Manual de Asistencia Técnica
La mampostería de bloques de hormigón CORCE BLOCK puede ser considerada como un sistema
constructivo de funciones múltiples, ya que es un cerramiento generador de espacios
arquitectónicos, estructuralmente resiste y cuya textura exterior brinda un óptimo acabado
superficial.
Básicamente se conforma con bloques huecos de hormigón premoldeados yuxtapuestos y
vinculados por medio de juntas de mortero y armaduras verticales y horizontales. Según sea la
disposición y cuantía de dichas armaduras, se puede clasificar del siguiente modo:
Mampostería simple: Aquella construida con bloques huecos de hormigón con refuerzos de
hierro en cuantías que no se toman en cuenta para absorver tensiones de flexión o de corte en los
muros.
Mampostería parcialmente reforzada: En este caso, las armaduras que se disponen están
calculadas para soportar los esfuerzos de tracción por flexión del muro.
Mampostería reforzada o estructural: Aquella construida con bloques de hormigón en la cual
algunos o todos los huecos contínuos han sido rellenados con hormigón previa colocación de
barras de acero formando armaduras de refuerzo, tanto en sentido horizontal como vertical, con
cuantías suficientes para absorber las tensiones de compresión, flexión y corte que se puedan
producir.
Introducción a la construcción con bloques de hormigón
Como toda área de la construcción, la mampostería de bloques de hormigón tiene su propia
técnica constructiva que debe ser cuidadosamente respetada. Por lo tanto aquí se presenta una
serie de recomendaciones básicas que todo profesional de la construcción debe tener en cuenta
para potenciar al máximo cada uno de los beneficios factibles de obtener a partir de la
construcción con bloques de hormigón.
Introducción a la construcción con bloques de hormigón / Indice de temas
01 • Características de la mampostería con bloques de hormigón.
02 • Modulación.
03 • Preparación de la fundación. ver tema.
04 • La primera hilada.
05 • Cómo lograr buenos morteros de asiento para bloques.
06 • Guía para elegir el tipo de mortero y las dosificaciones recomendadas.
07 • Hormigón de relleno para manpostería estructural.
08 • Mantener secos los bloques.
09 • Evitar formar un "puente hidráulico" con la mezcla.
10 • Colocación del bloque.
11 • Nivel, alineación y verticalidad.
12 • Tomado de juntas horizontales y verticales. Terminación superficial.
13 • Juntas de control.
14 • Impermeabilización de bloques a la vista y revoques.
01 • Características de la mampostería de bloques de hormigón
Resistencia y estabilidad estructura: La propia capacidad portante del bloque sumada a la
posibilidad de colocar armaduras en cuantías y disposiciones diferentes, logra satisfacer un amplio
espectro de exigencias respecto de las resistencia y estabilidad estructural de los muros de
bloques de hormigón.
Aislamiento térmico: La estructura ahuecada de la mampostería de bloques de hormigón
permite la introducción, en forma sencilla y a un bajo costo, de materiales aislantes, tales como
vermiculita y poliestireno expandido de alta densidad. Con ello se logra disminuir notablemente la
transmitancia térmica del muro alcanzando un óptimo nivel de confort en viviendas y
construcciones en general.
Aislamiento acústico: Los muros de bloques de hormigón constituyen una excelente barrea
sónica debido, entre otros factores, a su densidad y textura.
Aislamiento hidrófugo y durabilidad: Un mejor aislamiento hidrófugo se logra con la buena
calidad de la textura superficial de los bloques de hormigón y la correcta realización de las juntas
de unión. Ambos factores, entre otros, al incrementar la impermeabilidad del muro logran una
mayor durabilidad del mismo.
Resistencia al fuego: La mampostería de bloques de hormigón presenta un tiempo de resistencia
a la transmisión del calor de más de cuatro horas, por lo que constituye un elemento de
considerable importancia dentro del sistema de seguridad contra incendios de la construcción.
Rapidez y economía: A partir de la construcción con bloques de hormigón se obtiene una
reducción apreciable en la mano de obra con respecto a los sistemas tradicionales, tanto por la
simplificación de tareas como por el menor número de unidades a colocar. Esto último, implica
además que la cantidad de mortero de asiento a utilizar disminuye enormemente.
Por otro lado, la uniformidad en la textura y dimensiones de los bloques da como resultado un
paramento homogéneo que necesita un escaso tratamiento superficial, lo que se traduce
nuevamente en economía de mano de obra y materiales.
Finalmente, la diversidad de colores y texturas que presenta la línea arquitectónica de los bloques
de hormigón CORCEBLOCK, brinda nuevas posibilidades en el diseño y la decoración de muros.
02 • Modulación
Las dimensiones de fabricación de los bloques son: 39x19x19 cm. Considerando que el espesor de
las juntas de mortero, tanto verticales como horizontales, es igual a 1 cm, se obtienen las medidas
nominales para el diseño: 40x20x20 cm.
Luego, en la construcción de mampostería de bloques de hormigón el módulo a respetar es de 20
cm, medida que es la mitad de la longitud nominal del bloque e igual a su altura.
Por lo tanto, todo proyecto constructivo debe ser pensado en función de dicho módulo. Así, todas
las dimensiones: longitud y altura de muros, mochetas, aberturas etc, deben ser un múltiplo del
valor de módulo. De este modo se minimiza el cortado de bloques, las operaciones de montaje,
adaptación de la mampostería en obra y complicadas tareas de terminación, que implican costo en
tiempo y dinero.
03 • Preparación de la fundación
Previamente a la iniciación de los trabajos, el albañil debe analizar e interpretar los planos de
planta y elevación de la obra, para identificar todas las medidas de los vanos y de las aberturas de
puertas y ventanas. Es importante que las esquinas se ubiquen tal como figuran en los planos de
detalle. A continuación se procederá al replanteo de paredes, aberturas y juntas de control.
Antes de comenzar a levantar el muro, la fundación de apoyo (zapata corrida, viga o platea) debe
estar suficientemente limpia para facilitar la adherencia del mortero de unión, y razonablemente
nivelada, para evitar juntas de mortero demasiado gruesas.
Deben dejarse previstos los hierros verticales de las armaduras de las columnas correspondientes
a la estructura, que se llenarán con microhormigón dentro de los huecos de los bloques.
04 • La primera hilada
Primero debe marcarse sobre el cimiento una línea de referencia para facilitar la alineación del
borde externo de los bloques.
Comenzando por las esquinas, el albañil presentará la primera hilada a junta seca (sin mortero y
con junta libre de 1 cm) a fin de verificar la correcta modulación del tramo.
Para mantener constante el espesor de la junta (1 cm) se aconseja colocar entre bloque y bloque
un trocito de madera de 1 cm de ancho.
En esta etapa el albañil determinará si es necesario cortar algún bloque para salvar errores de
modulación y verificará el montaje de las aberturas. Para ello el albañil removerá los bloques de
ese sector y verificará que el espacio libre sea el indicado en los planos.
Se aconseja colocar primero todos los bloques de esquina a los efectos de ir sistematizando los
trabajos de obra. Para ello, el albañil debe marcar la ubicación y el ángulo de las esquinas
utilizando la escuadra metálica
La elevación de las esquinas es el trabajo más preciso que debe enfrentar el albañil, pues de éstas
parten todas las referencias de medidas, plomo y nivel.
Este trabajo se facilita mediante el uso de la regla metálica. Esta debe ser colocada verticalmente
(aplomada) en ambas esquinas, y deberá sostener sin doblarse el hilo tendido entre ellas.
El uso de la regla marcada cada 20 cm proporciona un método rápido de encontrar el remate de la
mampostería para cada hilada, y facilita la nivelación y horizontalidad del hilo guía.
Una vez colocada la regla se puede comenzar a levantar la primera hilada. Para ello se distribuye
una capa de mortero de aproximadamente 4 cm de espesor sobre la fundación, de ancho igual al
espesor del muro. Cuando existan barras de refuerzo verticales, el albañil dejará un espacio
alrededor de la armadura para facilitar el contacto directo del hormigón de relleno con el hormigón
de la fundación.
05 • Cómo lograr buenos morteros de asiento para
bloques
El mortero se compone de una mezcla de cemento, arena, agua y cal hidratada. Cualquier otro
aditivo deberá ser aprobado por el arquitecto o ingeniero.
El mortero para las juntas debe ser de calidad adecuada para obtener mampostería de buena
resistencia y juntas impermeables a la acción de las lluvias sin necesidad de usar revoques o
revestimientos protectores en los paramentos exteriores.
La exigencia de emplear morteros de buena calidad no afecta la economía, dado que el volumen
de mortero es sólo un 10% del que requiere la mampostería usual.
Materiales
Los materiales aglomerantes a emplear, cemento portland y cal o cemento para albañilería, deben
ser de calidad aprobada y el arena tendrá una adecuada granulometría.
Las arenas carentes de granos finos producen morteros ásperos y de escasa trabajabilidad que
impiden lograr juntas impermeables; mientras que las de granulometría muy fina exigen una
mayor cantidad de agua de mezclado, dando por resultado morteros de inferior resistencia, si no
se aumenta proporcionalmente la cantidad de cemento, a efectos de mantener la relación
agua/cemento adecuada.
No obstante, debe procurarse no aumentar excesivamente el contenido de cemento portland por
cuanto ello puede significar un aumento de la contracción del mortero.
Una granulometría adecuada reduce en la práctica la segregación de los materiales del mortero
plástico, como también su contenido de agua y mejora su trabajabilidad. Por todo lo cual se
obtiene un mortero más trabajable y que mantiene su plasticidad por más tiempo.
Mezclado
Es preferible realizar la mezcla del mortero en una mezcladora mecánica de paletas para lograr
mejor homogeneidad, plasticidad y retención de agua.
En primer lugar se pone aproximadamente la mitad del agua y arena, con la mezcladora
funcionando. A continuación, se agregan el cemento, la cal, el color si lo lleva y el resto del agua y
arena.
Hay que dosificar en volumen con las medidas más exactas posibles (baldes al ras) y no por
"paladas".
Todos los materiales se deben mezclar por lo menos 3 minutos. Los cementos de albañilería
necesitan 5 minutos de batido.
06 • Guía para elegir el tipo de mortero y las dosificaciones
recomendadas.
Las siguientes tablas lo ayudarán a seleccionar el tipo de mortero según la función que cumple el
muro (tabla 1) y las dosificaciones recomendadas (tabla 2). Ambas son extraídas de la Norma
IRAM 11556: "Mampostería de bloques de hormigón: requisitos generales".
Tabla 1: Seleccionar el tipo de mortero según la función del muro.
Mortero tipo Destino sugerido
Muros y zapatas de fundación, muros portantes
exteriores de altas cargas de compresión o cargas
A
horizontales originadas por empuje de suelos, vientos
o sismos.
Muros portantes, sujetos sólo a cargas de compresión
B pero que requieran alta resistencia de adherencia para
esfuerzos de corte o flexión.
Muros portantes o exteriores de manpostería sobre
C
nivel de terreno con cargas moderadas.
Tabiques interiores no portantes, divisorios y/o
D
decorativos.
Tabla 2: Seleccionar la dosificación recomendada en volumen.
Proporciones de materiales aglomerantes en
volumen
Mortero Tipo Cal hidratada
Cemento Cemento de
hidráulica o
portland albañilería
aérea
A 1 ... 1/4
Cemento B 1 ... 1/4 a 1/2
y cal C 1 ... 1/2 a 1,25
D 1 ... 1,25 a 2,5
A 1 1 ...
Cemento B 1/2 1 ...
de
albañilería C ... 1 ...
D ... 0,8 ...
Nota: La proporción de agregados no debe nunca ser menos de 2,25 ni más de 3 veces la suma
de los volúmenes de los aglomerantes.
07 • Hormigón de relleno para
mampostería estructural.
El hormigón de relleno es una mezcla fluida que tiene la finalidad de solidarizar las armaduras con
la mampostería, llenando los huecos donde se encuentra.
Antes de llenar los huecos de los bloques de hormigón que van a conformar las columnas y/o vigas
de la estructura es necesario verificar la limpieza de los mismos. Se debe eliminar todo resto de
mortero que pueda interrumpir la vinculación entre los hormigones. Para ello se aconseja dejar en
la primera hilada pequeñas "ventanas de limpieza" para luego poder acceder a quitar el mortero de
asiento sobrante que cae en estos huecos.
El tamaño máximo del agregado debe ser de 25 mm a fin de evitar que queden oquedades en la
estructura, y el hormigón de relleno deberá tener la fluidez necesaria para obtener un llenado
íntegro (asentamiento en el Cono de Abrams de 20 a 25 cm). Se debe evitar la segregación del
material, cuidando de no exederse en agua y no dejando caer el hormigón desde más de 1,20 m.
Luego del llenado se debe remover el hormigón con una vara de 2,5 x 5 cm para asegurar una
completa cobertura.
Tabla 3: Dosificaciones para el mortero de relleno.
Cemento Agregado
Tipo Arena
portland grueso
Horm. de
1 2 1/4 - 3 1-2
relleno
Mortero de
1 1 1/4 - 2 0
relleno
08 • Mantener secos los bloques.
Es preciso mantener los bloques secos en obra y no humedecerlos como a los ladrillos comunes
para colocarlos, a fin de evitar dilataciones y contracciones en la mampostería por cambios de
contenido de humedad, lo cual puede producir fisuras en las paredes. Si la temperatura ambiente
es elevada y a fin de evitar que el mortero se "queme", se recomienda humedecer la superficie de
asiento de la mezcla con una brocha.
09 • Evitar formar un "puente hidráulico" con la mezcla.
La mezcla de asiento se coloca solamente en las fajas longitudinales sobre la cara superior del
bloque ya colocado y dos fajas de mezcla para la junta vertical se situan sobre el extremo del
bloque que se va a colocar. para que la mezcla no se caiga se debe dar un pequeño golpe contra el
suelo y la mezcla se adherirá contra el hormigón del bloque. De esta manera se evita formar un
"puente hidráulico" con la mezcla.
10 • Colocación del bloque.
Se coloca el bloque en posición con las dos fajas de mezcla ya cargadas en el extremo del bloque y
se comprime contra el bloque que ya ha sido colocado, acomodándolo hasta tener 1 cm de juntas
horizontal y vertical. No se debe "castigar" o llenar la junta vertical luego de colocar el bloque
porque se manchará el hormigón, no se logra la misma adherencia y resistencia y facilita el paso
de la humedad por esa junta mal terminada.
11 • Verificar el nivel, la alineación y la verticalidad.
Acomodar los bloques golpeando suavemente con el mango de la cuchara, verificando nivelación,
correcta alineación y verticalidad (plomo), para lograr una pared lo más pareja posible con juntas
uniformes, lo cual nos garantiza no necesitar revoque grueso previo al fino para emparejar la
superficie.
Todo acomodamiento de la posición de un bloque se debe hacer con el mortero fresco y plástico,
pues si endureció cualquier movimiento altera la adherencia y forma grietas entre bloque y
mortero.
12 • Tomado de juntas horizontales y verticales.
Se remueve con la cuchara el excedente de mortero, y Juntas recomendadas
cuando la mezcla de las juntas está semiendurecida se
debe hacer el "tomado de juntas" con un hierro liso de
Ø 12 mm curvado, compactando y alisando las juntas
horizontales y verticales, sellando de esta manera las
microfisuras y dando buen aspecto a la pared.
Juntas
Las más recomendadas son aquellas que por su forma Juntas aceptables
geométrica tienden a evacuar más rápidamente el agua
de lluvia que corre por el muro y pasa por la junta
(juntas cóncava o en V), mientras que juntas como las
rehundidas tienen mayor estanqueidad frente al agua y
se corre mayor riesgo de paso de humedad.
Terminación superficial Juntas no aceptables
Para darle una terminación muy prolija al muro de
bloques vistos se puede pasar un cepillo de cerdas
blandas o la brocha seca "peinando" las juntas para
quitar la rebarba de mortero que pueda haber quedado.
13 • Juntas de control.
Las juntas de control sirven para absorber pequeños desplazamientos que pueden ocurrir debido a
retracciones o expansiones del material del muro (por diferencias de temperatura o en el
contenido de humedad), a asentamientos diferenciales o a cambios bruscos en las cargas. Evitan
de este modo la formación de fisuras reduciendo al mínimo la cantidad de barras de acero, que de
otra manera, deberían colocarse. Estas juntas se ejecutan en forma continua y en sentido vertical
a lo largo de toda la altura del muro. Se han desarrollado varios sistemas, pero en todos se
procura que exista transferencia de cargas o trabas entre las partes adyacentes de las partes
cortadas por las juntas.
14 • Impermeabilización de bloques a la vista y revoques.
La uniformidad de medidas, variedad de texturas superficiales y excelente terminación de los
bloques de hormigón CORCE BLOCK arquitectónicos permiten utilizarlos a la vista, es decir, sin
revoque exterior. Es necesario en estos casos impermeabilizar las paredes debido a que, como
todo hormigón, el material es naturalmente poroso y en mayor o menor medida pueden absorber
el agua de lluvia tanto los bloques como las juntas horizontales y verticales.
Los sistemas de pinturas para proteger los muros se dividen básicamente en dos tipos:
Hidrofugantes que penetran en la pared (foto muestra A)
Productos hidrófugos penetrantes de poro abierto que repelen el agua en superficies con poros de
hasta 3 mm de abertura superficial. Al ser absorbidos penetran aproximadamente 10 mm dentro
de la mampostería y no forman una película sobre la superficie, permitiendo la transmisión de
vapor de agua, es decir que permite "respirar" al muro. Generalmente se trata de líquidos muy
fluidos que se aplican com máquina de pintar a presión con soplete, sobre la pared bien seca para
lograr la absorción del producto y no dejan brillo superficial.
Ej.: siliconas con solvente, silanos, siloxanos o mezclas de ellos.
Hidrofugantes que forman una película en la pared (foto muestra B)
Pinturas transparentes o de color que forman una película continua sobre el muro que evita el paso
de humedad. Por lo general las pinturas transparentes dejan brillo en la superficie y las de color
pueden ser con brillo, semi-mate o mate.
Tienen menor resistencia a los rayos ultravioletas. También se deben aplicar sobre las paredes
secas, de lo contrario la humedad que queda atrapada ampollará la pintura aplicada.
Ej.: pinturas acrílicas, plásticas, látex impermeabilizantes para exteriores, etc.
¿Cuál elegir?
Si las paredes están bien construidas y no presentan microfisuras ni grietas de más de 2 a 3 mm
(juntas bien tomadas, etc.) se recomienda optar por los primeros nombrados (que penetran en el
muro); pero si la pared tiene algunos defectos que evidencian porosidad o aberturas significativas
es preferible elegir los segundos (que forman película) debido a que dicho film permite obturar
fisuras un poco mayores.
La calidad de cada pintura está definida por su capacidad hidrofugante, adherencia con el sustrato,
rendimiento, duración, apariencia, posibilidad de reaplicación, capacidad de transmitir el vapor de
agua, etc. Se deben seguir estrictamente las recomendaciones de dosificación, colocación,
duración y mantenimiento que dan los fabricantes y, de ser necesario, hacer una prueba previa
para evaluar la calidad del producto a aplicar.
Revoques
Gracias a la uniformidad de medidas y superficie pareja de los bloques de hormigón, los albañiles
fácilmente logran paredes bien alineadas, niveladas y a plomo. De esta manera no es necesario
realizar un revoque grueso para emparejar la superficie, sino que se hace directamente el revoque
fino, y al exterior se debe hacer previamente un azotado hidrófugo y luego aplicar el revoque fino.
