Planteamiento del problema
Debido a la alta productividad de banano y plátano en la región de Urabá, los cuales son
productos de exportación y que no se le está haciendo ningún tipo de transformación, por el
simple hecho de que no existen plantas que permitan hacer dichas transformaciones que
generen un valor agregado adicional a esta materia prima. Por lo tanto, se pretende calcular
y diseñar una distribución de planta que permita el aprovechamiento y la trasformación
(harina de banano y plátano) de estas materias primas que se produce en abundancia en
dicha región.
Marco teórico
1. Distribución en planta
El diseño de planta o la distribución en planta implica la ordenación física y racional de los
elementos productivos garantizando su flujo optimo al más bajo costo, es decir, se
determina la mejor ubicación de los factores disponibles tales como la maquinaria, equipos
de trabajo, trabajadores, puesto de trabajo, oficinas, pasillos, zonas de descanso, etc dentro
de los edificios de la empresa, de forma que se consiga el mejor funcionamiento de las
instalaciones.
En palabras más concretas la distribución de planta persigue dos intereses: un interés social
con el busca darle seguridad al trabajador y satisfacción por el trabajo que realiza; y un
interés económico con el que busca aumentar la producción y reducir costos.
1.1. Ventajas de una eficiente distribución en planta
Las ventajas que resultan de una eficiente distribución de planta que no involucra
solamente la parte económica, sino que también una ordenación segura y satisfactoria para
los empleados, son las siguientes:
Se eliminan los cuellos de botellas
Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo
Se mejora la moral y se da mejor satisfacción a los empleados, evitando áreas
incomodas y que hacen tedioso el trabajo para el personal
Aumento de seguridad de los trabajadores
Incremento de la productividad y disminución de los costos, ya que cuando más
perfecta sea una distribución se disminuyen los tiempos de proceso y se aceleran los
flujos
Se obtiene un menor número de retrasos, reduciéndose y eliminándose los tiempos
de espera
Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las distancias de recorrido
Se reduce el manejo de materiales distribuyendo por procesos y diseñando líneas de
montajes
Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios
Se facilitan las tareas de vigilancia y control, ubicando adecuadamente los puestos
de supervisión de manera que se tenga una completa visión de la zona de trabajo y
de los puntos de demora.
Se obtienen mejores condiciones sanitarias
Se reduce el tiempo de fabricación, y por consiguiente incremento de la producción
con los mismos recursos.
1.2. Principios básicos de la distribución de planta
Para obtener una distribución de planta bien eficiente se debe tener cuenta los siguientes
seis principios.
Principio de la integración de conjunto: La distribución optima será aquella que
integre a todos los actores como el hombre, los materiales, las maquinarias, entre
otros, de la manera más racional posible, de tal manera que este conjunto funcione
como un equipo único. No es suficiente hacer una distribución adecuada para cada
área, sino que dicha distribución también sea adecuada para las otras áreas sin que
esta tenga que ver indirectamente con ella.
Principio de la mínima distancia recorrida: La distribución será eficiente si esta
permite mover el material a la distancia más corta posible entre operaciones
consecutivas, es decir, que se debe tratar de colocar operaciones sucesivas
inmediatamente adyacentes unas a otras para reducir dicha distancia de recorrido.
Principio de la circulación o recorrido: La distribución será mejor si las áreas de
trabajo se encuentran ordenadas en la misma secuencia en que se transforma o se
montan los materiales, es decir, este es un complemento del principio de la mínima
distancia recorrida y lo que quiere decir es que el material se moverá
progresivamente de cada operación a la siguiente sin que existan retrocesos. Esto no
implica que el material siempre tenga que desplazarse en línea recta, o que limite su
movimiento en una sola dirección.
Principio del espacio cubico: La distribución será más económica si se utilizan los
espacios horizontales y verticales, ya que de esta forma se obtiene mayor ahorro de
espacio, teniendo en cuenta que una buena distribución es aquella que aprovecha las
tres dimensiones en igual forma.
Principio de satisfacción y seguridad: La seguridad es un factor de gran
importancia dentro de la distribución de plantas, ya que una distribución nunca
puede ser efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o accidentes, por lo tanto,
para que haya una mejor distribución se debe proporcionar a los trabajadores
seguridad y confianza en el trabajo.
Principio de flexibilidad: La distribución será más eficiente si se puede ajustar o
reordenar con el mínimo de inconveniente y al costo más bajo posible. Este
principio es sumamente importante, ya que las plantas pierden a menudo dinero, al
no poder adaptar su sistema de producción con rapidez a los cambios constantes del
entorno.
1.3. Tipos de distribución en planta
Existen cuatro tipos de distribución en planta: Por posición fija, por proceso o función, por
productos o en línea y por células o híbridas.
Distribución por posición fija.
Se trata de una distribución en que el material que se va a elaborar no se desplaza de la
fábrica, sino que se mantiene en un mismo lugar, y por lo tanto toda la maquinaria y
equipos necesario se lleva hacia él. Este tipo de distribución se aplica cuando el producto es
muy voluminoso y pesado, y que solo se produce en pocas unidades al mismo tiempo, por
ejemplo, la construcción de buques, la fabricación de motores diésel, la construcción de
aviones, entre otros.
Distribución por proceso o función.
Es este tipo de distribución se agrupan todas las operaciones de la misma naturaleza. Este
sistema se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que
requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada
producto. También cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente y
cuando tiene una demanda intermitente, por ejemplo, talleres de mantenimiento e industrias
de confección. EL principal problema de esta distribución es localizar los centros de trabajo
para optimizar el flujo entre secciones.
Distribución por producto o en línea.
También denominada producción en cadena. En esta distribución toda la maquinaria y
equipos necesarios para fabricar un determinado se producto se agrupan en una misma zona
y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación. Este tipo de distribución se emplea
principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno o varios productos,
por ejemplo, el embotellamiento de gaseosas, el montaje de automóviles, el enlatado de
conservas, entre otros. El problema que se presentar es el balance de las líneas de
producción.
Distribución por células o híbridas.
Esta distribución busca beneficiarse simultáneamente de las ventajas derivadas de las
distribuciones por producto y las de procesos, particularmente de la eficiencia de las
primeras y la flexibilidad de las segundas, permitiendo que un sistema de alto volumen y
uno de bajo volumen coexistan en la misma instalación.
