UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

ASIGNATURA:
Administración de calidad.

ESTUDIANTE: Andersen Flores flores

Dan Garcia Tafur
Gabriela Gonzàles Gràndez
Keny Garcia Silva
Jessy Jimenez Ramirez
Jorge Guerra Tapullima
Jhonar Gonzales Aguirre

SEMESTRE:
2021 – I

DOCENTE:
Ing. Epifanio Efraín Martínez Mena

FECHA:
Tarapoto, 05 de octubre del 2021

1
 “PLAN HACCP”

1. GENERALIDADES

1.1.POLÍTICA DE CALIDAD

“Ofrecer un producto inocuo de calidad, de tal modo que no afecte la salud del
consumidor, cumpliendo con las especificaciones establecidas a fin de satisfacer los
requerimientos de nuestros clientes, dando cumplimiento a las normas, leyes y regulaciones
nacionales vigentes en materia de calidad y seguridad alimentaria”.

1.2. COMPROMISO GENERAL

La empresa PROCESADORA Y COMERCIALIZADORA UCEDA S.A.C, del

sector de bebidas reconocen su compromiso de:

1. “Cumplir con las normas legales y regulaciones vigentes, y compromisos

aplicables a la calidad e inocuidad, higiene alimentaria”.

2. “Cumplir con los requisitos y mejorar continuamente la eficacia y eficiencia del

sistema HACCP, asumiendo la responsabilidad de la inocuidad y calidad de sus
productos y servicios”.

3. Mejorar continuamente los procesos y el sistema de gestión de calidad a través

de la planificación, implementación e innovación de los procesos, promoviendo
la capacitación continua del capital humano de la empresa a fin de lograr la
mejora operacional.

JAIRO UCEDA GARNIQUE

GERENTE GENERAL

2
 1.3. OBJETIVOS

Identificar, evaluar y controlar los peligros que existe en el proceso de elaboración

del Agua De Mesa Sin Gas.

Establecer un sistema que asegure los parámetros adecuados del agua, que se elabora
en la planta para lograr una mayor confianza de los clientes y por lo tanto una mayor
participación en el mercado.

1.4. ALCANCE

Su alcance enfatiza el control de todo el proceso de fabricación del agua desde la

adquisición de MP hasta su comercialización del producto terminado y la entrega hasta el
cliente concentrándose en los puntos críticos del agua.

Los productos comprendidos dentro del alcance de acuerdo al plan HACCP

comprenden las de agua en las siguientes marcas:

- Agua “Victorius”

- Agua “Inmaculada”

1.5.DATOS DE LA EMPRESA

La planta de producción de PROCESADORA Y COMERCIALIZADORA

UCEDA S.A.C está ubicada calle 7 de junio #748 en el Distrito de Monsefú, Provincia de
Chiclayo, Región Lambayeque y se dedica a producir y comercializar agua de mesa sin gas.

PROCESADORA Y COMERCIALIZADORA UCEDA S.A.C cuenta con un

grupo de profesionales y técnicos calificados con la suficiente experiencia adquirida a lo
largo de estos años, cuenta con un laboratorio donde se controla y verifica la calidad de sus
productos.

1.6. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS DEL PLAN HACCP

- Análisis de Peligros: Consiste en el análisis minucioso del proceso de

elaboración de los alimentos para verificar cual es el más importante. Y asó
poder fundamentar en el plan HACCP.

- Agua tratada y ozonizada. Tiene diferentes procedimientos como la

oxigenación, ozonización, polarización que permite la variedad de

3
 posibilidades terapéuticas que el agua ofrece, con la aplicación de la
ozonización del agua se obtiene la desinfección de eliminar las bacterias.

- Determinación del peligro: Se basa en identificar los peligros que pueden

existir en un proceso de producción de cualquier alimento la cual pueden
causar algún tipo de daño, estos pueden ser químicos, biológicos y físicos.

- Diagrama de flujo: Se basa en la secuencia de actividades representadas por

una gráfica de un proceso de producción.

- Etapa o fase: Consiste en determinar fases o procedimientos de un proceso

desde la adquisición de MP hasta su producción final.

- Inocuidad de los alimentos: Se basa en que el producto cumpla con los

parámetros adecuados con el fin de no causar ningún tipo de daño.

- Límite Crítico: Consiste en la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso.

- Medida correctiva: Se basa en tomar medidas que permitan controlar los

PCC.

- Peligro significativo: Es un peligro ocurrente de alta probabilidad que casusa

daño.

- Plan HACCP: Se basa en un documento que tiene como fin establecer

cumplir con los principios de HACCP para obtener productos que cumplan
con las normas alimenticias.

- Punto Crítico de Control (PCC): Se basa en el control del proceso de

elaboración de un producto con el fin de cumplir con los estándares de calidad.

- Riesgo: Se basa en la ocurrencia de un daño a la salud que es grave con

consecuencia a peligro que se presenta en un producto alimenticio.

- Secuencia de Decisiones: Nos permite identificar los PPC por medio de

preguntas en el proceso de producción. “Procedimiento mediante la
formulación de preguntas sucesivas cuyas respuestas permiten identificar si
una etapa o fase en la cadena alimentaria es o no un PCC”.

4
 - Sistema HACCP: Se basa en la identificación y evaluación de los peligros
que son importantes en un proceso con el fin de poder obtener un producto de
calidad.

- Verificación o comprobación: Consiste en comprobar y control el

cumplimiento del plan HACCP.

1.7. REFERENCIAS:

NORMAS NACIONALES

- Ley de Inocuidad de los alimentos, D. Leg. N°1062 y su Reglamento aprobado

mediante Decreto Supremo N° 034-2008-AG.

- Decreto Supremo N°007-98-SA, Reglamento sobre Vigilancia y Control

Sanitario de Alimentos y Bebidas y sus modificatorias.

- Resolución Ministerial Nº 449-2006/MINSA, Norma Sanitaria Para La

Aplicación del Sistema HACCP En La Fabricación De Alimentos Y Bebidas.

- Resolución Ministerial R.M. N° 591- 2008 Norma Sanitaria que establece los
criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y
bebidas de consumo humano (MINSA 2008).

- Resolución Ministerial R.M. N° 031-2010-SA Reglamento de la Calidad del

Agua para Consumo Humano (MINSA 2010).

- Norma Sanitaria para Trabajos de Desinsectación, Desratización,

Desinfección, Limpieza de Ambientes y de Tanques Sépticos. R.M. 449-2001-
SA/DM (MINSA 2001).

- Resolución Ministerial N° 066-2015/MINSA Norma Sanitaria Para El

Almacenamiento De Alimentos Terminados Destinados Al Consumo
Humano.

5
BASE TÉCNICA:

- CAC/RCP 48-2001 “Código De Prácticas De Higiene Para Las Aguas

Potables Embotelladas/Envasadas (Distintas De Las Aguas Minerales
Naturales)”.

- CODEX STAN 227-2001 “Norma General Para Las Aguas Potables

Embotelladas/Envasadas (Distintas de las Aguas Minerales Naturales)”.

- CAC/RCP 1-1969 “Principios Generales De Higiene De Los Alimentos”.

6
 1.8. Plano de distribución de la planta
Primera Planta

Av. Principal

7
Segunda planta

8
2. DESARROLLO DEL PLAN HACCP

2.1.CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

Se cuenta con un equipo HACCP multidisciplinario conformado por profesionales

que trabajan en equipo y cuyo aporte de habilidades y experiencia en el proceso de agua será
factor contribuyente en el éxito de la implantación y mantenimiento del sistema HACCP.

2.1.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

Tabla 17

Integrantes del equipo HACCP

NOMBRE Y APELLIDO CARGO RESPONSABILIDAD FIRMA

Jairo Uceda Garnique Gerente General Líder del Equipo

HACCP

Jairo Uceda Garnique Jefe de Aseguramiento de la Coordinador del Equipo

Calidad y Producción HACCP

Jorge Pisfil Gonzales Jefe de mantenimiento Miembro del Equipo

HACCP

Alexandra Bardales Administración Miembro del Equipo

Gómez HACCP

Tomas Morante Escurra Contabilidad Miembro del Equipo

HACCP

Natán Balladares Gerencia de comercialización- Miembro del Equipo

Céspedes Desarrollo comercial HACCP

Denisse Nizama Carrillo Operación de venta Miembro del Equipo

HACCP

Cristhian Uceda Distribución Miembro del Equipo

Garnique HACCP

Fuente: Elaboración propia

88
2.1.2. Organigrama del equipo HACCP

JUNTA GENERAL DE
SOCIOS

GERENCIA GENERAL

ADMINISTRACIÓN
CONTABILIDAD

GERENCIA GERENCIA DE

PRODUCCIÓN COMERCIALIZACIÓN

CALIDAD

DPTO. DPTO. DESARROLLO OPERACIONES DISTRIBUCIÓN

COMERCIAL DE VENTAS
MANTENIMIENTO AGUA DE MESA

Figura 22. Organigrama del equipo HACCP

Fuente: Elaboración propia 89
2.1.3. REQUISITOS DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP sigue los siguientes requisitos mínimos:

- Comprender los conceptos HACCP y requisitos del programa de inspección

para el cumplimiento del mismo.

- Saber prevenir los tipos de peligros y problemas que puedan existir en el

producto.

- Tener conocimiento, experiencia para implantar algún tipo de cambio en el

proceso de producción desde la adquisición hasta el producto terminado.

- Saber comunicar a los trabajadores que estar relacionados con las operaciones
de algún cambio.

- Estar identificado con la política de la empresa y el Sistema HACCP.

2.1.4. RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP

LIDER

- Transmite y promueve una Política de Calidad basada en principios de la

Seguridad Alimentaria teniendo como base el Plan HACCP.

- Es el encargado en la gestión del financiamiento de todas las actividades

relacionadas con la puesta en marcha, mantenimiento continuo, mejoras y
cambios necesarios que se requieran en el establecimiento.

- Es comunicado de los avances y modificaciones con respecto al Plan HACCP

mediante comunicaciones escritas o virtuales y asiste en su posibilidad a las
reuniones.

- Participa en la elaboración, puesta en marcha y mantenimiento del Plan

HACCP con todo el equipo HACCP.

- Solicita reunión del Equipo HACCP cuando cree necesario.

COORDINADOR

- Dirige las reuniones del Equipo HACCP.

- Participa en el desarrollo, puesta en marcha del Plan HACCP.

90
 - Vela por el mantenimiento del Plan HACCP.

- Coordina la capacitación permanente del personal.

- Coordina la actualización de la documentación del Plan HACCP.

- Responsable de la programación y ejecución de las auditorías internas y

capacitación del personal en conjunto con el área de Recursos Humanos, así
mismo de la ejecución del plan de BPM.

- Es Responsable de la programación y cumplimiento de los programas de

Higiene y Saneamiento.

MIEMBROS

- Asisten a las reuniones del Equipo HACCP.

- Participan en la elaboración, puesta en marcha y mantenimiento del Plan

HACCP, así mismo en la capacitación del personal.

2.1.5. REUNIONES DEL EQUIPO HACCP.

Se basa en facilitar el desarrollo del plan HACCP, las reuniones deben ser con
frecuencia semanal/quincenal y posteriormente las reuniones del Equipo HACCP deben ser
trimestrales o cuando ocurra un cambio relevante en el proceso que afecte o incorpore un
nuevo peligro:

2.1.6. DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES DEL EQUIPO HACPP

A continuación, se describen las actividades que tienen que realizar el equipo

HACCP.

Gerente General:

Es el responsable de la PROCESADORA Y COMERCIALIZADORA UCEDA

S.A.C ante los diversos agentes que participan en los mercados, consumidores, entidades
públicas; este se encarga de controlar y guiar las diferentes actividades que se realizan en la
empresa.

- Abastece los instrumentos necesarios para el desarrollo del plan HACCP.

- Coordina con las jefaturas para que se lleve a cabo lo necesario para el
cumplimiento de metas y objetivos trazados en la planta.

91
 - Asiste en lo posible a todas las reuniones que se realizan para el desarrollo
de un plan HACCP.

Jefe Comercial

Responsabilidad: Responsable de la comercialización del producto terminado y de

la recepción de los reclamos y quejas de los clientes derivándolos al área que corresponde
para su absolución.

Funciones:

Se encarga de las programaciones de los despachos de producto para nuestros

clientes.

- Realiza el seguimiento de reclamos y/o quejas de los clientes y encuestas de

satisfacción a los mismos.
- Coordina con los responsables de Abastecimiento, Calidad y Saneamiento
para la programación de los despachos y distribución a nuestros clientes.

- Asiste a todas las reuniones que realiza el equipo para el plan y prueba de un
Plan HACCP.

Jefe de Producción

Responsabilidad: Es el encargado del adecuado funcionamiento del proceso de

producción, organización, programación de producción diaria, contrala y comprueba el
cumplimiento de los requisitos que hacen que el producto cumpla con los estándares de
calidad. Supervisa el estado de funcionamiento de las máquinas y/o equipos diariamente.

Funciones:

- Dirige la producción.

- Controla la producción de la empresa verificando que el producto cumpla con

los estándares de adecuados para el consumo humano.

- Contribuye en la disminución de peligros en todas las etapas de proceso.

- Capacita al personal de producción.

- Como miembro del equipo HACCP su función es participar en la desarrollo y

investigación habitual del plan HACCP.

92
 - En coordinación con el Jefe de Calidad, elevan informes a la Gerencia General
sobre el seguimiento de la implementación del Sistema HACCP.

- En coordinación con el equipo HACCP elabora, implementa y ejecuta lo

descrito en el Plan HACCP de las operaciones de proceso y reproceso.

- Asiste a reuniones periódicas del equipo HACCP.

Jefe de Control Aseguramiento de la calidad:

Responsabilidades: Asegura la calidad de la materia prima, material de empaque

que ingresa a planta.

- Verifica la calidad del producto final.

- Es responsable de la calidad sanitaria e inocuidad del agua para su
comercialización.
- Coordinar y supervisar el desarrollo del programa de Higiene y Saneamiento
de almacenes, personal, planta y alrededores.

Funciones

- Realiza los análisis de calidad respectivos de la materia prima, insumos,

material de empaque, producto en proceso, producto final.

- Coordina con las áreas de almacén el control de lotes de materias primas que
ingresa a planta.

- En coordinación con la jefatura de mantenimiento realiza la verificación y

calibración de equipos de laboratorio.

- Coordina con el área de producción el destino de los productos no conforme

que fueron observados o rechazados.

- Verifica el cumplimiento del programa de control de insectos y roedores.

- Responsable del monitoreo de los procesos y de registrar los datos de los

mismos en los formatos respectivos.

- En coordinación con el área de logística realiza la evaluación y control de

proveedores.

- Asiste a las reuniones periódicas del equipo HACCP.

93
 - Asume las funciones del Coordinador HACCP ante la ausencia del mismo.

- verifica el cumplimiento de los procedimientos operacionales e instructivos

descritos en el manual de Buenas Prácticas de Manufactura, Programa de
Higiene y Saneamiento diariamente y al término de las actividades del proceso
productivo.

- Coordina con un laboratorio, la verificación analítica de las cargas

microbiológicas de los ambientes, equipos e instrumentos. Evalúa la
aplicación de nuevos productos de limpieza y desinfección, control de plagas.

Administración

Responsabilidades: Encargado de realizar la gestión para tener los materiales e

insumos necesarios para el proceso productivo, realiza el control de proveedores de
materiales de empaque e insumos.

Programar, coordinar, ejecutar y controlar el sistema de abastecimiento de materia

prima, garantizando la adquisición, calidad y cantidades requeridas para el abastecimiento
al área productiva.

Funciones

- Adquisición de Materias Primas, insumos, material de empaque de acuerdo a

las especificaciones técnicas proporcionadas por el área de control de calidad.
- En coordinación con el área de calidad realiza la evaluación y control de
proveedores.

- Provee todos los materiales, útiles y/o recursos necesarios para el buen
funcionamiento del sistema HACCP.

- Asiste a las reuniones del equipo HACCP.

Jefe de Mantenimiento

Responsabilidad: Vela por el adecuado funcionamiento de equipos y mantenimiento

de la infraestructura de la planta.

Funciones

- Elabora y presenta el plan anual de mantenimiento preventivo.

94
 - Dar seguimiento al plan de mantenimiento preventivo y correctivo de equipos
e infraestructura.

- Garantizar que los equipos de contacto directo con el alimento no presenten

desperfectos que puedan atentar contra la inocuidad y estabilidad del producto.

- En coordinación con el Jefe de Producción toma decisiones de carácter

mecánico y/o eléctrico en lo relacionado con las correcciones, modificaciones
y/o ampliaciones a efectuarse en planta.

- En coordinación con el Jefe de Saneamiento llevan a cabo el mantenimiento

preventivo y la limpieza de los equipos, superficies y ambientes de la planta.

- Ejecutar el mantenimiento de los equipos llevando un control de los registros

respectivos.

- Coordina con las empresas de tercerización el mantenimiento y/o calibración

de equipos e instrumentos, llevando control de los registros respectivos.

2.1.7. ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP

Cada vez que se realice una reunión del equipo HACCP se deberá registrar en un acta
todos los avances y acuerdos a los que se lleguen en esta reunión, esta acta deberá estar
firmada por cada uno de los integrantes del equipo HACCP.

2.2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO:

Nombre : Agua de Mesa Sin Gas

Descripción: El agua proviene de la red pública, la cual se somete a un tratamiento

de filtración gruesa a través de filtro de arena y carbón activado, seguido de una filtración
fina a través filtro pulidor y filtro suavizador.Para obtener el agua de mesa sin gas, el agua
filtrada es osmotizada y ozonizada.

Composición: Agua de red pública tratada (filtrada, osmotizada y Ozonizada)

Características Físico - Químicas:

Apariencia: Liquido incoloro, transparente, sin sabor y olor.

PH: 6.5 - 8.5

95
 *Concentración de Ozono: 0,2 a 0,4 ppm

Dureza Total : máx. 500 mg CACO3/L

Turbidez: máx. 5 UNT.

Solidos Totales

Disueltos: máx. 1000 mg/L

* La Asociación Internacional de Agua Embotellada (IBWA)

D.S N° 031-2010 S.A

2.2.1. Características Microbiológicas

Tabla 18

Criterio Microbiológico

Agente Limite por ml

Categoría Clase n c
microbiológico m M

Bacterias
2 3 5 2 10 100

heterotróficas
Coliformes 5 2 5 0 <1.1/100ml -----

Pseudomonas
10 2 5 0 Ausencia/100ml -----

aeruginosa

Fuente: Elaboración propia

Categoría: grado de riesgo que representan los microorganismos en relación a las

condiciones previsibles de manipulación y consumo del alimento.

“n”: Número de unidades de muestra seleccionadas al azar de un lote, que se analizan

para satisfacer los requerimientos de un determinado plan de muestreo.

“c”: Número máximo permitido de unidades de muestra rechazables en un plan de

muestreo de 2 clases o número máximo de unidades de muestra que puede contener un
número de microorganismos comprendidos entre “m” y “M” en un plan de muestreo de 3
clases. Cuando se detecte un número de unidades de muestra mayor a “c” se rechaza el lote.
96
 m: Límite microbiológico que separa la calidad aceptable de la rechazable. En
general, un valor igual o menor a “m”, representa un producto aceptable y los valores
superiores a “m” indican lotes aceptables o inaceptables.

M: Los valores de recuentos microbianos superiores a “M” son inaceptables, el

alimento representa un riesgo para la salud.

FUENTE: *NORMA SANITARIA QUE ESTABLECE LOS CRITERIOS MICROBIOLOGICOS

DE CALIDAD SANITARIA E INOCUIDAD PARA LOS ALIMENTOS Y BEBIDAS DE CONSUMO
HUMANO RM N° 591-2008/MINSA

2.2.2. Envases y Presentaciones

Tabla 19

Envases y Presentaciones

ENVASES EMBALAJE
Material Capacidad Sellado característica Material Presentación
Envases 20L Tapa No Bidones con
PET 7L Botellón retornable caño
Garrafa
650 ml Tapa Paquete de 15 botellas
rosca lámina plástica
termocontraible
Fuente: Elaboración propia

2.2.3. Vida Útil

Tiene una vida útil de un año desde su fecha de envasado.

2.2.4. Instrucciones en la Impresión

- Nombre del Producto

- Marca

- Peso neto

- Nombre, dirección y teléfono de la empresa

- Fecha de Producción

97
 - Fecha de vencimiento

- N° de lote

- Nº de Registro Sanitario

- Nº RUC

- Condiciones de almacenamiento

2.2.5. Condiciones de Manejo, Conservación y Almacenamiento

Almacenar en un lugar fresco, protegidos de la luz solar y alejada de potenciales

fuentes de contaminación cruzada y a temperatura ambiente.

2.2.6. USO PREVISTO

- Lista para su consumo a temperatura ambiente o fría.

- Es apta para todo tipo de consumidor.

2.2.7. Condiciones de Almacenamiento y Distribución

- El producto terminado debe almacenarse bajo techo, protegido de la luz solar

directa y respetando el almacenamiento.

- Se transportará en camiones cerrados o con toldera, no requiere refrigeración

durante el transporte.

- Se deberá vigilar la rotación de productos en la cadena de distribución

aplicando PEPS

- Se deberá manipular evitando daños o deterioro de los envases en toda la

cadena de distribución y almacenamiento.

98
 2.3. Elaboración de diagrama de flujo

Figura 23: Diagrama de flujo

Fuente: Elaboración propia

99
 2.4. VERIFICACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

El equipo HACCP, ha verificado in situ el diagrama de flujo comparando este con

las actividades de elaboración en cada una de las etapas y durante la jornada de trabajo.
Dando como resultado, luego de los correspondientes ajustes y adecuaciones el flujograma
antes descrito.

A continuación, el equipo HACCP firma para el registro correspondiente:

Equipo de HACCP Cargos

Jairo Uceda Garnique Gerente general del planta

Jairo Uceda Garnique Jefe de Control de A. Calidad y

Producción

Cristhian Uceda Garnique Responsable de Distribución

Jorge Pisfil Gonzales Jefe de Mantenimiento

Denisse Nizama Carrillo Responsable de venta

Natán Balladares Céspedes Jefe Comercial

Tomas Morante Escurra Jefe de Contabilidad

Alexandra Bardales Gómez Jefe de Administración

100
 2.5. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

En esta etapa se evalúan los peligros asociados a la materia prima y a cada una de las
etapas del flujo de procesamiento del agua de mesa sin gas considerando para cada una de
ellas las medidas preventivas. Se consideran tres categorías de peligros:

Peligros biológicos: Presencia de microorganismos (bacterias, virus) patógenos, etc.

Peligros químicos: Productos de limpieza, etc.

Peligros físicos: Piedras, pitas, trozos de metal, vidrio, astillas de madera, etc.

2.5.1. MÉTODO PARA EVALUAR LA IMPORTANCIA DE UN PELIGRO

El equipo HACCP, analizará los insumos y procesos con la finalidad de:

- Identificar los potenciales peligros, distinguiendo entre ellos a los que puedan
representar un peligro para la salud, a un nivel que no pueda ser aceptado,
determinando los peligros significativos. Las decisiones tomarán en cuenta la
probabilidad de ocurrencia y la severidad del peligro.

- Proponer un conjunto de medidas preventivas o medidas de control cuya

aplicación, previene, elimina o reduce el peligro a un nivel aceptable. En el
análisis de peligros se emplearán como criterios de evaluación de un peligro
significativo a la “severidad” y el “riesgo”, como lo menciona la FAO y el
Ministerio de Salud (2006).

101
MATRIZ DE SEVERIDAD

Tabla 20

Matriz de Severidad

Alto Despreciable Bajo Medio Alto

(Probabilidad de ocurrencia de
un peligro y su magnitud)
Medio Despreciable Bajo Medio Medio
RIESGO

Bajo Despreciable Bajo Bajo Bajo

Despreciable Despreciable Despreciable Despreciable Despreciable

Bajo Medio Alto

SEVERIDAD
(Magnitud de un peligro o grado de seriedad de las
consecuencias cuando el peligro está presente)

Fuente: Elaboración propia

102
 2.5.2. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS PARA MATERIAS PRIMAS/INSUMOS

Tabla 21. Análisis de Peligros y Medidas Preventivas para Materias Primas / Insumos

ETAPA EXISTEN PELIGROS QUE MEDIDA PREVENTIVA SE ESTE ESMUN PUNTO

IDENTIFIQUE SIGNIFICATIVOS PARA JUSTIFIQUE DECISIÓN PUEDE APLICAR PARA CRITICO
(Insumo)
PELIGRO LA INOCUIDAD DEL PARA LA COLUMNA 3 PREVENIR EL PELIGRO DECONTROL (SI O
ALIMENTO SIGNIFICATIVO NO)

BIOLÓGICO
Riesgo: Bajo Vigilancia periódica mediante análisis
Contaminación microbiana por
Agua de línea contiene cloro Físico-químico durante el proceso
formación bacterias heterotrófica, Severidad: Bajo NO
coliformes (totales y fecales), residual entre 0.5 y 1.5 ppm. Monitoreo y controles microbiológicos
Pseudomonas aeurogenas y huevos Peligro Bajo del agua cada 6 meses.
de Helmintos.

QUÍMICO Vigilancia periódica mediante análisis

AGUA Riesgo: Medio Las trazas no exceden los
Físico-químico durante el proceso
Trazas de metales pesados (Cadmio, valores máximos admisibles
Severidad: Medio
hierro, aluminio, cobre, manganeso, especificados en el D.S Nº Análisis químicos cada año. NO
plata y plomo). Peligro Medio 031- 2010 SA

Riesgo: Bajo Aplicación del plan de mantenimiento de

FISICO El agua e línea pasa por un
Severidad: Bajo filtros NO
Presencia de arena, pitas proceso de filtración
Peligro Bajo Aplicación del POES

103
 ETAPA IDENTIFIQUE EXISTEN PELIGROS JUSTIFIQUE DECISIÓN QUE MEDIDA PREVENTIVA SE ESTE ESMUN PUNTO
SIGNIFICATIVOS PARA LA COLUMNA 3 PUEDE APLICAR PARA CRITICO DECONTROL
(Insumo) PELIGRO
PARA LA INOCUIDAD PREVENIR EL PELIGRO (SI O NO)
DEL ALIMENTO SIGNIFICATIVO

BIOLOGICO Las tapas son inspeccionadas Aplicación de procedimiento de

antes de su recepción. recepción y almacenamiento de
Contaminación microbiana por Riesgo: Bajo
insumos.
bacterias coliformes (totales y
Severidad: Medio
fecales) Solicitud al proveedor de certificados
Condiciones de
Peligro Bajo de calidad e inocuidad. NO
TAPAS almacenamiento adecuadas.
PLASTICAS
QUIMICO Riesgo: Bajo Las tapas son inspeccionadas Aplicación de procedimiento de
(PARA antes de su recepción. recepción y almacenamiento de
monómeros residuales de estireno, Severidad: Media
ENVASES insumos.
de cloruro de vinilo, de acrinolitrilo Condiciones de
PET) Peligro Bajo NO
almacenamiento adecuados. Solicitud al proveedor de certificados
de calidad e inocuidad.

FISICO

Ninguno --------- -------------- NO

104
 ETAPA IDENTIFIQUE EXISTEN PELIGROS JUSTIFIQUE DECISIÓN QUE MEDIDA PREVENTIVA SE ESTE ESMUN
SIGNIFICATIVOS PARA LA PARA LA COLUMNA 3 PUEDE APLICAR PARA PUNTO CRITICO
(Insumo) PELIGRO
INOCUIDAD DEL ALIMENTO PREVENIR EL PELIGRO DECONTROL (SI O
SIGNIFICATIVO. NO)

BIOLOGICO Condiciones de Aplicación de procedimiento de

almacenamiento adecuadas. recepción y almacenamiento de
Contaminación microbiana por Riesgo: Bajo
insumos.
bacterias coliformes (totales y fecales) Los envases son
Severidad: Medio NO
y microorganismos aerobios mesófilos. inspeccionados antes de su Solicitud al proveedor de certificados
Peligro Bajo recepción. de calidad e inocuidad

QUÍMICO Los envases son Aplicación de procedimiento de

inspeccionados antes de su recepción y almacenamiento de
Presencia de monómeros residuales de Riesgo: Bajo
recepción. insumos.
estireno, cloruro de vinilo, de
ENVASES PET Severidad: Media NO
acrinolitrilo Solicitud al proveedor de certificados
Peligro Bajo de calidad e inocuidad.
Condiciones de
almacenamiento adecuados.

FISICO
--------------------------------- -------------- ------------------------------------
Ninguno NO

105
 ETAPA IDENTIFIQUE EXISTEN PELIGROS JUSTIFIQUE DECISIÓN QUE MEDIDA PREVENTIVA ESTE ESMUN
SIGNIFICATIVOS PARA LA COLUMNA 3 SE PUEDE APLICAR PARA PUNTO CRITICO
PELIGRO
PARA LA INOCUIDAD PREVENIR EL PELIGRO DECONTROL (SI O
DEL ALIMENTO SIGNIFICATIVO NO)

BIOLÓGICO Presencia de cloro residual en el Cumplimiento de procedimientos

agua almacenada mayor a 0.5 de limpieza y sanitización de
Desarrollo de microorganismos Riesgo: Bajo
ppm. tanques.
aerobios mesófilos en el interior.
Severidad: Bajo
La limpieza y desinfección
ALMACENA
Peligro Bajo adecuada del tanque de NO
MIENTO DE
almacenamiento de agua
AGUA DE
garantiza la eliminación del
RED
peligro.
PUBLICA
QUÍMICO:NINGUNO -------------- -------------------- -------------------------- ------------

FISICO: NNGUNO -------------- -------------------- -------------------------- ---------

106
 ETAPA IDENTIFIQUE EXISTEN PELIGROS JUSTIFIQUE DECISIÓN QUE MEDIDA PREVENTIVA SE ESTE ESMUN PUNTO
SIGNIFICATIVOS PARA LA PARA LA COLUMNA 3 PUEDE APLICAR PARA PREVENIR CRITICO DECONTROL
PELIGRO
INOCUIDAD DEL ALIMENTO EL PELIGRO SIGNIFICATIVO (SI O NO)

BIOLÓGICO Aplicación de retro lavado y Cumplimiento de procedimiento de limpieza

Riesgo: Bajo
la desinfección adecuada y y desinfección de los filtros.
Desarrollo de
Severidad: Bajo oportuna de los filtros Cumplimiento del plan de mantenimiento.
microorganismos aerobios
garantizan la eliminación NO
mesófilos en su interior Peligro Bajo Control de frecuencia de retro lavado del
del peligro. filtro de arena y carbón
FILTRACIÓN
QUÍMICO: NINGUNO ----------------- -------------------- ---------------------- ------------------------

FISICO: NINGUNO ---------------- ------------------- -------------------------- ---------------------------

Biológico Riesgo: Bajo Aplicación de retro lavado y Cumplimiento de procedimiento de limpieza

la desinfección adecuada y y desinfección de filtro y membrana
Desarrollo de Severidad: Bajo
oportuna de los filtros y osmoplasmática.
microorganismos aerobios
OSMOSIS Peligro Bajo membrana osmoplasmática, NO
mesófilos, coliformes, Cumplimiento del plan de mantenimiento
INVERSA garantizan la eliminación
Pseudomonas
del peligro.

QUIMICOS: NINGUNO --------------------------

107
 ETAPA IDENTIFIQUE EXISTEN PELIGROS JUSTIFIQUE DECISIÓN PARA QUE MEDIDA PREVENTIVA SE PUEDE ESTE ESMUN PUNTO
SIGNIFICATIVOS PARA LA COLUMNA 3 APLICAR PARA PREVENIR EL PELIGRO CRITICO DECONTROL (SI
PELIGRO
LA INOCUIDAD DEL SIGNIFICATIVO O NO)
ALIMENTO

Cambio de lámparas según horas de Aplicación del Plan de mantenimiento preventivo.

Riesgo: Medio funcionamiento o según sus Procedimiento de operación y limpieza del
ESTERILIZACIO BIOLÓGICO
condiciones de trabajo. esterilizador de luz Ultravioleta.
Severidad: Medio
N CON LUZ Desarrollo de microorganismos
NO
aerobios mesófilos. Control de frecuencia de cambio de lámparas según
ULTRA Peligro Medio
tiempo determinado.
VIOLETA

QUÍMICO: NINGUNO -------------- -------------------- -------------------------- ------------------------

FISICO: NNGUNO -------------- -------------------- -------------------------- ---------------------------

BIOLÓGICO Riesgo: Alto Deficiente concentración de ozono Controlar que el equipo generador de ozono y la
debido a la mala regulación o a fallas concentración de ozono estén dentro de los
Desarrollo de microorganismos Severidad: Alto parámetros de operación.
aerobios mesófilos y pseudomona del equipo generador.
ESTERILIZACIO aeruginosa Cumplimiento del procedimiento de operación del
Peligro Alto SI
N CON OZONO generador de ozono.

QUÍMICO: NINGUNO ----------------------- -------------------------- ----------------- ---------------------

108
 ETAPA IDENTIFIQUE EXISTEN PELIGROS JUSTIFIQUE DECISIÓN QUE MEDIDA PREVENTIVA SE ESTE ESMUN PUNTO
SIGNIFICATIVOS PARA LA PARA LA COLUMNA 3 PUEDE APLICAR PARA PREVENIR CRITICO DECONTROL
PELIGRO
INOCUIDAD DEL EL PELIGRO SIGNIFICATIVO (SI O NO)
ALIMENTO

BIOLÓGICO. La limpieza y desinfección Cumplimiento de procedimientos de limpieza

adecuada del tanque de y sanitización de tanques y líneas de agua.
ALMACENAMI Desarrollo de microorganismos Riesgo: Bajo
almacenamiento de agua garantiza
ENTO DE AGUA aerobios mesófilos. Cumplimiento del plan microbiológico.
Severidad: Bajo la eliminación del peligro. NO
DE TRATADA
Peligro Bajo

BIOLOGICO Riesgo: Bajo Condiciones de almacenamiento y Aplicación del procedimiento de recepción y

manipulación de envases almacenamiento de insumos.
RECEPCIÓN Y Contaminación microbiana por Severidad: Media
adecuadas.
ALMACENAMI bacterias coliformes (totales y fecales) Verificación de cumplimiento de
Peligro Bajo NO
ENTO DE y microorganismos aerobios mesófilos procedimientos para el transporte de insumos.
ENVASES PET en el transporte.

QUÍMICO: NINGUNO -------------- -------------------- -------------------------- ------------------------

FISICO: NINGUNO -------------- -------------------- -------------------------- ---------------------------

109
 ESTE ESMUN PUNTO
ETAPA IDENTIFIQUE EXISTEN PELIGROS JUSTIFIQUE QUE MEDIDA PREVENTIVA SE CRITICO
SIGNIFICATIVOS DECISIÓN PARA LA PUEDE APLICAR PARA DECONTROL (SI O
PELIGRO
PARA LA INOCUIDAD COLUMNA 3 PREVENIR EL PELIGRO NO)
DEL ALIMENTO SIGNIFICATIVO

LAVADO DE BIOLOGICO Riesgo: Bajo Agua de línea contiene Vigilancia periódica mediante análisis
ENVASES PET cloro residual entre 0.5 y Físico-químico durante el proceso
Contaminación microbiana por Severidad: Media
1.5 ppm.
bacterias coliformes (totales y fecales) y Monitoreo y controles microbiológicos
Peligro Bajo
microorganismos aerobios mesófilos del agua cada 6 meses.
NO

QUÍMICO: NINGUNO -------------- -------------------- -------------------------- --------------------------

FISICO: NINGUNO -------------- -------------------- -------------------------- --------------------------

DESINFECCION BIOLOGICO Riesgo: Bajo Adecuado concentración Monitoreo y control de ácido

DE ENVASES del ácido peracetico peracetico (100 ppm por 5 – 10 min)
Contaminación microbiana por Severidad: Media
PET
bacterias coliformes (totales y fecales) y
Peligro Bajo SI
microorganismos aerobios mesófilos

QUÍMICO: NINGUNO -------------- -------------------- -------------------------- ----------------------------

FISICO: NNGUNO -------------- -------------------- -------------------------- --------------------------

110
 ETAPA IDENTIFIQUE EXISTEN PELIGROS JUSTIFIQUE QUE MEDIDA PREVENTIVA SE PUEDE APLICAR PARA ESTE ESMUN
SIGNIFICATIVOS DECISIÓN PARA PREVENIR EL PELIGRO SIGNIFICATIVO PUNTO CRITICO
PELIGRO
PARA LA INOCUIDAD LA COLUMNA 3 DECONTROL (SI
DEL ALIMENTO O NO)

BIÓLOGICO El agua tratada de Cumplimiento de procedimientos de limpieza y sanitización.

enjuague pasa por un Aplicación del plan de mantenimiento preventivo.
Supervivencia y Riesgo: Alto
Esterilizador UV y
microorganismos aerobios Cumplimiento Plan Microbiológico. SI
Severidad: Alto luego por un equipo
mesófilos, coliformes Control de la concentración de ozono estén dentro de los
generador de ozono.
(totales y fecales) en los Peligro Alto parámetros de operación (0.2 a 0.4 ppm)
envases enjuagados Aplicación de BPM

El proceso de Cumplimiento del procedimiento de operación y limpieza de la

enjuague garantiza lavadora
QUÍMICO Riesgo: bajo
la eliminación de Aplicación del plan de mantenimiento preventivo.
Persistente presencia de Severidad: Medio este peligro.
ENJUAGUE Cumplimiento Plan Físico Químico.
ácido peracetico
DE ENVASES Peligro bajo Control de residuos de soluciones desinfectantes (0 ppm)
NO
PET
Control de pH del agua de enjuague en los envases.

Aplicación de programa de capacitación

FISICO: NNGUNO -------------- -------------------- -------------------------- ------------------

111
 ETAPA IDENTIFIQUE EXISTEN PELIGROS JUSTIFIQUE QUE MEDIDA PREVENTIVA SE PUEDE ESTE ESMUN
SIGNIFICATIVOS PARA DECISIÓN PARA LA APLICAR PARA PREVENIR EL PUNTO CRITICO
PELIGRO
LA INOCUIDAD DEL COLUMNA 3 PELIGRO SIGNIFICATIVO DECONTROL (SI O
ALIMENTO NO)

LLENADO - SELLADO BIOLÓGICO Limpieza y desinfección Aplicación de BPM.

Riesgo: Bajo adecuada de tapas.

Contaminación de las tapas con Cumplimiento del procedimiento de operación y
microorganismos Severidad: Medio limpieza
NO

Peligro Bajo Aplicación del plan microbiológico.

Programa de mantenimiento preventivo.

QUÍMICO: NINGUNO

FISICO:NINGUNO

CODIFICADO No existen peligros

EMPAQUETADO No existen peligros

ALMACENAMIENTO No existen peligros

DESPACHO No existen peligros

112
 2.6. DETERMINACION DE LOS PCC
Los puntos críticos de control fueron determinados utilizando el esquema de Árbol
de Decisiones.

P1 ¿Existen medidas preventivas de control?

Si No Modificar la fase, producto o proceso

¿Se necesita control en esta fase por

razones de inocuidad? Si

No No es un PCC Parar *

P2 ¿Se necesita control en esta fase por razones Si

de inocuidad? **

No

P3 ¿Podría producirse una contaminación con peligros

identificados superior a los niveles aceptables o podrían
estos a aumentar a niveles inaceptables? **

Si No No es un PCC

Parar
¿Podría producirse una contaminación con peligros
P4 identificados superior a los niveles aceptables? ¿O podrían
estos aumentar a niveles inaceptables?

Si No Punto crítico de control

No es un PCC Parar *

Figura 24: Árbol de decisiones

Fuente: Elaboración propia

(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito

(**) Los niveles aceptables u inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos
globales cuando se identifican los PCC del Plan de HACCP.

113
 2.6.1. DETERMINACION DE PCC

Tabla 22. Determinación de PCC

NUMERO DE
ETAPA IDENTIFIQUE PELIGRO P1 P2 P3 P4
PCC

ALMACENAMIENTO BIOLÓGICO.
DE AGUA DE RED Si No No ------- --------
PUBLICA Desarrollo de microorganismos aerobios mesófilos en el interior.

BIOLÓGICO
FILTRACIÓN Si No Si Si ------
Desarrollo de microorganismos aerobios mesófilos en su interior.

BIOLÓGICO
OSMOSIS INVERSA Si No Si Si ------
Desarrollo de microorganismos aerobios mesófilos, coliformes,
Pseudomonas.

BIOLÓGICO
ESTERILIZACIÓN CON
LUZ ULTRA VIOLETA Desarrollo de microorganismos aerobios mesófilos. Si No Si Si --------

BIOLÓGICO Si Si ----- ----- PCC1

ESTERILIZACIÓN CON
OZONO Desarrollo de microorganismos aerobios mesófilos y pseudomona
aeruginosa

114
 NUMERO DE
ETAPA IDENTIFIQUE PELIGRO P1 P2 P3 P4
PCC

ALMACENAMIENTO BIOLÓGICO: Desarrollo de microorganismos aerobios mesófilos. Si No No ------- --------

DE AGUA DE TRATADA

RECEPCIÓN Y BIOLOGICO: Contaminación microbiana por bacterias coliformes Si No Si Si -------

ALMACENAMIENTO (totales y fecales) y microorganismos aerobios mesófilos en el
DE ENVASES PET transporte.

LAVADO DE ENVASES BIOLOGICO: Contaminación microbiana por bacterias coliformes Si No Si Si ---------

PET (totales y fecales) y microorganismos aerobios mesófilos

DESINFECCION DE BIOLOGICO: Contaminación microbiana por bacterias coliformes Si Si ---- ----- PCC2
ENVASES PET (totales y fecales) y microorganismos aerobios mesófilos.

BIÓLOGICO: Supervivencia y microorganismos aerobios Si Si ------- ------- PCC 3

mesófilos, coliformes (totales y fecales) en los envases enjuagados
ENJUAGUE DE
ENVASES PET
QUÍMICO: Persistente presencia de ácido peracetico Si No No ------- ----------

LLENADO – SELLADO BIOLÓGICO: Contaminación de las tapas con microorganismos Si No No ------- --------
aerobios mesófilos.

115
 2.7. SISTEMA DE VIGILANCIA O MONITOREO DEL CONTROL DE LOS PCC/PC

Tabla 23. Sistema de vigilancia o monitoreo del control de los PCC

PUNTO PELIGRO LÍMITES VIGILANCIA ACCIONES

CRÍTICO SIGNIFICATIVO CRITICOS CORRECTORAS
DE

CONTROL REGISTRO

QUÉ? CÓMO? FRECUENCIA QUÍEN?

PCC 1 Desarrollo de Concentración de Análisis de 2 veces por turno. Operador de Si la concentración de “Control de Ozono
microorganismos ozono en el agua de concentración de control de calidad y ozono en el agua está
PCU- HACCP 01
aerobios mesófilos y proceso ozono elaboración. fuera de norma, se deben
Pseudomonas realizar las correcciones
aeruginosa en el establecidas en el
0.20 – 0.40 ppm
interior. procedimiento:

“Operación y limpieza
del generador de Ozono”

MAN-DIS-01-03

116
 PUNTO PELIGRO LÍMITES VIGILANCIA ACCIONES
CRÍTICO SIGNIFICATIVO CRITICOS CORRECTORAS
DE REGISTRO

CONTROL
QUÉ CÓMO FRECUENCIA QUÍEN

PCC 2 Contaminación 100 ppm Concentración de ácido Análisis de concentración 2 veces por turno. Operario de Si la concentración de Control de
microbiana por peracetico de ozono (Tirillas Control de ácido peracetico está Higienización de
bacterias coliformes 5- 10 min medición ácido Calidad. fuera del límite se envases
(totales y fecales) y peracetico) procede a separar los
microorganismos envases desinfectados PCU-HACCP 02
aerobios mesófilos de por lo menos una
hora antes.

Se vuelve a preparar
nuevamente la
Análisis de concentración solución a la
de CLR (Kit Medidor de concentración indicada
pH y Cloro Libre
Concentración de Cloro Residual)
0.5 a 1.5 ppm Libre residual (CLR) 01 vez por turno Operario de Control de
Control de Higienización de
Calidad. envases

PCU-HACCP 02

117
 PUNTO PELIGRO LÍMITES VIGILANCIA ACCIONES
CRÍTICO SIGNIFICATIVO CRITICOS CORRECTORAS
DE REGISTRO

CONTROL
QUÉ CÓMO FRECUENCIA QUÍEN

PCC 3 Supervivencia de 0.20 -0.40 Concentración Análisis de 2 veces por turno. Operario de Si la concentración “Control de Ozono.
hongos, ppm de ozono concentración de Control de de ozono está fuera de
PCU- HACCP 01
microorganismos ozono Calidad. norma, se deben
aerobios mesófilos y realizar las
coliformes (totales y correcciones
fecales) en los establecidas en el
envases enjuagados procedimiento:

“Operación y
limpieza del
generador de Ozono”
y Lavadora

MAN-DIS-01-03

118
 2.8. SISTEMA DE VERIFICACION

En el Sistema de verificación aplicarían procedimientos, métodos, análisis,

ensayos y otras evaluaciones, además del monitoreo, para determinar el
cumplimiento, funcionamiento y eficacia del plan HACCP.

La verificación será ejecutada por personal interno o por una entidad externa,
también puede ser ejecutada por un profesional distinto del equipo HACCP
designado por la Gerencia General, y tiene por propósito detectar deficiencias en el
plan o en su aplicación. Este ejercicio se realizará atendiendo a una periodicidad
establecida (no mayor de 06 meses), aunque también en los siguientes casos: al
concluir la puesta en marcha del plan; cuando se introduce un cambio en el producto,
los ingredientes o el proceso, etc.; cuando se producen desviaciones; en el caso de
nuevos peligros recién identificados; y a intervalos regulares predeterminados. Este
proceso se ejecutará mediante los formatos

Formato: PCU- HACCP 03, 04, 05 y 06.

Las actividades rutinarias de vigilancia de los límites críticos no deben

confundirse con los métodos, procedimientos o actividades de verificación.

2.8.1. DETALLE DE ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN

Las actividades de verificación comprenden la verificación de los PCC y el

plan general. La verificación periódica contribuirá a mejorar el plan, pues pone de
manifiesto los defectos del mismo y permite eliminar las medidas innecesarias o
ineficaces de control.

Entre las actividades de verificación pueden mencionarse:

- Revisión de Resultados de Monitoreo, registros, en los casos en los

que se hayan excedido los límites aceptables

- La validación del plan HACCP

- Las auditorías internas del plan HACCP

119
 - La calibración de los instrumentos y equipos

- Ensayos del producto

- Revisión del Sistema HACCP

- Revisión de Reclamaciones

- Revisión de los Incidentes relacionados con la retirada o

recuperación de un producto

a) REVISIÓN DE RESULTADOS DE MONITOREO

Las etapas de los procesos se encuentran debidamente monitoreadas, así

como las acciones correctivas tomadas, contando con registros, los cuales son
revisados diariamente por la Jefatura correspondiente, estando bajo control los
puntos críticos de control (PCC).

Los registros son llenados diariamente, así mismo firmados por la persona
que ejecutó el control y posteriormente revisados por el Jefe de área.

La revisión diaria de los registros de cada PCC, son esenciales para que sea
efectivo el Sistema HACCP. Estas revisiones ayudan a enfocar la atención del
personal en la prevención de los problemas de seguridad de los alimentos.

b) LA VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP

La validación es un proceso formal que es realizada por una autoridad

competente, asegurando que éste sea el correcto y abarque todos los peligros que se
tiene en los procesos identificándolos y controlándolos debidamente para garantizar
la inocuidad de los alimentos o reducirlos.

La validación del plan HACCP, contempla lo siguiente:

- La revisión del análisis de peligros.

- La determinación y validación de los PCC.

120
 - La validación de los límites críticos, basándose, por ejemplo, en los
requisitos reglamentarios o en lo que dictan los estudios científicos
actuales.

- La determinación de si las actividades de vigilancia, las medidas

correctoras, el sistema de documentación y registros, y las actividades
de verificación son los apropiados.

El proceso de validación también incluirá:

- La revisión de los informes de auditoría del HACCP

- La revisión de los cambios introducidos al plan HACCP y su

justificación

- La revisión de los informes de validaciones anteriores

- La revisión de los informes de desviaciones

- La evaluación de la eficacia de las medidas correctoras

- La revisión de la información sobre quejas de los consumidores

- La revisión de las relaciones entre el plan HACCP y los programas de

pre requisitos.

La comprobación del plan es un procedimiento continuo y periódico, y las

validaciones han sido programadas a una frecuencia predeterminada. Sin embargo,
otros factores pueden suscitar la necesidad de revisar el plan, para comprobar si se
necesitan cambios. Entre estos factores pueden estar los cambios en proceso, en el
material del envase; los resultados adversos de las auditorías; desviaciones
recurrentes; nueva información científica sobre peligros potenciales o medidas de
control; y las quejas y/o rechazos de productos por parte de los consumidores.

121
 c) LAS AUDITORIAS DEL PLAN HACCP

Como parte de la verificación, se realizan auditorías para constatar que los

procedimientos, instrucciones que se aplican son los que están consignados por
escrito en el plan HACCP.

Las auditorías consisten en exámenes sistemáticos e independientes que

comprenden observaciones in situ, entrevistas y revisiones de registros, para
determinar si los procedimientos y las actividades estipuladas en el plan HACCP se
están aplicando.

Las auditorías pueden llevarse a cabo para PCC específicos y/o para el plan
general.

La observación in situ puede incluir, por ejemplo, la inspección visual con el

fin de asegurarse que:

- La descripción del producto y el diagrama de flujo sean precisos

- Se ejecute la vigilancia del PCC requerida en el plan HACCP

- Los procesos estén funcionando dentro de los límites críticos

establecidos

- Los registros se rellenen de forma fidedigna y en el momento en el

que se han hecho Las observaciones

Entre los registros que se revisan durante la auditoría del plan HACCP se
incluyen, por ejemplo, los que demuestran que:

- Las actividades de vigilancia se han efectuado con las frecuencias y

puntos especificados en el plan HACCP

- El producto afectado ha sido controlado y se han adoptado las

medidas correctoras en todos los casos en que la vigilancia haya
señalado la ocurrencia de una desviación de un límite crítico

122
 - El equipo ha sido calibrado con la frecuencia especificada en el plan
HACCP.

d) LA CALIBRACIÓN DE LOS EQUIPOS

La calibración comprueba los instrumentos o el equipo comparándolos con

un estándar, con el fin de garantizar su precisión. Las calibraciones quedan
documentadas y los registros están disponibles para su revisión, durante el proceso
de comprobación.

La calibración del equipo y los instrumentos utilizados en el desarrollo y

aplicación del plan HACCP debe realizarse durante la vigilancia y/o la
comprobación, y llevarse a cabo de acuerdo con los siguientes requisitos:

- A una frecuencia suficiente como para garantizar que la precisión sea

constante.

- De conformidad con procedimientos establecidos en el plan HACCP

(que puede basarse en las especificaciones del fabricante del
instrumento o del equipo).

- Comprobando la precisión por comparación con un estándar

reconocido.

- En condiciones similares o idénticas a las que existen cuando el

instrumento o equipo es usado.

e) ENSAYO DEL PRODUCTO

La verificación también incluye la toma y el análisis de muestras específicas

seleccionadas y otras actividades periódicas. Este procedimiento consiste en el
muestreo periódico de las materias primas, producto en proceso y producto
terminado para asegurarse que los límites críticos sean apropiados para la inocuidad
del producto.

123
 f) REVISIÓN DEL SISTEMA HACCP

El Sistema HACCP es verificado y revisado completamente con relación a

la operación total. Esta verificación se realiza anualmente o cuando se presenten
algunas de las siguientes condiciones:

- Cuando ha habido un cambio significativo en el diseño de producto,

proceso o planta que afecta cierta gestión de peligros.

- El diagrama de flujo para la obtención del producto cambie en alguna

etapa.

- Cuando se detecten nuevos peligros significativos.

- Cambio de las condiciones o de los equipos de proceso de las

condiciones de envasado, almacenamiento y distribución

- Aparición de nuevos peligros.

g) REVISIÓN DE LAS RECLAMACIONES

Establecer las acciones necesarias para realizar la recuperación de producto

(Recolecta) en caso de reclamos con la finalidad de evitar grandes problemas de
calidad a través de la detección de riesgos potenciales en el mercado.

La revisión de las reclamaciones se realiza de acuerdo a su magnitud y se

ejecuta su tratamiento siendo informados al Jefe Comercial y Gerencia General.

h) REVISIÓN DE LOS INCIDENTES DE RETIRADA DEL

PRODUCTO:

Esta revisión se realiza mediante la aplicación de un ensayo para verificar la

trazabilidad del producto que pudo estar afectado por algún problema de seguridad,
este ensayo lo lleva a cabo el área de Aseguramiento de la calidad con una frecuencia
anual.

124
 2.9. SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN

a) SISTEMA DE REGISTROS

La documentación y conservación de registros permite a la empresa asegurar

la implantación y mantenimiento de los controles del HACCP, incluido el programa
de prerrequisito, éstos controles son revisados y firmados diariamente por los Jefes
responsables. Además, de las verificaciones diarias estipuladas, queda claramente
establecido que, periódicamente, los directivos de la empresa deben participar en las
verificaciones conjuntamente con los miembros del Equipo HACCP. Las actas de
las reuniones, debidamente firmadas, son archivadas.

El sistema de registro y documentación es revisado una vez al año y los

registros se mantendrán por un período de 1 año que es el periodo de vida útil del
producto.

El sistema de registro y documentación comprende lo siguiente:

- Plan HACCP

- Manual de Buenas Prácticas de Manufactura

- Manual de Higiene y Saneamiento (POES)

- Procedimientos

- Instrucciones

- Formatos

b) DOCUMENTOS PRE – REQUISITOS PRINCIPALES

- ANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

El Manual BPM establece todos los requisitos básicos que debe tener la
planta para el correcto proceso y manipulación de las materias primas e insumos
para la elaboración de arroz pilado.

125
 - MANUAL DE HIGIENE Y SANEAMIENTO (POES)

El Manual POES establece todos los requisitos básicos que debe tener la
planta en lo que respecta a los procedimientos operacionales de saneamiento para la
elaboración de arroz pilado.

El Manual de POES comprende los siguientes aspectos:

- Limpieza y Desinfección de áreas y equipos de la planta (*)

- Buenas Prácticas de Higiene del Personal (*)

- Control de Agua de la planta (*)

- Manejo de Sustancias químicas peligrosas (*)

- Tratamiento de residuos sólidos y líquidos (*)

- Procedimiento de control de plagas (*)

Limpieza y Desinfección: Normas de Limpieza y Desinfección de

utensilios, instalaciones, equipo y áreas externas e internas; con el fin de que los
trabajadores conozcan qué se debe limpiar, cómo hacerlo, cuándo, con cuáles
productos y utensilios.

Higiene Personal: Normas y disposiciones que deben cumplir los

trabajadores de la planta, entre los que podemos citar:

- Salud del Personal

- Uso de Uniformes o Ropas Protectoras
- Lavado de Manos
- Hábitos de Higiene Personal
- Prácticas del Personal

Control del agua de planta, en donde se describe los controles del agua que
se usa en la planta que incluye la verificación de la concentración de cloro y la
cloración del agua.

126
 Manejo de Sustancias químicas peligrosas, aquí se describe el manejo de
los químicos peligrosos desde su arribo a planta, almacenamiento y manipulación
tanto por el personal de producción como saneamiento y mantenimiento.

Manejo de residuos sólidos y líquidos, procedimiento donde se describe el

correcto manejo de los descartes tanto orgánicos como inorgánicos que se pueden
reutilizar y de la basura que ya no es recuperable.

Control de Plagas, Normas y procedimientos que establecen programas y

acciones para eliminar plagas tales como: insectos, roedores y pájaros. Incluyen
entre otros: mantenimiento de las instalaciones, fumigaciones, trampas, cedazos en
puertas y ventanas, manejo de desechos, etc.

FORMATOS

A continuación, se adjuntan los registros referidos al sistema HACCP

- VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP – CODIGO: PCU-

HACCP 02

- VALIDACION DEL PLAN HACCP - CODIGO: PCU- HACCP 03

- ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP - CODIGO: PCU-

HACCP 04

LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE ALMACENES

1. Objetivo

Mantener los almacenes de la planta en condiciones sanitarias adecuadas.

2. Alcance

El presente procedimiento se aplica a los almacenes de envases/embalaje y

producto terminado.

127
3. Responsabilidades

Jefe de Aseguramiento de la Calidad: responsable de supervisar el

cumplimiento del presente procedimiento.

Operario de planta, responsable de ejecutar el presente procedimiento.

4. Materiales

a) Escoba de cerdas de plástico

b) Escobilla

c) Recogedor

d) Baldes

e) Paños

f) Guantes

g) Manguera

h) Detergente

i) Desinfectante – Hipoclorito de sodio a 100 ppm

5. Metodología

a) Diaria: Pisos y parihuelas

- Limpiar las parihuelas con un trapo húmedo.

- Barrer los pisos y trapearlos con paño humedecido en solución

desinfectante.

- Dejar secar.

b) Semanal

- Retirar todo tipo de producto antes de iniciar el proceso de limpieza.

128
 - Barrer el piso.

- Limpiar los pisos con paño húmedo con agua, lavar el paño y volver
a pasarlo.

- Dejar secar y aplicar solución desinfectante con ayuda de un paño

húmedo.

- Dejar secar y volver a ordenar todo lo retirado.

c) Mensual

- Limpiar las paredes y techo de arriba hacia abajo/ retirando todo el

polvo con ayuda de un paño y un escobillón.

- Pasar un paño humedecido en solución desinfectante por toda la

superficie de las paredes y techo.

- Retirar el polvo de la puerta y pasar paño humedecido en solución

desinfectante.

- Limpiar los pisos con paño húmedo con agua, lavar el paño y volver
a pasarlo

- Dejar secar y aplicar solución desinfectante con ayuda de un paño

húmedo.

- Dejar secar y volver a ordenar todo lo retirado.

- Limpiar las pantallas protectoras de las luminarias utilizando un paño

ligeramente húmedo.

6. Frecuencia

- Diaria: Al inicio de la jornada de trabajo

- Semanal: Al final de la jornada de trabajo

- Mensual: Al final de la jornada de trabajo

129
7. Registro

SANEAMIENTO DE PLANTA

CONTROL DE VEHÍCULOS DE TRANSPORTE

1. Objetivo

Garantizar que los vehículos de transporte se encuentren en adecuadas

condiciones sanitarias.

2. Alcance

El presente procedimiento se aplica a los vehículos de transporte utilizados

para la carga de envases, embalaje o producto final.

3. Responsabilidades

Jefe de Aseguramiento de Calidad, responsable de supervisar el

cumplimiento del presente procedimiento.

Operario de planta, responsable de ejecutar el presente procedimiento.

4. Definiciones

Para efectos del presente procedimiento se define:

a) Vehículo de transporte: Cualquier unidad móvil utilizada para la carga

de materia prima, insumos, envases, embalaje o producto final.

5. Materiales

a) Escobillón

b) Recogedor

c) Bolsas de plástico desechables

d) Paños

130
 e) Guantes

f) Desinfectante- Hipoclorito de sodio a 100 ppm

6. Metodología

a) Verificar que el vehículo no ha sido utilizado para la carga de otros

productos que no sean alimentos (productos químicos, combustible,
animales, etc.).

b) Limpiar la tolva del vehículo con ayuda de un escobillón.

c) Pasar un paño humedecido en solución desinfectante por toda la

superficie (piso y paredes).

d) Dejar secar.

e) Colocar parihuelas limpias.

7. Frecuencia

Programada: Cada vez que se adquiera envases o embalaje o se distribuya el

producto final.

8. Registro

SANEAMIENTO DE PLANTA

PROCEDIMEINTO DE CONTROL DE HERMETICIDAD EN EL

ENVASADO

1. Objetivo

Dar las pautas necesarias para controlar la hermeticidad del envasado.

2. Alcance

Este procedimiento se aplica a la etapa de envasado.

131
 3. Responsabilidad

El Jefe de planta / Aseguramiento de la Calidad es responsable de estos

procedimientos.

4. Definiciones

Hermeticidad: Calidad de un cerramiento de estar perfectamente cerrado o

estanco al aire mediante fusión o sellado.

Envasado: es un método para conservar alimentos consistentes en

calentarlos a una temperatura que destruya los posibles microorganismos presentes
y sellarlos en tarros, latas o bolsas herméticas.

5. Procedimiento

Se evalúa la hermeticidad del envasado por el método de Punto de Burbuja

o Prueba de Fuga, esta prueba se realiza en el agua. La detección de fuga se hace
visualmente cuando se detecta burbuja de aire.

Una vez que se ha producido el envasado, obtener una muestra aleatoria del
lote producido. Teniendo en cuenta la NTP-ISO 2589-I-2009. (Procedimientos de
muestreo para Inspección por atributos).

Colocar un recipiente con agua suficiente para comprobar la hermeticidad

del producto envasado. Se detecta fuga visualmente cuando se manifiesta la primera
burbuja de aire.

6. Frecuencia

Diariamente durante proceso.

7. Registros

Registro de Control de Envasado.

132
3.2.4. Beneficio/costo
Costo: Los precios que se mostraran a continuación se obtuvieron de páginas
como son makro, campaigns para las capacitaciones, mercado libre,
hermetiventanas. La cual facilitó los precios

Tabla 24

Calculo del costo

Materiales Unidad CU Cantidad Periodo CT

Capacitación sobre
limpieza e higiene del Soles 300 1 mensual 300
personal
Media caña
Soles 15 5 metros 1 vez al año 75
(curvo/cóncavo)
Mantenimiento de los
extractores de aire para
Soles 250 1 mensual 250
impedir la acumulación
de humedad
Capacitación sobre la
buenas prácticas de Soles 600 1 mensual 600
manipulación
Implemento para baños
soles 300 1 mensual 300
y vestuarios
Implementación para la
limpieza y desinfección Soles 86,6 5 mensual 433
de la empresa.
Implementación de
vestuario para los
operarios
Soles 100 10 mensual 1000
(mandil/chaqueta –
pantalón/overol,
calzado, cofia, guantes)
Contenedores para la
soles 100 2 mensual 200
recolección de basura
Total 3158
Fuente: elaboración propia

133
Beneficio

Tabla 25

Utilidades de disminución de devoluciones en bidones de 20 L

Número Utilidad

Producción % de Número de Utilidad

Semanas en
semanal devoluciones bidones botellas en soles
unidad
actual

1 900 6% 54 81 27 675
Agosto 2 900 5% 45 81 36 900
3 900 6% 54 90 36 900
4 900 5% 45 72 27 675
Total 3150
Fuente: Elaboración propia

Tabla 26

Utilidades de disminución de devoluciones en bidones de 7 L

Número Utilidad

Producción % de Número de Utilidad

Semanas en
semanal devoluciones bidones botellas en soles
unidad
actual

1 330 4% 14 23 9 72
Agosto 2 330 7% 24 33 9 72
3 330 4% 14 23 9 72
4 330 6% 20 30 10 80
Total 296
Fuente: Elaboración propia

134
Tabla 27

Utilidades de disminución de devoluciones en botellas de 650ml.

Número Utilidad

Producción % de Número de Utilidad

Semanas en
semanal devoluciones bidones botellas en soles
unidad
actual
1 210 5% 11 17 6 6
2 210 6% 13 19 6 6
Agosto
3 210 5% 11 19 8 8
4 210 6% 13 17 4 4
Total 24

Fuente: Elaboración propia

Tabla 28

Beneficio de las utilidades de los tres productos.

Producto Beneficio (S/.)

Bidones de 20 l 3150

Bidones de 7 l 296

Botellas 650 ml 24

Beneficio total 3470

Fuente: Elaboración propia

Calculo del beneficio HACCP

3470/3158 = 1,10

Lo que quiere decir que por cada sol de inversión se tiene un beneficio de 1,10 soles.

135
3.3. Discusión de resultados

Con respecto al análisis que se realizó a la empresa Procesadora

comercializadora UCEDA SAC, se pudo observar que no cumple con los
procedimientos adecuados que permitan tener un producto que cumpla con los
estándares de calidad que exige la norma.

Tabla 29

Discusión de los resultados obtenidos

Hipótesis Antecedentes Resultados

Un plan basado en el “Elaboración del plan Se identificó los riesgos
sistema HACCP se HACCP para el proceso de contaminación para
contribuye a mejorar la de miel de abeja elaborar un plan con el fin
inocuidad del aguatratada envasada en la empresa de poder asegurar un
y ozonizada en la TOYVA EIRL” producto de calidad.
empresa Procesadora y
Comercializadora Uceda
SAC, Monsefú.
Si se realiza un “Propuesta de un Plan Consiste en plantear un
diagnóstico de la HACCP para el sistema de análisis de
empresa, entonces procesamiento de peligros y evaluación de
podemos identificar la champiñones” los puntos críticos de
real situación actual del control para el proceso.
proceso de elaboración
del agua.

136
 Si identificamos y “Mejora y diseño de un Mejora de procesos
determinamos los sistema de análisis de mediante el
peligros y puntos críticos peligros y puntos levantamiento de un
de control del proceso, críticos de control” manual de BPM, y se
entonces podremos propuso implementar un
eliminar o reducir los plan HACCP.
posibles peligros a un
nivel aceptable.
Si elaboramos los “Implementación del Se identificó los peligros
formatos de BPM y sistema de análisis de que se presentan en la
POES, entonces podemos peligros y puntos producción con el fin de
reducir los productos críticos (HACCP) en la prevenir la
devueltos. línea de producción de contaminación.
salsa de soya”
Si elaboramos la “Propuesta de un Plan Consiste en plantear un
documentación de la HACCP para el sistema de análisis de
propuesta, entonces se procesamiento de peligros y evaluación de
podrá controlar el champiñones” los puntos críticos de
proceso de elaboración control para el proceso.
del producto
Si determinamos el “Elaboración del plan Se identificó los riesgos
beneficio/costo de la HACCP para el proceso de contaminación para
propuesta es mayor que de miel de abeja elaborar un plan con el fin
uno, entonces la envasada en la empresa de observar el beneficio
propuesta es viable para TOYVA EIRL” que obtendrá la empresa.
disminuir los costos en la
empresa Uceda S.A.C.
Fuente: Elaboración propia.

137
 El desarrollo de los resultados se obtuvo por medio de guías de observación
que se refiere a un check list que consiste en una lista de verificación de cumpliendo
en la empresa con respecto a los BPM y POES, también se evaluaron formatos de
control de calidad, diagrama de flujo comprando con la normas nacionales e
internacionales. toda la información recolectada queda registrada en fotografías,
registros, la lista de verificación llena.

Las herramientas que se utilizaron fueron presentadas a expertos la cual la

validaron para poder aplicar y así poder recolectar la información necesaria para el
desarrollo de esta investigación. Los resultados obtenidos corresponden a la empresa
Procesadora y Comercializadora UCEDA S.A.C. en Monsefú evaluando el área de
producción la cual se encarga de elaborar agua de mesa.

Esta investigación servirá para mejorar la calidad del producto final ya que
se corregirá los problemas que se identificaron en el área de producción, también
servirá con medio para otras investigaciones relacionadas a este tema ya que se
podrá seguir los pasos aplicados en esta.

Las herramientas utilizadas en la investigación cumplieron el fin de

recolectar al detalle toda la información como es el proceso de producción, las
características, evaluación de cada operación, la forma de trabajo, entre otros la cual
fue necesaria para la aplicación de la metodología.

Con respecto a las limitaciones presentadas en el desarrollo se complicó en

el horario ya que se tenía que esperar que no hubiera mucho trabajo para poder
ingresar a planta ya que se tenía que observar cómo trabajan los operarios, también
observar si cumplían con la indumentaria correcta el proceso de producción si lo
hacían adecuadamente cumpliendo con las normas y así poder tomar todos los datos
que eran importantes para el diagnóstico de la empresa, para poder tomar fotos para
validar la información se tuvo que pedir permiso al encargado del área ya que era
prohibido realizarlas. También se tuvo que informar cual era el fin de la
investigación entre otros puntos para obtener los permisos necesarios.

138
 Con respecto a los resultados plasmados en el capítulo se pudo observar que
el proceso de elaboración del agua en la empresa UCEDA SAC. No cumple con los
procedimientos estandarizados lo cual ocasiona que el producto no cumpla con los
requisitos lo establece la norma. El check list que se utilizó para diagnosticar el
estado actual de la empresa se comprobó que no presenta control en el ingreso
materiales, tampoco un control de los operarios con respecto a la vestimenta
adecuada que ellos deben tener para evitar cualquier tipo de contaminación, también
se observa que no se les hace un control para verificar si ellos presentan alguna
enfermedad que pueda perjudicar la producción. También se pudo observar que la
distribución de sus áreas no es la correcta ocasionada contaminación cruzada, por
ello las estructuras dentro de los establecimientos procesadores de alimentos deben
ser construidas totalmente con materiales impermeables, resistentes a la acción de
roedores, de fácil mantenimiento, limpieza y desinfección, a fin de evitar que sean
fuentes de contaminación.

Con los resultados obtenidos es importante recalcar que la mayoría de ellos

son similares a la investigación desarrollada como es el caso de Reaño en el 2013,
desarrollo un plan HACCP para el proceso de miel de abeja realizando como primer
punto la identificación de los peligros analizando todo el proceso de producción,
después tomo medidas la cual permitieron mejorar la calidad de producto que
presenta, también Herrera y Ortega en el 2015 en su investigación realizó un plan
con el fin de poder mejorar el proceso de producción la cual identifico los puntos
críticos para poder tomar acciones correctivas y así lograr incrementar la eficiencia
en un 20%. Por ultimo Villegas en el 2016, también realizó la propuesta de un plan
HACCP con el fin de poder mejorar el procesamiento de champiñones, esto le
permitió control todo el proceso ya se estableció registro que permitieron control
todo el proceso de producción y así logró cumplir con las normas alimenticias.

Se sabe que los prerrequisitos son el soporte de los programas de inocuidad

alimentaria, evitando que factores inherentes al proceso de producción de alimentos
se conviertan en peligros contaminantes del producto final; por lo que, una de las

139
características de los programas de inocuidad de los alimentos es que todos los
procedimientos se encuentren documentados.

Asimismo, la introducción de peligros para la inocuidad de los alimentos

puede ocurrir en cualquier punto de la cadena alimentaria; por lo que es necesario
un control adecuado a través de toda la cadena alimentaria para proteger la salud de
los consumidores.

Es fundamental a la hora de implementar un plan relacionado a la inocuidad

alimentaria, capacitar al personal y a los responsables de la empresa, que tomen
conciencia de la importancia que es esto para la inocuidad de los productos y el
crecimiento futuro de la empresa; se sabe que el personal es el principal responsable
de que los planes de inocuidad alimentaria se lleven a cabo correctamente y que
funcionen.

Se puede concluir que con el análisis realizado a la empresa y

comercializadora UCEDA SAC. y la implementación HACCP recurre a 12 pasos y
7 principios que si se cumplen de forma adecuada se logrará mejorar la empresa ya
que se cumplirán con los requisitos establecidos por el plan, afectando
consideradamente el proceso de producción del agua por ende no garantiza la
calidad del agua.

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