1.

INTRODUCCION

La fundición de metales es el proceso de creación de metal mediante el calentamiento del

mineral metálico, el mineral, ya sea hierro, cobre o estaño , se mezcla con un carbón y la
mezcla se calienta hasta el punto de conversión en forma líquida.
En esta búsqueda el hombre se vio en la necesidad de generar mezclas de metales o para
dar diferentes formas a los metales, las primeras formas se dieron al finalizar la edad de
piedra y al iniciar la edad de cobre dando paso al nacimiento de la metalurgia, estas formas
se dieron martillando las placas de cobre, este proceso recibió el nombre de forjado, luego
se buscó la fusión de metales en hornos rudimentarios para lograr temperaturas elevadas, y
los moldes siempre fueron manufacturados en piedra blanda y en esta tallaron la cavidad de
la pieza a fabricar.

OBJETIVOS

Objetivo general

Que los metales suelen consistir en una fabricación de piezas, derretir un material e
introducirlo en un molde allí es donde se solidifica y adquiere la forma del molde.

Objetivos Específicos

 Comprender el estudio del proceso de fundición de materiales.

 Realizar un estudio para cada una de los pasos para levar a cabo la fundición
 Conocer los equipos de la fundición de metales.
 Comprender la utilización del horno eléctrico y gas y sus deferencias, ventajas para
el proceso de la fundición.
2. FUNDAMENTOS DE LA FUNDICION DE METALES

Flujo de metal fundido

Predecir y controlar el flujo del metal fundido durante su colada es fundamental para
obtener piezas de buena calidad (libres de defecto).

Fundición de gravedad
Es proceso de la se inicia vertiendo el metal fundido en la copa de vaciado,el líquido
desciende por un conducto cónico vertical (bebedero) y cruza la compuerta hasta llegar al
canal de alimentación.

Los respiraderos permiten evacuar los gases liberados por el fundido en la solidificación

Las mazarotas sirven como reserva de metal fundido con el que compresor la contracción
del metal solidificado (p.e. procidad rechupes),una satisfacción requiere un diseño
apropiado y el control del proceso de solidificación para asegurar un flujo adecuado en el
sistema

Por ejemplo:

Sistema de alimentación enfriamiento prematuro

Turbulencia en el flujo

Gas atrapado (escorias)

VENTAJAS DE LA FUNDICION DE METALES

Para crear partes de compleja geometría, incluyendo formas externas e

internas.
Producir partes de unos cuantos gramos hasta formas que pesan más de
100 toneladas (coronas dentales, joyería, estatuas, bloques y cabezas
para motores automotrices, bases para máquinas, ruedas para ferrocarril,
tubos, carcasas para bombas, etc.).
El proceso de fundición puede realizarse en cualquier metal que pueda
 calentarse y pasar al estado líquido.
Se pueden fundir todas las variedades de metales ferrosos y no ferrosos

polímeros y cerámicos.

Se debe mencionar también las desventajas asociadas con el proceso de fundición.

DESVENTAJAS

Las limitaciones de algunos procesos

Se pueden obtener piezas con propiedades mecánicas no homogéneas
Piezas con porosidad
Baja precisión dimensional
Acabado deficiente de la superficie
Los riesgos que los trabajadores corren durante el procesamiento
Problemas ambientales.

TIPOS DE FUNDICION

A) FUNDICION POR PROCESO

 FUNDICIÓN GRIS

Conocida también como hierro fundido o hierro colado, es una fundición que adquiere
forma de escamas, dotando al hierro de su color particular y de las propiedades para su
maquinado, con capacidad para el templado y buena fluidez para el colado. Esta aleación
ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de
manganeso, fósforo y azufre,las fundiciones grises son quebradizas y de baja resistencia a
la tracción.

 FUNDICIÓN NODULAR

La mayor parte del contenido de carbono, en el hierro nodular tiene forma de esferoides.
Para producir la estructura nodular, el hierro fundido que sale del horno se inocula con
materiales como magnesio o cerio. Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la
continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma
laminar; esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en la
fundición gris ordinaria.

 FUNDICIÓN BLANCA

Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido.

 FUNDICIÓN MALEABLE

Son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento térmico de la fundición

blanca, que es sometida a rígidos controles dando por resultado una microestructura en la
que gran parte del carbono se combina con cementita. Su veloz enfriamiento ayuda a evitar
la grafitización del cementita, aunque si se calienta la pieza colada a una temperatura de
870°C, el grafito se forma adoptando una forma característica denominada “carbono de
revenido”, resultando la fundición maleable.

 FUNDICIÓN ATRUCHADA

Es un tipo de fundición intermedia entre la blanca y la gris, donde parte del carbono se
encuentra combinado, formando cementita y la otra parte libre en forma de grafito, tiene
propiedades de ambas fundiciones, siendo difícilmente maquinable

 FUNDICIÓN ALEADA

Contienen cromo, molibdeno, níquel o cobre en ciertos porcentajes para mejorar las
propiedades mecánicas de las fundiciones regulares. La fundición aleada pretende lograr
propiedades especiales, como alta resistencia al desgaste, a la corrosión o al calor. Ciertos
elementos como el silicio, el aluminio, el níquel o el cobre, se disuelven en la ferrita, la
endurecen y hacen incrementar su resistencia.
 B) FUNDICION POR MATERIALES

 MOLDES DESECHABLES:

 Fundición en arena

 Fundición en yeso

 Fundición en cerámicas

 Fundición en modelo evaporativo

 MOLDES PERMANENTES:

 Moldes metálicos (alta resistencia a la temperatura)

 MOLDES COMPUESTOS

MOLDES DESECHABLES

 Fundición de Arena

Consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y romper

después el molde para remover la fundición. Posteriormente la fundición pasa por un
proceso de limpieza e inspección, pero en ocasiones requiere un tratamiento térmico para
mejorar sus propiedades metalúrgicas posee 6 partes:

(1) Utilice un patrón preexistente para crear un molde de arena, o elaborar uno por su lado.
(2) Agrega tu sistema de llenado (para controlar el metal líquido).

(3) Retire el patrón (si se utiliza).

(4) Verter en el metal.

(5) fresca.
(6) Retire el casting,esta es la mejor forma de casting para una pequeña operación que
estará haciendo castings en pequeños lotes.

Características y Ventajas

 La fundición en arena es el proceso más utilizado.

 La producción por medio de este método representa la mayor parte del tonelaje
total de fundición.
 Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos
procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como
son el acero, el níquel y el titanio.
 Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes y en
cantidades de producción que van de una pieza a millones de éstas
.
Fundición de Yeso

El uso de yeso para hacer un molde tiene la ventaja de que un molde de yeso es fácil de
hacer. Si el molde está dañado en la expulsión de una fundición de metales, resultando uno
nuevo es un asunto simple (a menudo, un molde de yeso es, en sí mismo, una fundición de
yeso). Este método se utiliza para aleaciones metálicas a base de aluminio, zinc y cobre (es
decir, no cosas como el hierro) para la fabricación de componentes, los accesorios de
bloqueo, engranajes, adornos y válvulas.

Fundición en Cerámica
Fundición de molde de cerámica es un proceso de fabricación para la creación de
herramientas y piezas, tales como impulsores., el proceso de molde de cerámica puede
utilizar materiales tales como bronce o acero inoxidable, yesos en molde permanente que
están hechos de plástico, madera, yeso, caucho o metal se utilizan como parte del proceso
de colada del molde de cerámica. Moldes de cerámica tienden a ser prescindible.
El primer paso del proceso de colada del molde de cerámica es verter la lechada de
cerámica sobre el patrón de molde, la suspensión cerámica se endurece sobre la parte
superior del molde, el proceso de endurecimiento es relativamente rápida. Cuando la
suspensión es seco, es la consistencia de goma. Cuando se retira del modelo, ahora es un
molde para la herramienta o artículo que se está creando.

El molde debe ser colocado en un conjunto de horno a una temperatura baja con el fin de
eliminar los volátiles del molde, el horno debe fijarse a 1832 ° F (1000 ° C), que se
endurece el molde, por lo que es verdaderamente un molde de cerámica.

Fundición en Proceso Evaporativo

El proceso también se
conoce como fundición de
modelo evaporado o de
modelo perdido. Antes era
conocido como el
“proceso del poliestireno
expandido” y se ha
convertido en uno de los
proceso de fundición más
importantes para metales
ferrosos y no ferrosos. Este
proceso utiliza un modelo
de poliestireno, mismo que se
evapora con el metal fundido
para formar una
cavidad para la fundición.
En este proceso, se colocan
perlas de poliestireno crudo
desechable,
conteniendo de 5 a 8%
de pentano (hidrocarburo
volátil), en un dado
precalentado que por lo
general está hecho de
aluminio. El poliestireno se
expande y toma la forma de la
cavidad del dado; se aplica
más calor a fin de
fundir y unir las perlas entre
sí. El dado se deja entonces
enfriar y se abre,
retirándose el modelo de
poliestireno. También se
pueden hacer modelos
complejos uniendo varias
secciones de modelos
individuales utilizando un
adhesivo de fusión en
caliente.
El modelo se recubre con un
barro refractario base de
agua, se seca y se
coloca en una caja de moldeo.
La caja se llena de arena
suelta y fina, que
rodea y soporta el
modelo y se puede
secarse o mezclarse con
agentes
aglutinantes para darle
resistencia adicional
La fundición de patrón evaporativo es un tipo de proceso de fundición que utiliza un patrón
hecho de un material que se evaporará cuando el metal fundido se vierte en la cavidad de
moldeo. El material de patrón de evaporación más utilizado es la espuma de poliestireno.
Los dos procesos principales de fundición de patrón evaporativo son:

Fundición de espuma perdida Fundición de molde completo La principal diferencia es que

la fundición de espuma perdida utiliza arena no adherida y la fundición de molde completo
utiliza arena adherida (o arena verde). Debido a que esta diferencia es bastante pequeña,
hay mucha superposición en la terminología.

Los términos no propietarios que se han utilizado para describir estos procesos incluyen:
fundición sin cavidades, fundición de espuma por evaporación, fundición por vaporización
de espuma, fundición de patrón perdido, el proceso castral y moldeo de poliestireno
expandido. Los términos patentados incluyeron Styro-cast, Foam Cast, Replicast, Policast.
y carcasa sinterizada de espuma perdida (LFSS) Fundición de patrón evaporativo -
[Link]

MOLDES PERMANENTES

Los moldes permanentes sustituyen ventajosamente a los de arena cuando se trata de

fabricar grandes series de una misma pieza; la fundición en moldes duraderos permite la
fabricación más racional de piezas de fundición mediante un uso repetido de los moldes,
aumentando la exactitud en las medidas y mejorando la naturaleza de la superficie. 

El material utilizado para la construcción del molde depende de:

 La cantidad de piezas a fundir.

 El metal a colar.
 La complejidad de la pieza.
Existen diferentes materiales para la construcción de moldes permanentes; pueden
emplearse moldes de silicona o de yeso para pequeñas series de metales o aleaciones con
bajo punto de fusión, o de grafito, para la fundición de acero, sin embargo, cuando se habla
de fundición en moldes permanentes, generalmente, se hace referencia a moldes metálicos
o coquillas.

Las coquillas se componen de dos partes principales:

 el cuerpo del molde, que da la forma exterior de la pieza y que es siempre metálica.
Puede estar formado por dos o más partes, según la complejidad de las piezas a
obtener.
 los machos, que reproducen partes o entrantes de las piezas, y que pueden ser
metálicos (con forma ligeramente cónica para facilitar la extracción) o de arena. A
veces, también los machos se construyen en varias partes.

Como material para el molde se emplea normalmente acero o hierro fundido. Los

materiales para las coquillas se seleccionan teniendo en cuenta la resistencia al desgaste, la
aptitud para el mecanizado, la dilatación térmica, la conductividad térmica y la resistencia a
los cambios de temperatura. Una coquilla de acero tiene mayor durabilidad que una de
hierro fundido y se puede soldar a diferencia de éste, aunque en contrapartida, el hierro
fundido presenta una conductividad térmica 3 a 4 veces superior a la del acero.

En el moldeo en coquilla, una aplicación de plombagina (polvos de grafito que al mezclarse

con agua forman una película entre el molde y el material fundido, actuando a la vez como
lubricante) aísla el material del molde del material fundido. Las piezas fundidas en
coquillas encuentran aplicación principalmente en la fabricación de vehículos, maquinas y
mecanismos en la electrotécnica.

Proceso
 1. Generar una replica única en cera inyectado a alta presión para evitar que ingrese
aire y se vea reflejado en el producto final como granulación.
2. Posteriormente la pieza de cera perdida es recubierta con cerámico en capas. Este
cerámico tiene la particularidad de ser permeable y a la vez restistente a la presión
metalostática, que permite la salida de los gases del metal líquido, evitando
porosidad.
3. Una vez recubierto de cerámico, sigue la extracción de la cera para dejar la cabidad
precisa tales como letras o dientes de engranes.
4. Se precalienta la concha a altas temperaturas para evitar choque térmico y se vacia
el metal.
5. En algunos metales (como el acero inoxidable) se puede dar tratamiento térmico
enfriando súbitamente para congelar la estructura molecular y obtener mejoras en
las propiedades físicas, mecánicas y químicas del metal.
6. Una vez frio el metal se retira todo el cerámico.
7. Se separa cuidadosamente la pieza terminada de la colada.

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