Este libro debe ser devuelto, a más tardar en

la última fecha sellada. Su retención más

allá de la fecha de vencimiento, lo hace
acreedor a tas multas que fija et reglamento.

FECHA DEVOLUCION FECHA DE ENTREGA

O3MAY 1999 tTESM-CEJa

26 ABR 1999

O5 JYb ~ri~g rr~~-.-

..· r"1\1u
,.. -" ;u'=~
1~~;2

09 AGO 1999 :ITSM-C!ll a·611AR 2000

O1t "MAR 2000 \l'[Link].•ti[
04 OCT 2.061 ITESM-~EM ,.1
iPres. 2 i HAY 8ev. 2 4 MAY ¡~::
,i· • - -,, .........- .

222-lb
 INSTITUTO TECNOLÓGICO Y DE ESTUDIOS SUPERIORES DE MONTERREY
CAMPUS ESTADO DE MÉXICO
[Link]''/
.. ] ·.~ JJ i c. }~ ¡;
.--·.':PI!

DISEÑO DE UNA LÍNEA AUTOMÁTICA PARA ENSAMBLADO

DE PARTES DE PLÁSTICO.

TESIS QUE PARA OPTAR EL GRADO DE MAESTRO EN CIENCIAS EN SISTEMAS

DE MANUFACTURA
PRESENTA

ULISES ROMERO MEDINA

Asesor: Dr. DANTE JORGE DORANTES

Comité de Tesis: Dr. ALEJANDRO VEGA SALINAS

M.C. JOSE NICOLAS PONCIANO GUZMAN

Jurado: Dr. ALEJANDRO VEGA SALINAS Presidente

M.C. JOSE NICOLAS PONCIANO GUZMAN Secretario
Dr. DANTE JORGE DORANTES GONZALES Vocal

Atizapán de Zaragoza, Estado de México, Diciembre de 1998.

 1e.s 1S
íS
1t12
. !<6
1718

06 JUN 2CDO LTW.·u.l

 2

RESUMEN.

Diseño de una Línea Automática para Ensamblado de Partes de Plástico, es un proyecto

a través del cual se pretenden definir los diferentes requisitos que deben ser cubiertos en el diseño
de máquinas ensambladoras de partes de plástico.
El presente trabajo inicia con un breve análisis de la situación actual de las industrias
manufactureras de partes de plástico, prosiguiendo con un resumen de diferentes conceptos
relativos a los procesos de manufactura, a la automatización, al diseño mecánico_, sistemas de
manejo de material y diseño para X, entre otros.
Posteriormente, se establece un diagrama de flujo en el cual se enumeran las diferentes
actividades relacionadas con la concepción de un problema de diseño de máquinas. Este
procedimiento es aplicado en un caso práctico, con el cual se confirman los requerimientos que se
deben cubrir al diseñar una máquina de esta naturaleza.
Para finalizar, se presenta un modelo de evaluación económica aplicable a este tipo de
proyectos, en el cual se pretende enumerar los diferentes componentes del costo generado durante
el desarrollo de este tipo de dispositivos.
 3

DEDICATORIA.

La realización de este proyecto de tesis se la dedico a todas las personas que confiaron en
mi, muy en especial a mi familia y a mi novia que aunque se presentaron momentos dificiles
siempre estuvieron a mi lado.
 4

RECONOCIMIENTOS.

Un importante reconocimiento al CONACYT, ya que sin su apoyo no hubiera sido

posible realizar este gran logro. Además agradezco al ITESM-CEM, sobre todo al personal del
programa de graduados, ya que me prestaron su atención y me orientaron a lo largo de estos dos
años. Y para finalizar le doy las gracias a la empresa INYECPLASTIC S.A. de C.V. por todas las
facilidades que se me brindaron para la realización de este proyecto.
 5

CONTENIDO.
, PÁGINA
l. INTRODUCCION 12
1.1. ANTECEDENTES. 13
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. füSTIFICACIÓN. 30
1.3. OBJETIVOS. 32
1.4. TRABAJO PROPUESTO. 33
1.5. CONCLUSIONES. 34

2. METODOLOGÍAS, TÉCNICAS Y TECNOLOGÍAS DE DISEÑO DE

SISTEMAS DE ENSAMBLE. 36
2.1. INTRODUCCIÓN. 36
2.2. PROCESOS Y TECNOLOGÍAS DE MANUFACTURA. 37
2.2.1. Procesos de manufactura. 37
2.2.2. Manufactura de plásticos. 43
[Link]. Tennofonnado. 43
[Link]. Inyección a presión. 45
[Link]. Moldeo por compresión y transferencia. 48
[Link]. Extrusión. 49
[Link]. Soplado y rotomoldeo. 50
[Link]. Calandrado. 52
[Link]. Espumado. 52
2.2.3. Sistemas de manufactura. 55
2.2.4. Producción automatizada. 57
2.2.5. Beneficios de la automatización. 59
2.2.6. Estrategias de automatización. 60
2.2.7. Tecnología neumática. 61
2.2.8. Tecnología hidráulica. 64
2.2.9. Tecnología eléctrica-electrónica. 68
[Link]. Controladores lógicos programables. 68
[Link]. Motores eléctricos. 71
2.3. METODOLOGÍAS DE DISEÑO DE MÁQUINAS. 74
 6

2.3.1. La naturaleza del diseño mecánico. 74

2.3.2. Principios y requerimientos de diseño de máquinas. 75
2.3.3. Materiales en el diseño mecánico. 76
2.3.4. Análisis de tensiones. 81
2.3.5. Diseño de elementos de máquinas. 82
[Link]. Diseño de flechas o ejes. 82
[Link]. Diseño de impulsores de cadena y de banda. 82
[Link]. Selección de cojinetes de contacto giratorio. 83
[Link]. Armazones o bastidores de máquinas, conexiones atornilladas y ensambles soldados.
84
2.3.6. Dimensiones, tolerancias y ajustes. 85
2.3.7. Metodología de diseño para X. 85
2.4. TÉCNICAS EN EL DISEÑO DE SISTEMAS DE ENSAMBLE. 94
2.4.1. Equipos básicos de manejo de material. 94
[Link]. Bandas transportadoras. 95
[Link]. Alimentadores vibradores. 98
2.5. CONCLUSIONES. 100

3. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA DE DISEÑO DE LÍNEAS

AUTOMÁTICAS DE ENSAMBLE DE PARTES DE PLÁSTICO. 101
3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE DESARROLLO. 101
3.1.1. Identificación de la necesidad. 101
3.1.2. Determinar las operaciones que se requieren. 102
3.1.3. Estudiar partes plásticas a ensamblar. 102
3.1.4. Investigación de campo. 103
3.1.5. Planteamiento de la meta. 103
3.1.6. Establecer las especificaciones de tarea. 104
3.1. 7. Etapa de invención e ideación. 104
3.1.8. Análisis y selección de los diferentes dispositivos. 105
3.1.9. Elaboración del diseño detallado. 105
3.2. APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA AL DISEÑO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE
DE TAPONES DE PLÁSTICO TIPO "FLIP TOP". 107
 7

3.3. CONCLUSIONES. 108

4. DISEÑO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE PARA TAPONES TIPO "FLIP

TOP". 109
4.1
- '
DISENO DE LA LINEA. 109
4.1.1. Análisis y diseño del proceso de ensamble y del funcionamiento de sus dispositivos.! 09
4.1.2. Análisis del tapón tipo "Flip top". 113
4.1.3. Separador de colada y tapones. 115
4.1.4. Bandas transportadora de tapones. 118
4.1.5. Alimentador. 120
4.1.6. Unidad cerradora de tapones. 122
4.1.7. Contador de tapones. 125
4.1.8. Base para bolsas de empaque. 127
4.1.9. Diseño integral de la máquina. 130
4.2. CONCLUSIONES. 134

5. ANÁLISIS INTEGRAL DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE Y CÁLCULO

DE SUS PARÁMETROS TÉCNICO-ECONÓMICOS. 135
5.1. EVALUACIÓN TÉCNICA. 135
5.1.1. Análisis de efectividad. 135
5.1.2. Análisis de confiabilidad. 136
5.2. EVALUACIÓN ECONÓMICA. 137
5.2.1. Análisis de costos. 137
5.2.2. Beneficios económicos de la utilización de la máquina en la empresa. 138
5.3. CONCLUSIONES. 140

6. CONCLUSIONES GENERALES. 141

7. REFERENCIAS 143

8. BIBLIOGRAFÍA. 144

9. ANEXOS. 146
 8

ÍNDICE DE FIGURAS.

1.1 Estimación de la producción mundial de resinas plásticas 14

1.2 Cantidad de empresas del sector plásticos en México 15
1.3 Distribución de las empresas del sector plásticos en México 17
1.4 Consumo nacional de resinas plásticas por tipo de proceso 17
1.5 Importaciones de maquinaria y equipo en México 20
1.6 Exportaciones de manufacturas plásticas en México 23
1.7 Importaciones de manufacturas plásticas en México 23
1.8 Déficit de la balanza comercial de manufacturas plásticas de México 24
1.9 Participación de mercado de tapón tipo "Flip top" a nivel nacional 29

2.1 Clasificación de los procesos de manufactura 38

2.2 Clasificación de las uniones 42
2.3 Proceso de termoformado 43
2.4 Proceso de termoformado por vacío 45
2.5 Máquina de inyección de plástico 46
2.6 Esquema de un molde de inyección de plásticos 46
2.7 Proceso de moldeo por compresión y transferencia 49
2.8 Proceso de extrusión 50
2.9 Proceso de soplado 51
2.10 Proceso de rotomoldeo 51
2.11 Proceso de calandrado 52
2.12 Rendimiento y utilización de algunas tecnologías de manufactura 58
2.13 Principales componentes de un controlador lógico programable 69
2.14 Ejemplo de una parte de un diagrama de lógica escalonada 70
2.15 Ejemplo de un impulsor de cadena 83
2.16 Transportadores de ruedas de patín 95
2.17 Transportadores de rodillo 96
2.18 Transportadores de banda 96
2.19 Transportadores de rodillo vivo 97
 9

2.20 Transportadores de cadena 97

2.21 Alimentadores vibradores 98
2.22 Imagen de un alimentador vibrador 99
2.23 Ejemplos de trampas para diferentes productos 99

3.1 Diagrama de flujo de la metodología propuesta 106

4.1 Árbol de decisiones para el problema de cerrado de tapones 110

4.2 Diagrama de flujo de la fabricación de tapones 111
4.3 Bosquejo de la línea de ensamble de tapones 112
4.4 Geometría y dimensiones del tapón tipo "Flip top". 114
4.5 Prototipo S1 116
4.6 Prototipo S2 117
4.7 Prototipo Tl 119
4.8 Prototipo T2 119
4.9 Prototipo A1 121
4.10 Prototipo C1 123
4.11 Prototipo C2a 123
4.12 Prototipo C2b 124
4.13 Prototipo C2c 124
4.14 Prototipo C3 124
4.15 Prototipo CO 1 126
4.16 Prototipo C02 126
4.17 Prototipo Bl 128
4.18 Prototipo 82 128
4.19 Prototipo B3 129
 10

ÍNDICE DE TABLAS.

1-1 Consumo per cápita en México y países desarrollados 14

1-2 Tamaño de las empresas del sector de manufacturas plásticas en México 15
1-3 Personal ocupado en el sector de plástico en México 16
1-4 Consumo nacional de resinas plásticas por tipo de proceso 18
1-5 Consumo nacional de por tipo de proceso y participación del por tipo de proceso 18
1-6 Consumo nacional de resinas plásticas por sector de destino 19
1-7 Importación de maquinaria y equipo 21
1-8 Balanza comercial de manufacturas plásticas 22

2-1 Resultados de la implantación de las estrategias de automatización 61

2-2 Comparación entre los tipos de energía 63
2-3 Designaciones de aleaciones de aluminio 78
2-4 Aplicaciones de algunas aleaciones de aluminio 79

4-1 Matriz de decisiones del dispositivo separador 117

4-2 Matriz de decisiones del dispositivo transportador 120
4-3 Matriz de decisiones del dispositivo cerrador 125
4-4 Matriz de decisiones del dispositivo contador 127
4-5 Matriz de decisiones del dispositivo base 129
 11

ÍNDICE DE ANEXOS.

A-1 Cálculos mecánicos 146

A-2 Diagramas eléctricos y neumáticos 158
A-3 Planos de diseño detallado 161
 12

l. INTRODUCCIÓN.

In este capítulo se dará una introducción a los principales indicadores económicos del
sector de la industria del plástico en México, con el fin de dar a conocer la importancia del sector
en la economía de México y de ahí determinar por qué es importante apoyar la productividad de
ese sector.
Una vez que se estudie la importancia del sector se hará mención a los diferentes niveles
de automatización de las empresas mexicanas; y para continuar, se mencionan los principales
antecedentes de la empresa donde se realizó la tesis. Después se menciona el problema que· se
eligió y el por qué de esa decisión, así como los objetivos que persigue la tesis y el trabajo que se
realizó para resolver ese problema en particular.
A continuación se menciona el panorama en el mundo y a nivel nacional de la industria
del plástico.
 13

1.1. ANTECEDENTES.

La industria de manufacturas de plástico mexicana.

La fabricación de manufacturas plásticas en México ofrece grandes oportunidades de

negocio tanto en el mercado interno, como en el externo.
La situación geográfica de México lo ubica dentro de una región con un alto potencial
para el desarrollo de negocios, al contar con un gran mercado nacional y estar estratégicamente
localizado como puente entre Norteamérica y Latinoamérica. Su posición central le permite unir
a estas dos regiones con los mercados de Asia y Europa.
Esta industria representa una oportunidad para exportar productos con un alto valor
agregado, aprovechando las riquezas naturales e industriales de nuestro país como son la
industria petrolera y la petroquímica.
La industria del plástico en México, tiene una gran interacción con todos los sectores de la
economía y, su cadena productiva es una de las más dinámicas, al proporcionar mayor valor
agregado al petróleo. Se estima que 23,300 empresas utilizan derivados de plásticos [ 1].
Además, en enero de 1998 la industria del plástico ocupó el 3er lugar en aportación al PIB
dentro del sector manufacturero en México, con una participación en el PIB del sector de
aproximadamente 41,000 millones de pesos [4].
A nivel mundial la industria del plástico, ha observado un importante crecimiento.
Durante los últimos 25 años de la producción mundial de resinas plásticas se ha incrementado en
promedio 7.5% anual, alcanzando en 1996, 125 millones de toneladas estimándose para el año
2000 en 160 millones de toneladas [ 1], como se muestra en la figura 1.1. Asimismo el consumo
se ha incrementado significativamente en los últimos años, como se observa en la tabla 1-1.
 14

160
140
120
Millones de 100
toneladas 80
1• PRODUCCIÓN MUNDIAL I
60
40
20
o
1996 2000
Año
Estimación de la producción mundial de resinas plásticas. Fig. 1.1

En países desarrollados: En México:

1950: 0.6 1992: 15.0
1995: 100 1996: 24.0

Panorama nacional.

En esta sección se menciona la situación de la industria plástica en el país. En México, el

sector fabricante de manufacturas plásticas está compuesto por aproximadamente 2,500 empresas
de las cuales el 60% son microindustria de menos de 15 empleados, el 24% son pequeñas
empresas de hasta 100 trabajadores y el 16% restante son empresas medianas y grandes que son
las que concentran la mayor parte de la exportación de este tipo de productos [ 1]. Para una mayor
comprensión de las cifras y porcentajes se incluyen la tabla 1-2 y la figura 1.2.
Cabe destacar que en México la mayoría de las empresas productoras utilizan resinas
comúnmente conocidas como "commodities" (polietileno, PVC, polipropileno y poliestireno, por
solo mencionar algunas). No obstante, también existen empresas que transforman plásticos de
 15

ingeniería que usualmente satisfacen a mercados más exigentes como el automotriz y el eléctrico-
electrónico.
Según la SECOFI en un futuro cercano México no será un país de grandes empresas; sino
que surgirán medianas y pequeñas empresas, que ofrecerán productos con una alta calidad y que
estarán altamente tecnificadas [ 13].

No. de empresas
Micro (1-15 empleados) 1,500
Pequeña ( 16-100) 600
Mediana (101-250) 300
Grande (251 ó más) 100
Total 2,500
Fuente: IMPI

Tamaño de los Empresas

Me<.ñono
12%

Pequeño
2A%

[Link] : IMP1

Cantidad de empresas del sector de plásticos en México. Fig. 1.2

El sector de manufacturas plásticas da empleo en nuestro país a casi 62,000 personas,

siendo principalmente el envase y embalaje la rama que cuenta con mayor personal ocupado
dentro de los datos de la tabla 1-3 [4].
 16

1996
Películas y bolsas de polietileno 14,200
Envases de piezas de plástico soplado 10,518
Piezas industriales moldeadas y empaques de
Poliestireno 9,546
Artículos plásticos para el hogar 8,987
Juguetes de plástico 3,480
Perfiles, tubería y conexiones termoplásticas 3,370
Productos diversos de PVC 3,361
Artículos de plástico reforzado 2,464
Otros 2,327
Laminados decorativos e industriales 2,026
Calzado de plástico 1,676
TOTAL 61 ,955
Fuente: banco de datos del INEGI

Los principales centros de producción de manufacturas plásticas se ubican en el Distrito

Federal y el Estado de México, que en conjunto concentran el 57% de los establecimientos
siguiendo en importancia Jalisco (13 %) y Nuevo León (12 %) [ 1]. Otros importantes centros
productores son los estados de Baja California Norte, Chihuahua, Tamaulipas y Coahuila los
cuales, se encuentran muy ligados a la industria maquiladora de exportación como proveedores
de partes y componentes. Dentro de la figura l Ja se mencionan los porcentajes de empresas en
los principales estados, y en la figura l .3b se ve el mapa de la república mexicana con la
distribución para una mejor identificación de los lugares con un número significativo de
empresas.
A continuación se analiza la distribución de las empresas en el país.
 17

Distribución regional de manufacturas plásticas.

Distribución Regional de Manufocturas Plásticas Distribución Regional de Manufacturas Plásticas

Clñ[Link]
19 ~-
t$

D.f
40,,

Nuevo
México Leóti
17% 12%
Fuant.i ,. iMPt

a) b)

Distribución de las empresas de manufacturas plásticas en México. Fig. 1.3

Por tipo de proceso, las empresas mexicanas concentran su actividad en la extrusión,

inyección y soplado, que en conjunto representan alrededor del 75%( el resto de los porcentajes y
cifras se aprecian en la figura 1.4 y en la tabla 1-4) del total de resinas transformadas en nuestro
país, mientras que el resto se distribuye en rotomoldeo, laminación, calandreo y espumado, entre
otros procesos (la información de los procesos de transformación de resinas plásticas se
presentará en el capítulo 2).

Consumo nacional por tipo de proceso (1997)

Rotomoldeo
Otros
lo/o
Extrusión
Calandreo
38o/o
3o/o

Soplado
17o/o
Inyección
20o/o

Consumo nacional de resinas plásticas por tipo de proceso. Fig. 1.4

 18

Proceso
Extrusión 925
Inyección 500
Soplado 430
Calandreo 70
Rotomoldeo 30
Otros 530
Fuente: IMPI

Por otra parte, cabe mencionar que a pesar de existir un número mayor de empresas
dedicadas a la inyección de plástico, las empresas dedicadas a la extrusión consumen en su
proceso un mayor volumen de resinas plásticas como se aprecia en la tabla 1-5.

Inyección 950 38.0 10,000 56.5 410 18.6

Extrusión 800 32.0 5,000 28.3 855 38.9

Soplado 400 16.0 2,000 11.3 322 14.6
Espumado 80 3.2 240 1.4 51 2.3
Laminado 50 2.0 14 0.1 N.D. N.D.
Rotomoldeo 30 1.2 150 0.8 16 0.7
Calandreo 10 0.4 20 0.1 68 3.1
Otros 180 7.2 267 1.5 478 21.7
TOTAL 2,500 100 17,691 100 2,200 100
Fuente: lMPI
 19

Envase 1,050
Consumo 465
Construcción 350
Muebles 160
Industrial 125
Eléctrico-electrónico 120
Transporte 80
Adhesivos 60
Agrícola 50
Médico 25
Fuente: IMPI

Las principales ramas económicas demandantes de manufacturas de plásticas en México,

son además del sector de envase y empaque, el de la construcción y consumo; debido a las
ventajas que ha generado la substitución de materiales como el cobre, acero y madera en la
fabricación de productos que abastecen a estas industrias. Una lista interesante de las ramas
económicas demandantes de manufacturas plásticas se presenta en la tabla 1-6.
Para proseguir con los indicadores económicos se hace mención a las cifras de
adquisición de equipo y maquinaria que corresponden a la industria del plástico mexicana.
 21

1995 1996 1997

Moldes 235 .9 282.6 353 .7
Inyectoras 168.4 162.1 205.3
Partes y componentes 31.3 35.7 64.5
Sopladores 55.7 25.1 49.0
Extrusoras 25.8 35.8 36.8
Equipo auxiliar 18.0 28.0 57.6
Molinos, granuladoras, batidoras y trituradoras 12.9 17.1 20.2
Moldeadoras en vacío y termoformadoras 8.9 13.1 17.4
Máquinas de operación múltiple 8.2 12.0 15.1
Máquinas p/fabricación de CD 1.8 1.5
TOTAL 565.1 613.4 821.1
Fuente: World Trade Atlas, México

Comercio exterior.

En los últimos años México ha incrementado el monto de sus exportaciones totales

pasando de 1,203 millones de dólares en 1994 a 1,909 millones de dólares en 1997, lo que
representó una tasa media de crecimiento anual (TMCA) de casi 17%. Por otra parte, las
importaciones totales aumentaron a una TMCA de más de 15% alcanzando un monto de 5,392
millones de dólares [1].
En los últimos años el déficit de la balanza comercial se ha incrementado debido
principalmente al significativo aumento en las importaciones sobre todo de la industria
maquiladora. En 1997 el déficit del sector fue de 3,483 millones de dólares [l].
México ha incrementado el valor de sus exportaciones no maquiladoras al pasar de 307
millones de dólares en 1994 a 644 millones de dólares en 1997, lo cual significó una TMCA de
 22

28% que contrasta con la TMCA de 12% correspondiente a las exportaciones de la industria
maquiladora [1]. En la tabla 1-8 se resume toda la información referente a la balanza comercial
de manufacturas plásticas en un periodo de 4 años.
Como es fácil observar, la industria maquiladora realiza exportaciones por un valor que
casi duplica a las exportaciones de la industria no-maquiladora, sin embargo, el mayor ritmo de
crecimiento de las ventas al exterior de la segunda ha significado un avance respecto a la
proporción de exportaciones totales, es decir, en 1994 las ventas de la industria maquiladora
representaban el 75% del total y en 1997 esa proporción disminuyó al 66% [ 1].

Exportaciones
1994 1995 1996 1997
Maquila 896 929 966 1,265
No-maquila 307 421 560 644
Total 1,203 1,350 1,526 1,909
Importaciones
1994 1995 1996 1997
Maquila 1,929 2,378 2,971 3,616
No-maquila 1,570 1,275 1,467 1,776
Total 3,499 3,653 4,438 5,392
Saldo
1994 1995 1996 1997
Maquila 1,033 1,449 2,005 2,351
No-maquila 1,263 854 907 1,132
Total 2,296 2,303 2,912 3,483
Fuente: World Trade Atlas, México
 25

Oportunidades de negocio.

La situación geográfica de México lo ubica como una región con un alto potencial para el
desarrollo de negocios al contar con mercado doméstico creciente y estar estratégicamente
localizado como puente entre Norteamérica y Latinoamérica, y poder enlazar a los mercados de
Asia y Europa.
La asociación entre empresas mexicanas y extranjeras les permite aprovechar el
tratamiento arancelario preferencial que brinda el TLC y a la industria local aprovechar la
experiencia y nivel de tecnología de empresas extranjeras.
A manera de resumen las oportunidades de negocio para la industria del plástico están
principalmente enfocadas a:

• Industria maquiladora de exportación (IME):

La industria maquiladora es un mercado demandante de piezas plásticas en grandes
volúmenes y con estrictas exigencias de calidad y tiempos de entrega por lo cual la inversión en
zonas cercanas a esta industria representa una oportunidad adicional para realizar negocios.

• Exportación indirecta:
Una gran variedad de materiales plásticos son incorporados en el envase y embalaje de
productos y mercancías destinados al mercado externo. (alimentos, cosméticos, farmacéuticos,
etc.)
La exportación indirecta es una buena oportunidad de negocios al incorporar empaques,
piezas y partes en la exportación de productos que requieren grandes volúmenes de empaque
como en el caso de la industria alimenticia o la industria automotriz y la eléctrico-electrónica.

• Subcontratación:
La subcontratación de procesos plásticos es una buena alternativa para realizar negocios y
alianzas estratégicas al utilizar la capacidad ociosa de las empresas.
Las características de la industria del plástico, favorecen la exportación de partes y
componentes mediante la subcontratación de procesos productivos permitiendo aprovechar la
capacidad instalada de las empresas.
 26

• Mercado de Estados Unidos:

México realiza la mayor parte de su comercio con los Estados Unidos, que a su vez, es el
mayor consumidor de plásticos a nivel mundial, siendo sus principales competidores en ese
mercado los países asiáticos. Las empresas mexicanas que cuentan con calidad y capacidad de
producción adecuadas a las exigencias de dicho mercado, pueden incursionar o aumentar su
presencia en ese país, ya sea con producto terminado de consumo final o con bienes intermedios,
como puede ser el suministro de piezas y partes.

• Otros mercados:
Las exportaciones mexicanas de manufacturas plásticas al mercado latinoamericano se
incrementaron de 42.2 millones de dólares en 1994 a 89 .5 millones de dólares en 1996.
En 1994 las exportaciones a este mercado representaban el 3 .5% del valor total, sm
embargo, en 1996 este porcentaje se incrementó 5.9% [l]. A pesar de que el monto de
exportaciones es todavía limitado, la firma de acuerdos comerciales se ve reflejada en un mayor
aprovechamiento de las preferencias arancelarias para la industria.
Las exportaciones a estos países junto con Argentina, Brasil, Guatemala, Cuba y Perú
representan buenas oportunidades principalmente para empresas pequeñas y medianas.
Por otro lado, Canadá incrementó sus importaciones provenientes de México de 1995 a 1996 en
un 48%. Alcanzando en el último año un monto de 10.2 millones de dólares [l].
Después de analizar los principales indicadores económicos de la industria del plástico en
México, se mencionaran los principales datos de los niveles de automatización en México.

Niveles de automatización de las empresas en México.

A continuación se menciona como se están aplicando en México las principales

tecnologías de manufactura.
En los últimos cuatro años, sólo el 15% de las pequeñas y medianas empresas de México
se han preocupado realmente por la calidad y la productividad. Esto quiere decir que muchas
organizaciones carecen de una tecnología adecuada para ser competitivas en el ámbito mundial.
Actualmente, la comunidad empresarial habla de una competencia fuerte; de que la
mayoría de las compañías se encuentran en grandes aprietos: falta de liquidez y de mercado,
 27

costos de operación elevados, guerra de precios, etcétera. Pero pocas se han abocado a actualizar
sus sistemas administrativos y operativos con tecnologías de vanguardia.

Por otro lado, existe una confusión debido a la gran cantidad de técnicas y tecnologías
modernas. Esto puede confundir a un directivo o a un gerente de una compañía al momento de
seleccionar la mejor para su situación. De ahí que muchos opinen que algunas no sirven, que son
muy complicadas o, simplemente que no son tan prácticas como ellos quisieran. Muchas veces
empero no es la técnica o tecnología, sino el uso que se les da.
Para que la empresa mexicana sea más competitiva en el ámbito internacional se requiere
que sea más productiva y, así, que pueda diversificar sus estrategias en el corto, mediano y largo
plazo. Pero la problemática actual no se los permite plenamente, a continuación se mencionan los
problemas que enfrentan las empresas en México.

• Concentración de poder.
• Resistencia al cambio.
• Falta de una visión global.
• Falta de integración.
• Administración por crisis.
• Poca planeación estratégica.
• Enfoque pasivo al cliente.
• Falta de continuidad en los proyectos de mejora.

Estas razones son la causa de que en México no se utilicen en gran número las nuevas
tecnologías de manufactura.
Después de analizar las estadísticas de Estados Unidos que se presentan en un estudio
realizado por la Universidad de Auburn [14] y compararlas con la actualidad en México, se
concluye que existe la misma tendencia y el orden de las tecnologías es más o menos el mismo,
pero en lo que sí hay diferencia es en el porcentaje de empresas que las utilizan. Lo anterior es
especulación ya que en México no se cuenta con esa clase de estudios, ni las estadísticas que
estos arrojan como resultados.
 28

La empresa donde se realizó la tesis.

La empresa en la que se eligió y realizó el proyecto de tesis, fue la siguiente:

INYECPLASTIC S.A. de C.V., esta empresa se fundó en el mes de febrero de 1981, pero no fue
hasta el 20 de Mayo de 1991 que el nombre actual se le otorgó. Su giro es la fabricación,
transformación, compra y venta de artículos de plástico. Actualmente la empresa cuenta con 24
empleados, y además como dato importante en 1997 sus ventas anuales fueron del orden de los $
4,000,000 de pesos; por lo que la empresa entra en la clasificación de la pequeña industria. Como
principal infraestructura cuenta con 6 máquinas inyectoras de plástico.
La compañía cuenta con 19 clientes los cuales están distribuidos en 7 estados de la
república mexicana. Algunos de los clientes son: Alegro (Grupo Pepsico), Salsa Guacamaya,
Especias Castillo, La costeña, Salsa maga, tan sólo para mencionar algunos. En lo referente a
membresías pertenece a la Careintra (Cámara regional de la industria de la transformación).
La ubicación de la planta es Zapopan, Jalisco, y se encuentra en un importante proceso de
remodelación y mejora, de instalaciones y sistemas de producción.
La producción actual de la empresa consta de tapones tipo ''jlip top", tapas y algunas maquilas
(componentes para productos de la industria avícola, utensilios de cocina, juguetes, artículos
promocionales y algunos pedidos de piezas especiales).
El principal producto que se fabrica son tapones y tapas de plástico que se utilizan en el
envasado de salsa, la producción de estos es de 120,000 unidades diarias por maquina. La
importancia de este producto, tiene como base un alto margen de ganancia de utilidades, esto
como consecuencia de que la empresa es dueña de los moldes, a diferencia de la maquila, porque
en está el dueño del molde es el cliente. Por lo anterior, los tapones son un producto propio de la
empresa.
La empresa tiene una participación de mercado a nivel nacional del 80% en la fabricación
de este tipo de tapones. La figura 1.9 muestra la participación de mercado de la empresa. En el
rubro de las exportaciones, sólo se hacen exportaciones indirectas, ya que algunos clientes
exportan su producto.
La competencia a la que se enfrenta en el mercado es de 5 compañías (Plastermo,
Multilínea, Fabriplastic y Plásticos diamante) que fabrican el mismo tipo de tapones, aunque, en
 29

un futuro se espera un aumento en el número de competidores, por lo que se espera ser el líder en
ese nicho de mercado.

II INYEC P LASTIC
DA ESTO

Participación de mercado de tapón tipo "Flip top" a nivel nacional. Fig. 1.9

En lo que se refiere a las tendencias estratégicas por producto, en lo referente a maquilas, sólo
se tiene contemplado un mejor control de calidad del producto y proceso, además de un mejor
servicio al cliente. Las tendencias para el producto importante que son los tapones, son las
siguientes:

• Mejorar procesos para reducir costos.

• Consolidar el mercado.
• Rediseñar modelos para ser innovadores (se cuenta actualmente con la patente de su tapón).
• Creación de nuevos diseños, para agrandar la línea de tapones.

Las expectativas a nivel empresa, son las siguientes:

• Aumentar la participación en sus mercados.

• Mejorar la infraestructura de la empresa, tanto técnica como humana, para poder crecer.
• Certificarse.
• Adentrarse en nuevos mercados (autopartes, electrónica y electrodomésticos).
 30

La problemática que actualmente enfrenta la empresa es la siguiente:

• Falta de un proceso eficiente que separe los tapones de su colada, los ponga en la posición de
"cerrado" y que finalmente los empaque en sus bolsas; en las cantidades correctas.
• Falta de centros de diseños de máquinas de propósito especial en México, en donde la
empresa podría hacer un pedido de la máquina cerradora de tapones.
• La devaluación del peso no permite la adquisición de equipo en el extranjero, además los
costos de la materia prima de importación se incrementaron.
• Reclamo de algunos clientes porque no se cumple con las normas de higiene, ya que los
tapones se cierran a mano.
• Problemas con la cantidad de tapones en las bolsas.
• Actualmente la empresa se encuentra en proceso de recuperación de una gran inversión en la
ampliación de la planta.

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. JUSTIFICACIÓN.

Como se mencionó en la sección anterior, la compañía necesita hacer más eficientes sus
procesos de fabricación de tapones. Aunado a lo mencionado en la sección anterior, está en
trámite un contrato con Sabritas, este contrato incrementaría la producción de tapones en un
100%. Por lo que se analizó su proceso y se llegó a la conclusión de que se necesita mejorar la
operación de colocar los tapones en su posición de cerrado una vez salidos de la máquina
inyectora, ya que así lo exige el cliente. Esta operación actualmente se realiza a mano y fuera de
•
la planta (domicilio particular de cada persona), por lo tanto se tiene una gran pérdida de tiempo,
además es personal externo quien se encarga de llevar a cabo esa actividad. Debido al
procedimiento utilizado en el cerrado, está operación es crítica en el cumplimiento de los tiempos
de entrega de los tapones al cliente. Por lo que se planteó la posibilidad de automatizar esta
operación, así como la operación de separación de coladas y tapones.
Los efectos en la empresa que trae el problema de cierre de tapones son los siguientes:
 31

• Una gran pérdida de tiempo en el desarrollo de esta operación.

• La operación la realiza personal externo a la empresa.
• Poco control de calidad e higiene.

Además de los problemas mencionados, se está llevando a cabo un contrato que

incrementaría la producción de los tapones en un 100%, este incremento hará más críticos los
problemas mencionados. Por todo esto solucionar este problema es vital para la empresa.
Es importante mencionar que tanto centros de investigación, así como compañías privadas
(3 dispositivos) han fracasado en encontrar una solución ha este problema en particular; todos los
dispositivos han sido fabricados en México. Las causas de fallo de los dispositivos anteriores no
fueron facilitadas por las compañías. Debido a esos fracasos se detecta una deficiencia en el
diseño y fabricación de equipos de apoyo a la producción en México. Este es un problema
importante, ya que solo las grandes empresas tienen la liquidez económica suficiente para
adquirir equipo en el extranjero, mientras que la mayoría de las empresas de México (micro,
pequeña y mediana empresa) no tiene esa posibilidad y están en desventaja ante las compañías
competidoras de otros países.
Por eso se eligió ese problema, con el fin de realizar el desarrollo de dispositivos
automatizados diseñados en el país, y de bajo costo, además de ayudar a una empresa que lo
necesita a la mayor brevedad. El automatizar esta operación de la manera más eficiente, traerá los
siguientes beneficios a la empresa:

• Una gran reducción en el tiempo de entrega de los tapones al cliente.

• Eliminar la contratación de un servicio subrogado. Con el fin de tener un mejor control del
proceso y una calidad acorde a los requerimientos de los clientes.
• Cumplir con las normas de higiene de los clientes (industria alimenticia).
• Un significativo ahorro económico, ya que se tiene un gran gasto en mano de obra ($8,000
pesos/mes).

Una vez que se ha elegido y analizado el problema, se puede plantear un enunciado donde
se delimita el problema. Este enunciado es el siguiente:
 32

"Analizar el problema derivado de la operación de cierre de tapones tipo "Flip top" y

desarrollar una metodología para el diseño de una línea de ensamble de partes de plástico,
automatizando su proceso desde la salida de las máquinas inyectoras hasta su empaque;
empleando para esto tecnologías de automatización fija ".

Una vez que se planteo el enunciado del problema, se mencionan a continuación los
objetivos que persigue esta tesis, el cumplimiento de estos objetivos será la forma de poder
conocer la validez de la metodología.

1.3. OBJETIVOS.

• Desarrollar una metodología para el diseño de una máquina de ensamble de partes de

plástico.

• Seleccionar las tecnologías de automatización fijas para el diseño de una línea

automática de ensamble de una tarea concreta (cerrado de tapones tipo "flip top").

• Elaborar el diseño técnico detallado de los dispositivos de la máquina de ensamble de

tapones tipo "jlip top", para su posterior construcción (si lo desea la empresa).

• Desarrollar el análisis de efectividad y de costos de la propuesta, y el efecto de la

utilización en la empresa.
 33

1.4. TRABAJO PROPUESTO.

Para el logro de los objetivos anteriormente planteados, es importante el establecimiento de

una metodología de trabajo que contemple los siguientes aspectos:
• Identificar una necesidad de ensamble: Para el inicio del trabajo se definió una necesidad
de ensamble, la cual fue "Se necesita cerrar los tapones de manera automática".
• Desarrollar una metodología general para el diseño de líneas de ensamble: Para poder
diseñar una línea se establecerá una metodología que contemple los aspectos vitales para
obtener la mejor propuesta de diseño posible (capítulo 3 ).
• Determinar las diferentes operaciones y requerimientos que necesita cumplir la línea de
ensamble: En esta etapa del proyecto, por medio de una reunión se eligirán los demás
componentes de la línea ensambladora como pueden ser: contador de tapas, base para las
bolsas de empaquetado, velocidad determinada, etc. (capítulo 3 y 4).
• Estudiar las especificaciones de diseño de las partes plásticas a ensamblar: Se hará una
análisis sobre la geometría de la pieza(s), su dimensión, el material con que está fabricada,
sus características fisicas y si cumple con los requerimientos del diseño para ensamble
(capitulo 3 y 4).
• Investigación documental y de campo: Lo que se realizará, será recabar toda la información
tanto de bibliografia, como de campo que ayude a resolver el problema de diseño (capítulo 1
y 2).
• Planteamiento de la meta de diseño de cada dispositivo de la línea: Una vez que se ha
comprendido el fundamento del área del problema como originalmente se estableció, se estará
listo para expresar de nuevo el problema en un planteamiento de meta. Esta nueva
especificación del problema debe tener tres características. Ser concisa, general y no estar
matizada por términos que pronostiquen una solución (capítulo 3 y 4 ).
• Establecer las especificaciones de tarea para cada dispositivo: El propósito de este punto
es definir y restringir cuidadosamente el problema, de modo que pueda resolverse y mostrarse
que ha sido resuelto, después que se ha hecho. El diseño terminado puede evaluarse según el
cumplimiento de estas especificaciones (capítulo 3 y 4).
 34

• Etapa de invención e ideación para cada uno de los dispositivos: En esta etapa como su
nombre lo indica surgirán las posibles soluciones a los diferentes problemas que deberá
solucionar el dispositivo final (capítulo 3 y 4).

• Análisis y selección de los dispositivos: el análisis que se realizará a los diferentes

dispositivos será mecánico, de manufacturabilidad, económico, ergonómico, etc. (capítulo 3 y
4). Además se realizará un análisis comparativo entre las diferentes opciones con el fin de
seleccionar la mejor. Se utilizará una matriz de decisión (capítulo 3 y 4).
• Elaboración del diseño detallado de cada dispositivo y de la línea completa: En este punto
se realizarán los planos de cada componente de la máquina, así como se indicará el material
con que debe ser construido, y las tolerancias que sean correctas para asegurar su buen
funcionamiento (capítulo 3 y 4).
• Realizar un análisis técnico y económico de la propuesta de diseño: La necesidad de
incluir este punto surge de la necesidad de vender la idea final. No sirve de nada diseñar, para
archivar. Es importante tratar de vender el producto al cliente que lo necesite. Y qué mejor
manera de convencer a la gente de una empresa, que mostrarle lo que puede hacer el diseño
con cifras (capítulo 5).
• Presentar conclusiones y recomendaciones: Esta es la parte importante porque aquí se
plasmarán las impresiones, experiencias, aciertos y errores que se presentaron al realizar este
proyecto (capítulo 6).

1.5. CONCLUSIONES.

Después de estudiar toda la información que contiene el capítulo 1, es importante marcar

que la industria plástica tanto en México como en el mundo es un sector con un gran potencial de
desarrollo tanto a corto, como a largo plazo. Otra cosa importante que se aprecia es el importante
desarrollo de la industria de no-maquila de este sector, esta está ganando participación en las
exportaciones del sector del plástico, pero todavía se observa una debilidad en las empresas de
este tipo. La debilidad se observa que al presentarse crisis económicas los niveles productivos de
estas empresas se reducen significativamente, cosa que no ocurre con la industria maquiladora ya
que esta recibe mucho capital del extranjero. Por esto es importante apoyar a las empresas de no-
 35

maquila, este apoyo debe ser tanto económico como tecnológico. En el aspecto tecnológico se
presenta una gran dependencia del extranjero, a esta tecnología sólo pueden tener acceso las
grandes empresas, que son un porcentaje muy pequeño del total de empresas que componen este
sector.
La empresa donde se realizo el proyecto de tesis pertenece al grupo de empresas que no
tienen acceso fácil a las tecnologías del extranjero, debido a no contar con tanta solvencia
económica como las grandes compañías.
Además, las pequeñas y micro empresas sufren debido a la falta de información respecto a
centros de desarrollo de tecnología, tecnologías de punta o programas de ayuda tecnológica.
Por el problema de la falta de tecnología desarrollada en el país, se planteó este proyecto
de tesis, que persigue brindar apoyo a las empresas del país que no pueden tener acceso a la
tecnología del extranjero. Aunque ataca solo una pequeña parte de la problemática de las
industrias mexicanas, se espera que inspire a más mexicanos a desarrollar "tecnología hecha en
México".
 36

2 METODOLOGÍAS, TÉCNICAS Y TECNOLOGÍAS

- DE SISTEMAS DE ENSAMBLE.
DE DISENO

In este capítulo se mencionan de manera breve los conocimientos básicos que debe
manejar el diseñador de líneas automáticas de ensamble de piezas de plástico, con el fin de
realizar la mejor propuesta de diseño posible.

2.1. INTRODUCCIÓN.

Al igual que en cualquier otro campo de aplicación del diseño mecánico, el diseño de
líneas ensambladoras de partes de plástico requiere de un grupo de conocimientos generales y
específicos por parte del personal asignado a estas tareas.
En primera instancia no está por demás recalcar que este tipo de actividades deben ser
desarrolladas por un equipo de trabajo, el cual deberá estar integrado al menos, por
especialistas en diseño mecánico, automatización, manufactura metalmecánica y de plásticos.
El diseñador de líneas de ensamble debe como cualquier tipo de diseñador mecánico,
contar con conocimientos generales dentro de la especialidad como los siguientes:

• Dibujo normalizado.
• Mecánica.
• Materiales.
• Procesos de manufactura metalmecánica.

Los cuales son estudiados por cualquier profesional de ingeniería mecánica. Existen
sin embargo algunas áreas de conocimiento de particular interés para el desarrollo de los
 37
proyectos de diseño de líneas de ensamble, en los cuales conviene adentrarse antes de iniciar
una labor de este tipo. Estas áreas son:

• Automatización.
• Electricidad.
• Electrónica.
• Diseño para X.

Por lo tanto se recomienda debido a la gran cantidad de conocimientos que se trabaje

en equipo. A lo largo del presente capítulo se exponen de manera breve los conocimientos
básicos necesarios.

2.2. PROCESOS DE MANUFACTURA Y APLICACIÓN DE

TECNOLOGÍAS.

La automatización es una tecnología, en la cual un proceso es realizado por medio de

instrucciones programadas que usualmente se combinan con el control automático de
alimentación, para asegurar la correcta realización de las instrucciones [2]. La automatización
puede utilizarse en muchas áreas diferentes, pero por lo general, se asocia con la manufactura
de productos. Para poder comprender mejor esto, enseguida se presenta la clasificación de los
procesos de manufactura.

2.2.1. PROCESOS DE MANUFACTURA.

Los procesos de manufactura pueden dividirse en dos tipos básicos [6]: 1) operaciones
de proceso y 2) operaciones de ensamble. Una operación de proceso transforma un material
de trabajo de una etapa a una más avanzada, que lo sitúa cerca del estado final deseado para el
producto. Esto le agrega valor al cambiar la geometría, las propiedades o la apariencia del
material inicial. Por lo general, las operaciones de proceso se ejecutan sobre partes discretas
de trabajo, pero algunas de ellas se aplican también a artículos ensamblados. Una operación
de ensamble une a dos o más componentes para crear una nueva entidad llamada ensamble,
subensamble o cualquiera otra manera que se refiera al proceso de unir (por ejemplo a un
ensamble soldado se le llama conjunto soldado). En la figura 2.1 se presenta una clasificación
 38
de procesos de manufactura. Algunos de estos procesos usados en la manufactura moderna se
remontan a la antigüedad.

,.- Fundición,
moldeado.

Procesado de
----- oartículas
- Procesos de -
formado Procesos de
----- deformación

- Remoción de
Operaciones de material
-
orocesamiento
Procesos de
- Tratamientos
mejora de
térmicos

- Limpieza y
Operaciones de tratamiento de

Procesos de -
manufactura
- procesamiento de
superficies
- superficies

Recubrimiento y
- procesos de
deposición

- Soldadura térmica

- Procesos de unión Soldado fuerte y

oermanente soldado blando

- Pegado con
~
Operaciones de adhesivos
ensamble
- Sujetadores
roscados
- Ensamble
mecánico - - Métodos de unión
oermanente

Clasificación de procesos de manufactura. Fig. 2.1

Operaciones de proceso.

Una operación de proceso utiliza energía para alterar la forma, las propiedades físicas
o el aspecto de una pieza de trabajo a fin de agregar valor al material. Las formas de energía
incluyen la mecánica, térmica, eléctrica o química. La energía se aplica de forma controlada
mediante la maquinaria y su herramental. También puede requerirse la energía humana, pero
los seres humanos generalmente se dedican a controlar las máquinas, a examinar las
 39
operaciones, a cargar y descargar partes antes y después de cada ciclo de operación. Cada
operación de producción por lo general produce desperdicios, ya sea como un aspecto natural
del proceso (por ejemplo, material removido en maquinado) o en la forma de ocasionales
piezas defectuosas. Un objetivo importante en la manufactura es la reducción del desperdicio
en cualquiera de estas formas.
Comúnmente se requiere más de una operación de proceso para transformar al
material inicial a su forma final. Las operaciones se realizan en una sucesión particular que se
requiera para lograr la geometría y las condiciones definidas por las especificaciones de
diseño.
Se distinguen tres categorías de operaciones de proceso [6]: 1) operac10nes de
formado, 2) operaciones para mejorar propiedades y 3) operaciones de procesado de
superficies. Para las personas que deseen mayor información sobre esta sección consultar la
referencia [6].

Operaciones de ensamble.

El segundo tipo básico de operaciones de manufactura es el ensamble, en cual dos o

más partes separadas se unen para formar una nueva entidad, los componentes de esta quedan
unidos en forma permanente o semipermanente. Los procesos de unión permanente incluyen
[6]: la soldadura térmica, la soldadura fuerte, la soldadura blanda y el pegado con adhesivos.
Estos procesos forman una unión entre componentes que no puede deshacerse fácilmente. Los
métodos de ensamble mecánico aseguran dos o más partes en una unión que puede
desarmarse cuando convenga; el uso de tornillos, pernos, tuercas y demás sujetadores
roscados son métodos tradicionales importantes dentro de esta categoría. El remachado, los
ajustes a presión y los encajes de expansión son otras técnicas de ensamble mecánico que
forman uniones más permanentes.
En electrónica se usan métodos especiales de ensamble, algunos de los cuales son
iguales a los anteriores o adaptaciones de los mismos. Por ejemplo, la soldadura blanda se usa
ampliamente en ensambles electrónicos, los cuales están relacionados directamente con el
armado de componentes (como los circuitos integrados encapsulados) en las tarjetas de
circuitos impresos para producir los complejos circuitos que se usan en muchos productos
actuales.
 40
Clasificación de las uniones.

Las uniones pueden agruparse y clasificarse según diversos criterios. Estos dependerán
de las características de las uniones que se tomen en cuenta. Aquí se consideran las uniones
de acuerdo a cuatro criterios [9]:

¿Por medio de qué se realiza la unión?.

• Uniones por forma.
Piezas que están tratadas de tal forma que si se colocan de cierto modo se mantienen unidas:
machihembrado, engargolado, etc.
• Uniones por fuerza (sujetan).
Son piezas con forma propia, generalmente independientes de las piezas a unir, que mantienen
estas juntas mediante áreas de soporte que ejercen fuerza sobre las piezas: tomillos, remaches,
pijas, cuñas y grapas.
• Uniones por material (sueldan).
Aquellas en que los materiales de las piezas por umr se integran y forman un solo
componente: alta frecuencia, punteado, por arco eléctrico, soldadura oxiacetilénica, etc.
• Uniones amorfas (pegan).
Materiales amorfos con propiedades adhesivas que son colocados entre las piezas para que al
fraguarse o secarse las mantengan unidas; entre estos materiales se encuentran las colas y
adhesivos.

¿Cómo se relacionan las piezas para la unión?.

• Uniones directas.
Aquéllas en que no intervienen elementos o agentes externos y ajenos a las piezas: soldaduras
y uniones por forma.
• Uniones indirectas.
Aquellas en que intervienen elementos o agentes externos a las piezas; por ejemplo,
sujetadores y adhesivos.

¡ Qué permanencia en su posición tiene la unión?.

• Uniones desmontables.
Tubos de aspiradora, estructuras de tiendas de campaña.
• Uniones limitadamente desmontables.
Tomillos, bayonetas, tapas de frascos, clavijas, etc.
 41
• Uniones no desmontables.
Adhesivos, soldaduras, remaches, etc.

¿Cómo interactúan las piezas para mantenerse unidas?.

• Uniones por tensión y/o compresión.
Cuando existen fuerzas sobre las piezas por unir; por ejemplo, tomillos, cuñas, resortes,
broches, abrazaderas, etc.
• Uniones por aplastamiento.
Se dan cuando las fuerzas que mantienen la unión se logran por deformación, en el momento
de lograrse ésta, de algunas de las piezas involucradas: remaches, punzonado, engargolado,
torsión, anudado, uniones a presión.
• Uniones por adhesión.
Aquellas en que las piezas se mantienen unidas gracias a las fuerzas de adhesión que les
confiere un material que ha sido colocado entre ellas: adhesivo.
• Uniones por integración.
Cuando las piezas son transformadas en su estructura de modo que se integran y forman una
sola; por ejemplo, las soldaduras.
• Uniones por peso y gravedad.
Cuando sólo funcionan en determinadas posiciones, cuando la atracción de la tierra coincide
con su posición de ensamble: tapas, cubiertas.

Para poder ubicar de una mejor manera de que consiste cada criterio y en que parte de
la clasificación esta ubicado cada uno, se presenta la figura 2.2.
Después de conocer los diferentes procesos de manufactura, en la parte contigua se
mencionan los procesos de manufactura de plásticos con el fin de conocer las diferentes
maneras de trabajar con las resinas plásticas.
 42

Por fonna

Por fuerza

Por medio de qué

Por material

Amorfas

Uniones directas
Cómo se relacionan las
piezas
Uniones indirectas

Uniones Desmontables

Qué pennanencia tiene Limitadamente desmontables

la unión

No desmontables

Por tensión y/o compresión

Por aplastamiento

Cómo interactuan las

partes Por adhesión

Por integración

Por peso y gravedad

Clasificación de las uniones. Fig. 2.2

 43
2.2.2. MANUFACTURA DE PLÁSTICOS.

Las diferentes características presentes en los materiales plásticos nos permiten

obtener productos de calidad a través de diferentes sistemas de fabricación. Se pueden llevar
hasta el estado líquido e introducirlos en alguna cavidad para obtener partes terminadas al ser
enfriadas. Así también, es posible llevarlas hasta un estado plástico y a través de la aplicación
de diferentes tipos de fuerza formar el producto final. Además, los plásticos son susceptibles
de ser soldados, maquinados, pintados, cromados, etc. Lo cual representa una gran variedad
de posibilidades de diseño y obtención de productos terminados.
Resulta entonces de importancia para el desarrollo del presente trabajo el conocer las
características de los procesos de fabricación de plásticos más utilizados, de modo que, se
pueda realizar un buen análisis de cualquier parte de plástico que se fabrica con ellos, con el
fin de mejorar sus características de ensamble.
A continuación se describirán de una forma breve diferentes procesos de manufactura
básicos, de partes plásticas, utilizados en la industria. Para iniciar se describe el proceso de
termo formado.

[Link]. Termoformado.

El termoformado es un método en el que un termoplástico en forma de lámina es

calentado hasta un estado plástico, colocándolo posteriormente en un molde y dándole forma
con el auxilio de presión mecánica (utilizando al molde como prensa), neumática o vacío. La
figura 2.3 esquematiza al proceso de termoformado.

r- ·~~!cantado~· por' radláé:ldn :

c.¡·. . . :,. . , ~ ------1~>

~ /l'./l'/IV1'e:' ~ .
''Cavklad'del'molde ~ ~ u,,.;rna da pl6stlco.

~~lde ~ lo, ~ Agu/erosde vecío

, ¡ ~~·
(1) (2)

Mordam ~f .Hoja

(abl8~H) ~ [ a r t e
t=
71dead1~¡¿>¿J

(3)
]\;=J (4)

Proceso de termoformado. Fig. 2.3

 44

Para efectuar el tennofonnado se requiere un equipo que cuente con un horno de

temperatura controlada, y un sistema de aplicación de fuerzas para el fonnado (prensas,
compresores o bombas de vacío).
Entre los productos más comunes fabricados por tennofonnado encontramos los
paquetes de alimentos, recipientes diversos (abiertos), domos, portafolios, interiores de
refrigeradores, etc. Y entre los materiales más usados encontramos el poliestireno, el ABS, el
polipropileno y el PVC, aunque con más cuidado pueden ser moldeados algunos otros
materiales como el polietileno y el acrílico.
El equipo de tennofonnado comparado con el de otros procesos es barato, ya que no
requiere de la aplicación de cargas o temperaturas muy altas; los herramentales (moldes) son
también económicos, ya que no requieren sistemas mecánicos muy sofisticados. Este proceso
sin embargo, presenta algunas desventajas, ya que es común el adelgazamiento de las paredes
al estirarse la lámina durante el fonnado, sobre todo en procesos de vacío, el costo por parte
tenninada es por lo regular mayor que en algunos otros procesos, ya que se requieren
operaciones de acabado (manual o mecanizado), que generan casi siempre sobrantes y la
materia prima del proceso es un semi-tenninado (lámina), el cual por supuesto, es más caro
que la resina en la presentación básica (pellets-gránulos o polvos). También es importante
tomar en cuenta que los tiempos de ciclo de tennofonnado por lo regular son más altos que en
otros procesos.
Debido a las consideraciones anteriores puede establecerse que la fabricación de partes
ensamblables utilizando procesos de tennofonnado está limitada a productos que no requieren
un alto grado de precisión, aunque se les llega a ver con frecuencia en interiores de
refrigeradores, empaques varios e inclusive en algunas cuantas partes automotrices. En la
figura 2.4 se ilustra un equipo típico de tennofonnado por vacío.
Otro proceso de manufactura de plásticos es el moldeo por inyección, este proceso es
uno de los más usados. Debido a su importancia dentro de la manufactura de plásticos se
recomienda que el lector ponga la debida atención en este proceso, aunque claro sin
menospreciar a los demás procesos.
 45

11\

Proceso de termoformado por vacío. Fig. 2.4

[Link]. Inyección a presión.

En este proceso el material es llevado hasta el estado líquido para posteriormente

introducirlo en una cavidad cerrada con el objeto de enfriarlo y poder extraerlo en la forma
final esperada. Este es uno de los métodos más usado en la obtención de partes de material
termoplástico, aunque con ciertas precauciones pueden ser también moldeados componentes
con materiales termofijos.
El proceso de inyección permite la fabricación de partes con un alto grado de precisión
de un modo repetitivo sin necesidad de procesos de acabado en la mayor parte de los casos.
Así también, pueden prepararse los herramentales para introducir durante la operación
insertos metálicos, formar partes con agujeros, roscas, etcétera. Sin embargo, es importante
tomar en cuenta que el equipo de proceso para la inyección de plásticos (maquinaria y
moldes) suele ser costoso ya que se requieren sistemas hidráulicos que proporcionen las
fuerzas de cierre necesarias para obtener piezas con las características de apariencia
apropiadas (sin rebabas). Así también, se requieren fabricaciones precisas de los moldes para
garantizar el cumplimiento de las especificaciones de los productos.
Las máquinas de inyección de plásticos (fig. 2.5) consisten básicamente de una tolva
en la que se deposita la materia prima, la cual desemboca a un sistema de calentamiento
(resistencias eléctricas), en el cual se mueve el material ya sea a través de émbolos o tomillos
sin fin hasta la boquilla de inyección, la cual es el punto de unión de la máquina con el molde.
El desarrollo de la inyección en el molde se logra con un sistema de cierre hidráulico en el
cual se abre y cierra el molde de acuerdo a una programación de las etapas siguientes:
 46
• Cierre de molde

• Inyección .

• Moldeo .

• Enfriamiento .

• Extracción de la pieza.

• Molde abierto .

Tolva alimentadOra

Ciliodro para el pisón

del tomillo

- - - - - U n i d a d de i n y e c c l ó , n - - - - - . i . - -

Máquina de inyección de plástico. Fig. 2.5

El desarrollo de las operaciones anteriores de un modo eficaz requiere en las máquinas

modernas, sistemas de control que permitan mantener las diversas variables de operación del
proceso (temperaturas, presiones, tiempos, etc.) en los rangos adecuados para cada tipo de
parte.
En la figura 2.6 se presenta un esquema con las partes principales de un molde de
inyección de plástico sencillo. El diseño de este tipo de moldes requiere por lo general un alto
grado de especialización, ya que es necesario considerar aspectos mecánicos, térmicos y hasta
electrónicos para lograr un funcionamiento que cubra las especificaciones del producto de la
manera más económica posible.

Canales de agua

,~,-Placas de soporte
' Placa móvil

Caja de eyectores

. Placa 'eyectora
(también llamada placa de golpeo)

Manguito
de bebedero

(a) (b)

Esquema de un molde de inyección. Fig. 2.6

 47

Algunas de las variables básicas con las que se inicia el diseño de un molde son las
siguientes:

• Tipo de material: A partir de esto, se define el porcentaje de contracción, el cual es básico

para definir las dimensiones de las cavidades del molde. El material a utilizar influye
también en algunos otros parámetros como las temperaturas y presiones de operación.
• Geometría de la pieza: Es importante analizar ésta como un paso preliminar al diseño del
molde, ya que ello es la base para definir la distribución adecuada de las cavidades. Los
canales de alimentación y la definición de la línea de partición. Durante el análisis de la
geometría es importante retroalimentar al diseñador de la parte, indicándole la necesidad
de contar con ángulos adecuados de salida, espesores lo suficientemente grandes para que
el flujo de material y el enfriamiento sean adecuados, por citar algunos ejemplos.
• Volumen de producción: A partir de éste se definen aspectos técnicos y económicos de la
fabricación del molde. Podemos encontrar moldes de inyección de plástico en materiales
como aluminio, si los volúmenes son muy bajos (como los necesarios en la fabricación de
prototipos), pero por lo general para series de producción los moldes de inyección de
plásticos son fabricados en aceros especiales, tratados térmicamente para tolerar el
desgaste y los cambios de temperatura sin perder estabilidad dimensional y asegurar así
una fabricación repetitiva. El volumen de partes a producir nos define también el número
de cavidades que económicamente es adecuado considerar, así como también si es
necesario algún sistema o accesorio especial para incrementar la productividad en el
funcionamiento de los moldes. En este aspecto, las coladas (residuos depositados en los
canales de alimentación a las cavidades) representan un punto de interés, ya que existen
tres opciones de trabajo posibles:

a). - Colada estándar: en este caso, la colada sale del molde unida a la(s) parte(s), por lo
que es necesario a través de corte manual eliminarlas y colectarlas para su posterior
reciclado. En volúmenes bajos puede ser utilizado este sistema sin problemas.
b). - Colada submarina: Cuando el volumen se incrementa un sistema de colada
submarina puede ser adecuado. A través de éste, el molde separa mecánicamente las
piezas de la colada cuando es abierto el molde. Este sistema es adecuado sobre todo
cuando las partes son pequeñas, generalmente moldeadas en cavidades múltiples, por lo
 48
que la operación de separación manual de la colada implica mucho tiempo de mano de
obra.
c). - Colada caliente: Un molde de colada caliente está específicamente diseñado para
evitar la solidificación de la colada, lo cual se traduce en ahorros significativos de tiempo
y dinero. Es el sistema ideal para altas producciones y/o coladas de gran peso en relación
al de la pieza. Por supuesto, su costo es significativamente mayor, por lo que los
volúmenes de producción deben justificar la decisión del uso de un sistema de esta
naturaleza.

Ahora que se a dado una pequeña introducción al proceso de inyección se explica de

manera breve el proceso de moldeo por compresión y el moldeo por transferencia.

[Link]. Moldeo por compresión y transferencia.

El moldeo por compresión es la técnica más utilizada en el moldeo de materiales

termofijos, permitiendo la obtención de partes de precisión. Básicamente se trata de colocar
polvos de materia prima en cavidades que serán prensadas a ciertas temperaturas para lograr
el moldeo del polímero.
El moldeo por transferencia es de naturaleza similar, con la diferencia que la materia
pnma es precalentada en una cámara separada y durante el moldeo se transfiere a las
cavidades del molde. Entre las ventajas de este tipo de proceso, tenemos la posibilidad de
obtener partes de termofijos de elevada precisión, así como la posibilidad de accionar insertos
y otros elementos funcionales durante el moldeo. Sin embargo, es importante considerar que
estos procesos requieren, por lo regular la eliminación de residuos generados durante el
proceso, los cuales son irrecuperables debido a la naturaleza de los materiales procesados, así
como el hecho de que es un proceso en general más caro que otros debido a que los ciclos de
operación pueden llegar a ser, dependiendo de la pieza hasta de varios minutos. Así también,
el costo del equipo para proceso y sus periféricos es elevado. En la figura 2.7 se ilustran los
procesos de moldeo por compresión y transferencia.
 49

a)

.tr1'

.S. __:t!f!
~E:

~ · ~· .t
,.,
~
I" --~!~

M (b)

b)
m~•-•~

(O) t V t V

Proceso de moldeo por compresión (a) y transferencia (b). Fig. 2.7

[Link]. Extrusión.

El moldeo por extrusión está orientado básicamente a la producción de perfiles,

láminas, tuberías y cualquier otro elemento de sección transversal constante que se requiera
en grandes cantidades de producción. El equipo de extrusión (fig. 2.8) consiste básicamente
en una tolva que desemboca en un sistema de tomillo sin fin que alimenta material en estado
plástico a un dado sobre el que el material es forzado a formarse. Este proceso puede aplicarse
en la mayoría de los termoplásticos, siendo importante considerar que los fabricantes de
resinas proveen grados específicamente preparados para extrusión, a los cuales se les
adicionan aditivos que proporcionan al material un índice de fluidez acorde al proceso (por
ejemplo, menor al necesario en un proceso de inyección).
Evidentemente, este es un proceso adecuado a altas producciones de material, ya que
el equipo es costoso, y sólo mediante volúmenes considerables se pueden obtener productos
competitivos en costo.
 50
En realidad, la extrusión no es un proceso utilizado en la fabricación de partes
ensamblables terminadas, mas bien los productos de extrusión llegan en ocasiones a ser
materia prima para procesos como el termoformado, por lo que la calidad de la extrusión
puede llegar a influir en las características de partes terminadas si su espesor o propiedades no
son uniformes.
Después de menc10nar y explicar el proceso de extrusión se mencionara a
continuación el proceso de soplado y el proceso de rotomoldeo.

Seo::lón de
allmentaci6n
-t· Sección de
c«npresión
+ Seo:ói
clJsficaoora lj

Proceso de extrusión. Fig. 2.8

[Link]. Soplado y rotomoldeo.

El soplado es un proceso en el que se parte de una preforma, la mayor parte de las

veces tubular (la cual puede obtenerse por extrusión o por inyección), que se sujeta de un
extremo colocándola en un molde. Posteriormente, se aplica presión neumática hacia el
interior para que con condiciones adecuadas de temperatura, se logre estirar el material para
formar recipientes. Los materiales más utilizados en este proceso son el polietileno de baja
densidad (LDPE), el cloruro de polivinilo (PVC) y el tereftalato de polietileno (PET).
Entre las ventajas más importantes de este proceso encontramos la posibilidad de
fabricar recipientes con roscas (preformadas por inyección por ejemplo), un terminado preciso
en la superficie exterior (la que está en contacto con el molde), así como costos de
herramentales, en general más bajos en comparación con otros procesos.
La desventaja principal de este proceso es el hecho que no se puede controlar con
precisión la superficie interior del recipiente, por lo que se obtienen partes con espesores muy
variables. Así como también, el tiempo de enfriamiento puede llegar a ser largo con relación a
otros procesos.
 51
Otra fonna de obtener recipientes es a través del rotomoldeo, el cual es un proceso en
el que con ayuda de un movimiento giratorio se obliga al material a distribuirse en las paredes
de los moldes dejando el interior hueco, esto trae ventajas como un desperdicio nulo de
material, la obtención de una estructura unifonne del material y la posibilidad de anexar
insertos a las partes. Sin embargo, es notorio el hecho de que se requiere un tiempo mucho
mayor para completar los ciclos del proceso. Además, no todos los materiales son
susceptibles de ser procesados bajo estos métodos.
Los procesos de soplado y rotomoldeo se utilizan para aplicaciones específicas, por lo
que es en realidad dificil utilizarlos en la fabricación de partes con posibilidad de ensamble,
sin embargo, se mencionan aquí con el propósito de contar con un panorama general de los
procesos de manufactura de plásticos.
Una vez que se han analizado los procesos de soplado y rotomoldeo, aunque este
análisis haya sido sólo para dar una pequeña introducción, se pasará a mencionar otro proceso
de manufactura de plásticos, el cual es el calandrado o calandreo.

Dado del [Link]

.;:... -; V
I
!
i
!
Molde (cerrado)

.dlit-
~~
Espiga de
soplado
V t
(1) (2)

Proceso de soplado. Fig. 2.9

(1) Estación de car~- : -~~~rga

,: · l
7

Proceso de rotomoldeo. Fig. 2.10

 52
[Link]. Calandrado.

El calandrado o calandreo es un proceso para producir hojas y películas de hule o

tennoplásticos ahulados como el PVC plastificado. En el proceso se pasa el material inicial a
través de una serie de rodillos que trabajan el material y reducen su espesor al calibre deseado.
Una disposición típica se muestra en la figura 2.11. El equipo es costoso, pero las velocidades
de producción son altas; son posibles velocidades que se aproximan a 500 pie/min (2.5
m/seg). Se requiere un control estrecho sobre las temperaturas de los rodillos, presiones y
velocidades de rotación. El proceso es notable por el buen acabado superficial y alta precisión
de la calibración en la película. Los productos plásticos hechos por el proceso de calandrado
incluyen cubiertas de PVC para pisos, cortinas para baño, manteles de vinilo, cubiertas de
albercas, botes inflables y juguetes. Para continuar se procederá a mencionar de manera breve
en que consiste el proceso de espumado.

¡Material de alimen1ación

Material plano

Proceso de calandrado. Fig. 2.11

2.2.2. 7. Espumado.

Hay muchos procesos de confonnado para productos de espuma de polímero. Como

las dos espumas más importantes son el poliestireno y el poliuretano, se limitara a revisar
solamente los procesos de confonnado para estos dos materiales. Ya que el poliestireno es un
tennoplástico y el poliuretano puede ser un tennofijo o un elastómero (también puede ser un
tennoplástico, pero es menos importante en esta fonna). Los procesos descritos aquí para
dichos materiales son representativos de aquellos que se usan para otras espumas de polímero.
 53
Espumas de poliestireno: Las espumas de poliestireno se conforman por extrusión y
moldeado. En la extrusión se alimenta un agente de soplado químico o fisico en la fusión del
polímero, al final del cilindro de extrusión, cerca del extremo del dado, por tanto la extrusión
consiste en un polímero expandido. De esta manera se fabrican láminas y tableros, los cuales
se cortan al tamaño para paneles y secciones de aislante térmico.
Se dispone de varios procesos de moldeo para espumas de poliestireno. Uno de los
cuales es el moldeo de espuma estructural. Se pueden producir partes de espuma estructural,
introduciendo en la unidad de inyección un gas en el plástico fundido o mezclando un
ingrediente productos de gas con los pelets iniciales. Durante la inyección, una cantidad
insuficiente de material fundido es forzado a entrar en la cavidad del molde y allí se expande
(se espuma) para llenar el molde. Las celdas de la espuma, en contacto con la superficie fría
del molde, se revienta para formar una superficie densa, mientras que el material en el
corazón retiene su estructura celular. Los artículos hechos de espuma estructural incluyen
cajas electrónicas, cajas para máquinas de negocios, componentes de muebles y tanques para
máquinas lavadoras. Las ventajas del moldeado de espumas estructurales son las bajas
presiones de inyección y fuerzas de sujeción, posibilitando así la producción de componentes
grandes, como se sugiere en la lista precedente. Una desventaja del proceso es que la
superficie de la parte tiende a ser rugosa, lo cual ocasiona huecos. Si la aplicación necesita un
buen acabado de la superficie se requiere un procesamiento adicional como lijado y pintura, o
la adhesión de chapa.
Otro proceso seria el moldeo en sándwich, el cual consiste en la inyección de dos
polímeros separados; uno para las superficies externas de la parte y el otro para el núcleo, el
cual es típicamente una espuma de polímero. Una boquilla de diseño especial controla la
secuencia del flujo de los dos polímeros en el molde; está diseñada para que el polímero del
núcleo quede rodeado completamente por el material superficial en la cavidad del molde. La
estructura final es similar a la estructura de la pieza de espuma. Sin embargo, la pieza tiene
una superficie lisa, venciendo así una de las mayores limitaciones del proceso anterior.
Además puede consistir en dos plásticos distintos, con características propias para la
aplicación.
Un proceso más utilizado es el moldeo de espuma expandible, en el cual el material de
moldeo consiste generalmente en molduras de poliestireno. Las molduras preformadas se
producen a partir de pelets de poliestireno sólido que han sido impregnados con un agente de
soplado fisico. El preespumado se realiza en un tanque grande aplicando vapor caliente para
expandir parcialmente los pelets, agitándolos simultáneamente para prevenir la fusión.
Entonces, en un proceso de moldeado, las molduras preformadas se alimentan a la cavidad de
 54
un molde donde se expanden nuevamente y se fusionan para fonnar un producto moldeado.
Los vasos de espuma de poliestireno para bebidas calientes se producen en esta fonna. En
algunos procesos se omite el paso de preespumado, y las cuentas impregnadas se alimentan
directamente en la cavidad del molde, donde se calientan para expandirlas y fusionarlas. En
otras operaciones, la espuma expandible se fonna primero en una lámina plana por el proceso
de extrusión de película soplada y luego se confonna mediante termoformado en recipientes
de empaque como cartones de huevos.

Espumas de poliuretano: Los productos de espuma de poliuretano se hacen en un

proceso de un paso, en el cual dos ingredientes líquidos (poliol e isocianato) se mezclan y se
vierten de inmediato dentro de un molde u otra fonna que sintetice el polímero, y
simultáneamente dé fonna a la pieza. Los procesos de confonnado para espuma de
poliuretano se pueden dividir en dos tipos básicos[6]: aspersión y vaciado. La aspersión o
atomización involucra el uso de una pistola aspersora que se alimenta continuamente con los
dos ingredientes, éstos se mezclan y después se rocían en una superficie. Las reacciones que
conducen a la polimerización y el espumado ocurren después de la aplicación en la superficie.
Este método se utiliza para aplicar espumas de aislamiento rígido en los paneles de
construcción, carros de ferrocarril y artículos grandes similares. Durante el vaciado se
homogeneizan los ingredientes en una cabeza mezcladora y se surten dentro de un molde
abierto o cerrado donde ocurren las reacciones. Un molde abierto puede ser un recipiente con
el contorno requerido (por ejemplo, para el cojín de un asiento de automóvil), o un canal largo
que pasa lentamente frente al surtidor para hacer secciones largas y continuas de espuma. El
molde cerrado es una cavidad completamente cerrada en la cual se surte una cierta cantidad de
la mezcla. La expansión de los reactivos llena completamente la cavidad para confonnar la
pieza. Para poliuretanos que reaccionan rápidamente, la mezcla debe de inyectarse
rápidamente en la cavidad del molde usando moldeo por inyección con reacción. El grado de
encadenamiento transversal, controlado por los ingredientes iniciales, detennina la rigidez
relativa de la espuma resultante.
Una vez que se han analizado muchos de los conocimientos básicos para poder diseñar
líneas de ensamble de partes de plástico, se procederá a mencionar los sistemas de
manufactura con el fin de saber como organizar los procesos antes mencionados.
 55
2.2.3. SISTEMAS DE MANUFACTURA.

Las instalaciones de producción comprenden la planta, el equipo de producción y el

equipo de manejo de materiales. El equipo entra en contacto fisico directo con las partes y
ensambles conforme éstos se fabrican. Las instalaciones "tocan" el producto. En éstas se
incluye también la distribución del equipo dentro de la fábrica: La disposición de planta.
Una compañía manufacturera trata de organizar cada una de sus fábricas en la forma
más eficiente para cumplir la misión particular de cada planta. Se han reconocido a través de
los años, ciertos tipos de instalaciones que representan la manera más apropiada para
organizar determinados tipos de manufactura. A la manera en que esta organizado el equipo
de producción de una planta de manufactura, se le conoce como disposición de planta.
Existen disposiciones básicas y estas se aplican dependiendo del producto que se fabrica y en
la cantidad que se fabrica.
A continuación se mencionan las diferentes gamas de producción y el equipo que por
lo regular se utiliza en esos casos.

Producción de baja cantidad.

En la gama de baja cantidad de producción (1 a 100 unidades/año) se usa

frecuentemente el término taller de trabajo para describir las instalaciones de producción[6].
Un taller de trabajo hace bajas cantidades de productos especializados y a la medida. Los
productos ahí elaborados son típicamente complejos, tales como cápsulas espaciales,
prototipos de aeronaves y maquinaria especial. El equipo en un taller de trabajo es de
propósito general y la mano de obra es altamente calificada.

Producción en mediana cantidad.

En este rango de producción media (100 a 10,000 unidades por año) se distinguen dos
diferentes tipos de instalaciones, dependiendo de la variedad de productos. Cuando la
variedad del producto es fuerte, el enfoque usual es la producción por lotes, en la cual se
fabrica un lote de productos, después de éste se cambian las instalaciones para producir un
lote del siguiente producto, y así sucesivamente. Las órdenes de producción de cada producto
se repiten. La velocidad de producción del equipo es mayor que la demanda por un tipo único
de producto, de esta forma puede compartirse el mismo equipo en múltiples productos. El
cambio entre corridas de producción toma tiempo para cambiar las herramientas y para ajustar
 56
las maquinaria. Este intervalo destinado al montaje es tiempo perdido de producción, y es una
desventaja en la manufactura por lotes. La producción por lotes se usa generalmente para
reponer existencias en un inventario que se agota por la demanda. El equipo se organiza en
una disposición de proceso.
Es posible un enfoque alternativo de producción en cantidades medias si la variedad
del producto es suave. En este caso, puede no requerirse un cambio grande entre una corrida
de producción y la siguiente. A veces es posible configurar el equipo, para que los grupos de
productos similares puedan manufacturarse en el mismo equipo sin perder mucho tiempo en
el cambio de herramientas. El proceso o ensamble de los diferentes productos o partes se
realiza en células que consisten en varias estaciones de trabajo o máquinas. El término
manufactura celular se asocia frecuentemente con este tipo de producción. Cada célula se
diseña para producir una variedad limitada de las configuraciones de parte; es decir, la célula
se especializa en la producción de un conjunto determinado de partes similares, según los
principios de la tecnología de grupos. La disposición de planta se llama disposición celular.

Producción en altas cantidades.

El rango de alta cantidad de producción (de 10,000 a millones de unidades al año) se

conoce como producción en masa[6]. La situación se caracteriza por una alta demanda del
producto y porque las instalaciones están dedicadas a la manufactura de ese único producto.
Pueden distinguirse dos categorías de producción en masa: 1) producción en cantidad y 2)
producción en línea. La producción en cantidad comprende la producción en masa de partes
sencillas con piezas sencillas del equipo. El método de producción involucra máquinas
estándar (como prensas de estampado) equipadas con herramientas especiales (como dados y
dispositivos para manejar material) que habilitan efectivamente al equipo para la producción
de un solo tipo de parte. Las disposiciones de planta típicas que se usan en la producción de
grandes cantidades son: la disposición de proceso y la disposición celular.
La producción en línea de flujo implica múltiples piezas de equipo o estaciones de
trabajo dispuestas en secuencia, a través de la cual se mueven fisicamente las unidades de
trabajo para completar el producto. El equipo y las estaciones de trabajo están diseñadas para
procesar el producto con la mayor eficiencia. La disposición recibe el nombre de disposición
por producto, y las estaciones de trabajo se disponen a lo largo de un línea, o dentro una serie
de segmentos conectados. El trabajo generalmente se mueve entre las estaciones por
transportes mecanizados. En cada estación se termina una pequeña cantidad de trabajo sobre
cada unidad o producto.
 57
2.2.4. PRODUCCIÓN AUTOMATIZADA .
.
Automatización es un tennino muy utilizado en manufactura. En ese contexto, otra
definición de la automatización es, que es una tecnología interesada en la aplicación de
sistemas mecánicos, electrónicos y basados en computadoras con el fin de operar y controlar
la producción [2]. Algunos ejemplos de esta tecnología incluyen [2]:

• Máquinas herramientas automáticas .

• Líneas de producción automáticas .

• Sistemas flexibles de manufactura.

• Células de manufactura.

• Máquinas de ensamble automáticas .

• • Robots industriales .
• Sistemas de manejo y almacenaje de material automáticos.
• Sistemas de inspección automatizada.
• Etcétera.

Para poder ubicar en que cantidad de producción se utiliza cada una de las tecnologías
de manufactura se anexa la figura 2.12, en la cual se relacionan algunas de las tecnologías de
manufactura en función de la cantidad de producción y la variedad de piezas que se fabrican.
Además se incluye cuáles se basan en la automatización fija y la automatización programable
que se verán más adelante. Otro punto importante de esta figura es que se indica como varía la
productividad y la flexibilidad dependiendo de la tecnología que se utilice.
Por todo lo anterior, si sabemos la cantidad de piezas que queremos producir y la
variedad de éstas por medio de la figura 2.12 es posible conocer la tecnología que más nos
convenga.
 58

Automatización
fija Productividad

Cantidad de Líneas de producción

producción
Alta
Producción por lotes

Sistemas flexibles de
manufactura (FMS)
Media

Células de Flexibilidad
manufactura

• Baja
Maquinas herramientas
de control numérico
Automatiz,
programa

Baja Alta
Variedad de piezas
Rendimiento y utilización de algunas tecnologías de manufactura. Fig. 2.12

Los sistemas de producción automatizados, pueden ser clasificados en dos categorías

básicas: automatización fija y automatización programable.

Automatización fija.

A la automatización fija es a lo que Harder[2] se refería cuando acuñó el termino

"automatización". La automatizació[Link] se refiere a los sistemas de producción, en los cuales
la secuencia de procesado u operaciones de ensamble son fijadas por la configuración del
equipo, y no puede ser cambiada fácilmente sin afectar el equipo. Aunque cada operación es
simple, la integración y coordinación de muchas operaciones simples en un solo sistema hace
que la automatización fija sea compleja. Las características típicas de la automatización fija
son: una alta inversión inicial en equipo de propósito especial, altos volúmenes de
producción, se aplica a productos que son producidos en grandes cantidades, y finalmente son
inflexibles a los cambios en el producto.
La automatización fija se justifica económicamente para productos con altas
demandas. La alta inversión inicial en equipo puede ser divida entre un gran numero de
unidades, quizás millones, esto hace que el costo por unidad sea el mas bajo comparado con
 59
otros métodos de producción. Ejemplos de automatización fija son las líneas transportadoras
para maquinado, máquinas de etiquetado y máquinas de ensamble automáticas. Mucha de la
tecnología de la automatización fija fue desarrollada en la industria automotriz; la línea de
producción (1920) es un ejemplo.

Automatización programable.

Para la automatización programable, el equipo esta diseñado de tal forma que la

secuencia de las operaciones de producción esta controlada por un programa (un grupo de
instrucciones codificadas que pueden ser leídas e interpretadas por el sistema). Por eso la
secuencia de operaciones puede ser fácilmente cambiada para permitir diferentes
configuraciones a ser producidas en el mismo equipo. Algunos de los aspectos que
caracterizan a la automatización programable: alta inversión en equipo programable de
propósito general, niveles de producción mas bajos que la automatización fija, buena
flexibilidad ante los cambios de configuración del producto, y finalmente es ideal para la baja
o media producción de familias de partes. Algunos ejemplos de automatización programable
son [2]: Máquinas herramientas de CNC, robots industriales, controladores lógicos
programables (PLC) y microcontroladores.
Ya que se conocen algunos puntos básicos de la automatización se pueden mencionar
los beneficios que trae consigo la automatización, aunque para obtenerlos se debe hacer buen
uso de esta.

2.2.5. BENEFICIOS DE LA AUTOMATIZACIÓN.

Las compañías inician proyectos con el fin de automatizar la producción debido a

varias razones, algunas de las cuales se mencionan a continuación [2]:
1. Incremento en la productividad. La automatización de una operación por lo general
incrementa el rango de producción y la salida por hora de mano de obra.
2. Reducción de los costos de producción. Conforme se incrementan los costos de
producción, la tendencia a economizar hace que se substituya equipo automatizado en la
producción, con esto el costo unitario del producto se reduce.
3. Seguridad. La automatización de una operación de producción tiende a remover al
humano de la directa participación en la operación. Esto mejora la seguridad en
situaciones de producción potencialmente peligrosas.
 60
4. Mejorar la calidad. La producción automatizada usualmente alcanza gran consistencia en
el procesado. La homogeneidad es una de las medidas de la calidad del producto. Las
compañías automotrices han alcanzado ganancias significativas en la calidad de sus
productos a través de la automatización de ciertos procesos de ensamble críticos, como
por ejemplo el soldado de chasises por medio de robots.
5. Reducción de los tiempos de entrega. El tiempo de entrega es el tiempo que tarda un
producto en ser entregado al cliente desde el instante en que el cliente lo ordenó. La
automatización por lo general, significa menos tiempo en producir un producto, lo cual
lleva a una mayor satisfacción del cliente y una ventaja competitiva en manufactura.
6. Altos costos de la materia prima. Para alcanzar altos niveles de eficiencia en el
procesado de materias primas, se requieren controles mas estrechos en el manufacturado,
los cuales pueden ser alcanzados comúnmente por medio de la automatización.
7. Reducción del trabajo en proceso (WIP). El trabajo en proceso es el producto que está
en la fabrica ya sea siendo procesado o entre operaciones de procesado. Es un inventario
que representa un costo de inversión al manufacturero, el cual no puede ser recuperado
hasta que el producto haya sea enviado al cliente. La automatización tiende a reducir el
trabajo en proceso, reduciendo el tiempo que un producto pasa en la fábrica. Reduciendo
el tiempo de entrega se reduce el trabajo en proceso.
8. El alto costo de no automatizar. Existe una ventaja competitiva en automatizar una
planta de manufactura. La ventaja seguido se refleja en formas intangibles, tales como
mejor calidad, ventas mas altas, mejores relaciones de trabajo y una mejor imagen de la
compañía. Las compañías que no automatizan se encuentran a menudo en una desventaja
competitiva con sus clientes, sus empleados y el publico en general.

Enseguida se mencionan las estrategias de automatización que más se aplican y los efectos
que trae esta aplicación.

2.2.6. ESTRATEGIAS DE AUTOMATIZACIÓN.

Un número de estrategias fundamentales existe para aumentar la productividad en

operaciones de manufactura. Estas estrategias seguido requieren el uso de tecnología de
automatización, y por lo tanto, se llaman estrategias de automatización. La siguiente tabla
resume las 1O estrategias[2], indicando brevemente el efecto de cada estrategia sobre los
factores de operación, tales como: tiempo del ciclo, tiempo de ocio, tiempo de entrega y otros
parámetros de producción.
 61

Tabla 2-1
" ESTRATEGIA RESOL TADOS DE SU IMPLANTACION
Especialización de operaciones. Reducción del tiempo de ciclo de operación; rango de producción y
capacidad incrementados.
Operaciones .combinadas. Reducción del numero de operaciones, manejo, tiempo de ocio; rango de
producción y capacidad incrementados.
Operaciones simultáneas. Reducción del tiempo del ciclo de operación, numero de operaciones,
manejo, tiempo de ocio; rango de producción y capacidad
incrementados.
Integración de operaciones. Reducción del numero de operaciones, manejo, tiempo de ocio; rango de
producción v capacidad incrementados.
Flexibilidad incrementada. Reducción del tiempo de preparación, tiempo de entrega, WIP;
incremento en utilización.
MM y almacenamiento automático. Reducción del tiempo de preparación, tiempo de entrega, WIP.
Inspección automatizada. Reducción del rango de desecho.
Control y optimización de proceso. Reducción del tiempo de operación, rango de desperdicio; incremento del
rango de producción y capacidad.
Control de las operaciones de planta. Reducción del tiempo de ocio, tiempo de entrega; incremento de
utilización y capacidad.
Manufactura integrada por computadora. Reducción del tiempo de entrega, tiempo de diseño, tiempo de planeación
de la producción, incremento de utilización v capacidad.

Después de mencionar los principios básicos de la automatización a continuación se

explica un poco de los conceptos básicos de la neumática que es una tecnología básica para
automatizar.

2.2.7. TECNOLOGÍA NEUMÁTICA.

En la actualidad, la necesidad de automatizar la producción no afecta únicamente a las

grandes empresas, sino que también a la pequeña industria. Incluso la industria artesana se ve
obligada a desarrollar métodos de producción racionales que excluyan el trabajo manual y no
dependan de la habilidad humana. La fuerza muscular y la habilidad manual deben sustituirse
por la fuerza y precisión mecánica. La fuerza neumática puede realizar muchas funciones
mejor y más rápidamente, de forma más regular y sobre todo durante más tiempo sin sufrir
los efectos de la fatiga. Comparando el trabajo humano con el de un elemento neumático, se
comprueba la inferioridad del primero en lo referente a capacidad de trabajo.
Si a esto añadimos que los costos de trabajo están en la proporción aproximada 1:50
(neumática : humana) [3] quedan justificados los continuos esfuerzos de la industria por
reemplazar total o parcialmente al hombre por la máquina en lo que actividades manuales se
refiere.

Relación entre los costos de trabajo obtenidos por

diferentes formas de energía:

Eléctrica Hidráulica Neumática Humana

 62

No obstante, sustituir actividades manuales por dispositivos mecánicos y neumáticos,

sólo es un paso dentro del proceso de automatización de la producción industrial. Este paso
está encaminado, al igual que otros muchos, a obtener el máximo provecho con un costo
mínimo. La utilización de la máquina adecuada en cada caso será la forma de evitar que la
adquisición de costosos equipos encarezcan el producto de forma desproporcionada,
pudiéndose dar el caso de una máquina especial construida con elementos de serie y que se
adapte exactamente a las necesidades del proceso de fabricación, resulte más económica que
una máquina estándar. Otro factor importante es la escasez de personal para los diferentes
tipos de trabajo. Visto a largo plazo, se advierte una tendencia regresiva en el número de
empleados de las industrias que realizan trabajos muy repetitivos, lo cual no solamente es
debido a la creciente automatización, sino que en un futuro próximo no se encontrará personal
para este tipo de trabajo.
La energía neumática no es utilizable en todos los casos de automatización. Las
posibilidades técnicas de la neumática están sometidas a ciertas limitaciones en lo que se
refiere a fuerza, espacio, tiempo y velocidad en el proceso de la información. Esta tecnología
tiene su ventaja más importante en la flexibilidad y variedad de aplicaciones en casi todas las
ramas de la producción industrial.

Criterios de aplicación de la neumática.

La compresibilidad del a1re es una característica que presenta ventajas o

inconvenientes según el tipo de aplicación. La elección de la neumática depende de muchos
factores, pero fundamentalmente del factor rentabilidad. La utilización óptima del aire
comprimido se conseguirá aprovechando las propiedades fisicas que posee. Estas mismas
propiedades son las que conducen a los límites de utilización de los sistemas neumáticos y
que son principalmente debidos a la ya citada compresibilidad del aire. Existe otro límite
económico, principalmente cuando la aplicación exige fuerzas muy grandes o un notable
consumo continuo de aire comprimido [3].
 63

Producción de energía Por medio de compresores estacionarios En grupos moto-bomba A nivel nacional generalmente,
o móviles, accionados por motores estacionarios o móviles, accionados dependiendo de la localización
eléctricos o motores de combustión por motores eléctricos, en casos (hidráulica, térmica y atómica).
interna. Sistema de compresores a elegir
excepcionales con motor de
según la presión y el caudal [Link]ón interna. Pequeñas
En todas partes existe aire en cantidades
instalaciones también con
ilimitadas para su compresión. accionamiento manual. Las
instalaciones móviles son
excepcionales.
Grupo moto-bomba a elección según
res1on · caudal necesario.
Almacenaje de energía El almacenaje en grandes cantidades es El almacenaje es limitado, con aire La acumulación resulta muy
posible sin demasiados esfuerzos. El como medio auxiliar, sólo es dificil y costosa; en la mayoría
aire comprimido almacenado es económico en pequeñas cantidades. de los casos sólo es practicable
transportable (botellas de gas). en cantidades muy reducidas
(baterías).
Transporte de energía Fácilmente transportable en líneas hasta Transportable en líneas hasta Fácilmente transportable a
aproximadamente lOOOm (pérdida de aproximadamente lOOm (pérdida de distancias ilimitadas.
resión . resión .
Fugas Aparte de pérdida de carga no existen Pérdida de energía y polución del Sin conexión con otras piezas no
otros inconvenientes; el aire ambiente debido al aceite (peligro de hay pérdida de energía (peligro
com rimido se ex ulsa a la atmósfera. accidentes). de muerte con alta tensión).
Costo de la energía Bastante alto comparado con hidráulica Mínimo costo de energía.
electricidad.
Influencias ambientales El aire comprimido es insensible a los Sensible a cambios de temperatura, Insensible a cambios de
cambios de temperatura: No hay peligro cuando hay fugas existe peligro de temperatura (zona normal
de incendio o de explosión, aún sin incendio. material de aislamiento). En
medidas especiales de protección. zonas peligrosas es necesario un
Con gran cantidad de humedad en el dispositivo de protección contra
aire, elevadas velocidades de flujo y incendio y explosión.
bajas temperaturas ambientales existe
eli ro de con elación.
Movimiento lineal Fácil de obtener con cilindros hasta Fácil de obtener con cilindros, muy Sólo para recorridos cortos,
aproximadamente 2m de carrera, de buena regulación con velocidades motor lineal.
gran aceleración y reducción de reducidas.
velocidad aproximadamente IOmm/s-
l SOOmm/s.
Giratorio Con cilindros, cremalleras y piñones, es Fácil de obtener hasta 360º o más Obtención de movimientos
fácil obtener hasta 360º con cilindros mediante cilindros, cremalleras y giratorios con elementos
iratorios. iñones. mecánicos.
Rotativo Motores neumáticos en diferentes tipos Motores hidráulicos en diferentes Rendimiento óptimo con
de construcción elevado número de tipos de construcción, el número de accionamientos rotativos.
r.p.m. , hasta más de 500 000 r.p.m. giros es inferior al de motores
sencilla inversión del sentido de giro. neumáticos, mejor regulabilidad a
velocidades reducidas.
Fuerza lineal Reducida potencia debido a la baja Gran desarrollo de potencia debido a Poca eficacia debido a los
presión, sobrecargable basta el paro, en la alta presión, sobrecargable hasta elementos mecánicos
cuya posición no consume energía; el limite de seguridad (válvula de postconectados, no
esfuerzos económicos según presión del seguridad); para fuerzas estáticas sobrecargable, gran consumo de
aire y tamaño del cilindro de l kp- (parado) consumo continuo de energía con marcha en vacío.
3000k . 9.81 N-29430 ener ·a.
Fuerza rotativa Momento de giro total, incluso en la Momento de giro total, incluso en la Bajo momento de giro en la
posición de paro sin consumo de aire, posición de paro, mayor consumo de posición de paro, no
sobrecargable basta el paro sin energía, sobrecargable basta el sobrecarga ble, pequeño
consecuencias negativas, reducida límite de seguridad (válvula de desarrollo de potencia.
potencia, mayor consumo de energía seguridad) gran desarrollo de
con marcha en vacío. otencia.
Regulabilidad Fuerza: según presión (válvula Fuerza: según presión con amplio Sólo posibilidades reducidas,
reductora de presión) en la zona l : l O margen poco dependiente de la muy costoso.
pendiente de carga. Velocidad: por carga.
válvula estranguladora o válvula de Velocidad: muy buena y constante
escape rápido, velocidad constante en trabajos lentos.
dificil.
Manejo Con pocos conocimientos se obtienen Más dificil que con neumática,
Sólo con conocimientos
buenos resultados. El montaje y puesta seguridad con altas presiones.
profesionales, peligro de co110
en servicio de sistemas de mando es Líneas de fuga y retomo, problemas
circuito, una conexión
simple, buen instrumento de enseñanza. de densidad. equivocada y puede destruir los
elemento el mando.
Ruidos Ruidos del aire de escape Con altas presiones, ruido de las Los contactares y los
desagradables; se pueden reducir mucho bombas y se producen vibraciones electroimanes producen ruido al
a licando silenciadores. en la tubería. ser conectados.
 64
Otra tecnología básica es la hidráulica que se describe de una manera breve en la
siguiente sección.

2.2.8. TECNOLOGÍA HIDRÁULICA.

En esta sección sólo se pretende dar una introducción a la hidráulica. Posiblemente las
máquinas más comunes, con un amplio y obvio uso de la hidráulica, son las retroexcavadoras
y los elevadores de platafonna, ejemplos de los cuales se presentan en las figuras 2.13 y 2.14,
aunque los frenos hidráulicos de los automóviles se pueden considerar como los sistemas
hidráulicos usados en mayor número. En todos estos ejemplos los sistemas fueron instalados
porque posibilitan al diseñador amplificar y/o transferir significativamente las fuerzas.
La inclusión de los componentes hidráulicos en las máquinas renovadoras de tierra
penniten aplicar fuerzas relativamente grandes en localidades remotas a la máquina, con
comparativamente poco peso y complejidad adicionales. En éstas y otras máquinas, como
prensas y máquinas para las minas, una bomba manejada por un motor puede transmitir la
potencia a cilindros de empuje y/o a motores de par en localidades remotas, bajo el control de
un solo operador en una localidad central. A pesar de que la bomba, el cilindro de empuje y
los controles son las partes más evidentes de los componentes hidráulicos involucrados, el
sistema requiere la inclusión de otros varios componentes que serán descritos en los
siguientes párrafos.

Presión absoluta y presión manométrica.

Cuando se trabaja con componentes hidráulicos es necesario distinguir entre la presión

absoluta y la presión manométrica cuando se seleccionan bombas y recipientes. La presión
absoluta es la presión medida en relación con un vacío absoluto; la presión manométrica es la
diferencia de presión entre la presión que se está midiendo y la presión ambiental [ 15]. A
menos que se especifique otra cosa, se considera que la presión ambiental es la presión
atmosférica. Aun cuando la presión atmosférica en una localidad en particular depende de la
altitud del clima, en la mayor parte de los cálculos de diseño se considera que es 14.5 psi en el
Sistema Inglés Antiguo de unidades y 1 bar (= 10"5 Pa) en el SI. En las fónnulas que se
mantienen para ambos sistemas de referencia (es decir, que se incluyen solamente diferencias
de presión) no se hace distinción alguna. De otro modo, psia, indicará presión absoluta en
 65
libras por pulgada cuadrada; psig, presión manométrica en las mismas unidades SI. En la
práctica también se utilizan otras unidades de presión, como la altura de una columna de agua
o la altura de una columna de mercurio que producirán la presión específica en su base. En
esta sección, la altura de una columna de mercurio se referirá solamente a la presión absoluta.

Cilindros Hidráulicos.

Algunos de los cilindros hidráulicos más comunes son los de acción doble y sencilla.
Como ambos muestran dos puertos, uno en el extremo de la cabeza y otro en el extremo de la
tapa, la distinción entre cilindros de acción sencilla y de acción doble se refiere a si la presión
del fluido es liberada bajo control externo en ambos extremos o solamente en uno. El pistón y
la barra o vástago en el cilindro de acción sencilla se pueden extender forzando el fluido
dentro del puerto en el extremo de la tapa. Se permite que se drene desde ese puerto a medida
que la barra es retraída por una fuerza externa. El puerto en el extremo de la cabeza se puede
utilizar para admitir aire o fluido cuando la barra se retrae. Como es sabido, los cilindros de
acción sencilla también pueden ser retraídos en forma hidráulica y extendidos
mecánicamente.
Los cilindros de doble acción, tienen puertos en cada extremo del cilindro, de modo
que el pistón y la barra se pueden mover hidráulicamente en cualquier dirección.

Intensificadores de presión.

Un intensificador de presión, conocido normalmente como intensificador, se puede

construir por medio de dos pistones, donde los pistones en dos cilindros de diámetros
diferentes están conectados en forma mecánica.

Indicadores de presión.

La mayoría de los indicadores de presión en máquinas son mecánicos o eléctricos. En

algunos túneles de viento se encuentran indicadores hidráulicos o manómetros.
Quizá los más comunes de las muchas variedades de indicadores mecánicos que se
han ideado son: 1) tipo de tubo de Bourdon y 2) tipo de émbolo. El tubo de Bourdon es un
tubo hueco, curvado y aplanado que se puede fabricar en diversas formas. Cualquiera que sea
 66
la configuración usada, el tubo tiende a enderezarse cuando está presurizado, aumentando así
su radio de curvatura; si se conecta un extremo del tubo a una fuente de presión y el otro a una
articulación, el movimiento se puede desplegar en un indicador de cuadrante o de carátula. La
articulación se diseña para producir una relación lineal entre la presión y el desplazamiento
angular sobre la cara del medidor, y para compensar el efecto de los cambios de temperatura
sobre la posición del tubo de Bourdon.
En el tipo de medidor de émbolo, se reemplaza el tubo de Bourdon por un émbolo
accionado por un resorte movido hacia adentro y hacia fuera, de acuerdo con los cambios de
presión sobre el extremo libre del émbolo. Las lecturas de presión pueden estar inscritas en el
mismo émbolo o su movimiento se puede traducir a una lectura que hace un indicador de
cuadrante mediante una cremallera sobre el émbolo y un segmento de engrane sobre el brazo
indicador.

Válvulas para el control de la presión.

La válvula más sencilla para el control de la presión se puede parecer a un émbolo

accionado por resorte en una línea de fluido. La operación de esa válvula es insatisfactoria
porque su comportamiento depende no solamente de la presión estática, sino también de la
presión de estancamiento del fluido en movimiento y del gran coeficiente del resorte
(constante del resorte) que se necesita para mantener la válvula cerrada. Los efectos se pueden
reducir diseñando una válvula de control de la presión donde un carrete es accionado por un
resorte (dos pistones conectados por una varilla) y el cuerpo de la válvula tiene un puerto
primario (por donde entra el fluido), un puerto secundario (por donde sale el fluido) y un
pasaje interno sea hacia el puerto primario, o hacia el puerto secundario. La primera de éstas
se conoce como una válvula normalmente cerrada o válvula de alivio sencillo, y la segunda
como válvula normalmente abierta o válvula reductora de presión. En ambos estilos de
válvulas la fuerza ajustable del resorte actúa para mantener el carrete contra el fondo del
cuerpo de la válvula; la presión del fluido que entra a través del puerto primario no tiene
efecto sobre el movimiento del carrete, debido a que actúa contra las áreas de éste.

Bombas hidráulicas.

Aunque muchas bombas y motores hidráulicos parecen ser intercambiables, ya que

operan bajo los mismos principios y tienen partes similares, con frecuencia tienen diferencias
 67
de diseño que hacen mejor su comportamiento, ya sea como motores o como bombas.
Además, algunos motores no tienen contra partes de bombas.
En está sección solo se consideran las bombas de desplazamiento positivo: aquellas
que liberan un volumen particular de fluido con cada revolución de la flecha de transmisión
de entrada. Esta terminología se utiliza para distinguirlas de las bombas y turbinas centrifugas.

• Bomba de engranes.
Es posible que la más sencilla de estas bombas sea la bomba de engranes. En está, el
fluido es capturado en los espacios entre los dientes de los engranes y la caja a medida que los
engranes giran. El flujo del volumen es controlado por el controlador de velocidad del
conductor. Aunque pueden ser ruidosas, a menos que estén bien diseñadas, son sencillas y
compactas.

• Bomba gerotor.
Otra versión de la bomba de engrane es la bomba gerotor, el engrane interno tiene un
diente menos que el externo, lo cual hace que su eje rote alrededor del eje del engrane
externo. La geometría es tal, que en un lado del engrane interno el espacio entre los engranes
interior y exterior aumenta por cada media rotación, y el otro lado disminuye en la mitad
restante de la rotación.

Tras haber descrito lo básico de la hidráulica, se plantea el tema de la tecnología

eléctrica-electrónica en la cual se basan la mayor parte de los dispositivos que ayudan a
controlar las tecnologías mencionadas anteriormente.
 68
2.2.9. TECNOLOGÍA ELÉCTRICA-ELECTRÓNICA.

En esta sección no se plantea lo básico de estas tecnologías, sino que debido a la

amplitud de estos temas, solamente se mencionan dos pequeños dispositivos, uno electrónico
que es el PLC y otro que pertenece al área de la electricidad, que son los motores eléctricos.
Como existe una gran unión entre estos dispositivos, se mencionan en una sola sección.

[Link]. Controladores lógicos programables.

Muchos sistemas automatizados operan encendiendo y apagando motores,

interruptores y otros dispositivos para responder a ciertas condiciones y como una función del
tiempo. Estos dispositivos de control usan variables binarias. Pueden tener uno de los valores
posibles, 1 ó O, que se interpretan como encendido y apagado, el objeto está presente o no,
nivel de voltaje alto o bajo y así sucesivamente. Entre los dispositivos binarios que se usan
comúnmente en los sistemas de control industrial están los interruptores de límite, los
fotodetectores, los temporizadores, los relevadores de control, los motores, los solenoides, las
válvulas, los embragues y las luces. Algunos de estos dispositivos envían una señal como
respuesta a un estímulo fisico, en tanto que otros responden a una señal eléctrica.
Un dispositivo moderno utilizado ampliamente para sistemas de control que tienen
dispositivos binarios y de otro tipo es el controlador lógico programable. Un controlador
lógico programable (en inglés programmable logic controller, PLC) es un dispositivo basado
en microcomputadoras que usa instrucciones almacenadas en una memoria programable para
instrumentar en su forma lógica, secuenciar, temporizar, contar y aplicar funciones de control
aritmético mediante módulos de entrada/salida digital o analógica para controlar diversas
máquinas y procesos [6].
El PLC se introdujo alrededor de 1969 en respuesta a las especificaciones que propuso
la General Motors Corporation. Los fabricantes de controles vieron una oportunidad
comercial en los PLC y los controladores actuales representan una tecnología de controles
industriales importantes que todavía está en desarrollo.
 69

Comente

1,
Transfonnador de
comente

.... Módulo de entrada

......

Dispositivo de
programación
... Procesador
Módulo de salida
Entradas

..... ...
..... Salidas

d,

1 •

Memoria

Componentes principales de un controlador lógico programable. Fig. 2.13

Los componentes principales de un PLC, que se muestra en la figura 2.13, son: 1)

módulos de entrada y salida, los cuales conectan al PLC con el equipo industrial que se
controlará; 2) el procesador es la unidad de procesamiento central (en inglés central
processing unit, CPU) que ejecuta las funciones de lógica y de secuencia para controlar el
proceso, opera sobre las señales de entrada y detennina las señales de salida correctas
especificadas mediante el programa de control; 3) la memoria del PLC, que está conectada al
microprocesador y contiene las instrucciones de lógica y de secuenciación; y 4) el
transfonnador de corriente, comúnmente se usa una coniente alterna de 115 volts para
impulsar el PLC. Además, 5) se usa un dispositivo de programación (por lo general
desprendible) para introducir el programa al PLC.
La mayoría de los métodos de programación para PLC que se usa actualmente se
basan en la lógica escalonada. Ésta es una técnica de diagramación que conocen muy bien las
personas responsables de cablear y programar controles eléctricos que poseen relevadores
 70
electromecánicos. La figura 2.14 muestra una parte de un programa común de lógica
escalonada que podría usarse en un controlador industrial. El diagrama consiste en escalones
horizontales en los cuales se conectan los diferentes elementos y componentes lógicos. Los
escalones están conectados a dos líneas verticales paralelas que proporcionan corriente a los
componentes. El diagrama de lógica escalonada se introduce al dispositivo de programación
usando un lenguaje de programación simple que construye los elementos lógicos en cada
peldaño. Conforme se introduce cada proposición, el dispositivo de programación despliega el
diagrama de lógica escalonada que se desarrolla.

XI

TMR
!Os

Ejemplo de una parte de un diagrama de lógica escalonada. Fig. 2.14

Se asocian las siguientes ventajas con los controladores lógicos programables [6]:

• La programación de un PLC es más fácil que cablear el panel de control del relevador.
• Un PLC puede reprogramarse, mientras que los cables en los controles de cables
permanentes convencionales deben cambiarse (con frecuencia sólo se raspan, debido a
que es dificil volver a instalar cables.
• Un PLC puede hacer interfaz con el sistema de computadoras de la planta con más
facilidad que los controles convencionales.
• Los PLC requieren menos espacio que los controles de relevador.
• Los PLC ofrecen mayor confiabilidad y un mantenimiento más fácil.

Para continuar se menciona la clasificación de los motores eléctricos y una breve

definición de los diferentes motores.
 71
[Link]. Motores eléctricos.

Los motores eléctricos se pueden dividir en dos categorías: los que operan con
corriente alterna (CA), en los cuales el voltaje varia sinusoidalmente, y los que trabajan con
corriente directa (CD), donde el voltaje es constante para una condición de operación dada.
Los motores de CA también se caracterizan como polifásicos o monofásicos (dos cables y
tierra). Los motores polifásicos se presentan más comúnmente como motores trifásicos (tres
cables y uno de tierra), aunque se han fabricado algunos motores de dos fases y algunos
motores especializados con más de tres fases.
Debido a la complejidad del tema, sólo se muestra una breve introducción. Para mayor
información en lo que se refiere a máquinas eléctricas consultar la referencia [12].

Máquinas de corriente directa.

La mayoría de las máquinas de CD son heteropolares rotatorias, con el devanado de

armadura colocado en las ranuras sobre la periferia de un núcleo cilíndrico, formado por
láminas de hierro aisladas, aunque sujetas entre sí, ya sea fijadas directamente al eje del rotor
o montadas sobre una "araña" de hierro fundido en las máquinas grandes. El uso del núcleo de
armadura laminado reduce la pérdida por corriente parásita en el hierro del rotor. El flujo
principal transportado por el rotor en la región de los dientes, pulsa en la longitud de los
mismos al moverse el rotor bajo la influencia del campo magnético creado por los devanados
concentrados que rodean los polos salientes del campo principal, que están ftjos con pernos a
la culata del estator de hierro.

Las ventajas de los motores que operan con corriente directa se resumen a continuación:

• La velocidad puede ajustarse si se utiliza un reóstato simple para ajustar el voltaje

que se aplica al motor.
• El sentido de rotación es reversible si se invierte la polaridad del voltaje que se
aplica al motor.
• El control automático de la velocidad es simple para que se adapte a las
velocidades de dos o más motores, o bien, para programar una variación de la
velocidad como función del tiempo.
• La aceleración y desaceleración pueden controlarse para proporcionar el tiempo de
respuesta que se pretende o para disminuir el jaloneo.
 72
• El torque puede controlarse variando la corriente que se aplica al motor. Esto es
recomendable en aplicaciones en que es necesario controlar la tensión, como
enrollar película en un carrete.
• El frenado dinámico se puede obtener invirtiendo la polaridad de la energía
mientras gira el motor. El torque invertido efectivo aminora la velocidad del motor
sin tener que recurrir al freno mecánico.

• Los motores de CD casi siempre responden rápido. La aceleración es rápida

cuando se cambia el voltaje, debido a que tiene un diámetro de rotor pequeño que
les da una alta relación torque inercia.

Máquinas sincrónicas.

La máquina rotatoria de CA más sencilla se denomina sincrónica, debido a que genera

un torque estable a una sola rapidez, que se relaciona simplemente con la frecuencia del
sistema de CA al que está conectada. Por le contrario la máquina de CD del párrafo anterior
tiene la capacidad de variar ampliamente su rapidez, como consecuencia de cambios en
muchos parámetros de operación incluyendo el torque, el voltaje de armadura y la corriente de
campo. La alternativa más popular, la máquina de inducción que se examina en el siguiente
párrafo, se describe como asincrónica debido a que su rapidez se aleja notablemente del valor
sincrónico nominal (relacionado con la frecuencia debido al número de polos) al ocurrir
cambios en la magnitud y dirección del torque. Cuando se necesita una máquina potente y
económica para el accionamiento, donde no sea importante la rapidez real dentro de una gama
limitada de valores, suelen emplearse motores de inducción de CA. Si se necesita una rapidez
fija independiente de la carga, sobre todo cuando se necesitan varios accionadores no
mecánicos que operen en sincronía, puede elegirse un motor sincrónico de CA. Si falta un
accionador controlado de rapidez variable, se puede instalar una máquina de CD o una de CA,
con una fuente inversora de frecuencia variable. Como los suministros de CA con voltaje y
frecuencia constante son casi universales como fuentes de potencia, excepto en aplicaciones al
transporte generado por baterías, el motor de CD necesitará un convertidor de CA/CD, y la
máquina de CA bien: 1) un convertidor de CA/CD seguido de un convertidor CD/CA
(inversor) o bien 2) un cambiador directo de frecuencia CA/CA (cicloconversor). Por otra
parte, si en una máquina de inducción el devanado primario (estator) se alimenta de una
fuente de voltaje y frecuencia constantes, hará falta algún medio para extraer (y recuperar) la
energía eléctrica a frecuencia variable de su devanado secundario (rotor).
 73
Máquinas de inducción.

El motor de inducción polifásico es la máquina más popular empleada en accionadores

industriales básicos, debido a su simplicidad fundamental y su recia construcción, que la
hacen tener un costo inicial bajo y dar un servicio confiable de fácil mantenimiento.
La máquina de inducción tiene características de rapidez/torque tales que, si el
suministro proviene de barras colectoras de voltaje y frecuencias constantes, se ajusta a las del
motor de campo derivado de CD a voltaje de armadura constante, con rapidez que se reduce
casi linealmente a una razón controlable, cuando el torque de carga crece a partir del valor sin
carga.
La máquina polifásica de inducción en su forma más simple, consta de un devanado de
armaduras polifásico balanceado, situado en ranuras cortadas en un núcleo de hierro laminado
en el estator y un núcleo devanado polifásico balanceado, cerrado, en el rotor, colocado
también en ranuras en un núcleo hierro laminado. Nominalmente, el entrehierro es uniforme.

Factores en la selección de motores.

Como mínimo, para los motores es necesario especificar los siguientes aspectos:

• Tipo de motor: de CD, CA, monofásico, trifásico y demás.

• Especificación de potencia y velocidad.
• Voltaje y frecuencia de operación.
• Tipo de carcasa.
• Tamaño del armazón.
• Detalles relativos al montaje.

Además, es probable que existan necesidades especiales que deben ser comunicadas al
vendedor. Los factores principales a tomar en cuenta al seleccionar un motor incluyen los
siguientes:

• Torque de operación, velocidad de operación y especificación de potencia. Observe

que estos se relacionan mediante la ecuación, potencia =torque x velocidad.
• Torque de arranque.
• Variaciones de carga que se esperan y variaciones de velocidad correspondientes que
pueden tolerarse.
 74
• Limitaciones de la corriente durante las fases de arranque y funcionamiento.

• Ciclo de trabajo: que tan a menudo hay que encender y apagar el motor.
• Factores ambientales: temperatura, presencia de atmósferas corrosivas o explosivas,
exposición al clima o a líquidos, disponibilidad de aire para enfriar y demás.
• Variaciones de voltaje que se esperan: casi todos los motores tolerarán hasta ± 10% de

variación respecto al voltaje que se especifica. Más allá de este, se requieren diseños
especiales.

• Cargas a las que se someten las flechas: en particular cargas laterales y cargas de
empuje susceptibles de afectar la vida de los cojinetes de las flechas.

Después de esta breve introducción a los motores eléctricos, se mencionan en la

siguiente sección los principios de diseño de elementos de máquinas.

2.3. METODOLOGÍAS DE DISEÑO DE MÁQUINAS.

2.3.1. LA NATURALEZA DEL DISEÑO MECÁNICO.

El diseño de elementos mecánicos o maquinados es parte integral del campo del

diseño mecánico el cual es más extenso y general. En el diseño mecánico, un diseñador o
ingeniero en diseño crea un dispositivo o sistema que satisface una necesidad particular. Por
lo regular, un dispositivo implica partes móviles que transmiten energía y logran un patrón
específico de movimiento. Un sistema mecánico se compone de varios dispositivos
mecánicos.
En consecuencia, para diseñar un sistema mecánico es necesano tener amplios
conocimientos en el diseño de elementos mecánicos independientes que lo componen.
Los productos del diseño mecánico resultan útiles en múltiples campos. Productos de
consumo como podadoras, sierras de cadena, herramientas eléctricas, puertas eléctricas para
cocheras, artículos de línea blanca para el hogar y accesorios son dispositivos o aparatos
mecánicos. Entre los sistemas mecánicos que se emplean en la industria manufacturera se
incluyen herramientas mecánicas, sistemas de ensamble y empaque automatizados,
dispositivos para el manejo de materiales, como transportadores o grúas y máquinas para
transferir.
 75
2.3.2. PRINCIPIOS Y REQUERIMIENTOS DE DISEÑO DE MÁQUINAS.

Es probable que los enfoques en cuanto a diseño tengan que adaptarse para hacerlos
compatibles con ciertas industrias y mercados. Por ejemplo, los dispositivos que se incorporan
en aeronaves deben ser ligeros, mientras que una pieza de una máquina en una planta de
fabricación por lo general no está sujeta a restricciones en cuanto a peso. Las restricciones de
este tipo pueden tener consecuencias asombrosas en el proceso de diseño.
Al enfocarse en un diseño, el responsable debe establecer criterios que servirán de guía
en los procesos de toma de decisiones inherentes a cualquier proyecto. Como para cada
problema de diseño existen distintas alternativas en relación a su solución, cada uno debe
evaluarse en función de los criterios que integran la lista. Quizás no exista un mejor diseño
pero los diseñadores deben trabajar para obtener el que resulte ser óptimo. Esto es, el
responsable del diseño debe maximizar los beneficios y reducir al mínimo las desventajas.
A continuación se mencionan los criterios generales en el diseño mecánico o de
maquinaria [5].
• Seguridad.
• Rendimiento (el grado en el que el diseño satisface o excede los objetivos del diseño).
• Confiabilidad (una alta probabilidad de que el diseño cumplirá con la vida útil o la
excederá).
• Facilidad para fabricar.
• Disponibilidad de servicio o remplazo de componentes.
• Facilidad en cuanto a operación.
• Costo inicial bajo.
• Costos de operación y mantenimiento bajos.
• Tamaño reducido y de poco peso.
• Poco ruido y escasa vibración; que opere con suavidad.
• Uso de materiales accesibles y facilitar la compra de componentes.
• Uso prudente de partes cuyo diseño es único junto con componentes en el mercado.
• Que su aspecto resulte atractivo y adecuado para su aplicación.
• Que no dañe el medio ambiente.
 76
2.3.3. MATERIALES EN EL DISEÑO MECÁNICO.

El desempeño satisfactorio de partes de maquinaria y sistemas depende en gran medida

de los materiales que elige el diseñador. Este debe comprender cómo se comportan los
materiales, qué propiedades de los materiales afectan el desempeño de los elementos o piezas
y de qué manera interpretar la gran cantidad de información disponible relativa a las
propiedades de los materiales. La capacidad del diseñador para comunicarse en forma
eficiente con los proveedores de materiales, las empresas metalúrgicas, el personal de los
procesos de fabricación, el personal responsable del tratamiento térmico, el personal
encargado del moldeo de plásticos, los torneros y los especialistas en control de calidad a
menudo influyen mucho en el éxito del diseñador.
Esta sección se centra en el uso de información relativa a propiedades de los
materiales, en las decisiones de diseño en lugar de utilizar la metalurgia o la química de
materiales.

Aceros inoxidables.

El término acero inoxidable caracteriza al alto nivel de resistencia a la corrosión que

ofrecen las aleaciones en este grupo. Para ser clasificada como acero inoxidable, la aleación
debe tener al menos 10% de contenido de cromo [5]. En su mayor parte tienen entre 12 y 18%
de cromo.
La AISI designa a casi todos los aceros inoxidables por sus series 200, 300 y 400. Otro
sistema de designación es el Unified Numbering System, UNS (Sistema Unificado de
Numeración) que desarrollaron la SAE y la ASTM.
Los tres grupos principales de aceros inoxidables son el austenítico, el ferroso y el
martensítico. Los aceros inoxidables austeníticos caen dentro de las series AISI 200 y 300.
Son grados de uso general cuya resistencia es moderada. En su mayor parte no son
susceptibles de tratamiento térmico y sus propiedades finales se determinan por el grado en
que se trabajan, el temple resultante se indica como un ~ de dureza, Yi de dureza, V,i de dureza
y totalmente duro. Estas aleaciones son amágneticas y por lo general se emplean en equipo
para procesar alimento.
Los aceros inoxidables ferrosos pertenecen a la serie AISI 400. Se designan como 405,
409, 430, 446 y demás. Son magnéticos y su rendimiento es bueno a temperaturas elevadas,
de entre 1300º y l 900ºF (700º a 1040ºC), dependiendo de la aleación. No son susceptibles al
tratamiento térmico pero se pueden trabajar en frío para mejorar sus propiedades. Entre sus
 77
aplicaciones típicas se incluye tubería para intercambio de calor, equipo para refinar petróleo,
acabados automotrices, partes para hornos y equipo químico.
Los aceros inoxidables martensíticos integran también la serie AISI 400, incluso los
tipos 403, 41 O, 414, 416, 420, 431 y 440. Son magnéticos, susceptible de tratamiento térmico,
y tienen mayor resistencia que los de las series 200 y 300, aunque conservan una fortaleza
satisfactoria. Entre sus usos típicos se incluyen partes para motores a turbina, cuchillería,
tijeras, partes para bombas, piezas para válvulas, instrumentos quirúrgicos acabados para
aviones y equipo marino. Existen muchos otros grados de aceros inoxidables, gran parte de
los cuales están patentados por fabricantes particulares. Un grupo que se utiliza para
aplicaciones de alta resistencia en las industrias aerospacial, marina y de vehículos es el de
tipo de endurecimiento por precipitación. Desarrollan resistencias muy altas con tratamientos
térmicos a temperaturas, hasta cierto punto, bajas de 900º a l l 50ºF (480º a 620ºC). Esta
característica contribuye a minimizar la distorsión durante el tratamiento. Los aceros
inoxidables 17-4PH, 15-5PH, 17-7PH, PH15-7Mo y AMS362 son algunos ejemplos. Para
mayor información consulte la referencia [5].

Aluminio.

El aluminio se utiliza en forma muy difundida en aplicaciones estructurales y

mecánicas. Entre las principales de sus interesantes propiedades están la ligereza, una buena
resistencia a la corrosión, facilidad relativa para darle forma y maquinarlo y lo atractivo de su
aspecto. Su densidad equivale a una tercera parte del acero. Sin embargo, su resistencia es, a
su vez, un tanto menor.
En las designaciones estándar para las aleaciones de aluminio que integran la lista de
la Aluminum Association (Asociación del Aluminio) de Estados Unidos, se emplea un sistema
de cuatro dígitos. El primer dígito indica el tipo de aleación de acuerdo con el elemento más
importante en ella. La tabla 2-3 muestra una lista de los grupos de aleaciones que más se
utilizan. El segundo, si es distinto de cero (O) señala modificaciones de otra aleación o límites
que se establecen respecto a impurezas en la aleación. La presencia de impurezas es en
particular importante en el caso de inyectores eléctricos. Dentro de cada grupo existen
diversas aleaciones específicas, que se indican por medio de los dos últimos dígitos que
componen la designación.
 78

lxxx Contenido de aluminio 99.00% o mayor

2xxx cobre 5xxx magnesio
3xxx manganeso 6xxx magnesio y silicio
4xxx silicio 7xxx zinc

La tabla 2-4 se integra con una lista de algunas aleaciones comunes, junto con las
formas en, que por lo general, se fabrican en algunas de sus aplicaciones más importantes. La
lista de la tabla incluye además varias de las 50 o más aleaciones disponibles en el mercado
que abarcan el rango de las aplicaciones típicas. La tabla resulta de utilidad para seleccionar
una aleación adecuada para una aplicación en particular.
 79

1060 Equipo químico y tanques Lámina, placa y tubo

1350 Conductores eléctricos Lámina, placa, tubo, varilla, barra,
alambre, tuberia y formas
2014 Estructuras para aeronaves y bastidores Lámina, placa, varilla, barra, alambre,
para vehículos formas, piezas forjadas (forjas)
2024 Estructuras para aeronaves, ruedas, Lámina, placa, tubo, varilla, barra,
partes de máquinas alambre, formas y remaches
2219 Partes sujetas a altas temperaturas Lámina, placa, tubo, varilla, barra,
(hasta 600ºF) formas y forjas
3003 Equipo químico, tanques, utensilios de Lámina, placa, tubo, varilla, barra,
cocina, partes de arquitectura alambre, formas, tubería, remaches y
forjas
5052 Tubería hidráulica, aparatos para el Lámina, placa, tubo, varilla, barra,
hogar (línea blanca), fabricación de alambre y remaches
.láminas de metal
6061 Estructuras, bastidores y partes para Todas las formas
vehículos, usos marinos
6063 Muebles, accesorios para arquitectura Tubos, tubería y formas extruidas
7001 Estructuras de alta resistencia Tubo y formas extruidas
7075 Estructuras para aeronaves y para Todas las forma, excepto tubería
trabajo pesado

Las propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio dependen en gran medida de

su condición. Por ese motivo, la especificación de una aleación estará incompleta si no hace
mención a su temple. En la lista siguiente se describen los temples que con mayor frecuencia
se le dan a las aleaciones de aluminio. Es necesario hacer notar que algunas aleaciones
responden al tratamiento térmico y otras se procesan con endurecimiento por estiramiento o
tracción. En el endurecimiento por estiramiento o tracción la aleación se trabaja en frío de
manera controlada, donde un incremento en el trabajo aumenta la dureza y la resistencia en
tanto se reduce la ductilidad. Los siguientes temples son los disponibles:
 80
F - según se fabrica: no se proporciona control especial alguno de las propiedades. Se
desconocen los límites reales. Este temple debe aceptarse sólo cuando la pieza se puede
probar con todo cuidado antes que entre en servicio.

O - recocido: Un tratamiento térmico que da por resultado la condición más blanda y

baja en la resistencia. En ocasiones se especifica para obtener la forma más susceptible de
trabajarse de la aleación. A la pieza que se obtiene se le puede dar tratamiento térmico con el
fin de mejorara propiedades, si se fabrica con aleaciones que entran en las series 2xxx, 4xxx,
6xxx o 7xxx. El trabajar la pieza también puede aportar cierta mejora de las propiedades
similar a la que se genera por medio del endurecimiento por tensión o tracción para aleaciones
en las series 1xxx, 3xxx y 5xxx.

H - endurecimiento por estiramiento o tracción: proceso de trabajo en frío, bajo

condiciones controladas, que genera mejores propiedades predecibles para aleaciones de los
grupos lxxx, 3xxx y 5xxx. Cuanto mayor sea el trabajo en frío, mayor será la resistencia y la
dureza, aunque también hay decremento en cuanto a ductilidad. A la designación H le sigue
uno o más dígitos, los cuales indican resistencia más alta en forma progresiva. No obstante, se
utilizan muchas otras designaciones.

T - tratamiento térmico: una serie de procesos de calentamiento y enfriado que se

aplican a aleaciones en los grupos 2xxx, 4xxx, 6xxx y 7xxx. A la letra T le sigue uno o más
números para indicar procesos específicos. Las designaciones más comunes para productos
mecánicos y estructurales son T4 y T6.

La información relativa a propiedades de aleaciones de aluminio la brinda el

fabricante. Como esta información está compuesta de valores típicos, no valores garantizados,
es necesario consultar al proveedor para que proporcione información al momento de hacer la
compra.
Para aplicaciones de diseño mecánico, la aleación 6061 es uno de los tipos más
versátiles. Nótese que está disponible en todas las formas virtualmente, su resistencia y
resistencia a la corrosión son buenas y es susceptible de tratamiento térmico para obtener una
extensa gama de propiedades. Tiene buena capacidad para soldar. En sus formas más blandas
se le da forma y se trabaja con facilidad. Entonces, si se requiere una mayor resistencia, se le
puede dar tratamiento térmico una vez que se le ha dado forma. Sin embargo, su
maquinabilidad es pobre.
 81
Acero estructural.

Casi todos los aceros estructurales se designan por medio de números ASTM que
estableció la American Society for Testing and Materials ( Asociación Estadounidense para
Pruebas y Materiales). El grado que más se conoce es el ASTM A36, el cual tiene un punto
mínimo de deformación de 36,000 psi (248 Mpa) y es en extremo dúctil. Básicamente, es un
acero al bajo carbono, rolado en frío, disponible en el mercado en forma de lámina, placa,
barra y estructural así como vigas de reborde ancho, vigas de estándar estadounidense, canales
o perfiles y ángulos.
Otros aceros estructurales estándar son el ASTM A283, A284 y A285, los cuales
tienen puntos de deformación dentro del rango de 21,000 psi a 33,000 psi, se fabrican casi
siempre en forma de lámina y placa.
En el mercado se dispone de muchos grados de aceros inoxidables estructurales de
mayor resistencia para utilizarse en la construcción y aplicaciones vehiculares y de
maquinaria. Permiten contar con algunos puntos de deformación dentro del rango de 42,000
psi a 100,000 psi (290 a 700 Mpa). Algunos de estos grados, a los que se hace mención como
aceros de alta resistencia, de baja aleación (HSLA), son ASTM A242, A440, A441, A514,
A572, A588 y A607.
El apéndice A-4 incluye una lista de las propiedades de numerosos aceros
estructurales. Después de mencionar algunos de los materiales que se pueden aplicar en el
diseño de la línea de ensamble, se procede a mencionar la importancia del análisis de
tensiones en el diseño de líneas.

2.3.4. ANÁLISIS DE TENSIONES.

Un diseñador es responsable de verificar la seguridad de los componentes y sistemas

que diseña. Si bien son múltiples los factores que inciden en la seguridad, el análisis de las
piezas de máquinas que soportan cargas debe mostrar que los niveles de tensión son seguros.
Ello implica, desde luego, que nada es susceptible de fracturarse o romperse bajo cargas y
condiciones de operación que pueden preverse en forma razonable. La seguridad puede verse
comprometida, a su vez, si se permite que los componentes se sometan a deflexiones
excesivas, aunque nada se rompa.
 82
En esta sección del escrito se hace énfasis en el desarrollo de métodos especiales para
diseñar piezas maquinaria. No obstante, estos métodos se basan, en su totalidad, en los
fundamentos de análisis de tensiones.

2.3.5. DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS.

[Link].Diseño de flechas o ejes.

Unajlecha o eje es el componente de los dispositivos mecánicos que transmite energía

rotacional o potencia [5]. Es parte integral de dispositivos o artefactos como reductores de
velocidad tipo engrane, impulsores de banda o cadena, transportadores, bombas, ventiladores,
agitadores y muchos tipos de equipo para automatización. En el proceso de transmitir
potencia a una velocidad de giro o velocidad rotacional específica, el eje se sujeta, de manera
inherente, a un momento de torsión o torque. Por consiguiente, en el eje se genera tensión por
esfuerzo de corte por torsión. A su vez, por lo recular, un eje soporta componentes
transmisores de potencia como engranes, poleas acanaladas para bandas o ruedas dentadas de
cadena, que ejercen fuerzas sobre el eje en sentido transversal, es decir perpendicular a su eje.
Estas fuerzas transversales provocan que se generen momentos de flexión en el eje, ello
requiere de un análisis de tensión debida a la flexión.

[Link].Diseño de impulsores de cadena y de banda.

Las bandas y las cadenas representan los tipos principales de elementos flexibles para
transmitir potencia. A diferencia de los impulsores de engranes, que requieren de distancias
centrales espaciadas en forma, en alguna medida, reducida y precisa, los impulsores de banda
y cadena son capaces de transmitir potencia entre flechas que se encuentran muy separadas.
Además, la distancia central es inherentemente ajustable y no necesita ser tan precisa como
para los impulsores de engrane.
En general, los impulsores de banda se utilizan donde las velocidades de giro son
relativamente altas, como en la primera fase de reducción mediante un motor. La velocidad
lineal de una banda es, por lo regular, de 2500 a 7000 pies por minuto [5]. A velocidades más
bajas la tensión en la banda es demasiado alta para secciones transversales típicas de bandas.
 83
A velocidades más considerables, los efectos dinámicos como las fuerzas centrífugas, el
chicoteo de la banda así como la vibración reduce la eficiencia del impulsor y su vida útil. Por
lo general, una velocidad de 4000 pies/minuto resulta ideal [5].
Los impulsores de cadena se emplean casi siempre a velocidades más bajas, con los
consecuentes torques de mayor magnitud. Los eslabones de cadenas de acero tienen una alta
resistencia a esfuerzos de tracción para que sean capaces de soportar las considerables fuerzas
que resultan de un torque de alta magnitud. No obstante, a velocidades altas, el ruido, el
impacto entre los eslabones de cadena y los dientes de la rueda dentada, así como la dificultad
para brindar una lubricación adecuada se convierten en problemas severos.
Por lo tanto, las bandas y cadenas se complementan entre sí. De hecho no es dificil
encontrar un sistema como el que se ilustra en la figura 2.15, en el cual un impulsor de banda
proporciona la primera fase de reducción a partir de un motor hacia la entrada de un reductor
de velocidad tipo engrane. Por consiguiente, un impulsor de cadena proporciona la reducción
final, a la velocidad más baja, hacia la máquina que es impulsada.

Tramo de mibajo
(lado tensado)

... : .. ~ .. ~" \ ~
' ·J~ ';J'1~,~~
Rueda deotada • .,. ·.•,, ,,C

Ejemplo de impulsor de cadena. Fig. 2.15

[Link].Selección de cojinetes de contacto giratorio.

El fin que debe cumplir un cojinete es soportar una carga en tanto permite el
movimiento relativo entre dos piezas de una máquina. El término cojinetes de contacto
giratorio se refiere a la extensa variedad de cojinetes en los que se utilizan bolas o algún tipo
de rodamiento entre las piezas fijas y las movibles. El tipo más común de cojinete soporta una
flecha giratoria, que resiste cargas radiales simples o una combinación de cargas radiales y
axiales, es decir de empuje. Algunos cojinetes están diseñados para soportar sólo cargas de
 84
empuje. Casi todos los cojinetes se emplean en aplicaciones o usos que implican rotación,
pero algunos se utilizan en aplicaciones de movimiento lineal.
Los componentes de un cojinete de contacto giratorio son el anillo o pistas de
rodamientos interno, el anillo o pista de rodamientos externo y las piezas giratorias. La figura
2.32 ilustra el cojinete de bolas de hilera única y ranura profunda común. Por lo regular, la
pista de rodamientos externo es ftjo y se sostiene mediante la carcasa de la máquina. La pista
de rodamientos interno es presionada contra la flecha giratoria y por tanto gira junto con ésta.
Así, las bolas giran entre el anillo interno y el externo. La trayectoria de la carga es a partir de
la flecha, hacia la pista de rodamientos interno, hacia las bolas, hacia la pista externa, y, por
último, hacia la carcasa. La presencia de las bolas permite un giro muy suave, con baja
fricción de la flecha. El coeficiente de fricción típico para un cojinete de contacto giratorio es
entre 0.001 y 0.005 aproximadamente. Estos valores sólo reflejan las propias piezas giratorias
y los medios para conservarlos dentro del cojinete. La presencia de sellos, lubricante en
exceso o cargas poco comunes hace que se incrementen estos valores.

[Link].Armazones o bastidores de máquinas, conexiones atornilladas y ensambles

soldados.

Esta sección se centrará en el ensamble de partes de máquinas y el diseño y la

fabricación de armazones para máquinas. En las secciones anteriores se abordaron miembros
de máquinas a nivel individual. Sin embargo, para apegarse al tema de diseño de elementos de
máquinas, es necesario considerar de qué manera se van a ensamblar los elementos, dónde se
van a alojar y cómo se van a apoyar.
El tema de los armazones y estructuras para máquinas resulta complejo. Se analiza
desde el punto de vista de los principios y parámetros generales y no de técnicas de diseño
específicas. Los armazones críticos, por lo regular, se diseñan con la asistencia del análisis de
elemento finito por computadora. Además, se suelen utilizar técnicas de análisis de tensiones
para verificar los diseños.
 85
2.3.6. DIMENSIONES, TOLERANCIAS Y AJUSTES.

Además de las propiedades mecánicas y físicas de los materiales, otros factores que
determinan el desempeño de los productos manufacturados incluyen las dimensiones y
superficies de sus componentes. Las dimensiones son los tamaños lineales o angulares de los
componentes especificados en los dibujos de la parte. Las dimensiones son importantes
porque determinan la efectividad del ajuste entre los componentes de un producto durante su
ensamble. Cuando se fabrica un componente dado es casi imposible y muy costoso hacer las
partes con las dimensiones exactas que se dan en los dibujos. En su lugar, admitimos
variaciones de las dimensiones y a esas variaciones admisibles les llamamos tolerancia [6].
Otra definición del término tolerancia se refiere a la desviación permisible de una
dimensión respecto al tamaño básico que se especifica [5]. El rendimiento correcto de una
máquina depende de las tolerancias que se señalan para sus componentes, en particular de las
que deben de conectarse para colocarlas o para que su movimiento relativo sea el adecuado.
Las superficies de un componente son también importantes porque afectan el
desempeño del producto, el ajuste en su ensamble y el atractivo estético que un producto debe
tener para su consumidor potencial.

2.3.7. METODOLOGÍA DE DISEÑO PARA X.

En está sección se analizan las diferentes metodologías para hacer optimo un diseño,
como lo es el diseño para manufactura, diseño para ensamble, diseño para automatización y
algunos otros conceptos. El conjunto de estos conceptos se define como diseño para X.

Diseño para manufactura.

Con el incremento de la importancia de la interacción entre el diseño y la manufactura,

un nuevo campo se ha creado para formalizar está relación. Este concepto se llama diseño
para manufactura (design far manufacture (DFM)). El DFM examina el diseño del producto
en todos los aspectos, con el fin de integrar los conceptos del proceso y los conceptos del
producto para se cumplan sus requerimientos, y que esto a su vez facilite la manufactura del
 86
producto. Como parte del proceso de DFM se examina el diseño del producto para asegurar
que se cumplan los requerimientos específicos del proceso de manufactura. Algunos de esos
requerimientos específicos de diseño se describen en las siguientes secciones.
El principal objetivo del DFM es asegurar que el producto (incluyendo la selección del
material) y el proceso se diseñan al mismo tiempo. Por lo tanto, el reporte de ingeniería no
sólo contiene los dibujos de las partes, lista de partes y dibujos de ensamble, sino que además
de lo anterior también contiene la descripción del proceso.

Objetivos del DFM.

Los objetivos del DFM son el resultado de un buena practica del diseño, estos
objetivos se han desarrollado empíricamente a través de largos años de experiencia [8].
• Minimizar el número total de partes.
La eliminación de partes se refleja en grandes ahorros. Una parte que es eliminada no
tiene costos de fabricación, ensamble, movimiento, almacenaje, limpieza, inspección,
retrabajo o servicio. Una parte es una buena candidata para ser eliminada cuando no hay
necesidad de un movimiento relativo, no tiene necesidad de ajustes subsecuentes entre partes
y cuando no se necesita de un material para ser diferente. Sin embargo, la reducción de partes
no debe ir tan lejos como para que se agreguen costos, debido a que las partes se vuelven muy
pesadas o complicadas.
• Desarrollar un diseño modular.
Un modulo es un componente autocontenido con una interfase estándar con otros
componentes en el sistema. Los lentes intercambiables de una cámara o los módulos
insertables para los instrumentos electrónicos, son ejemplos comunes. El diseño modular
ofrece la oportunidad de estandarizar, permitiendo que un producto sea configurado utilizando
diferentes combinaciones de los módulos estándar. Por esto, un diseño modular es
relativamente resistente a la obsolescencia, debido a que un producto de nueva generación
puede utilizar la mayoría de los módulos viejos. El diseño modular da como resultado un
mantenimiento y reparación más fácil, debido a que un modulo dañado se puede remplazar
por uno nuevo. El diseño modular simplifica el ensamble final, porque hay muy pocas partes
que serán ensambladas. Los productos que contienen de 4 a 8 módulos, y cada modulo
contiene de 4 a 12 partes se prefieren para el ensamble automatizado.
• Minimizar las variaciones en las partes.
El riesgo de que se presenten problemas de calidad se reduce cuando las variaciones
de las partes (tales como el tipo de tornillos que se utilizan) se mantienen al mínimo. Existen
 87
unas cuantas razones para justificar la utilización de diferentes tamaños de tomillos o tipos de
material en una misma parte. Reduciendo la variación en la parte, también se minimiza el
contenido de información que requiere el sistema de producción.
Una forma usual de minimizar la variación de la parte, es el uso de componentes
estándar. Un artículo estándar por lo regular es menos caro, que uno hecho a la medida. Una
extensión de este concepto es estandarizar y minimizar el número de números de parte, los
cuales se deben utilizar para componentes y partes comunes.
• Diseño de las partes para que sean multifuncionales.
Una buena manera de minimizar la cantidad de piezas es que se diseñe de tal manera,
que una parte puedan cumplir varias funciones. Por ejemplo, una parte puede servir tanto
como miembro estructural o resorte. Además la parte debe ser diseñada para proveer guía,
alineamiento o algún accesorio de acomodo en el ensamble.
• Diseño de partes para múltiples usos.
Una tendencia lógica es utilizar la misma parte en más de un producto. Por ejemplo, el
mismo engrane puede utilizarse en diferentes productos. El diseño de partes para usos
múltiples provee economía de escala y reduce los costos por pieza. La construcción de partes
basada en este punto, trata de minimizar el número de categorías de partes y el número de
variaciones dentro de cada categoría. En esto es aplicable la tecnología de grupos.
• Diseño de partes para facilitar su fabricación.
Se debe realizar el diseño de las partes tratando de que las piezas lleven el menor
número de procesos de fabricación. Esto con la finalidad de que sus costos sean bajos y que
su tiempo de fabricación sea el más corto posible.
• Evite los sujetadores separados.
El uso de tomillos en el ensamble es caro. Por lo anterior se deben usar sujetadores de
presión cuando sea posible. Donde sea necesario el uso de tomillos, se puede abaratar el costo
por medio de la minimización del número, tamaños y variaciones de los sujetadores; o sea
utilizando sujetadores estándar
• Minimice las direcciones de ensamble.
Todas las partes deben ser diseñadas para que se puedan ensamblar de una sola
dirección. La necesidad de rotar en el ensamble, requiere más tiempo y movimientos; además
puede requerir estaciones de transferencia de las piezas y dispositivos de sujeción adicionales.
La mejor posición en el ensamble es en la que todas las piezas se agregan de una manera de
arriba-abajo sobre una pila en el eje Z.
 88
• Maximize la conformidad para ensamble.
Se pueden requerir fuerzas excesivas de ensamble cuando las partes no son idénticas o
no están fabricadas con exactitud. Se debe considerar esto en el diseño de productos. Los
accesorios de conformidad para el ensamble incluye la utilización de los correctos chaflanes,
radios de curvatura y ahusamientos. Si es posible, uno de los componentes del producto puede
ser diseñado como la parte donde se agregan las demás partes (parte base) y como la base del
ensamble. Esto puede requerir otras caracteristicas de diseño que no necesariamente se
necesiten para mejorar el funcionamiento del producto.
• Minimice la manipulación en el ensamble.
Las partes deben ser diseñadas para que la posición correcta de ensamble sea fácil de
obtener. Debido a que el número de posiciones requeridas en el ensamble se refleja en un
incremento en el gasto en equipo y un mayor riesgo de defectos, las partes deben de ser
hechas lo más simétricas y funcionales que sea posible. La orientación puede ser auxiliada por
características de diseño que ayuden a guiar y colocar las partes en su posición correcta. Las
partes que son manipuladas por robots deben tener una superficie superior plana o suavizada
para que los grippers de vacío puedan sujetarlas, o un agujero interno para insertar una barra o
una superficie exterior cilíndrica para que la sujeten con un gripper de agarre.

Reglas específicas de diseño.

Unas reglas de diseño más especificas, que las que se mencionaron anteriormente han
sido desarrolladas [8].
~ Distribuya a una correcta distancia los aguJeros en las piezas maquinadas, fundidas,
moldeadas o estampadas, para que no se debiliten áreas de estas piezas.
~ Evite la introducción de directrices que no estén bien definidas en los planos de las partes,
por ejemplo; "pula ésta superficie" o "No se permiten marcas de herramientas". Ya que
estás son muy dificil de ser interpretadas por el personal de manufactura, debido a que no
está definida la acción de una manera correcta. Las notas en los planos deben ser concisas
y no ambiguas.
~ Las dimensiones deben tener como referencia superficies o puntos bien establecidos en la
parte, nunca deben ser la referencia puntos en el espacio. Esto facilita la fabricación de los
dispositivos de sujeción y las galgas de medición.
~ Todas las dimensiones deben tener la misma línea base, en lugar de tener como base
diferentes puntos; esto con el fin de no traslapar tolerancias.
 89
~ El diseño debe perseguir el menor peso con una fuerza consistente y una buena robustez.

Mientras los costos de material son minimizados por este criterio, también habrá una
reducción los costos de mano de obra y herramental.
~ Siempre que sea posible, el diseño debe usar herramientas de propósito general en lugar

de brocas, cortadores, etc. que sean especiales. La única excepción a está regla se hace
cuando se habla de altas cantidades de producción, en donde las herramientas especiales
resultan ser más efectivas en la económico.
~ Se deben utilizar buenos filetes, chaflanes y radios en partes maquinadas, fundidas,

moldeadas y formadas.
~ Las partes deben ser diseñadas para que se les puedan realizar el mayor número de

procesos de manufactura sin cambiar su posición. Esto promueve la exactitud y minimiza

el manejo de las partes.
Una vez que se han analizado los principios del diseño para manufactura, se mencionaran
algunos principios del diseño para ensamble.

Diseño para ensamble.

El diseño para ensamble, DE (en inglés DF A), ha recibido mucha atención en años
recientes, debido a que las operaciones de ensamble constituyen un enorme costo de mano de
obra para muchas compañías de manufactura. La clave para un diseño de ensamble exitoso se
plantea en términos simples: 1) diseñar el producto con la menor cantidad de partes posibles y
2) diseñarlas partes restantes para que se ensamblen con facilidad. El costo del ensamble se
determina en gran parte durante el diseño de producción, debido a que en esta etapa se
establece la cantidad de componentes separados en el producto y se toman decisiones acerca
de cómo se ensamblarán los componentes. Una vez tomadas estas decisiones, se puede hacer
muy poco en la manufactura para influir en los costos de ensamble (excepto, por supuesto,
administrar bien las operaciones).
En está sección se consideran algunos principios de los principios que se aplican
durante el diseño de productos para facilitar el ensamble. La mayoría de los productos se ha
desarrollado en el contexto del ensamble mecánico, aunque algunos se aplican a otros
procesos de ensamble y unión. Gran parte de la investigación en el diseño para ensamble se
debe al aumento en el uso de sistemas automatizados de ensamble en la industria. De acuerdo
con esto, nuestro análisis se divide en dos partes, la primera se refiere a los principios
generales del diseño para ensamble y la segunda se relaciona específicamente con el diseño
para ensamble automatizado.
 90

Principios generales del diseño para ensamble.

La mayoría de los principios generales se aplican tanto para el ensamble manual como
para el automatizado. Su propósito es obtener la función de diseño requerida mediante los
medios más sencillos y de menor costo. Los principios son [6]:

• Usar la menor cantidad de partes posible para reducir la cantidad de ensamble

requeridos.
Este principio se realiza combinando funciones dentro de la misma parte, que de lo
contrario se obtendrían mediante componentes separados; por ejemplo, usar una parte
moldeada de plástico en lugar de un ensamble de partes de láminas metálicas.
• Reducir la cantidad de sujetadores roscados requeridos.
En lugar de usar sujetadores roscados separados, diseñar los componentes para utilizar
ajustes de agarre automático, anillos de retención, sujetadores integrales y mecanismos de
sujeción similares que se obtengan con mayor rapidez. Sólo usar sujetadores roscados cuando
se justifiquen (por ejemplo, cuando se requiera desensamble o ajuste).
• Estandarizar los sujetadores.
Con esto se pretende reducir la cantidad de tamaños y estilos de sujetadores requeridos
en el producto. Disminuyen los problemas de hacer pedidos y de inventario, el ensamblador
no tiene que distinguir entre los diversos sujetadores distintos, la estación de trabajo se
simplifica y se disminuye la diversidad de herramientas para sujeción separada.
• Reducir dificultades de orientaciones de las partes.
Por lo general los problemas de orientación se reducen diseñando partes que sean
simétricas y minimizando la cantidad de caracteristicas asimétricas. Esto permite un manejo e
inserción fáciles durante el ensamble. Este principio se ilustra en la siguiente figura
• Evitar las partes que se enredan.
Ciertas configuraciones de partes que tienen mayor probabilidad de enredarse en
secciones de partes, frustrando a los trabajadores de ensamble o atorando los alimentadores
automáticos. Las partes con ganchos, orificios, ranuras y rizos exhiben más esta tendencia que
las partes sin estas caracteristicas. Véasela siguiente figura.

Diseño para ensamble automatizado.

Además de los métodos de ensamble manual, hay diversos sistemas automatizados

para realizar operaciones de ensamble mecánico, entre ellos están: 1) máquinas de propósito
 91
especial y 2) sistemas programables. Las máquinas de propósito especial generalmente
consisten en una serie de estaciones de trabajo, en los cuales se añaden partes y/o se ejecutan
operaciones de unión. Las estaciones de trabajo están ordenadas en línea o alrededor del
perímetro de una mesa indicadora, que es una plataforma circular que gira una revolución
parcial en cada ciclo para presentar partes en secuencia a las estaciones. Se usan para la
producción masiva de un solo tipo de producto de ensamble.
Los sistemas de ensamble programables se utilizan para producir una variedad
limitada de ensambles diferentes. Con frecuencia emplean robots industriales, ya sea como
estaciones de trabajo múltiples o como un robot único en una estación. En cualquier caso, por
lo general las tareas ejecutadas son más complejas que las que realizan las máquinas de
propósito especial y los robots pueden programarse para manejar múltiples estilos de
productos a fin de obtener un sistema de producción con modelos mixtos.
Los métodos convenientes para el ensamble manual no son necesariamente los
mejores para el ensamble automatizado. Algunas operaciones de ensamble, que realiza con
facilidad una persona, son muy difíciles de automatizar; por ejemplo, el ensamble usando
pernos y tuercas. Para automatizar el proceso de ensamble, deben especificarse los métodos
de sujeción de partes durante el diseño del producto que se presten para las técnicas de
inserción en máquina y de unión, y que no requieran los sentidos, la destreza y la inteligencia
de trabajadores para el ensamble. Las siguientes son algunas recomendaciones y principios
que se aplican en el diseño de productos para facilitar el ensamble automatizado [6]:
• Usar la modularidad en el diseño de productos.
Aumentar la cantidad de tareas separadas que se realizan mediante un sistema de
ensamble automatizado reducirá la confiabilidad del sistema. Para solventar este problema, se
sugiere que el diseño del producto sea modular, en donde cada módulo o subensamble tenga
un máximo de 12 o 13 partes que deben producirse en un ensamble único. Asimismo, el
subensamble debe diseñarse alrededor de una parte base a la cual se le agregan otros
componentes.
• Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez.
La práctica preferida para el ensamble automatizado es separar las operaciones en
estaciones diferentes, en lugar de manejar y sujetar simultáneamente varios componentes en la
misma estación de trabajo.
• Limitar las direcciones requeridas de acceso.
Esto significa que debe reducirse la cantidad de direcciones en las cuales se añaden
componentes nuevos en el subensamble existente. Si todos los componentes se agregan en
forma vertical desde arriba, ésta es la situación ideal.
 92
• Componentes de alta calidad.
El rendimiento productivo de un sistema de ensamble automatizado requiere que se
añadan componentes de alta calidad en forma consistente a cada estación de trabajo. Los
componentes de baja calidad producen atascamiento en los mecanismos de alimentación y
ensamble, por lo que provocan pérdidas de tiempo.
• Usar ajustes de agarre automático.
Esto elimina la necesidad de sujetadores roscados; el ensamble se realiza mediante la
inserción simple, por lo general desde arriba. Sólo requiere que las partes se diseñen con
características positivas y negativas especiales para facilitar la inserción y la sujeción.

Diseño para soldado.

Si se va a soldar permanentemente un ensamble, el diseñador debe recordar ciertas pautas.

Algunos de los principios y consideraciones importantes cuando se diseña un producto
soldado se presentan en la siguiente lista [6]:

• Diseño para la soldadura.

La recomendación básica es que el producto debe diseñarse desde el principio como
un ensamble soldado y no como una fundición, forja u otra parte formada.
• Partes mínimas.
Los ensambles soldados deben consistir en la menor cantidad de partes posibles. Por
ejemplo, generalmente es más eficiente en costos realizar simples operaciones de doblado
sobre una parte, que soldar un ensamble a partir de placas y chapas planas.

Las pautas siguientes se aplican a la soldadura con arco eléctrico [6]:

• Es importante que las partes que se van a soldar se ajusten bien, para mantener un control
de las dimensiones y reducir la distorsión. En ocasiones se requiere aplicar un maquinado
para obtener un ajuste satisfactorio.
• El ensamble debe proporcionar espacio de acceso, con el fin de permitir que la pistola
para soldadura alcance el área de trabajo.
• Cuando sea posible, el diseño de ensamble debe permitir que se realice una soldadura
plana, dado que ésta es la posición de trabajo más conveniente y rápida. Las posiciones
para soldadura posibles se definen en la figura. La posición de cabeza abajo es la más
dificil.
 93

Las siguientes guías de diseño se aplican para la soldadura de puntos por resistencia [6]:

• La lámina de acero de bajo carbono de hasta 0.125 pulg (3.25 mm) es el metal ideal para
la soldadura de puntos por resistencia.
• La resistencia y la rigidez adicionales en componentes de láminas metálicas planas se
obtienen mediante: l) partes de refuerzo de soldadura de puntos sobre ellas o 2) la
formación de rebordes y relieves dentro de ellas.
• El ensamble soldado de puntos debe proporcionar acceso para que los electrodos alcancen
el área de soldadura.
• Se requiere una suficiente superposición se las partes de las láminas metálicas para que la
punta del electrodo haga un contacto adecuado en la soldadura de puntos. Por ejemplo,
para lámina de acero de bajo carbono, la distancia de sobreposición debe variar
aproximadamente seis veces el grosor de la materia prima para láminas con un grosor de
0.125 pulg (3.2 mm), y alrededor de 20 veces el espesor para láminas delgadas de 0.020
pulg (0.5 mm).

Diseño para maquinar.

Las operaciones de maquinado representan los mas comunes y versátiles procesos de

manufactura. Prácticamente cada parte se sujeta a algún tipo de operación de maquinado en
las etapas finales de acabado de manufactura. Las partes que son maquinadas deben haber
comenzado como una fundición o forjado, o se deben de haber maquinado totalmente de una
barra o placa sólida.
Existe una amplia variedad de procesos de maquinado, con los cuales el diseñador
debe estar familiarizado. Para conocer más se debe estudiar la sección 2.2.1.
La mayoría de las aleaciones y metales pueden ser maquinados, pero varía mucho su
facilidad de maquinado o maquinabilidad. La maquinabilidad es una propiedad tecnológica
compleja, la cual es dificil definir precisamente.
 94
2.4. TÉCNICAS EN EL DISEÑO DE SISTEMAS DE ENSAMBLE.

2.4.1. EQUIPOS BÁSICOS DE MANEJO DE MATERIAL.

En la actualidad existe una gran industria dedicada al diseño e implementación de

sistemas de manejo de material. Los niveles tecnológicos van desde el rango de controles de
alta tecnología a las tradicionales estibas y diablos. En esta sección se mencionan los tipos de
sistemas de manejo de material más comunes.

Transportadores. Pueden ser utilizados para mover materiales que cuentan con tamaño
y peso relativamente uniforme, con una frecuencia de movimientos de moderada a alta; a
través de una configuración de estaciones distribuidas en un patrón fijo. En adición al
movimiento de material, los transportadores pueden ser utilizados para posicionar las partes
para su correcto procesamiento o ensamble a través de una línea de producción. Así como
existen muchos tipos de equipo, también existen diferentes tipos de transportadores. Una de
las características más importantes para definirlos es el tipo de superficie que sostiene el
producto. Las diferentes superficies disponibles son: bandas, canales, ruedas y rodillos. Las
bandas circulan, manteniendo la pieza en la misma posición relativa a la banda. Los canales,
ruedas y rodillos se mantienen en el mismo lugar (o rotan sobre su propio eje), mientras las
piezas se mueven a través del transportador. Los transportadores de carretilla por lo regular
están situados en el techo y las piezas las sostienen sobre ganchos. Más adelante se analizan
de una manera más profunda debido a que son de gran interés para este proyecto.

Grúas y malacates. Son dispositivos que están situados en un nivel cercano al techo,
estos dispositivos se utilizan para realizar movimientos intermitentes dentro de un patrón fijo
de piezas que tienen un peso y tamaño que puede variar de pieza a pieza. Los malacates
levantan el material verticalmente, generalmente mientras esta suspendido el material de un
gancho. Las grúas se mueven horizontalmente, mientras el producto esta suspendido por un
malacate. Los dos dispositivos forman una grúa completa y esta se mueve a lo largo de rieles.

Robots. El robot es una máquina programable de propósito general, que posee ciertas
características antropomórficas, es decir, con características basadas en la figura humana. Los
robots han sido utilizados ampliamente para operaciones de recoger y posicionar.
 95
AGV. Son vehículos autopropulsados capaces de segmr automáticamente una
trayectoria variable según un patrón flexible, o sea modificable.

Después de menc10nar algunos de los tipos de eqmpos de maneJo de material

existentes, en la siguiente sección se menciona con más profundidad el tema de
transportadores. Esto se hace debido a que es el sistema que se utilizará para resolver el
problema del manejo de los tapones.

[Link].Bandas transportadoras o transportadores de banda.

Las bandas transportadoras pertenecen a la clasificación de equipo de manejo de

material que se conoce como "transportadores de manejo de paquetes", a estos dispositivos
también se les conoce como "transportadores de manejo de unidad" o "transportadores de
piso". Estos son descritos como un equipo para transportar una forma definida tal como un
cartón, una estiba o una pieza de un lugar a otro. La carga por lo regular se coloca
directamente sobre el transportador, por eso es muy importante la relación entre la carga y la
superficie de transporte.
En esta sección se menciona de manera breve los diferentes tipos de transportadores,
para mayor información sobre estos mecanismos consultar la referencia [l l].

Tipos de transportadores.

Transportadores de ruedas de patín. En este tipo de transportadores, la superficie de

transportación consta de muchas barras que unen dos perfiles, montadas sobre cada una de las
barras se encuentran varias ruedas, que giran con balines, como lo hacen las ruedas de un
patín. Debido al peso de la carga y al efecto de la gravedad esta se desliza a lo largo del
transportador.

Ruedas de patín

Transportador de rodillos. Fig. 2.16

 96
Transportadores de rodillo. Este tipo de transportadores funciona de manera muy similar al
de ruedas de patín, solo que en este no son ruedas de patín lo que va montado en las barras,
sino rodillos que tienen el largo del claro entre los perfiles.

Rodillo

Transportador de rodillo. Fig. 2.17

Transportadores de banda. En estos transportadores la superficie de transportación es una

banda que se desliza por medio de rodillos en los extremos, la banda por lo regular se asienta
sobre un canal para que le dé el soporte necesario. En uno de los rodillos se introduce la
potencia por medio de engranes, impulsores de cadena o de banda, o algún otro medio.
Las piezas se colocan directamente sobre la banda que al tener una fuente de potencia
se desliza a través del canal.

Banda

Transportador de banda. Fig. 2.18

 97
Transportadores de rodillo vivo. Estos transportadores son similares en construcción al de
rodillos, solo que en los de rodillos vivos si existe una fuente de potencia que esta conectada a
todos los rodillos. Esto hace que los rodillos giren a una determinada velocidad, y este giro
traslade la carga de un lugar a otro a lo largo del transportador.

Rodillo impulsado

Transportador de rodillo vivo. Fig. 2.19

Transportadores de cadena. Aquí la única diferencia entre los transportadores de banda es

que en lugar de la banda cuentan con una cadena central o dos laterales sobre las que se monta
algún tipo de base para las piezas a transportar. Las bases pueden ser para cualquier tipo
especial de geometría o simplemente una cantidad de planchas que al estar colocadas muy
juntas forman una banda.

Cadena impulsada
por motor

Transportador de cadena. Fig. 2.20

 98
[Link].Alimentadores vibradores.

Para la alimentación de piezas pequeñas como tomillos, tuercas, tapones, remaches,

etc., se emplean los alimentadores vibratorios. Estos dispensadores de piezas constan, en
general, de una cuba en la cual se depositan las piezas a granel, cuba que está accionada por
medio de unos vibradores electromagnéticos que producen en ella una vibración direccional
tangencial con una frecuencia de 50 Hz (la misma de la red eléctrica).
Esta cuba está soportada por medio de unos resortes que entran en resonancia con la
citada frecuencia.
Geométricamente, estas cubas disponen de una o varias pistas en la periferia por donde
las piezas ascienden suavemente. A lo largo de estas pistas, se disponen unas trampas o
selectores de manera que las piezas que no ascienden en la posición deseada son devueltas de
nuevo al fondo, llegando solamente a la salida las que sí están en la posición correcta.
Estos selectores, en función de su diseño y colocación, fuerzan a las piezas a colocarse
ordenadamente a la salida del dispensador, conduciéndose por medio de carriles hasta la zona
de trabajo: montaje, taladrado, roscado, etc. Estos canales suelen diseñarse con tapa-guía
desmontable con el fin de poder efectuar la extracción manual de las piezas que por defectos
de forma puedan producir atascos.
No hay unas reglas fijas para el diseño de las "trampas" de selección, cuestión que
queda a merced de la experiencia del diseñador.

Modelos de alimentadores vibradores. Fig. 2.21

 99

Imagen de un alimentador vibrador. Fig. 2.22

Ejemplos de trampas para diferentes productos. Fig. 2.23

 100
2.5. CONCLUSIONES.

En este capítulo se observaron los conocimientos básicos que debe conocer cualquier
diseñador de líneas automáticas de ensamble de partes de plástico.
Estos conocimientos básicos sirven para realizar una mejor concepción de ideas ya que
el estudiar las diferentes tecnologías, técnicas y metodologías, nos brinda el poder seleccionar
las mejores herramientas para solucionar el problema de ensamble que se presenta. Además,
podemos delimitar el problema de una manera más correcta y que en la solución de este
problema se tomen en cuenta la mayor cantidad de factores que intervienen.
Por lo tanto después de delimitar el problema de este proyecto de tesis en el capítulo 1, y
estudiar los diferentes conocimientos que se requieren podemos ubicar el problema de
ensamble.
El proceso de cerrado de tapones es un ensamble por forma y por aplastamiento, además
de ser una unión directa y desmontable.
Otra cosa de vital importancia es el tipo de equipo que se utiliza en productos que se
fabrican en grandes cantidades y que tienen poca variación entre ellos, en este caso se utiliza
equipo de propósito especial que utiliza el principio de la automatización fija.
 101

3. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA DE
..
DISENO DE LÍNEAS AUTOMÁTICAS DE
ENSAMBLE DE PARTES DE PLÁSTICO.

llna vez que han sido analizados los diferentes conceptos básicos que deben ser
dominados por cualquier diseñador de líneas automáticas de ensamble de partes de plástico.
En esté capítulo se describe a detalle una propuesta general para el procedimiento de
concebir el diseño detallado de líneas de ensamble, con el auxilio de los conceptos
mencionados anteriormente.

3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE DESARROLLO.

Antes de proponer una secuencia de desarrollo, conviene establecer una definición

clara de los objetivos que debe cumplir el funcionamiento de una línea de ensamble de partes
de plástico.

3.1.1. Identificación de la necesidad de ensamble.

Este primer paso con frecuencia es realizado para usted por alguien, su jefe o un
cliente, diciendo: "Lo que se necesita es ... "típicamente este enunciado debe ser breve y
carente de detalles. Quedará muy lejos de proporcionarle un enunciado de un problema de
ensamble bien estructurado.
 102
Un ejemplo, seria "lo que se necesita es un método eficiente de cerrado de tapones";
que es la necesidad que se detecto en este proyecto de tesis.
Una vez que se tiene identificada la necesidad se pasa al siguiente paso de la
metodología, que es detenninar las operaciones que se requieren.

3.1.2. Determinar las operaciones y requerimientos que debe cumplir la línea de

ensamble.

En esta etapa se recomienda realizar una reunión de la gente encargada del proceso, el
diseñador o diseñadores y gente de la gerencia, con el fin de detenninar los accesorios y
funciones que debe cumplir la línea de ensamble. Estos accesorios pueden ser unidad de
empaque, sistemas de conteo de piezas, posicionadores, etc. Es importante delimitar las
operaciones que se van a realizar, para que la directiva de la empresa no le exija al diseño algo
que no se le requirió. Aunque si es posible para el diseñador, sin afectar demasiado el tiempo
de desarrollo del diseño; agregar algún extra al diseño.
Como importante sugerencia se debe elaborar un bosquejo a grandes rasgos de las
etapas con que va a contar la línea. Una vez cumplido este paso y que este completamente
definido, se debe proceder a analizar las partes plásticas que se ensamblarán.

3.1.3. Estudiar el diseño de las partes plásticas a ensamblar.

Se debe estudiar el diseño de las partes que se van a ensamblar con la finalidad de
detectar cualquier defecto de diseño, estos defectos al ser eliminados pueden facilitar de una
manera muy importante el proceso de ensamble. Se debe analizar todas las características de
las piezas que se consideren importantes para el proceso de ensamble, como puede ser
geometría de las piezas, material conque están construidas, etc.
Es posible que si se encuentran y se mejoran las fallas de diseño, la complejidad del
problema se reduzca significativamente. Una vez echo esto se procede a realizar la
investigación de campo, con el fin de conocer las técnicas, tecnologías y metodologías que
puedan ayudar a resolver el problema de ensamble.
 103
3.1.4. Investigación de campo.

Esta fase es la más importante en el proceso y desafortunadamente suele ser la menos

considerada. El término investigación que se usa en este contexto, no debe conjurar las
visiones de científicos en bata blanca dentro de un laboratorio. Mas bien, ésta es investigación
de una especie más sencilla, que reúne información anterior, o de fondo, acerca de datos de
automatización, procesos de manufactura, física, química o de cualquier otro aspecto
relevante para la solución del problema de cada dispositivo. Asimismo, es deseable hallar si
éste, o un problema similar, ha sido resuelto antes. No se necesita la "reinvención de la
rueda". Si se tiene bastante suerte para encontrar en el mercado una solución ya obtenida, será
sin duda más económica comprarla que elaborar una propia. Lo más probable es que éste no
sea el caso, pero se puede aprender mucho acerca del problema a resolver, investigando el
"estado del arte" asociado a tecnologías y productos similares. La información sobre patentes
y publicaciones técnicas en el área son fuentes de gran utilidad. Es claro que si se halla la
solución y está amparada por una patente aún en vigencia, se tendrán sólo pocas opciones
éticas: adquirir la solución patentada existente, diseñar algo que no entre en conflicto con la
patente, o bien abandonar el proyecto. Es muy importante que se dediquen energía y tiempo
suficientes a esta fase de investigación y preparación del proceso, con el fin de evitar el
tropiezo de elaborar una solución grandiosa para un problema equivocado. La mayoría de las
personas se desespera y se salta rápidamente a la etapa de ideación e invención del proceso.
Hay que disciplinarse y no tratar de resolver el problema antes de estar bien preparado para
hacerlo. Una vez que se han consultado todas las posibles fuentes de información, que se han
visto máquinas similares y que se han estudiado los conceptos necesarios para resolver el
problema se procede a plantear la meta que cumplirá cada dispositivo.

3.1.5. Planteamiento de la meta de diseño de cada dispositivo.

Una vez que se comprende el fundamento del área del problema de cada dispositivo
como originalmente se estableció y se analizaron las piezas a ensamblar, se estará listo para
expresar de nuevo ese problema en un planteamiento de meta más coherente. Aquí se plantea
el problema que debe resolver cada uno de los dispositivos, sin mezclarlo con los puntos de
otro dispositivo. Esta nueva especificación del problema debe tener tres características: ser
concisa, general y no estar matizada por términos que pronostiquen una solución. Debe ser
 104
esbozada con base en una visualización funcional, lo que significa concretar su función, más
que señalar cualquier incorporación particular.
Aquí se define la meta que persigue cada dispositivo de la línea de ensamble, una vez
que se han planteado las metas se procede a establecer las especificaciones de tarea de cada
componente de la línea de ensamble.

3.1.6. Establecer las especificaciones de tarea de cada dispositivo.

Cuando se comprende el fundamento y la meta es claramente establecida, se está listo

para formular un conjunto de especificaciones de tarea de cada uno de los dispositivos. Este
material debe ser especificaciones de funcionamiento y no especificaciones de diseño. La
diferencia es que las especificaciones de funcionamiento definen lo que el dispositivo debe
hacer, en tanto a las especificaciones de diseño definen como debe hacerse. En esta etapa del
proceso de diseño no es prudente intentar la determinación de cómo se ha de realizar el
objetivo. Eso se deja a la fase de ideación. El propósito de las especificaciones de tarea es
definir y restringir cuidadosamente el problema, de modo que pueda resolverse y mostrarse
que ha sido resuelto, después de tal hecho.
Obsérvese que tales especificaciones limitan el diseño sin demasiadas restricción en la
libertad de diseñar del ingeniero. Brevemente, las especificaciones de tarea sirven para definir
el problema en la forma más completa y general posible, y sirven también como definición
contractual de lo que debe lograrse. El diseño terminado puede evaluarse según el
cumplimiento de estas especificaciones.
Una vez que se tienen las especificaciones de tarea se pasa a la etapa de invención e
ideación, donde se realiza lo más importante; encontrar la idea que solucione el problema.

3.1.7. Etapa de invención e ideación para cada uno de los dispositivos.

Esta etapa es la critica ya que de aquí surgen las verdaderas soluciones al problema,
podemos conocer las mejores tecnologías, pero sin una buena idea de base difícilmente se
encontrará la solución ideal. En esta etapa se recomienda que se trabaje en equipo, con la
finalidad de que se logren concebir la mayor cantidad de propuestas de diseño.
Se recomienda la documentación de todas las propuestas en una bitácora con fechas y
bosquejos de todas las ideas, además de incluir todos los pasos anteriores de la metodología.
 105
3.1.8. Análisis y selección de los diferentes dispositivos.

Una vez que se halle en esta etapa, se ha estructurado el problema, por lo menos
temporalmente, y pueden ahora aplicarse técnicas de análisis más refinadas para examinar la
realización de los diferentes diseños en la fase de análisis del proceso respectivo. Se requerirá
mayor iteración a medida que se descubran problemas a partir del análisis. La repetición de
muchos de los pasos anteriores en el proceso de diseño según sea necesario, debe realizarse
para asegurar el éxito del diseño.
Cuando el análisis técnico indica que algunos diseños son potencialmente viables, el
óptimo o mejor disponible debe ser seleccionado para el diseño detallado. En el proceso de
selección generalmente se incluye un análisis comparativo de las soluciones de diseño
disponibles. Una matriz de decisión ayuda algunas veces a identificar la mejor solución, y
obliga a considerar una variedad de factores en forma sistemática.

3.1.9. Elaboración del diseño detallado de cada dispositivo y de la línea.

Este paso por lo general incluye la creación de un conjunto completo de dibujos de

ensamble y de detalle, o de archivos de partes o elemento de Diseño Auxiliado por
Computadora (CAD), para todas y cada una de las partes empleadas en el diseño. Cada dibujo
de detalle debe especificar todas las dimensiones y las especificaciones de material necesario
para elaborar esa pieza o parte. A partir de estos dibujos (o archivos de CAD) se recomienda
la construcción de prototipos para someterlos a pruebas fisicas. Es muy probable que las
pruebas descubrirán más defectos y ello requiere, así, iteración. Para elaborar la línea final se
deben haber eliminado los defectos del prototipo.
Para poder concebir la metodología, se muestra la figura 3 .1. En esta figura se plantea
el diagrama de flujo a seguir para poder diseñar una línea automática de ensamblado de partes
de plástico.
 106

Solución dentro de .--~~~~~~~~

Identificación de la la familia de Análisis y

necesidad de alternativas. selección de los
ensamble. dispositivos.

Definir las Elaboración del

operaciones de la ---, diseño detallado.
línea de ensamble.

r---------- ---------~
Estudiar el diseño ' Elaboración de :
1
de las partes ____ .J
prototipos. 1
1
1
plásticas. 1
1
1
1
1 1

~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 1
1
Realizar Evaluación y :
investigación realización de :
1 1
documental. :
1
pruebas. ,
1
1 1
·----------,-------- 1

., ., ' ' '

Plantear la meta de ., ., ., ''
., ., ' ''
cada dispositivo. ., ., '
1---~.,.,,El prototipo pasa',,'.,
No ',,, las pruebas. .,,.,,
'' .,
'' ., ., .,
''
' ., ., .,
Establecer las r---------'~:si ______ _
especificaciones 1
: Construcción de la :
de tarea. 1 1

línea de ensamble. :
1
1
1

Solución dentro de 1.. ____________________ 11

Etapa de ideación una nueva familia

e invención. de alternativas.
(Generación de ideas)

Diagrama de flujo de la metodología propuesta. Fig. 3.1

 107
3.2. APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA AL DISEÑO DE LA
LÍNEA DE ENSAMBLE DE TAPONES TIPO "FLIP TOP".

Para comprobar la validez de esta metodología, se aplicara en un caso practico dentro

de la empresa mencionada en el capítulo 1. Los pasos que se aplicaran son:

l. Identificar la necesidad de ensamble dentro de la empresa INYECPLASTIC (Capítulo

1).
11. Determinar las operaciones que se realizaran en la línea de ensamble automática
(Sección 4.1.1. ).
III. Estudiar el diseño del tapón tipo "Flip Top" con el fin de identificar defectos de diseño
para ensamble automático (Sección 4.1.2. ).
IV. Realizar una investigación de campo con el fin de conocer las técnicas, tecnologías y
metodologías que ayuden a resolver el problema de la línea de ensamble automática
para tapones (Capítulo 2).
V. Plantear la meta de diseño de cada uno de los dispositivos que componen la línea de
ensamble automático de tapones (De la sección 4.1.3. a la 4.1.8.).
VI. Establecer las especificaciones de tarea (lo que debe hacer cada dispositivo) para cada
uno de los dispositivos mencionados anteriormente (De la sección 4.1.3. a la 4.1.8.).
VII. Idear posibles dispositivos que cumplan con las especificaciones de tarea de cada
etapa de la línea de ensamble automático (De la sección 4.1.3. a la 4.1.8. ).
VIII. Analizar los diferentes dispositivos con el fin de poder conocer las características de
operación y sus ventajas y desventajas (De la sección 4.1.3. a la 4.1.8.).
IX. Seleccionar para cada etapa de la línea el mejor dispositivo de entre todos los ideados
(De la sección 4.1.3. a la 4.1.8.).
X. Realizar el diseño técnico detallado de los dispositivos que componen la línea y del
sistema integral (De la sección 4.1.3. a la 4.1.9.).
XI. Realizar un análisis integral de la línea de ensamble basándose en los principios de
diseño expuestos en la sección 2.3.2. y el correspondiente cálculo de los parámetros
técnico-económicos (Capítulo 5).

Con esta aplicación de la metodología se evaluara su validez y eficiencia para resolver

problemas de diseño de líneas de ensamble de partes de plástico.
 108
A continuación se presentan las conclusiones que se observaron sobre está
metodología.

3.3. CONCLUSIONES.

El desarrollo de esta metodología se hace con la finalidad de que cualquier persona

que necesite diseñar una línea automática de ensamblado de partes de plástico, tenga esta lista
a su disposición, en la lista se mencionan los factores que se deben tomar en cuenta para
obtener el mejor resultado. La metodología que se presenta en este capítulo se desarrollo a
partir de un proceso de diseño que es de uso general, y para este proyecto se planteo ese
proceso para un uso especifico, el cual es el diseño de líneas de ensamble automáticas de
partes de plástico.
 109

4. DISEÑO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE

AUTOMÁTICA PARA TAPONES TIPO "FLIP TOP".

In este capitulo se muestra la aplicación de la metodología propuesta anteriormente; aplicación

que se realizo en un problema real.

4.1. DISEÑO DE LA LÍNEA.

4.1.1. ANÁLISIS Y DISEÑO DEL PROCESO DE ENSAMBLE Y DEL

FUNCIONAMIENTO DE SUS DISPOSITIVOS.

Para verificar el correcto funcionamiento de la metodología, se busco una empresa que

tuviera la necesidad de desarrollar una línea ensambladora de partes de plástico. El nombre de la
empresa donde desarrollo el proyecto se especificó en el capítulo 1. Después de conversar y
estudiar sus necesidades se llego a la identificación de una necesidad de ensamble, la cual fue la
siguiente:

"Lo que se necesita es un dispositivo de cierre de tapones".

A continuación en la figura 4-1 se muestra el árbol de decisiones que se realizo para

seleccionar la opción a seguir.
 110

Construir
-
una línea
de cerrado
Diseño de
.........-
tapón - Mantener
nuevo .....__
el cerrado
manual
Problema
de cerrado Mantener
- el cerrado
Mantener manual
- diseño de
tapón
- Construir
- una línea
de cerrado

Árbol de decisiones para el problema del cerrado. Fig. 4.1

Después de construir el árbol de decisiones se analizaron las diferentes rutas posibles, la

ruta que indica cambios en el diseño del tapón se basó en la sección 4.1.2., en esta sección se
detectaron algunas deficiencias de diseño en el tapón. Se le planteo a la gerencia de la empresa
realizar modificaciones al tapón, solo que la gerencia se negó a realizarlas por esto se opto por la
otra ruta que es mantener el modelo del tapón intacto.
Al decidirse mantener el tapón intacto la forma de mejorar el proceso fue la de construir
una línea automática para el ensamble de los tapones tipo "Flip top". Que es en lo que se centra
este proyecto de tesis.
Para conocer mejor el proceso de cerrado manual se muestra en la figura 4-2 su diagrama
de flujo. El tiempo de producción (incluyendo cerrado) de una bolsa de tapones (contiene 4,000
unidades) es de 25 Yz horas.
 111

...·········-···········"~ ~..................... :
Materia prima
Termo formado
de los tapones. ( ~:~ de '\ bien:
\~--- _____<_ Operación
crítica
Proyecto: Automatizar
estas operaciones.

Diagrama de flujo de la fabricación de tapones. Fig. 4.2

Una vez que se llego al común acuerdo de satisfacer esa necesidad, se procedió a
determinar los diferentes dispositivos con que contaría la máquina. Para poder determinar los
componentes y características se realizo una reunión con la gente de la empresa y por acuerdo
general, la línea debería realizar las siguientes operaciones:

• Separar los tapones de las coladas de inyección.

• Cerrar los tapones.
• Contar los tapones una vez cerrados.
• Llenar las bolsas con la cantidad exacta de tapones.

El bosquejo de la línea como se concibió se muestra en la figura 4-3, en esta figura se

presentan las diferentes operaciones que debe realizar la línea de ensamble, además cuenta con
los diferentes dispositivos.
 112

Inicio
Tapones y coladas de la
máquina inyectora de - - - - -.. . .
plástico.

Etapa de separación de tapones

y coladas (colada submarina).

Transporte de tapones
de una altura de 40
cm a 120 cm.

Etapa de cerrado de
tapones.

Etapa de orientación y
alimentación.

Conteo de tapones
cerrados.

Introducción de tapones
cerrados en bolsás.

Final
___ Bolsas de tapones
listas para sellarse.
Bosquejo de la línea de ensamble de tapones. Fig. 4.3
 113

Después se procedió a designar los dispositivos necesanos para poder realizar las
operaciones que se requerían de la máquina. Los dispositivos que se necesitaron fueron los
siguientes:

• Dispositivo separador de coladas y tapones.

• Dispositivos de transporte de tapones.
• Dispositivo de alimentación de tapones.
• Dispositivo de cierre de tapones.
• Dispositivo de conteo de tapones.
• Dispositivo de empaque en tapones en bolsas.

A continuación, se realiza un análisis al diseño del tapón y también, se analiza el diseño o

bases para la selección de cada dispositivo por separado y su reporte de ingeniería.

4.1.2. ANÁLISIS DEL TAPÓN TIPO "FLIP TOP".

Cómo se menciono anteriormente es muy importante analizar las piezas plásticas que se
van a ensamblar, debido a que muchas veces los diseños de los productos no tienen contemplada
la forma en que se va a realizar el ensamble. En el caso particular del tapón, primero se muestra
en la figura 4-4 la geometría y dimensiones con que actualmente se está produciendo este modelo
de tapón.
 114

2. 4:?I s=.----<
,.sss--- .0/3m0/3
.O/O . ~eq:==:::::iiiifiii::'.'.:llYltl!lll".'.::+:iiii"nq::::::iii¡j

lETALLE ·e DETALLE ·o·

. 094 ESCALA 5: I ESCALA 3: I
1/ff.
90•

R .188

.31/(Z>

lETALLE ·e· OUR.m lE

[Link]'O Jf 45
.ESCALA 3: I

.153
R .073
DETALLE ·o·
PRmUCTD TAPINY#2 (12 CAV.l

Geometría y dimensiones del tapón tipo "Flip top". Fig. 4.4

Los resultados del análisis de diseño del tapón fueron los siguientes:

• Falta contemplar los principios del diseño para ensamble, no se han aplicado los
principios de diseño para inserción (las partes de ensamble no tienen chaflanes
adecuados).
• Una falta de un sistema de guías para la correcta alineación de la tapa con respecto al
cuerpo del tapón.
• Falla debido a que al salir del proceso se contraen irregularmente las dimensiones de
la tapa, esto hace dificil la inserción de los sistemas machihembrado.
• Una gran debilidad en la bisagra del tapón a los esfuerzos de torsión, se rompe muy
fácilmente.

Para un mejor conocimiento de las caracteristicas de diseño se estudio el diseño de un

tapón de una compañía de la competencia (PLÁSTICO DIAMANTE). El estudio arrojo como
 115

resultado que el tapón de INYECPLASTIC se encuentra en desventaja con respecto al de la

competencia en los siguientes aspectos:

• Apariencia estética (marca de la salsa).

• Refuerzos en la bisagra.
• Mayor facilidad en el posicionado para el cierre (la capucha se alinea con mayor
facilidad).
• Cuenta con guías más grandes para alinear la capucha.
• Se aplicó el diseño para inserción al incorporar chaflanes pronunciados en el sistema
macho-hembra.

Una vez que se ha mencionado la información en cuanto al diseño del tapón, se procederá
a diseñar cada uno de los componentes de la línea de ensamble.

4.1.3. DISPOSITIVO SEPARADOR DE COLADAS Y TAPONES.

Como lo sugiere la metodología que se va a aplicar en el diseño de cada uno de los componentes
de la máquina, debe de especificarse el planteamiento de la meta de cada componente. Para el
separador, es el siguiente; "Diseñar un medio que separe las coladas y los tapones que salen de la
máquina inyectora".
Una vez que se hace el planteamiento de la meta, el siguiente paso es establecer las
especificaciones de tarea. Con esto se busca restringir y definir el problema. Además, estas
especificaciones sirven para evaluar el diseño.
Las especificaciones de tarea del separador son:

l. Dispositivo que cumpla con el grado de higiene de la industria alimenticia.

II. Dispositivo que resista la corrosión.
III. Dispositivo que separe a una velocidad mínima de 20 tapones cada 7 segundos.
IV. Dispositivo que ocupe poco espacio.
V. Dispositivo que sea lo más económico posible.
VI. Dispositivo que sea modular.
 116

VII. Dispositivo que cuente con piezas de uso común en el mercado.

VIII. Dispositivo que sea ergonómico.
IX. Dispositivo que tenga un fácil mantenimiento.
X. Dispositivo que sea seguro para las personas.
XI. Dispositivo fácil de fabricar.
XII. Dispositivo que sea lo más simple posible en cuanto a funcionamiento y operación.
Xill. Dispositivo que sea lo más eficiente posible.
XIV. Dispositivo que sea lo más confiable posible.

Teniendo en mente las especificaciones anteriores se paso a la etapa de ideación e invención

y una de las ideas resultantes se muestra en la siguiente figura 4-5 .

Tapón Tolva
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - ~ < l t.- - - - de de la máquin
inyección
....

~ Alambre

Eje

Colada

Costo de fabricación aproximado:$ 660.00

Prototipo Sl. Fig. 4.5

 117

1 1

Molde ____
.. :
1
¡
1

1 1
1 1
1 1
1_______________________________ 1'JJt::' Tapones Colada
00
11111° 0
Banda para coladas d. . . _ .________•___________._~
D D D

D
Banda T

Costo de fabricación aproximado:$ 950.00

Prototipo S2. Fig. 4.6

Después de que se recabaron diversas ideas, se procedió a seleccionar la idea más viable
para solucionar el problema del separado de coladas y tapones. El método de selección aunque es
muy subjetivo servirá para ejemplificar el proceso de selección, se recomienda utilizar un método
menos subjetivo.
Un método menos subjetivo es el de convolusión lineal, este método utiliza sólo valores
reales de los diseños a seleccionar. Para este caso se utilizará la matriz de desición.
La matriz de desición funciona de la siguiente manera, se le da un valor de Oa 1Oa cada
aspecto de la parte superior estos pueden ser seguridad, rendimiento, costo, etcétera. Una vez
planteado el valor se multiplica por el peso de cada punto, la suma de esos valores es el rango
final. El diseño con el mayor rango es el más viable de solucionar el problema.
Los mecanismos seleccionados se presentan sombreados para una mejor identificación.
 118

Factor
.35 .35 .30 1.0
de eso
Diseño
3.15 2.8 2.7 8.65
Sl
Diseño
2.45 3.15 2.45 8.05
S2

Después de seleccionar un dispositivo se procederá a calcular sus parámetros mecánicos

más críticos esto se muestra en el anexo A-1. Una vez que se han calculado sus parámetros
críticos se procede a realizar los planos de detalle (anexo A-3).
De está manera es como se desarrolla un dispositivo para una línea automática de
ensamblado de partes de plástico. A continuación se realizara el mismo procedimiento para
diseñar los demás dispositivos.

4.1.4. DISPOSITIVO DE TRANSPORTE DE TAPONES.

De igual manera que en el punto anterior se aplico la metodología de diseño para cada uno
de los demás dispositivos.
Por lo tanto se requiere una meta de diseño del dispositivo transportador de tapones.

"Diseñar un medio para transportar los tapones del separador al alimentador".

Una vez que se ha establecido la meta del diseño, se establecen las especificaciones de
tarea del transportador. Como los dispositivos pertenecen a una misma línea de ensamble,
algunas de las especificaciones de tarea se repiten para cada dispositivo; ya que la línea tiene en
sí especificaciones de tarea.
Las especificaciones de tarea del transportador son:

I. Dispositivo que cumpla con el grado de higiene de la industria alimenticia.

II. Dispositivo que resista la corrosión.
III. Dispositivo que posea velocidad variable.
 119

IV. Dispositivo que sea la más económico posible.

V. Dispositivo que cuente con suministro de potencia autocontenido.
VI. Dispositivo que eleve las tapas de un nivel de 40 cm sobre el suelo, a un nivel de 120 cm
sobre el suelo.
VII. Dispositivo que ocupe poco espacio.
VIII. Dispositivo que sea modular.
IX. Dispositivo que cuente con piezas de uso común en el mercado.
X. Dispositivo que tenga un fácil mantenimiento.
XL Dispositivo que sea seguro para las personas.
XII. Dispositivo fácil de fabricar.
XIII. Dispositivo que sea lo más simple posible en cuanto a funcionamiento y operación.
XIV. Dispositivo que sea lo más eficiente posible.
XV. Dispositivo que sea lo más confiable posible.

Ahora se pasara a la etapa de ideación e invención.

Costo de fabricación aproximado: $ 670.00

Prototipo Tl. Fig. 4. 7
 120

Costo de fabricación aproximado:$ 600.00

Prototipo T2. Fig. 4.8

Factor
.35 .35 .30 1.0
de eso
Diseño
3.15 3.5 3 9.65
Tl
Diseño
3.5 3.5 1.8 8.8
T2

Igual que el dispositivo anterior y los siguientes, sus parámetros importantes y sus planos
de detalle se muestran en los anexos A-1 y A-3 respectivamente.

4.1.5. DISPOSITIVO DE ALIMENTACIÓN Y ORIENTACIÓN DE TAPONES.

La meta que persigue el dispositivo de alimentación y orientación de tapones es la siguiente:

"Diseñar un medio para alimentar y orientar los tapones que entraran a la cerradora".

Sus especificaciones de tarea son las siguientes:

 121

l. Dispositivo que cumpla con el grado de higiene de la industria alimenticia.

II. Dispositivo que resista la corrosión.
III. Dispositivo que posea velocidad variable.
IV. Dispositivo que sea lo más económico posible.
V. Dispositivo con suministro de potencia autocontenido.
VI. Dispositivo que alimente las tapas en una sola posición.
VII. Dispositivo que alimente las tapas de una por una.
VIII. Dispositivo que ocupe poco espacio.
IX. Dispositivo que sea modular.
X. Dispositivo que cuente con piezas de uso común en el mercado.
XI. Dispositivo que tenga un fácil mantenimiento.
XII. Dispositivo que sea seguro para las personas.
XIII. Dispositivo fácil de fabricar.
XIV. Dispositivo que sea lo más simple posible en cuanto a funcionamiento y operación.
XV. Dispositivo que sea lo más eficiente posible.
XVI. Dispositivo que sea lo más confiable posible.

Después de establecer las especificaciones de tarea, se pasa a la etapa de ideación e

invención. En cuanto a este dispositivo (sección [Link].) solo se logro localizar una solución,
debido a que la solución se encuentra a la venta en el mercado se opto por adquirirlo y no
fabricarlo.

Costo de adquisición aproximado: $ 10,000.00

Prototipo Al. Fig. 4.9
 122

4.1.6. DISPOSITIVO DE CIERRE DE TAPONES.

La meta que persigue el dispositivo de cerrado de tapones es la siguiente:

"Diseñar un medio para cerrar los tapones".

Las especificaciones de tarea de este dispositivo son las siguientes:

I. Dispositivo que cumpla con el grado de higiene de la industria alimenticia.

II. Dispositivo que resista la corrosión.
III. Dispositivo que ocupe poco espacio.
N. Dispositivo que debe cerrar a una velocidad mínima de 1 tapón cada segundo.
V. Dispositivo que no se trabe con tapones defectuosos.
VI. Dispositivo que ocupe poco espacio.
VII. Dispositivo que sea lo más económico posible.
VIII. Dispositivo que sea modular.
IX. Dispositivo que cuente con piezas de uso común en el mercado.
X. Dispositivo que sea ergonómico.
XL Dispositivo que tenga un fácil mantenimiento.
XII. Dispositivo que sea seguro para las personas.
XIII. Dispositivo fácil de fabricar.
XN. Dispositivo que sea lo más simple posible en cuanto a funcionamiento y operación.
XV. Dispositivo que sea lo más eficiente posible.
XVI. Dispositivo que sea lo más confiable posible.

Etapa de idear e inventar.

 123

Cilindro 1

Tapón
Cilindro 2

~--,
1 1
1 1
1 ~

Cilindro 3

Costo de fabricación aproximado: $ 4,800.00

Prototipo Cl. Fig. 4.10

Tapón P¡especial
Base de tapón

'\. r-----------------------------,
: ,,___
,,
:
1

Costo de fabricación aproximado:$ 730.00

Prototipo C2a. Fig. 4.11

 124

r-----------------------------,
:,,, ........ ___ _

Costo de fabricación aproximado: $ 730.00

Prototipo C2b. Fig. 4.12

Cilindro

Costo de fabricación aproximado:$ 940.00

Prototipo C2c. Fig. 4.13

Tapón
Cilindro 1

o~

Cilindro 2

Costo de fabricación aproximado: $ 2,500.00

Prototipo C3. Fig. 4.14
 125

Factor
.35 .35 .30 1.0
de eso
Diseño
2.1 3.15 3 8.25
Cl
Diseño
3.15 2.8 2.1 8.05
C2a
Diseño
3.15 2.8 2.1 8.05
C2b
Diseño
2.8 2.8 2.1 7.7
C2c
Diseño
2.45 3.15 2.4 8
C3

Después del proceso de selección se realizaron los planos de detalle y su diagrama

neumático estos se ecuentran en el anexo A-2 y A-3.

4.1.7. SISTEMA DE CONTEO DE TAPONES CERRADOS.

El planteamiento de la meta es el siguiente:

"Diseñar un medio que cuente las tapas una vez que salen del cerrador".
Las especificaciones de tarea son:

l. Dispositivo que cumpla con el grado de higiene de la industria alimenticia.

II. Dispositivo que resista la corrosión.
III. Dispositivo sea de tamaño compacto.
IV. Dispositivo que ocupe poco espacio.
V. Dispositivo que sea lo más económico posible.
VI. Dispositivo que sea modular.
VII. Dispositivo que cuente con piezas de uso común en el mercado.
VIII. Dispositivo que tenga un fácil mantenimiento.
IX. Dispositivo fácil de posicionar.
 126

X. Dispositivo que sea lo más simple posible en cuanto a funcionamiento y operación.

XI. Dispositivo que sea lo más eficiente posible.
XII. Dispositivo que sea lo más confiable posible.

tapón

\
Interruptor

Costo de fabricación aproximado: $ 250.00

Prototipo COL Fig. 4.15

tapón

Interruptor
óptico
-----.

Costo fabricación aproximado: $ 1,250.00

Prototipo COI. Fig. 4.16
 127

Factor
.35 .35 .30 1.0
de eso
Diseño
3.5 3.5 2.1 9.1
COI
Diseño
2.45 3.5 3 8.95
C02

4.1.8. DISPOSITIVO DE BASE PARA BOLSAS DE TAPONES.

La meta que persigue este dispositivo es la siguiente:

"Diseñar un medio para sostener las bolsas mientras se introducen los tapones cerrados".

Las especificaciones de tarea son:

l. Dispositivo que cumpla con el grado de higiene de la industria alimenticia.

II. Dispositivo que resista la corrosión.
ill. Dispositivo sea de tamaño compacto.
IV. Dispositivo que ocupe poco espacio.
V. Dispositivo que sea lo más económico posible.
VI. Dispositivo que sea modular.
VII. Dispositivo que cuente con piezas de uso común en el mercado.
VIII. Dispositivo que sea ergonómico.
IX. Dispositivo que tenga un fácil mantenimiento.
X. Dispositivo que sea seguro para las personas.
XI. Dispositivo fácil de fabricar.
 128

XII. Dispositivo que sea lo más simple posible en cuanto a funcionamiento y operación.
XIII. Dispositivo que sea lo más eficiente posible.
XIV. Dispositivo que sea lo más confiable posible.

Costo fabricación aproximado: $ 80.00

Prototipo Bl. Fig. 4.17

Cilindro 1

Costo fabricación aproximado: $ 1,300.00

Prototipo 82. Fig. 4.18
 129

Flujofe tapones

D Compuerta con actuador

Costo fabricación aproximado: $ 1,200.00

Prototipo 83. Fig. 4.19

Factor
.35 .35 .30 1.0
de eso
Diseño
3.5 3.15 1.8 8.45
Bl
Diseño
2.8 3.15 2.4 8.35
B2
Diseño
2.8 3.15 3 8.95
B3
 130

4.1.9. DISEÑO INTEGRAL DE LA LÍNEA.

En este punto se presenta un bosquejo del diseño integral de la línea, estos dibujos
incluyen todos los dispositivos finales que la componen. Estos dispositivos son los seleccionados
para cada una de las etapas de la línea.
Aunque se había planteado el objetivo de mostrar los planos, esto no es posible y en su
lugar se muestran las fotografías de los prototipos construidos.
La lista de los dispositivos seleccionados es la siguiente:

• Separador S1
• Transportador Tl
• Alimentador A1
• Cerrador C1
• Contador CO 1
• Base 83

Transportador

Separador

Cerrador

Alimentador
Base para
bolsas
 131

Transportador y separador
 132

Esquema de la unidad del separador y el transportador (prototipos Sl y Tl).

 133

Imagen del prototipo C3

 134

Imagen del prototipo Sl

Aunque no haya sido posible presentar los planos de la línea completa, se justifica esta
acción con las imagenes de los prototipos completamente operativos. Llevando esto a un alcance
mayor que el propuesto en la tesis.

4.2. CONCLUSIONES.

Después de haber aplicado la metodología de diseño, se reafirma el punto de que se

necesita un equipo de diseño para obtener optimos resultados. El proceso resulta de una gran
magnitud si lo realiza una sola persona.
La verdad el proceso fue muy pesado pero se valora al momento de probar los prototipos
y ver que realmente funcionan.

Otra cosa importante es ver que realmente la parte más importante es la etapa de ideación
e invención ya que en esa área surge la verdadera solución al problema.
 135

, ,
CALCULO DE PARÁMETROS TECNICO-
ECONÓMICOS.

In este capítulo se hace una evaluación económica y de desempeño de la propuesta de diseño de

la línea de ensamble automática para tapones de plástico que se presentó en el capítulo anterior.
Para continuar se mencionan los resultados obtenidos de desempeño de la línea de
ensamble.

5.1. EVALUACIÓN TÉCNICA.

5.1.1. ANÁLISIS DE EFECTIVIDAD.

En este punto se menciona el estudio que se realizó para conocer la producción de la línea
y el tiempo de salida de un tapón. De esta manera se conocerá la efectividad de la línea de
ensamble.

Datos:
Tiempo de ciclo del cerrador = 2 seg
Una nota importante es saber que se pueden poner dispositivos cerradores en paralelo para
aumentar la cantidad de tapones cerrados por minuto. Para este cálculo se incluyen tres unidades
cerradoras. Por esto se iguala la velocidad de producción de la línea a la de la máquina inyectora
83 tapones/min.
Tiempo de transporte del tapón a través de los primeros 3 dispositivos (separador, transportador y
alimentador)= 3.5 seg
 136

La etapa siguiente que es el contado e introducción a una bolsa es aproximadamente de

0.5 seg. Como se puede observar en los tiempos que se dieron, el punto que dicta la velocidad de
la línea es el dispositivo cerrador ya que este es un ciclo por tapón y el los primeros tres
dispositivos se pueden transportar n número de tapones.

Producción de la línea con tres unidades cerradoras = 1/tiempo de ensamble

= 1/(0.6 seg)* (60 seg/ min)

Producción de la línea máxima = 100 tapones/min

Tiempo de salida de un tapón= 3.5 +2 +0.5 = 6 seg

5.1.2. ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD.

En esta parte se analiza la confiabilidad de la línea. Los puntos importantes de base son
calculár el paro de la máquina y la calidad del ensamble. Esto se hace con el fin de considerar
ensambles mal hechos o pequeñas fallas en la línea.
Para inicar el análisis se considerará una probabilidad de falla de 1 en 1000(0.1 %)
ensambles en los diferentes dispositivos de la línea. Por lo tanto la posibilidad de realizar un
ensamble correcto es de 99.9% o .999, como son 4 dispositivos (los 4 que participan en el
ensamble, el contador y la base se omiten) su probabilidad se multiplica.

0.999"4 =0.996
Por lo anterior de 100,000 ciclos de la línea, 99,600 ensambles se realizarán sin problema
alguno, este proceso consumirá:
99600 * 0.6 seg = 59760 seg = 16.6 hr

En los 400 ensambles restantes, por lo menos un dispositivo no funcionaría correctamente

se ajustaría en 10 seg ( muchos de los malfuncionamientos no afectan la línea). Esto consume:
400 * 10 seg= 4000 seg= 1.1 hr

Por lo tanto el tiempo total para realizar los 99,600 ensambles es:
 137

hr+ 1.1 hr= 17.7 hr

Para el tiempo total de operación más el tiempo muerto por desajuste, se hace el siguiente
cálculo para obtener el porcentaje real:
16.6/17.7 = 0.9378 = 93.78%

Por lo tanto la producción se reduce de 100 tapones/min (poducción máxima) a:

17.7 hr = 1062 min

99600 unidades / 1062 min = 93. 7 unidades/min

Por lo tanto la eficiencia de ensamble de la línea sería su cantidad producida actual en

función de la nueva cantidad de producción:

Eficiencia de ensamble de la línea= (93.7 tapones/min)/(100 tapones/min) = 93.7%

Este estudio se hizo con la finalidad de conocer un valor aproximado de eficiencia.

5.2. EVALUACIÓN ECONÓMICA.

En está sección se mencionan los principales resultados económicos obtenidos, a partir de

analizar los costos que arrojaría la construcción de la línea automática de ensamble de tapones de
plástico desarrollada y planteada en el capítulo anterior (capítulo 4).

5.2.1. ANÁLISIS DE COSTOS.

Para el cálculo de los costos de la línea se utilizarán los costos aproximados de

construcción de los diferentes dispositivos que la componen. La lista de los dispositivos y su
costo se presenta a continuación:
 138

1. Separador (prototipo S 1) --------------------------------------------- $ 660.00

2. Transportador (prototipo T 1) __________________ : ______________________ $ 670.00

3. Alimentador (prototipo A 1) ------------------------------------------ $ 1O, 000. 00

4. Cerrador 2 unidades (prototipo C3) --------------------------------- $ 9,600.00
5. Contador (prototipo CO 1) -------------------------------------------- $ 250.00
6. Base de bolsa (prototipo B3) ----------------------------------------- $ 1,200.00
TOTAL DE FABRICACIÓN---------------------------------------- $ 22,380.00

Para proseguir con el cálculo se agregarán los costos por concepto de diseño que es el
40% del costo de fabricación y se agregara un costo extra debido a imprevistos:

TOTAL DE FABRICACIÓN---------------------------------------- $ 22,380.00

COSTO POR DISEÑO (40%) --------------------------------------- $ 8,952.00
COSTO POR IMPREVISTOS---------------------------------------$ 5,000.00
TOTAL ------------------------------------------------------------------ $ 36,3 32. 00

Los costos de fabricación de cada dispositivo son aproximados, ya que se calcularon con
base en los precios en el mercado de los materiales que se utilizaron para construir los prototipos.
Los materiales de los prototipos en algunos casos no es el material que se eligió para la línea de
ensamble.
Enseguida se mencionan los beneficios que traerá la utilización de la línea de ensamble
dentro de la empresa.

5.2.2. BENEFICIOS DE LA UTILIZACIÓN DE LA MÁQUINA DENTRO DE LA

EMPRESA.

En la siguiente lista se mencionan los diferentes beneficios que traerá la utilización de la línea
dentro de la empresa:

• Reducción del tiempo de producción de tapones en un 93% comparado con el tiempo

de producción utilizando el cierre manual de los tapones.
 139

• Una gran mejora en la higiene del proceso ya que la línea de ensamble se puede aislar
del medio ambiente dentro de la fabrica.
• Un ahorro económico de $ 8,000.00 mensuales.
• El retorno de la inversión en la línea de ensamble en un periodo de 4.5 meses.
• Que el operador de la máquina inyectora en lugar de invertir parte de su tiempo en
empacar en las bolsas los tapones o separar las coladas de los tapones, puede utilizarlo
para verificar la calidad del producto, asear el área de trabajo, checar el
funcionamiento de la línea o realizar alguna otra actividad.
• En comparación con otros equipos en el mercado un costo de adquisición mucho
menor, el costo de una máquina importada en 1994 fue de 18,000 dólares, esto en
comparación con el costo calculado anteriormente significa una reducción aproximada
del 80% en cuanto a costos de adquisición.

La fórmula que se utilizó para calcular el retorno de la inversión fue la siguiente:

n = CI /(R-C) = 36,332/ (8,200- 200) = 4.5 meses

Donde:
n = inversión inicial
R = Ingresos
C =Costos de mantenimiento o costos de explotación

El valor de R y C en el tiempo se considera constante.

Enseguida se mencionan las conclusiones de este capítulo.

 140

5.3. CONCLUSIONES.

Como conclusiones importantes se detennina que el fabricar equipo en México trae una
grandes ventajas en cuanto a costo de adquisición, además se agrega la ventaja de que el apoyo
técnico se encuentra en el país. Lo único importante es la calidad que se debe alcanzar para poder
competir con las compañías que fabrican maquinaria en otros países.
 141

6. CONCLUSIONES GENERALES.

Las conclusiones más importantes entorno a este proyecto se expondran a continuación,

para inicair se recordará un poco de la importancia del sector de manufacturas plásticas en el
panorama nacional. Su importancia radica en que en el mundo los plásticos están sustituyendo
muchos materiales dentro de los más variados sectores.
Después de analizar el panorama de México en cuanto a producción de manufacturas
plásticas se detecta una gran apertura en todos los frentes económicos, prinicipalmente en lo que
respecta a la industria de la no-maquila.
Por esto el sector de manufacturas plásticas es un mercado con grandes posibilidades de
expansión, aunque se detectó una gran deficiencia en las medianas, pequeñas y micro empresas
con respecto a la inovación tecnológica y la planeación estrategica.
En lo respecta al diseño de líneas este trabajo es un gran reto, por lo que una observación
que se ha mencionado a lo largo del trabajo es que esto lo debe realizar un equipo
multidisciplinario para obtener buenos resultados. Este equipo y cada integrante debe realizar
todas sus anotaciones en una bitácora para que si surge una duda o una observación importante
sea fácil de localizar o doumentar según sea el caso.
Otra cosa importante es seguir cada paso de la metodología de diseño de líneas
automáticas de ensamblado de partes de plástico de la manera más objetiva y analítica posible,
esto sin caer en desesperación o prisas. Esta metodología es mi punto de vista personal funciona
de una manera correcta si se siguen sus pasos en una forma ordenada.
Este proyecto me ayudó a ver todo el trabajo que representa el diseño de cualquier cosa,
ya sea una máquina o un producto. El diseño de nuevos productos es un campo sin límites y con
muchos retos que lo hacen muy interesante, y además todo ingeniero debería intentar adentrarse
un poco con el fin de ampliar su visión de las cosas. Cualquier persona que se adentra en este
 142

campo puede encontrarse con el reto que está buscando y el solucionar ese reto de una manera
novedosa puede traerle un gran éxito.
Este proyecto incluye y demuestra la ventajas económicas de producir tecnología en el
país y creo que es un punto en el que se deben enfocar los diferentes organismos
gubernamentales y privados.
Al final de realizar un proyecto como éste queda la gran satisfacción de haber innovado y
llevado a la realidad una idea personal, que puede traer un beneficio para una empresa, o motivar
a alguien más a desarrollar otras nuevas tecnologías.
 143

7. REFERENCIAS.

[1] BANCOMEXT. Banco electrónico de información. México, 1998.

[2] DORF, RICHARD C., Handbook of design, manufacturing and automation.
[3] DEPPERT, W.; STOLL, K., Aplicaciones de la neumática.
[4] INEGI. Banco electrónico de información. México, 1998.
[5] MOTT, ROBERT L., Diseño de elementos de máquinas. Segunda edición.
[6] GROOVER, MIKELL P., Fundamentos de manufactura moderna.
[8] DIETER, GEORGE E., Engineering Design. Segunda Edición.
[9] CARIDAD OBREGÓN FRANCISCO, Manual de sistemas de unión y ensamble de
materiales. Primera reimpresión.
[10] FOGLIA SERGIO, Metodología para el diseño de dispositivos de verificación
dimensional de partes de plástico. Tesis ITESM-CEM, 1998.
[11] KULWIEC, RAYMOND A., Materials handling handbook. Segunda edición.
[12] GRAY, C.B., Máquinas eléctricas y sistemas accionadores, 1993.
[13] LIZÁRRAGA REBECA, Ampliar las exportaciones de la revista Manufactura. Junio,
1997.
[ 14] SW AMIDASS, PAUL M., Technology on the factory floor JI, Diciembre 1994.
 144

8. BIBLIOGRAFÍA.
1. DORF, RICHARD C., Handbook of design, manufacturing and automation.
E.U.A.: John Wiley & Sons, Inc.1994. 1042 p.
2. ASF AHL, RA Y C., Robots and manufacturing automation. Segunda edición.
Singapore: john Wiley & Sons, Inc. 1992. 487 p.
3. DEPPERT, W.; STOLL, K., Aplicaciones de la neumática.
España: Boixareu editores, 1991. 135 p.
4. NORTON, ROBERT L., Diseño de maquinaria. Revisión técnica Osornio C.
E.U.A.: McGraw-Hill, 415 p.
5. MOTT, ROBERT L., Diseño de elementos de máquinas. Segunda edición.
E.U.A.: Prentice Hall, 1995 800 p.
6. GROOVER, MIKELL P., Fundamentos de manufactura moderna.
E.U.A.: Prentice Hall, 1997 1062 p.
7. ORTHWEIN, WILLIAM C., Diseño de componentes de máquinas.
México: CECSA, 1996 1009 p.
8. DIETER, GEORGE E., Engineering Design. Segunda edición.
E.U.A.: McGraw-Hill, 1991 717 p.
9. CARIDAD OBREGÓN FRANCISCO, Manual de sistemas de unión y ensamble de
materiales. Primera reimpresión.
México: Editorial Trillas, 1993 239 p.
1O. MILLAN SALVADOR, Cálculo y diseño de circuitos en aplicaciones neumáticas.
España: ALFAOMEGA, 1998 281 p.
11. ULLMAN, DAVID G., The mechanical design process. Segunda edición.
E.U.A.: McGraw-Hill, 1997 339 p.
12. SHACKELFORD, JAMES F., Ciencia de materiales para ingenieros. Tercera edición.
México: Prentice Hall, 1995 749 p.
 145

13. MILLAN SALVADOR, Automatización, neumática y electroneumática.

España: ALF AOMEGA, 1995 250 p.
,
14. SHIGLEY, JOSEPH EDWARD, Mechanical engineering design. Quinta edición.
E.U.A.: Mcgraw-Hill, 1989 779 p.
15. KULWIEC, RA YMOND A., Materials handling handbook. Segunda edición
E.U.A.: John Wiley & Sons, 1985 1437p.
16. GRAY, C.B., Máquinas eléctricas y sistemas accionadores.
E.U.A.: Alfaomega, 1993 473 p.
 146

9. ANEXOS.

Anexo A-1: cálculos mecánicos.

Cálculo de parámetros mecánicos críticos del prototipo Sl:

Diseño del impulsor de cadena.

Datos:
VE= velocidad de entrada= 90 rpm = 9.42 rad/seg
VS = velocidad de salida = 13 rpm = 1.36 rad/seg
P =4 w =0.0053 hp
F.S. =1

Datos del motor:

Velocidad = 90 rpm
Alimentación= 12 volts
Potencia = 4 w

Para este caso se selecciona un factor de servicio (F.S.) de 1, ahora se calcula la potencia del
diseño.
Potencia de diseño= 1(0.0053) = 0.0053 hp

La relación de velocidad es:

Relación= (90 rpm)/(13 rpm) = 6.92
 147

Una vez que se tiene la potencia de diseño se consulta en las tablas correspondientes el
paso de cadena que se necesita en este caso. Para un solo torón, la cadena número 40 con (paso)
p = Yi" es la más adecuada. Una rueda dentada de 9 dientes se especifica a 0.35 hp a 100 rpm. A
esta velocidad, se requiere lubricación tipo I, manual.
Una vez que se tiene el número de dientes de la rueda dentada chica, se procede a calcular el
número de dientes de la rueda dentada grande:
N2 = NI *relación= 9(6.92) = 62.28 dientes
Se utiliza el número entero de dientes: 62 dientes

Después se calcula la velocidad real de salida que se espera:

n2 = nl(Nl/N2) = 90 rpm(9/62) = 13.06 rpm

Posteriormente se calculan los diámetros de paso de las ruedas dentadas:

DI= p/sen(180º/Nl) = 0.5/sen (180º/9) = 1.461" = 0.03 m
D2 = p/sen(180º/N2) = 0.5/sen (180°/62) = 10" = 0.25 m

Después se especifica la distancia central nominal: 30 pasos

Ahora se calcula la longitud de la cadena:

L = 2C + ((N2 + NI )/2) + ((N2 - NI )"2/(4n"2 C))

L = 2(30) + ((62 + 9)/2) + ((62-9)"2/(4n"2(30)))
L = 97 pasos

Ahora se especifica un número entero par de longitud de cadena y se calcula la distancia teórica
real.

C = Yi [L-((N2 + Nl)/2) + l 32-((N2 + Nl)/2)]"2-[(8(N2 - Nl)"2)/(4n"2)]

C = 29.54 pasos= 29.54(0.5") = 14.77"
 148

En resumen el diseño es el siguiente:

Paso: cadena número 40, paso de Yz", un solo torón
Longitud: 98 pasos =98(0.5") = 49"
Distancia central: C =14.77" (máximo)
Ruedas dentadas: número 40, paso de Yz"
Pequeña: 9 dientes, D = 1.461"
Grande: 62 dientes, D = 1O"
Se requiere lubricación tipo l. Se hace manualmente.

DI= 1.461"
D2 = 10"
62 dientes
i n2 = 13
--- -----·-·-·---·-·-·r·--·-·-·······-· ····-·-·---------·--------------- -------------- ···-·-·-·-·--·-·-·-·-·-·-·-·-------·-·-·-···-·~---·-···------------------------------------- ·-·-·-·
i
i
i
i
i
i
¡

e= 14.77"

Diseño del eje del separador Sl (sin tomar en cuenta el peso del eje).

Datos:
P =0.0053 hp
Velocidad de giro del eje: 13 rpm = 1.36 rad/seg
Torque: T =2.94 Nm =25.68 lb-pul
 149

r3

r1 r2

'
dl = 0.7 m = 27.55" d2 =i0.04 m = 1.57"
4:•t--~~~~~~~~~~~~~~~~~---a.~~·1--~---.-.
i j
¡ i
i i
i i
0.74 m = 29.12" :

r 1 y r2 con bordes cortantes.

r3 bordes bien redondeados.

Fez e

// 4~

Fcy

Ray

~ Rty
Fe= Te/ (Dc/2) = 25.68 lb-pul/ (10"/2) = 5.136 lb Rb;v-

Fez= Fe Sen 8 = 5.136 lb Sen 40° = 3.30 lb (izquierda)

Fcy = Fe Cos 8 = 5.136 lb Cos 40º = 3.93 lb (abajo)
 150

Raz = - (Fez* d2)/dl = - (3.30 * 1.57")/ 27.55 = -0.1880 lb

Rbz =(Fez* (d2 + dl))/dl = (3.30 * 29.12")/ 27.55 = 3.48 lb

Ray = - (Fcy * d2)/dl = - (3.93 * 1.57")/ 27.55 = -0.22 lb

Rby = (Fcy * (d2 + dl))/dl = (3.93 * 29.12")/ 27.55 = 4.15 lb

Plano X-Z Plano Y-X

(horizontal) (vertical)
Fez= 3.30 lb

Raz =i- 0.18 lb Rbz = 3.48 lb Ray d - 0.22 lb Rby = ;~.15 lb

;
;

3.3 3.93

- 0.18 - 0.22

Q ~! ;!
o ~
- 4.96
- 6.061

Mc=O

El momento flexionante resultante en B:

Mb = J6.06I A2 + 4.95A2 = 7.82 lb-pul

La resultante en A:

Ra =Jco.1880)/\2 + (0.22)A2 = 0.2842 lb

 151

La resultante en B:

Rb =J(3.48)"2 + (4.15)"2 = 5.41 lb

Para Acero inoxidable A/SI 201 las propiedades mecánicas son:

Datos:
Su= 150,000 psi
Sy = 110,000 psi
Sn = 60,000 psi
S'n = 44,712 psi
Factores de seguridad y confiabilidad recomendados:
Cs =0.95
Cr = 0.81
N=2

Usando la siguiente formula se calcula el diámetro mínimo del eje permitido:

D = [(32N/nV [(Kt M)/ S 'n]"2 + Y4 [TI Sy]"2] ]" 1/3

En el punto A:

El torque es igual a 25.68 lb-pul; el momento flexionante es O.

Considerando el factor de concentración de esfuerzos Kt = 2.5
Diámetro mínimo, Da = 0.16"

En el punto B:

El torque es igual a 25.68 lb-pul; el momento flexionante es 7.82 lb-pul

Considerando el factor de concentración de esfuerzos Kt = 2.5
Diámetro mínimo, Db = 0.21"
 152

En el punto C:

El torque es igual a 25.68 lb-pul; el momento flexionante es 0.2473 lb-pul

Considerando el factor de concentración de esfuerzos Kt =1.5
Diámetro mínimo, De = 0.16"

Por lo tanto el diámetro mínimo puede ser de W', este diámetro cumple con el
requerimiento de resistencia en cualquier sección del eje.
 153

Diseño del eje del separador Sl (tomando en cuenta el peso del eje).

Este chequeo se hace con la finalidad de supervisar el comportamiento del eJe al

considerar su peso:

Datos:
;' ;'
; ;
Distancias !
; ;

w = o.~77 lb/pul
dl = 27.55" ;'
5.13 lb
;

a ., ¡:,
;

d2 = 1.57"
(dl +d2)/2 = 14.56"
A .. ' ' . . . . ..
' ' ' ' • 1
t
!
•!' .. . . . .
~ l.
DI' !
j l.

!
4.9023 lb !' 11.22 lb
1
(dl + d2)/ 2 d2
... ...
dl

dl+d2

Diagrama de fuerzas cprtantes

;
;
'
;
;
;
'
4.9 lb : 5.73 lb
5.73 lb
27,55 - X
x/4.9 =(27.55-x)/5.48
X =24.63 - 0.94x ;'
illlll
X = 24.63/ 1.89 X

X= 13"
-5.48 lb

Diagrama de momentqs

- 8 lb~pul
Utilizando la misma formula que el eje sin peso, calculamos el diámetro mínimo
requerido:
 154

Punto A:
Diámetro mínimo Da= 0.16"

Punto B:
Diámetro mínimo Db = 0.21"

Punto C:
Diámetro mínimo De = 0.16"

PuntoD:
Diámetro mínimo Dd = 0.28"

Por ser el mayor diámetro el del punto D, se usará ese diámetro en el eje.

Selección de cojinetes para el separador Sl.

Datos:
Distancias
di = 27.55" w = 0.~77 lb/pul
5.13 lb
d2 = 1.57"

4.9023 lb 11.22 lb
(dl +d2)/2 d2
... ~
dl

dl+d2
Ra =4.9023 lb
Rb = 11.22 lb

Debido a que la carga mayor se encuentra en el punto B, se calcularan los cojinetes

considerando que son iguales.

1 lb =0.4536 Kg
 155

Peso total = 11.22 lb

Vida útil: L = 13 000 hr
Velocidad de giro= 13 rpm

De tablas:
fN = 1.35
fL = 2.6

la capacidad básica requerida es:

C = (P fN)/ fL = (11.22 * 2.6)/ 1.35 = 21.60 lb

El cojinete más pequeño fabricado (# 6200) resiste 885 lb, por lo tanto el cojinete más
pequeño cumple con los requerimientos del diseño. Este cojinete brinda una vida útil de 11/2
años. Si se utiliza un cojinete de W' se tendrá una vida de 45 años.

Cálculo de los parámetros mecánicos críticos del transportador Tl.

Diseño del impulsor de cadena del transportador T 1.

Datos:
VE = 400 rpm = 41.88 rad/seg
VS = 220 rpm = 20.94 rad/seg
P =0.01 hp
F.S. = 1

Potencia del diseño = 1(O.O 1) = O.O 1 hp

Relación de velocidad = 400/ 220 = 1.81

Una vez que se tiene la potencia de diseño se consulta en las tablas correspondientes el
paso de cadena que se necesita en este caso. Para un solo torón, la cadena número 40 con p = Yi"
es la más adecuada. Una rueda dentada de 9 dientes se especifica a 1.21 hp a 400 rpm, debido a
 156

las recomendaciones de diseño no se puede tener menos de 17 dientes a velocidades superiores a

100 rpm; por lo tanto la rueda dentada es de 17 dientes a 2.40 hp a 400 rpm. A esta velocidad, se
requiere lubricación tipo II, por baño en aceite.
Una vez que se tiene el número de dientes de la rueda dentada chica, se procede a calcular el
número de dientes de la rueda dentada grande:
N2 = NI *relación= 17(1.81) = 30.77 dientes
Se utiliza el número entero de dientes: 30 dientes

Después se calcula la velocidad real de salida que se espera:

n2 = nl(Nl/N2) = 400 rpm(l 7/30) = 226 rpm

Posteriormente se calculan los diámetros de paso de las ruedas dentadas:

DI= p/sen(l80º/Nl) = 0.5/sen (180°/17) = 2.72" = 0.069 m
D2 = p/sen(l80º/N2) = 0.5/sen (180°/30) = 4.78" = 0.12 m

Después se especifica la distancia central nominal: 30 pasos

Ahora se calcula la longitud de la cadena:

L = 2C + ((N2 + Nl)/2) + ((N2-NI)A2/(41tA2 C))

L = 2(30) + ((30 + 17)/2) + ((30 - l 7)A2/(41tA2(30)))
L = 83 pasos

Ahora se especifica un número entero par de longitud de cadena y se calcula la distancia teórica
real.

e= !4 [L-((N2 + NI)/2) + 132 -((N2 + NI)/2)JA2-[(8(N2 - NI )A2)/(4nA2)J

C = 29.67 pasos= 29.67(0.5") = 14.83"
En resumen el diseño es el siguiente:
Paso: cadena número 40, paso de Yi", de un solo torón
Longitud: 82 pasos = 82(0.5") = 41"
Distancia central: C = 14.83" (máximo)
 157

Ruedas dentadas: número 40, paso de Yz"

Pequeña: 9 dientes, D =2.72"
Grande: 62 dientes, D =4.78"
Se requiere lubricación tipo II, por la velocidad de operación. Se hace por baño de aceite.

DI =2.72"
17 dientes ,
nl =400 rpm ! i D2 = 4.78"
!; 30 dientes
I n2 = 220
---- '
-·-------·-·--+·--·-·--·---·- ---------------------------·--·--·-·-·-·--·-·-·-·---- ·---------------------------------·-·-·-·--j,-----------------------------·-·-·-·-·-----·- --·---·

e= 14.83"
La velocidad de la banda es la siguiente:

... 82.92 pies/min

·-·-·---·-·--·-·-·----·--·-· -·-----·------·---·--------·-·-- ·----------------·-·-·-·-·-------·-·T -·--·-·-----·-·--·-·--·-·-·-----·-----· --·-·-

;
;
 158

Anexo A-2: Diagramas eléctricos y neumáticos.

Diagrama eléctrico de la línea de ensamble.

Interruptor .,
115 Volts CA
., ., , ,
tennomagnético
~· • • -
Fusibles Fusibles Fusibles
1 1

115 Volts CA

PLC Fuente 12v Fuente 24v Alimentador Fuente 24v

12 Volts CA 24 Volts CA 24 Volts CA

Puente de Puente de Puente de

diodos 12v diodos 24v diodos 24v

12 Volts CD 24 Volts CD 24 Volts CD

Motor del Motor de la Electrovalvulas

separador banda de la linea
 159

Diagrama neumático del dispositivo cerrador C3.

2 3 4 5 6=1

B
A+ A- C+ B- C-

B+ D+ D-
e
II III IV

A B e D

IV
 160

Diagrama escalera de la línea.

Sensores Posiciones
al A+
a2 A-
bl B+
b2 B-
el C+
c2 C-
dl D+
d2 D-

on Dl Cl

1-----1 H H +--------1
bl el

al Cl

bl

el

el

dl

dl
 161
Apéndice A-3: planos de diseño de los düerentes dispositivos.
Planos del dispositivo separador.
,&
c;j
o
w <C ."'. _
o>
o::
o..
o.. L z
-
<
o
>--
cu w w -
<
!:!
(Y)
(.[")
O"
u 2 óI
,:.:
w
o< cu
o w
I
(J)
t---
>-- 1 et::
w -
2 ci
L o z
"'
~
!
1
(/) et:: .o. _
z
o
¡:::
o..
- 1
w U)
w
í
¡¡; t---
oc
u
(J)
~ U) ' ci
z <
z
w - ::,
o 1--1 ::;
_J u
...
(J) "'z
z
=:) ~
w
w ..J
N <
üí u
(J)
t---
1
> i1 !
-e
w (Y)
~

o::
w
z
o
""""
!"-
(X)
C)

(.[")
(.[")
(Y)
<r
N M
'°cu
......
'°'°......
(.[")
J 1 ·~
1
i
¿;::. l
31 V0/\3(:j (jJSíl
 162
Planos del dispositivo transportador.
>
w
Cl
w <( "'
~
"'o..o.. L z
-
¡
<
o
LJ w
w
u 2
<
--,
o
I
< "'ww
Cl
o I
V,
~
w
2 "'
ci
z
"'oz
¡¡;
L o '-'
3:
>
w (/) ~ Cl
"'
z
o LJ U) í
~
o..
ir ~
w ;:::
ci
u
V,
U) z z<
w :::,
Cl f----------1 _J
::l
u '-'
z
...
V,
z
=:) w
w --'
N <
u
vi
"'
w
z
o
N
]~VNJ 31\7'0/\]~· ~]Síl
 REVISIONS

ZONE I REV DESCRIPTION DATE APPROVED

w
2
<(
77.8757 139.155__ 1
z =
LL - _ 5.3857

- -

w
1--
<(
o
>
w
~
-
-
-
- 7.9944 r--1

ITESM CEM
ULISES ROMERO MEDINA
SIZE I FSCM NO. T1 --2 1 DWG NO. 4 1 REV

~
w
~
SCALE: NINGUNA

=i......,.___ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
SHEET: HOJA 1

____J
-
O '\
I.Ñ
 '"t:I

REVISIONS
[
rn

~
ZONE I REV DESCRIPTION DATE APPROVED

a
(")

w
J
2
<(
z
LL

w
f-
<(
o
>
w
O::::

ITESM CEM
ULISES ROMERO MEDINA
SIZE I FSCM NO. C3-1 1 DWG NO. 5 1 REV

O:::: SCALE: NINGUNA SHEET: HOJA 1

w
~
=> .......__~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~--'
-
~
 6
REVISIONS

ZONE I REV I DESCRIPTION

l DATE
1
APPROVED

w
2
~
<(
z
LL V · t
~ 02.5400 00. 9000
03.4 785
009000_/

1 111 1111 1 1111 111 1

•
0.7941
16.9000 t

w
1-
te . L_\3.1976
_J <}-
<(
o '

>
w
[Link]
L_l33000__J

ITESM -
CEM
ULISES ROMERO MEDINA
SIZE I FSCM NO. C3-2 r DWG NO. 6
I REV

[Link]
w
SCALE: NINGUNA I 1
SHEET: HOJA 1

~
U)
~ '·-·-, -°'
V,