CONTENIDO

I. INTRODUCCIÓN..........................................................................................................4
II. OBJETIVOS...................................................................................................................4
III. MARCO TEÓRICO.....................................................................................................4
IV. APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC....................................................5
1. FASE UNO: DEFINIR................................................................................................5
1.1 Identificar la situación del producto entregado....................................................5
1.2 Identificar el segmento del cliente........................................................................6
1.3 Revisar o buscar datos de las necesidades de los clientes, comentarios, quejas o
sugerencias......................................................................................................................6
1.4 Enunciado de los requerimientos del cliente........................................................6
1.5 Lluvia de ideas de problemas de la empresa........................................................7
1.6 Diagrama de Causa-Efecto para los problemas....................................................8
1.7 Hoja del Project Chart..........................................................................................9
2. FASE DOS: MEDIR....................................................................................................9
2.1 Mapeo SIPOC.......................................................................................................9
2.2 Diagrama de Flujo de Proceso del Producto.......................................................13
2.3 Diagrama de recorrido........................................................................................17
2.4 Descripción del Proceso.....................................................................................17
2.5 Selección de lo que se debe medir......................................................................18
2.6 Plan de recolección de datos...............................................................................18
2.7 Medición del proceso con tablas (hojas de registro)..........................................19
2.8 Hoja de datos estratificados: QUIÉN, CUÁNDO, DÓNDE, CÓMO................19
2.9 Aplicación de herramientas estadísticas.............................................................19
2.10 Nivel de sigma del proceso actual...................................................................21
2.11 Capacidad de sistemas de medición................................................................21
2.12 Capacidad de procesos....................................................................................21
3. FASE TRES: ANALIZAR.........................................................................................22
3.1 Cuadro de Fallas con Hipótesis y Verificación......................................................22
3.2 Cuadro de análisis de fuerzas.................................................................................22
3.3 Herramienta de los cinco Por Qué en la búsqueda de las causas raíz....................24
 3.4 Diagrama de Pareto de Segundo Nivel...................................................................25
3.5 Preparación de propuesta para la implementación de la prueba piloto..................27
4. FASE CUATRO: IMPLEMENTACIÓN..................................................................28
4.1 Aplicación de la solución propuesta...................................................................28
4.2 Aplicación de la matriz modal de fallas y efectos (dividida en dos partes).......29
4.3 Medición de resultados de prueba piloto con la prueba inicial..........................30
4.4 Evidencias de la implementación o prueba piloto..............................................31
5. FASE CINCO: VERIFICAR.....................................................................................32
5.1 Disciplina y Capacitación...................................................................................32
5.2 Documentación e implementación.....................................................................32
5.3 Mecanismos a prueba de errores.........................................................................32
5.4 Process Dashboard..............................................................................................33
5.5 Implementar lista de verificación.......................................................................33
BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................................34
ANEXOS..............................................................................................................................35
 Aplicación de la Metodología DMAIC para la Mejora de la Distribución de Planta de
Comercial y Producción de Muebles K & E

I. INTRODUCCIÓN
Cada día más las empresas se dan cuenta de la importancia de la aplicación de herramientas
de calidad para desarrollar un sistema de calidad integral en cada uno de los procesos
administrativos y productivos. Sin embargo, existen muchas empresas que desconocen la
efectividad de estas herramientas y métodos. El siguiente proyecto de aplicación se realizó
en la empresa Comercial y Producción de Muebles K&E, una empresa encargada de la
elaboración de muebles de madera. La empresa está situada en Honduras, Tegucigalpa,
cuenta con cinco empleados, y su producto estrella es la esquinera redonda de madera. En
el presente trabajo se describirá la aplicación de la metodología DMAIC para un análisis
Six Sigma.

II. OBJETIVOS
a. Objetivo General.

Implementar las etapas de la metodología DMAIC en la empresa Comercial de Producción

de Muebles K&E.

b. Objetivos Específicos.
 Realizar un diagnóstico de la situación de la empresa.
 Determinar las oportunidades de mejora en las áreas de producción de la empresa.
 Seleccionar una oportunidad de mejora para la aplicación de la etapa de medición.
 Desarrollar una propuesta de mejora para la empresa.

III. MARCO TEÓRICO

La metodología Six Sigma es una estrategia enfocada al cliente que, basada en hechos y
datos, intenta alcanzar un nivel de calidad tal en los procesos que reduzca la cantidad de
defectos y minimice su variabilidad, lo cual permite efectuar mejoras de desempeño
planificadas y aumentar la eficiencia. Por su parte, Fontalvo la define como una
herramienta que articula el uso de diferentes técnicas propias de la gestión de la calidad, el
control estadístico y el diseño de experimentos que, combinadas con la medición del
desempeño de procesos, permite centrarse en mejoras focalizadas o de toda la organización;
de esta manera se puede impactar en la reducción de costos de operación y aumentar la
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Comercial y Producción de Muebles K & E
rentabilidad. Seis Sigma no solo puede ser considerado como un proyecto de mejora, sino
también como una metodología que contribuye al desarrollo de metodologías basadas en la
planificación, y enfocadas a la obtención de resultados en los procesos de producción y
servicios.

El término Seis Sigma puede ser definido como una medida estadística que describe la
satisfacción de los clientes, el desempeño de un proceso o producto, e, inclusive, un sistema
de dirección para buscar un liderazgo sostenible en el mercado y un desempeño de clase
mundial. Para identificar el nivel de Seis Sigma de una organización, se utiliza una medida
de desempeño denominada Defectos por Millón de Oportunidades (DPMO), la cual puede
ser usada como referente de comparación de calidad y defectos de empresas de diferentes
tamaños y características.

Para poder realizar mejoras significativas de manera consistente dentro de una

organización, es importante tener un modelo estandarizado de mejora a seguir. DMAIC es
el proceso de mejora que utiliza la metodología Seis Sigma y es un modelo que sigue un
formato estructurado y disciplinado (McCarty et al., 2004). DMAIC consistente de 5 fases
conectadas de manera lógica entre sí (Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar). Cada
una de estas fases utiliza diferentes herramientas que son usadas para dar respuesta a ciertas
preguntas específicas que dirigen el proceso de mejora.

IV. APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC

1. FASE UNO: DEFINIR
En la fase inicial de la metodología, se describirá el proceso de definición de los
requerimientos del cliente.

1.1 Identificar la situación del producto entregado.

El producto estrella de la empresa es la esquinera redonda de madera. Se producen tres (3)
esquineras diarias, siendo el total de esquineras producidas mensualmente sesenta (60). El
producto tiene un precio de L.700. Se cuenta con dos empleados para la elaboración de la
esquinera, un horario de 7am a 5pm (ocho horas laborales) cinco días a la semana (lunes a
viernes).

Los materiales de la esquinera de madera son los siguientes:

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Comercial y Producción de Muebles K & E
 Fibran de 5/8 pulgada  ¼ de sellador
 Tabla de madera de 1x6x12 pul  ¼ de laca brillante
 Tornillos  Lija #60, #80, #100 y #150.
 Tabla yeso de 2 ½ pul  1/64 pegamento blanco para
 Colorante caoba 103 madera
 Brocha de 2 pulgadas.

En la fotografía proporcionada por la empresa, se puede apreciar como la

esquinera cuenta con tres repisas y los soportes verticales tienen un diseño
particular. Los clientes tienden a utilizar el mueble como un artículo decorativo
para la sala de estar de sus hogares, para colocar diversos dispositivos y
elementos.

1.2 Identificar el segmento del cliente.

Como segmento de cliente se considera a todos los hogares que pertenecen a los
estratos económicos bajo, medio y alto de la Colonia La Era Oriental y zonas
aledañas ubicadas en Tegucigalpa. Los clientes del taller K&E tienen una preferencia en la
utilización de la madera por sobre materiales de otro tipo (metal, madera, plywood), debido
a la percepción de la elegancia, acabado y durabilidad de los mismos.

1.3 Revisar o buscar datos de las necesidades de los clientes, comentarios, quejas o
sugerencias.
Dentro de las necesidades del cliente podemos verificar que necesitan un producto que no
abarque mucho espacio para colocar sus aparatos entre ellos, teléfonos fijos, caja de red
inalámbrica, retratos, etc.

Dentro de las quejas, los clientes manifiestan la necesidad de nuevos diseños, que se salgan
de lo convencional para tener opciones al momento de tomar una decisión.

 Madera de un color atractivo  Producto duradero

 Resistente  Flexibilidad en el diseño
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1.4 Enunciado de los requerimientos del cliente.
Una esquinera redonda con madera de buena calidad, de color caoba, con variedad de
diseños que se adapten a los gustos del cliente y que cumpla con su función: un mueble
resistente, decorativo, duradero e ideal para espacios reducidos.
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1.5 Lluvia de ideas de problemas de la empresa.

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1.6 Diagrama de Causa-Efecto para los problemas.
A partir de la lluvia de ideas, se determinó que uno de los principales problemas de la
empresa es la mala distribución de la planta, que incluye una desorganización de los
materiales y de las herramientas, y que provoca incomodidad en los operadores, ya que, en
la producción, los empleados suelen tener poca movilidad entre las máquinas.

Como se puede observar en el diagrama, la mala distribución de la planta es un problema

que constituye un factor determinante en el proceso de elaboración de la esquinera de
madera. Los clientes desean una mayor flexibilidad en los diseños junto con una calidad
estándar en el producto, pero esto no es posible debido a falta de organización y
estandarización. Si bien es cierto la empresa ha realizado excelentes trabajos con la
distribución de la planta actual, es mejorable, dado que representa problemas no sólo en la
calidad del producto, sino también en la comodidad de los operarios, dado que ellos no se
pueden movilizar con libertad entre las máquinas. Así mismo, la materia prima, los
materiales y herramientas no tienen un lugar determinado, lo que muchas veces obstruye y
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atrasa el proceso de elaboración. Se considera que, al mejorar la distribución de la planta, se
tomará el primer paso para establecer un sistema de estandarización en los procesos.

1.7 Hoja del Project Chart.

Hoja de Project Chart del Comercial y Producción de Muebles K&E

Mejora de la Distribución de Planta del Área de Producción de Comercial y
Título del Proyecto
Producción de Muebles K&E
Líder del Proyecto: Tirza Sauceda
Personal de Ayuda: Erika Durón
Líder del Proyecto y
Enrique Paz
Personal de Ayuda
Mildred Mejía
Nodis Barahona

El Comercial y Producción de Muebles K&E es un taller de fabricación de

muebles, este se dedica a elaborar muebles de madera de todo tipo desde
Caso de la Empresa esquineras, mesas, sillas y demás. Actualmente fabrican su producto en un
pequeño establecimiento con una distribución inadecuada para el proceso de
fabricación de la materia el cual vuelve difícil el movilizarse.

Los empleados tienen dificultad para movilizarse en la planta de producción

Oportunidad de Mejora
al momento de elaborar el producto.

2. FASE DOS: MEDIR

2.1 Mapeo SIPOC
A continuación, se muestra el mapeo SIPOC realizado para las esquineras.

S I P O C
Ferretería Fibran de 5/8 Adquirir Fibran de 5/8 Cortar y rajar 3
Fanasa pulgada, tabla de materiales. pulgada, tabla de piezas de madera
1x6x12 pulg, 1x6x12 pulg, de 1x3x49 3/8
tornillos tabla tornillos tabla pulgadas.
yeso 2 ½ pulg, yeso 2 ½ pulg,
colorante caoba colorante caoba
103, ¼ de 103, ¼ de
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sellador, ¼ de sellador, ¼ de
laca brillante, lija laca brillante, lija
♯60, 80, 100 y ♯60, 80, 100 y
150, 1/64 150, 1/64
pegamento pegamento
blanco para blanco para
madera, brocha madera, brocha
de 2 pulgadas. de 2 pulgadas.
Fibran de 5/8
pulgada, tabla de
1x6x12 pulg,
tornillos tabla
yeso 2 ½ pulg,
colorante caoba
Cortar y rajar 3
103, ¼ de
Adquirir piezas de madera Piezas cortadas y Cepillar cada
sellador, ¼ de
materia prima. de 1x3x49 3/8 rajadas. pieza.
laca brillante, lija
pulgadas.
♯60, 80, 100 y
150, 1/64
pegamento
blanco para
madera, brocha
de 2 pulgadas.
Utilizar escuadra
Cortar y rajar 3 de tope, cinta
piezas de métrica y lápiz
Piezas cortadas y Cepillar cada Piezas
madera de de grafito, para
rajadas. pieza. cepilladas.
1x3x49 3/8 marcar y trazar
pulgadas los cortes a
realizar.
Utilizar escuadra
de tope, cinta
Cortar 3 piezas
métrica y lápiz
Cepillar cada Piezas de fibran de 5/8 a
de grafito, para Piezas trazadas.
pieza. cepilladas. la medida de 16x
marcar y trazar
16 pulgadas.
los cortes a
realizar.
Utilizar
escuadra de Trazar una
tope, cinta Cortar 3 piezas diagonal en cada
métrica y lápiz de fibran de 5/8 a pieza para
Piezas trazadas. Piezas cortadas.
de grafito, para la medida de 16x encontrar el
marcar y trazar 16 pulgadas. centro de la
los cortes a pieza.
realizar.
Trazar una
Cortar 3 piezas Utilizar un
diagonal en cada
de fibran de 5/8 compás y marcar
pieza para
a la medida de Piezas cortadas. Piezas trazadas. cada
encontrar el
16x 16 circunferencia de
centro de la
pulgadas. las tres piezas.
pieza.
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Utilizar una
Trazar una
Utilizar un caladora para
diagonal en
compás y marcar cortar los
cada pieza para
Piezas trazadas. cada Piezas marcadas. contornos de
encontrar el
circunferencia de marcados de las
centro de la
las tres piezas. tres piezas de
pieza.
fibran.
Utilizar una
Utilizar un
caladora para
compás y Lijar cada una de
cortar los
marcar cada las piezas con
Piezas marcadas. contornos de Piezas cortadas.
circunferencia lija número 60,
marcados de las
de las tres 80 y 100.
tres piezas de
piezas.
fibran.
Utilizar una
caladora para
Lijar cada una de
cortar los Lijar canto con
las piezas con
contornos de Piezas cortadas. Piezas lijadas. lija número 80 y
lija número 60,
marcados de las 100.
80 y 100.
tres piezas de
fibran.
Lijar la cara
Lijar cada una superior del
Lijar canto con
de las piezas con fibran con lija
Piezas lijadas. lija número 80 y Canto lijado.
lija número 60, número 150 y
100.
80 y 100. con la misma
afinar los cantos.
Lijar la cara Distribuir cada
superior del disco en tres
Lijar canto con
fibran con lija Cara superior y puntos de la
lija número 80 y Canto lijado.
número 150 y canto afinados. pieza de 1x3x49
100.
con la misma 3/8, marcar y
afinar los cantos. trazar.
Armar la
Lijar la cara
Distribuir cada estructura
superior del
disco en tres siguiendo el
fibran con lija Discos
Cara superior y puntos de la diseño utilizando
número 150 y distribuidos y
canto afinados. pieza de 1x3x49 pegamento y
con la misma trazados.
3/8, marcar y tornillo tabla
afinar los
trazar. yeso de 2 ½
cantos.
pulgada.
Armar la
Distribuir cada estructura
disco en tres siguiendo el
Discos Utilizar un sobre
puntos de la diseño utilizando Estructura
distribuidos y de colorante
pieza de 1x3x49 pegamento y armada.
trazados. caoba 103.
3/8, marcar y tornillo tabla
trazar. yeso de 2 ½
pulgada.
Armar la Estructura Utilizar un sobre Colorante Diluir en ½ litro
estructura armada. de colorante utilizado. de agua el
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siguiendo el
diseño
utilizando
colorante caoba
pegamento y caoba 103.
103.
tornillo tabla
yeso de 2 ½
pulgada.
Utilizar una
brocha de 2
Utilizar un Diluir el
pulgadas, aplicar
sobre de Colorante colorante caoba Colorante
el colorante por
colorante caoba utilizado. 103 en ½ litro de diluido.
toda la estructura
103. agua.
y esperar que
seque.
Utilizar una
brocha de 2
Diluir en ½ litro Aplicar sellador
pulgadas, aplicar Estructura
de agua el Colorante diluido en: 3
el colorante por pintada con
colorante caoba diluido. partes de tinner a
toda la estructura colorante.
103. una de sellador.
y esperar que
seque.
Utilizar una
brocha de 2
Aplicar dos
pulgadas,
Aplicar sellador veces más el
aplicar el Estructura
diluido en: 3 Sellador sellador y en
colorante por pintada con
partes de tinner a aplicado. cada aplicación
toda la colorante.
una de sellador. lijarlo con lija
estructura y
número 150.
esperar que
seque.
Aplicar dos
Aplicar sellador
veces más el Aplicar laca
diluido en: 3 Sellador aplicado
sellador y en brillante diluida
partes de tinner Sellador aplicado y lijado dos
cada aplicación en: 3 de tinner a
a una de veces más.
lijarlo con lija uno de laca.
sellador.
número 150.
Aplicar dos
veces más el Aplicar laca
Sellador aplicado
sellador y en brillante diluida Laca aplicada a Envolver
y lijado dos
cada aplicación en: 3 de tinner a la estructura. producto.
veces más.
lijarlo con lija uno de laca.
número 150.
Aplicar laca
brillante diluida Laca aplicada a Envolver Producto
Cliente final.
en: 3 de tinner a la estructura. producto. empacado.
uno de laca.
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2.2 Diagrama de Flujo de Proceso del Producto
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Comercial y Producción de Muebles K & E
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Comercial y Producción de Muebles K & E
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Cabe destacar que los tiempos dados fueron aproximados, dado que existen variaciones en
los tiempos descritos. Estas variaciones muchas veces se dan por retrabajos o retrasos.
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2.3 Diagrama de recorrido

2.4 Descripción del Proceso

El primer paso es la selección de la materia prima, se adquieren los materiales en Ferretería
Fanasa para la elaboración de la esquinera, como ser los tornillos, colorante caoba, sellador,
laca brillante, lijas, pegamento blanco para madera, fibra, brocha, luego se procede a cortar
y rajar piezas de madera. Una vez que se tienen las piezas cortadas, se realiza el proceso de
cepillar cada pieza y se utiliza una escuadra de tope, cinta métrica y lápiz de grafito para
marcar y trazar los cortes a realizar. Seguidamente, se cortan las piezas de fibra a la
medida, y una vez cortadas el operario traza una diagonal en cada pieza para encontrar el
centro de la pieza, utilizando un compás para marcar cada circunferencia de las tres piezas.
El operario utiliza una caladora para cortar los contornos de lo que se ha marcado de las
tres piezas de fibra y se lija cada una de las piezas con lija número 60, 80 y 100 y lijar canto
con lija número 80 y 100, la cara superior del fibrán con lija número 150 y con la misma
afinar los cantos luego se distribuye cada disco en tres puntos de la pieza de 1x3x49 3/8.
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Posteriormente se marca y se traza para luego armar la estructura siguiendo el diseño
utilizando pegamento y tornillo tabla yeso de 2 ½ pulgada. Luego se utiliza un sobre de
colorante caoba 103 y se diluye en ½ litro de agua. Con una brocha de 2 pulgadas, se aplica
el colorante por toda la estructura y se espera que seque, seguidamente se aplica sellador
diluido en 3 partes de tinner a una de sellador. Una vez esto realizado, se aplica dos veces
más el sellador y en cada aplicación lijarlo con lija número 150. Luego se aplica laca
brillante diluida en 2 de tinner a uno de laca a la estructura y se envuelve el producto en
polipiel, obteniendo el producto empacado listo para la entrega del cliente final.

2.5 Selección de lo que se debe medir.

Realizar una mejor distribución de la planta de Comercial y Producción de Muebles K&E
ya que los empleados presentan dificultades para movilizarse en la planta de producción
cuando se está elaborando el producto, la maquinaria se encuentra mal ubicada y no están
las medidas correctas para cada área de trabajo, al igual la organización de los materiales,
presentan una mala distribución. Por lo tanto, se debe corregir y proporcionar una mejor
distribución donde los operarios puedan movilizarse sin ningún tipo de atraso y aprovechar
mejor los espacios organizando mejor la maquinaria con las medidas correctas para cada
área de trabajo, proporcionando un buen ambiente laboral donde los operarios no sientan
molestias y la producción no presenta demoras.

2.6 Plan de recolección de datos.

Para nuestro plan de recolección de datos decidimos agendar una llamada con el dueño del
taller mediante una llamada telefónica. Durante ésta, pudimos hablar un poco con él y
obtener los datos necesarios, en donde se nos informó de cómo se encontraba el
establecimiento y las máquinas que se utilizaban. Así mismo se le solicitó si era posible que
nos pudiera mandar algunas imágenes del lugar para darnos una idea de cómo estaba
ubicado todo y de qué forma mejorar el establecimiento.

Finalmente, uno de los integrantes del proyecto tuvo una entrevista con uno de los
operarios para que este le explicará el proceso de elaboración del producto y le pudiera dar
datos de cuanto se demoran en la fabricación de los muebles.
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2.7 Medición del proceso con tablas (hojas de registro)
Hoja de Registro de la Empresa Comercial y Producción de Muebles K&E
Inspección final de proceso
Producto: Esquinera Fecha: 5/3/2021
Tamaño de
Tamaño del lote: 60 unidades muestra: 30
Defecto Registro Subtotal
Mal acabado de pintado con colorante IIIII IIII 9
Pintado con parches. III 3
Capa de sellador demasiado gruesa. IIIII III 8
Total 20
Unidades rechazadas IIIII 5

2.8 Hoja de datos estratificados: QUIÉN, CUÁNDO, DÓNDE, CÓMO.

Hoja de Estratificación

¿QUIEN? Operario Nelson Rodas

¿CUÁNDO? Realiza el proceso de corte en promedio 4 veces por cada

mueble.
Se realizan 3 muebles por día y se trabaja 5 días a la semana.

¿CÓMO? El proceso de corte requiere de varias máquinas y cada una de

estas se sitúa en una zona distinta de la planta, lo que conlleva al
operario a realizar varios traslados, los cuales producen demoras
en la producción y cansancio en el operario volviendo mucho
más tardío el tiempo de fabricación.

¿DÓNDE? Área de Corte

2.9 Aplicación de herramientas estadísticas.

Se realizó la aplicación de un histograma, dado que se deseaba conocer la frecuencia de las
demoras en la producción de las esquineras. Los datos de los tiempos fueron
proporcionados por el dueño de la empresa, entendiendo el tiempo de la demora como el
tiempo extra que el personal trabajó para culminar con la elaboración por día de trabajo.
Dado que la demanda de la empresa consiste en tres esquineras diarias, el tiempo esperado
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de elaboración es de 180 min, sin embargo, varía entre 180-205 minutos. En la siguiente
tabla se muestran los datos correspondientes.

Tiempo esperado en la elaboración 180 min

Variaciones 1 2 3 4 5
Semana 1 185 190 183 205 189
Semana 2 182 181 190 195 190
Semana 3 180 181 182 200 181
Semana 4 183 195 188 187 203

Procedimiento de elaboración del histograma.

Número total de datos 20

Valor máximo 205
Valor mínimo 180
Rango 25
# Clases 5
Amplitud 5

Frecuencia Frecuencia
Límite INF Límite SUP Marca de clases Absoluta Acumulada
180 185 182,5 5 5
186 191 188,5 5 10
192 197 194,5 7 17
198 203 200,5 2 19
204 209 206,5 1 20
TOTAL 20
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Al aplicar el histograma, se puede notar que la frecuencia de las demoras se da mayormente

entre 3 y 15 minutos de diferencia. Estas demoras son causadas, según la información
proporcionada, por retrabajos en el proceso de elaboración, por identificación de defectos, o
por búsquedas de material y herramientas.

2.10 Nivel de sigma del proceso actual.

1. Número de unidades procesadas N= 60

2. Porcentaje de posibilidades de encontrar el defecto O= 30%

3. Numero de defectos detectados D= 5

4. Porcentaje de Defectos DPU=D/(NxO) 27,8%

5. Productividad (Rendimiento del proceso) =(1-DPU)x100 72,2%

6. Nivel sigma del proceso = 2,09

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2.11 Capacidad de sistemas de medición.
La capacidad del sistema de medición está limitado a una semana de trabajo que consta de
cinco días y 40 horas laborales. Aproximadamente se cuenta con la cantidad de tres
esquineras producidas diarias, siendo la capacidad de medición de 15 muestras.

Para poder medir las treinta (30) muestras, se necesita de diez días y 80 horas laborales,
siendo la totalidad mínima a medir de treinta (30) esquineras.

2.12 Capacidad de procesos.

La capacidad del sistema en el proceso de elaboración de muebles en este caso la esquinera
que es el producto con mayor demanda, es de tres (3) horas promedio por cada mueble, esto
quiere decir que se elaboran tres (3) muebles por día. Finalmente se estableció que el taller
K & E fábrica un promedio de quince (15) muebles a la semana.

3. FASE TRES: ANALIZAR

3.1 Cuadro de Fallas con Hipótesis y Verificación.
Falla Hipótesis Verificación
Acabado final de pintura El lijado no se hace El lijado del operario 1 no
con parches. correctamente. es el indicado según el
proceso.
Demora por búsqueda de Falta de organización de No hay un espacio definido
materiales. material. para cada material.
Demora en el área de corte. Falta de organización de la No hay una secuencia
maquinaria. definida para la maquinaria.
Mucho desperdicio de Falta de estandarización. No está establecido la
material. cantidad de material que se
debe utilizar en el proceso.

3.2 Cuadro de análisis de fuerzas.

Rivalidad de los competidores.

El taller se ubica en Tegucigalpa, en la Colonia La Era Oriental, y en esta zona se encuentra

una diversidad de talleres de madera, los cuales se han incrementado debido a la situación
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del país. Los productos y los precios no están estandarizados, por lo que los clientes tienen
diversas opciones según sus necesidades, incluyendo su capacidad monetaria.

Hay algunos talleres que ofrecen mejores precios que otros en la zona, pero la calidad,
terminado y tiempo de entrega de los productos varían. En el caso de la cultura hondureña,
se toma muy en cuenta las opiniones de los clientes. Es decir, al escoger un taller, las
personas suelen pedir sugerencias de talleres que han realizado buenos trabajos a personas
que tengan confianza. Aquí influyen las recomendaciones de las redes sociales también. Por
lo tanto, la rivalidad aumenta, ya que, los clientes al escoger un taller, no se enfocan
meramente en la ubicación del taller, sino en la calidad del taller basado en las
recomendaciones y opiniones de los demás clientes. La rivalidad es grande, ya que cada
taller lucha por mantener a sus clientes, y a la vez, invitar a otros clientes a consumir sus
productos.

Poder de Negociación de los Proveedores.

La cantidad de proveedores de madera es grande y diversificada, y en ciudades como

Tegucigalpa, las entregas de la materia prima se han simplificado por la pavimentación de
las calles. Así mismo, los precios tienden a ser estandarizados.

En el caso del Comercial y Producción de Muebles K&E, el proveedor es de confianza que

tiene ya muchos años de entregar producto de calidad y a buen precio. La madera es de
fácil mecanización, y los clientes de la empresa se muestran satisfechos con la calidad de la
madera. No obstante, a pesar de ser un proveedor de confianza, la facilidad de cambiar de
proveedor es alta, y el cambio puede constituir un costo de tiempo, búsqueda y
negociación, pero la empresa puede terminar con los mismos o con mejores beneficios. En
este caso, el poder de negociación de los proveedores no es muy fuerte.

Así mismo, en los productos brindados por las ferreterías de renombre del país, los
proveedores obtienen una mayor credibilidad y mejor reputación al proveer para estas
empresas. Por lo tanto, el poder de negociación usualmente lo tienen las empresas, pero
cuando un proveedor de estas empresas de renombre negocia con un taller, el poder de
negociación lo suele tener el proveedor por la credibilidad de su producto.

Poder de Negociación de los Clientes.

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Comercial y Producción de Muebles K & E
En el caso de la empresa, los clientes tienden a negociar mucho los precios, ya que están
acostumbrados a realizar esto por la cantidad de competidores que hay en el mercado.
Constantemente los dueños se ven obligados a conceder las peticiones del cliente para no
perderlo, por lo que se ofrecen diversas rebajas que muchas veces no estaban previstas por
el dueño.

Así mismo, los clientes suelen ir al taller y pedir diseños especializados, que muchas veces
son únicos. Dado que el modelo de negocio de la empresa busca siempre satisfacer las
necesidades del cliente, estos diseños siempre se realizan, y los clientes son complacidos.

Por lo tanto, en esta área, el poder de negociación es fuerte.

Productos Sustitutos.

Uno de los productos sustitutos de las esquineras de madera, son las esquineras de metal o
de aluminio. Los principales beneficios, es que no se pudren al mojarse, y se pueden
colocar en exteriores. Tienen una vida útil más larga, y son productos que suelen ofrecer
garantías. Se encuentran en tiendas comerciales y en ferreterías. Sin embargo, la percepción
de los clientes sobre la madera es un producto lujoso y delicado, que se utiliza como
decoración en los hogares. La mayor parte de los clientes que buscan productos de madera
no desean sustituirlo con otro material, por la belleza del mismo. Estéticamente se prefiere
la madera, en el caso de utilizarse para otro uso que no sea como decoración del hogar, sí se
opta por utilizar esquineras de otro material, es en estos casos que este producto sustituto
presenta una amenaza.

Otro producto sustituto son las repisas flotantes, ya que son más ligeras y se obtienen en
diversas ferreterías o tiendas comerciales para el hogar. Tienen una gran variedad de
acabados y sus medidas estándar. Uno de los principales beneficios que se distingue de las
esquineras de madera, es que la compra de las repisas es inmediata, no se debe esperar para
obtener el producto, y algunas tiendas ofrecen la opción de editar las longitudes del
producto. Así mismo, se encuentran en diversos materiales, desde yeso, acrílico, hasta
plywood. En este caso, las repisas flotantes representan una fuerte amenaza, ya que hoy en
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Comercial y Producción de Muebles K & E
día los clientes buscan practicidad y los beneficios de las mismas pueden satisfacer otras
necesidades de los clientes. Sin embargo, cabe destacar que la calidad de la madera es
mejor que la de los demás materiales de manera estética, y ofrece más resistencia que el
yeso y el plywood.

Amenaza de Nuevos Competidores.

Actualmente, la situación del país está obligando a muchas personas desempleadas a

comenzar sus propios negocios para generar ingresos. Honduras es un país que es rico en
oficios, y en el caso de los talleres de madera, existe mucha competencia y mucha
demanda, dado que la población tiene una buena percepción de la calidad de la madera.
Esto ha incrementado los nuevos competidores en las zonas tanto rurales como urbanas del
país, especialmente Tegucigalpa, ya que es una zona muy comercial.

Así mismo, no solamente los nuevos talleres están brindando estos productos, sino que
tiendas para el hogar en centros comerciales y diversas ferreterías de renombre en el país,
como Larach&Cía, LadyLee, Diunsa y La Mundial también lo están haciendo. Incluso,
estas empresas están ofreciendo un valor añadido adicional, el cual incluye productos
importados, mejor calidad en el acabado, entregas inmediatas, diversidad en tipos de
muebles y en algunos casos, mejores precios. Esto incrementa la competitividad de los
talleres, ya que se encuentran en la necesidad de mantener la fidelidad de los clientes.

3.3 Herramienta de los cinco Por Qué en la búsqueda de las causas raíz.
a. Acabado final de pintura con parches.
1. ¿Por qué? Porque no se lija bien la madera.
2. ¿Por qué? Porque no se usa el número correcto de lija.
3. ¿Por qué? Porque el operario no está familiarizado con el proceso.
4. ¿Por qué? Por falta de capacitación.
5. ¿Por qué? Se asume que el operario, como es experimentado, ya conoce el
proceso.
b. Demora por búsqueda de materiales.
1. ¿Por qué? Porque los materiales no están organizados, no están inmediatamente
al alcance de los operarios.
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Comercial y Producción de Muebles K & E
2. ¿Por qué? Porque no hay área establecida para cada material.
3. ¿Por qué? Porque el espacio es reducido.
4. ¿Por qué? Porque hay una mala distribución de la maquinaria.
5. ¿Por qué? Porque no hay estandarización.

c. Demora en el área de corte.

1. ¿Por qué? Porque el operario se mueve mucho.
2. ¿Por qué? Porque la maquinaria no se encuentra en secuencia.
3. ¿Por qué? Porque se ubicaron mal las máquinas.
4. ¿Por qué? Porque no hay un conocimiento establecido de cómo deberían de
colocarse.
5. ¿Por qué? Por desconocimiento de información.

d. Mucho desperdicio de material

1. ¿Por qué? Porque no se estableció la cantidad de material que se debe utilizar en
cada proceso.
2. ¿Por qué? Porque el proceso no está estandarizado.
3. ¿Por qué? Porque se realizan diversos productos en la planta y muchas veces el
cliente pide una característica única.
4. ¿Por qué? Porque la demanda es diversificada.
5. ¿Por qué? Por las distintas necesidades del cliente.

3.4 Diagrama de Pareto de Segundo Nivel.

En la empresa Comercial y Producción de Muebles K&E se detectaron problemas en la

elaboración del producto. Ya que la empresa carece de organización en diversas áreas de la
planta, se han provocado malos acabados en las esquineras de madera y pérdidas de tiempo
en la elaboración, lo que conlleva a un reproceso.

Se realizan 3 esquineras diarias, 15 semanales y 60 mensuales. La frecuencia estará dada en

relación a la cantidad producida mensualmente.

Problemas Frecuencia Frecuencia

Acumulada
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Comercial y Producción de Muebles K & E
1. Mal acabado del 16 16
colorante.
2. Pintado con parches. 12 28
3. Demora en el área de 60 88
corte.
4. Demora en búsqueda 60 148
de materiales.
5. Capa de sellador 8 156
demasiado gruesa.
TOTAL 156

Frecuencia
Problemas Frecuencia Acumulada % % Acum
Demora en búsqueda de materiales. 60 60 0,38 0,38
Demora en el área de corte. 60 120 0,38 0,77
Mal acabado del colorante. 16 136 0,10 0,87
Pintado con parches. 12 148 0,08 0,95
Capa de sellador demasiado gruesa. 8 156 0,05 1,00
Total defectos 156

Diagrama de Pareto de Primer Nivel

180

160
156
148
140
136

120 120

100

80
60 60
60 60

40

20 16
12
8
0
Demora en Demora en el área Mal acabado del Pintado con Capa de sellador
búsqueda de de corte. colorante. parches. demasiado gruesa.
materiales.
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Comercial y Producción de Muebles K & E
Tal y como se aprecia en la gráfica, los problemas de mayor frecuencia que constituyen un
80%, son las demoras en la búsqueda de materiales y en el área de corte. Estas son las
causas vitales, mientras que los demás problemas que constituyen el 20% restante son
considerados triviales. Ahora se hará el análisis del Pareto de Segundo Nivel.

Frecuencia
Demora en búsqueda de materiales Frecuencia % % Acum
Acumulada
Búsqueda de lijas. 12 12 24 24
Búsqueda de sellador. 12 24 24 48
Búsqueda de tornillos. 10 34 20 68
Búsqueda de laca. 8 42 16 84
Búsqueda de pegamento. 4 46 8 92
Búsqueda de colorante. 4 50 8 1
Total 50 1

Diagrama de Pareto de Segundo Nivel

60

50 50
46
42
40

34
30

24
20
12 12
12 10
10 8
4 4

0
Búsqueda de lijas. Búsqueda de Búsqueda de Búsqueda de laca. Búsqueda de Búsqueda de
sellador. tornillos. pegamento. colorante.

Según el siguiente análisis, las principales causas de la demora en búsqueda de materiales

son la búsqueda de lijas, del sellador y de los tornillos en el área de trabajo.
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Comercial y Producción de Muebles K & E
3.5 Preparación de propuesta para la implementación de la prueba piloto.
Se ha concluido que uno de los mayores problemas de la planta de producción es la falta de
organización en el proceso de producción, por lo tanto, la propuesta se orientará a resolver
este problema.

Se propone realizar un plano de la planta redistribuido, donde se establezca una secuencia

en el proceso y una secuencia de la maquinaria establecida, que permita el movimiento
libre de los empleados al reducir los transportes por búsqueda de material o herramientas y
las demoras variantes en la elaboración del producto.

4. FASE CUATRO: IMPLEMENTACIÓN

4.1 Aplicación de la solución propuesta
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Comercial y Producción de Muebles K & E
4.2 Aplicación de la matriz modal de fallas y efectos (dividida en dos partes)
Modos de
Actividad Efecto S Causa O Controles D NPR
fallo
Incremento en
Mal cálculo costo
en las 4 4 No existe. 2 32
Desperdicio
medidas
de material
Corte de Por
piezas de Choque entre desconocimiento
madera. operarios de información. Operarios trabajan
Error en el Corte en la simultáneamente
movimiento piel 5 5 3 75
en máquinas
del operario.
Daño a las distintas.
piezas.

Lijado de las Por falta de

Lijado Parches en la Conteo de lijas
piezas con 5 capacitación en 2 3 30
insuficiente pintura utilizadas.
lija. el uso de la lija.

Armado de la Tardanza por

Metas a los
estructura de Demoras 4 búsqueda de 5 4 80
Entregas operadores.
la esquinera. materiales
tardías al
cliente.
Falla en el
cálculo de la Mal acabado.
Aplicación del cantidad Disminuir la
Falta de
sellador necesaria y 3 1 velocidad en la 3 9
estandarización.
diluido. aplicar más Incremento en aplicación.
de lo costo
necesario.

Acciones S O D NPR

Estandarizar las
medidas en las
herramientas y 4 1 5 20
elaborar moldes de
guía.

Una mejor distribución

en las máquinas para
5 2 2 20
evitar los roces entre
operarios.

Estudiar y establecer
el tiempo que toma
5 1 3 15
realizar el lijado
suficiente.

Una mejor distribución

de los almacenes,
organizando los 2 2 5 20
materiales y la materia
prima por categorías.

Estandarizar la
cantidad de producto a 2 1 4 8
utilizar.
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Comercial y Producción de Muebles K & E
4.3 Medición de resultados de prueba piloto con la prueba inicial
La prueba piloto se realizó por dos semanas. Al comienzo, los operadores estaban renuentes
al cambio, pero apreciaron el orden que se veía en la planta de producción. En los días
siguientes, se notaron mejoras inmediatas en la movilización del empleado, dado que ya no
rozaba tanto con sus compañeros. Esto motivó a los operadores. Así mismo, los operadores
nuevos que aún estaban aprendiendo el proceso mejoraron en la elaboración de los
productos, ya que desarrollaron mayor agilidad al reconocer el lugar de los materiales y
materiales.

Tiempo esperado en la elaboración 180 min

Variaciones 1 2 3 4 5
Sem 1 190 186 189 180 182
Sem 2 179 180 181 183 180

De la misma manera, se analizaron los costos generados por la rebaja de los productos
defectuosos. Mensualmente, se otorgaban entre 50-70 lps de descuento por productos
defectuosos. Durante las últimas dos semanas, no se generaron costos por retrabajos, dado
que los operarios estaban concentrados en las nuevas mediciones del trabajo y en efectuar
correctamente las medidas estandarizadas proporcionadas en las herramientas y materiales.
Así mismo se analizó el costo de los materiales empleados por los retrabajos y se observó
una reducción del 30% de los costos, y la motivación y agilidad de los empleados
incrementó un 20% en dos semanas.

Costos por retrabajos por esquinera

Mal acabado Pintura con parches Sellador grueso Total

Materiales 70 95 100 265
Rebajas 50 70 70 190
Ahorro en L. 120 165 170
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4.4 Evidencias de la implementación o prueba piloto.

Diagrama de recorrido anterior.

Diagrama de recorrido implementado.

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5. FASE CINCO: VERIFICAR
5.1 Disciplina y Capacitación

Tema Objetivo Material a utilizar Duración

Motivación Romper el hielo, motivando  Videos 20 min.
al personal creando un  Reconocimientos por buen
ambiente de confianza y de desempeño
superación.
Seguridad e Mostrarle al personal los  Videos 30 min.
higiene riesgos profesionales que  Imágenes
enfrenta, para generar una  Presentación
consciencia de la necesidad  Participación de los
de la prevención del riesgo empleados mediante
laboral. preguntas
Propuesta de Capacitar a los operarios en 1 hr.
mejora los cambios generados en el
 Explicación didáctica con
implementada proceso y las razones por las
presentación
cuales se implementaron los
 Ejemplificación del
cambios.
proceso.
Calidad Total Hacer énfasis en la 20 min.
importancia de la disciplina y  Imágenes de los cambios
de mantener los estándares (planos ilustrados)
del nuevo método.

5.2 Documentación e implementación

La propuesta de la redistribución de la planta mediante el uso de un plano donde se
establezca una secuencia en el proceso y una secuencia de la maquinaria establecida, que
permita el movimiento libre de los empleados al reducir los transportes por búsqueda de
material o herramientas y las demoras variantes en la elaboración del producto, ha
producido resultados positivos en la movilización del trabajador, en la motivación del
mismo, en la generación de defectos en los productos por el establecimiento de estándares
al igual que una reducción en costos por retrabajos y compra de materiales. L
reorganización de las máquinas fue aceptada por los operarios.

5.3 Mecanismos a prueba de errores.

En esta fase se establecen métodos de control con el objetivo de mantener los resultados
obtenidos luego de la implementación de las mejoras en el proceso, de manera que no se
generen variaciones que afecten la calidad del producto. En esta oportunidad el grupo de
trabajo propone la aplicación de Poka-Yoke de la siguiente manera:
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Comercial y Producción de Muebles K & E
 Para asegurar que se implemente correctamente los cambios en el proceso de
elaboración, Se les facilitará a los operarios un contenido con toda la información
necesaria para que estos puedan tener en claro el nuevo proceso para la elaboración
de la esquinera, de esta manera tendrán a mano toda la información en caso de
necesitar una retroalimentación del mismo.
 Para el control de almacén y de plantase establece un programa de inspección
quincenal, en el que se verifica que cada herramienta se encuentra ubicada en el
lugar correspondiente y que la planta se encuentre organizada para evitar errores
como la pérdida de tiempo por objetos situados en el lugar que no corresponde.
 Finalmente se propuso que durante un mes se realizará una llamada por semana al
dueño del taller, para verificar que el proceso de la elaboración se está realizando de
la manera correcta y consultarle al mismo si han habido errores de algún tipo , para
de esta manera realizar un plan de ataque en donde se evite el fallo.

5.4 Process Dashboard

5.5 Implementar lista de verificación

Checklist
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Comercial y Producción de Muebles K & E
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BIBLIOGRAFÍA
Bersbach, P. (2009, Octubre 27). The first step of DMAIC – Define. Recuperado el 20 de
Febrero del 2012

Brue, G., (2002). Six Sigma for Managers. McGraw-Hill.

Dermikan, H., Spoher, J.C., Krishna, V. (2011). Service System Implementation, 1ra
edición, Springer.

Law, A.M. (2009). How to build valid and credible simulation models. Proceedings of the
2009 Winter Simulation Conference.

McCarty, T., Bremer, M., Daniels, L. (2004). Six sigma black belt handbook. McGraw-Hill
Aplicación de la Metodología DMAIC para la Mejora de la Distribución de Planta de
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ANEXOS
Las siguientes imágenes fueron proporcionadas por el dueño de la empresa para la
realización de la mejora de la distribución de la planta.
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