido.
Estas dos suposiciones generalmente llevan a la conclusión de que deben usarse
válvulas con curvas características cuadráticas o exponenciales para contrarrestar la no
linealidad del intercambiador de calor, logrando así la linealidad de carga deseada. Ni la
suposición de un resultado óptimo del lazo de regulación carga-lineal ni de que las
características de la válvula son las adecuadas para conseguir dicha linealidad se aplican
en todas las circunstancias. Bajo las condiciones que generalmente prevalecen en las
subestaciones de calefacción urbana, la lógica deja algo que desear.
Por otra parte, en igualdad de condiciones, es deseable que la ganancia de bucle sea
constante en todo el rango de trabajo en todos los sistemas de control. La ganancia de
bucle constante requiere que la relación entre un paso aplicado en la entrada de control y
el paso resultante en la variable controlada sea constante en todo el rango de trabajo. Si
este es el caso, la misma amplificación de control será óptima en todo el rango de trabajo,
teniendo en cuenta los cambios que puedan surgir en los tiempos muertos y los tiempos
de subida; como lo indica Hjorthol (1990).
El hecho de que el circuito de un intercambiador de calor sea lineal a la carga no
implica que la ganancia del lazo sea constante en todo el rango de trabajo y que el
sistema sea óptimo desde el punto de vista de la técnica de control, aunque con
frecuencia parece ser la suposición. Un circuito intercambiador lineal de carga tendrá una
ganancia de bucle constante si existe una relación lineal entre la carga y la variable
controlada. Este sería el caso si la carga del intercambiador se controlara de acuerdo con
un medidor de energía conectado al lado secundario, algo inusual en los sistemas de
calefacción.
Asimismo, el parámetro normalmente controlado es la temperatura de flujo en el lado
secundario, y dado a que existe una relación altamente no lineal entre las variaciones en
la carga de calor y las variaciones en la temperatura de flujo (dependiendo del caudal en
el lado secundario) un circuito de un intercambio de calor lineal puede mostrar una
ganancia de bucle muy variable. Esto se puede ilustrar matemáticamente, siempre que las
características del control y actuador utilizados sean lineales.
- Analizar la topología de los sistemas de control de columnas de destilación:
Una columna de destilación es multivariable y no lineal, y consume inmensas cantidades
de energía. Sin embargo, a pesar de los desafíos de diseño que presenta, sigue siendo la
unidad de operación más popular para refinar en plantas industriales en la actualidad.
Columna de destilación con grados de libertad
En el proceso de destilación, una mezcla de alimentación se separa por volatilidad o
punto de ebullición en dos o, a veces, más corrientes de componentes. La energía en forma
de calor se introduce en la parte inferior de la columna en el rehervidor y se elimina en la
parte superior de la columna en el condensador superior.
Cerrar los balances de materia y energía significa que, como mínimo, la suma de los
flujos de producto debe ser igual al flujo de alimentación y la entalpía introducida con la
alimentación y en el rehervidor debe eliminarse con las corrientes de producto y en el
condensador superior.
Los flujos de productos no serán perfectamente puros y no es necesario que lo sean. La
pureza del producto se especifica en función del uso posterior de la corriente del producto.
La pureza está directamente relacionada con la cantidad de energía que se utiliza en el
proceso. La energía en sí misma tiene un costo, por lo que existe el objetivo competitivo de
cumplir con las especificaciones de pureza con un uso mínimo de energía.
El enfoque tradicional para el control de la composición dual de la destilación continua
es simplemente controlar la temperatura superior con flujo de reflujo y controlar la
temperatura inferior con calor (generalmente vapor) al rehervidor. Estos pueden
configurarse o no como bucles en cascada con las salidas del controlador de temperatura
controlando directamente las válvulas o proporcionando un punto de ajuste a los
controladores de flujo.
Las temperaturas se seleccionan como medidas inferenciales relacionadas con la
composición del producto, porque normalmente los analizadores en línea no están
disponibles o no son prácticos. El nivel en el acumulador de reflujo y la base de la columna
generalmente se controlan con los flujos de producto. Nuevamente, puede haber una
cascada entre el nivel y el flujo o los controladores de nivel pueden manipular las válvulas
de control directamente.
Este tipo de estrategia es simple de implementar y funciona para la mayoría de los
procesos de destilación. La presión se puede controlar de diferentes formas dependiendo
de si hay gas no condensable en la parte superior que se debe ventilar o no. La alimentación
a la columna rara vez está disponible para el control como parte de los controles de la
columna, ya que generalmente proviene de otro lugar.
La tasa de flujo de alimentación, la temperatura y la composición pueden variar creando
perturbaciones en la columna. En el caso de un producto de extracción lateral, el flujo de
extracción lateral a menudo se controla manualmente o puede manipularse para controlar
una temperatura cercana.
Sin embargo, a menudo hay mejores formas de configurar los controles de destilación
y, como una operación de unidad de caballo de batalla en las industrias de procesos, vale
la pena analizar más a fondo cómo controlar una columna. La destilación es un proceso
muy interactivo. Cambiar el flujo de reflujo, por ejemplo, cambiará la composición tanto en
la parte superior como en la inferior.
De hecho, cambiar el flujo de cualquiera de los loops principales resultará en un cambio
en los niveles a corto plazo y en las composiciones a largo plazo. Incluso, la respuesta
dinámica de las variables controladas puede ser bastante diferente para diferentes variables
manipuladas e incluso para la misma variable manipulada. El flujo de reflujo, por ejemplo,
tendrá un efecto inmediato en la composición superior, pero un efecto más lento en la
composición inferior.
Aun así, el proceso de destilación es bastante indulgente y los controles de ciclo único
generalmente funcionan hasta cierto punto. Sin embargo, un control mejorado puede dar
como resultado un mayor rendimiento, un menor consumo de energía por unidad y/o
mejoras en el rendimiento del producto más valioso. Y estos tienen beneficios cuantificables
reales.
- Determinar las técnicas usadas en el control de columnas de destilación: Cada
columna tiene un sistema de control que consta de varios lazos de control. Los lazos ajustan
las variables del proceso según sea necesario para compensar los cambios debidos a las
perturbaciones durante el funcionamiento de la planta.
Cada una de las variables del proceso tiene su propio lazo de control, que generalmente
consta de un sensor y un transmisor, un controlador y una válvula de control. Cada bucle
de control realiza un seguimiento de la variable de proceso asociada. Se realiza un ajuste
a una variable de proceso variando la apertura de su válvula de control. Por lo tanto, se
ajusta el caudal de la corriente y se controla una variable deseable.
El sensor mide la variable de proceso de la planta (es decir, los datos de la planta) y el
transmisor envía la información al controlador DCS (Sistema de control distribuido) ubicado
en la sala de control. El controlador verifica si la variable de proceso está de acuerdo con
el punto de ajuste. De lo contrario, enviará una señal correctiva a la válvula de control que
realizará el ajuste en la planta para hacer coincidir la variable de proceso con el punto de
ajuste. Esto continúa continuamente, esencialmente en un bucle, de ahí el término "bucle
de control".
De manera resumida, toda técnica para controlar las columnas de destilación ha de
constar con lo siguiente:
• La presión de la columna normalmente es controlada a un valor constante.
• La tasa de flujo de alimentación a menudo se establece por el controlador de
nivel en una columna anterior.
• El caudal de alimentación se controla de forma independiente si se alimenta
desde un tanque de almacenamiento o un tanque de compensación.
• La temperatura de alimentación es controlada por un precalentador de
alimentación. Antes del precalentador, el producto de fondo puede calentar
la alimentación a través del intercambiador de alimentación/fondo
• La temperatura superior generalmente es controlada variando el reflujo.
• La temperatura inferior es controlada variando el vapor al rehervidor.
• El control de presión diferencial es usado en columnas empacadas para
monitorear la condición de empaque, también usado en columnas de platos
para indicar formación de espuma.
• Las composiciones se controlan regulando el flujo de reflujo y hervido (vapor
del rehervidor).
- Determinar las técnicas usadas en la industria para el control de pH:
El control del pH se logra mediante la adición de buffers. La teoría de los
buffers es una parte común de la química física. Los buffers son necesarios
para ajustar y mantener el pH. Estos pueden ser sales de un ácido débil y
una base débil. Los ejemplos son carbonatos, bicarbonatos y fosfatos de
hidrógeno, tales como ácido fórmico, ácido fumárico y ácido sulfámico. Por
ejemplo, se puede lograr una mayor estabilidad a la temperatura de varias
gomas utilizadas en los fluidos de fracturamiento agregando bicarbonato de
sodio al fluido de fracturamiento y elevando así su pH a 9,2–10,4.
Los sistemas de control de pH son conocidos por su extrema
rangeabilidad y sensibilidad, pero el contacto entre los electrodos de
medición y los fluidos hostiles puede causar problemas. Los estudios de
casos de instalaciones representativas muestran que el éxito en la
implementación de estos controladores de pH depende no solo de investigar
la complejidad del circuito y seleccionar una estrategia de control, sino
también de detectar y evitar problemas al obtener e instalar instrumentación,
equipos y tuberías.
Lo principal en estos casos es elegir el controlador digital de pH adecuado.
Una excelente idea es el controlador de panel de pH dado a que su pequeño
tamaño permite una instalación simple y acomodará cualquier electrodo de
pH con un conector BNC. La compensación de temperatura puede ser
manual o automática cuando se usa con un RTD de platino 1000O.
Igualmente, es útil un transmisor de entrada multiparámetro para pH/ORP.
Este dispositivo proporciona una interfaz de un solo canal para muchos
parámetros diferentes, incluidos el flujo, el pH/ORP, la
conductividad/resistividad, la salinidad y la temperatura.
Transmisor de entrada multiparámetro para pH/ORP
Conclusiones
Con el presente trabajo de investigación se ha llegado a distintas conclusiones acerca
de cada uno de los métodos de control de procesos investigados y desarrollados. De este
modo, se ha podido enriquecer el conocimiento personal, pudiendo así posteriormente
aplicar dicho conocimiento en la práctica, específicamente al ejercer la carrera de ingeniería
electrónica.
Se ha evidenciado que cada tipo de control de procesos es de suma importancia debido
a que cumple funciones únicas que se adaptan a entornos específicos. Esto es de mucha
utilidad por el hecho de que no siempre será eficaz el mismo tipo de control, en ocasiones
es necesario aplicar una modalidad de control sobre otra porque resultará más conveniente
para la circunstancia y objetivos planeados.
Asimismo, en cada tipo de control de procesos también influyen las técnicas que se
utilizan para su correcto funcionamiento, lo cual es esencial saber porque de lo contrario no
sería posible ejecutar alguno de estos métodos de control. Aprender sobre las técnicas que
pueden implementarse es beneficioso porque en caso tal de que se presentase una
situación que amerita controlar un proceso, primeramente, se analizará para determinar el
tipo de control que resultaría más eficiente y posteriormente la técnica que va a aplicarse
para que el control sea todo un éxito.
Por otra parte, también se llegó a la conclusión de que ya sea en el control anticipativo,
control selectivo, control adaptativo, con rango partido, control de intercambiadores de
calor, control de columnas de destilación o control de pH; en cada uno de estos es elemental
considerar su diagrama y si no existe, hacer uno, porque así es posible tener una mejor
visión de lo que consiste el control de procesos en general, lo que permitirá a su vez un
mejor manejo del mismo.
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