UNIDAD 3

TEMAS:
3.1 Principios de operación
3.2 Equipo superficial
3.3 Equipo subsuperficial
3.4 Diseño de aparejos de bombeo mecánico
3.5 Comportamiento del sistema mediante
cartas dinamométricas.
3.6 Identificación y corrección de fallas
3.7 Aplicaciones prácticas con software
comercial
UNIDAD 3: BOMBEO MECANICO
INTRODUCCION
El ciclo de vida de los yacimientos naturalmente llega a una etapa de depresionamiento en
la que la producción disminuye. Para solucionar el decremento o la interrupción de la
producción de algunos pozos, y así prolongar su vida productiva, se pueden aplicar
distintas técnicas de recuperación primaria, secundaria y mejorada. Para definir si se
aplica o no alguna de las técnicas de recuperación, se deben realizar distintos análisis, ya
sea de presión, producción o un análisis integral del yacimiento; y con base en los
resultados obtenidos, tomar una decisión sobre el tipo de técnica a utilizar.

Hoy en día la Industria Petrolera requiere un gran avance en desarrollo y creación de

tecnologías que colaboren a optimizar los aspectos tanto técnicos como económicos de la
producción en los pozos.

Dentro de las técnicas de recuperación primaria, se encuentra la instalación de sistemas

artificiales de producción (SAP), estos consisten en proporcionar una fuente externa de
energía a los fluidos provenientes del yacimiento para levantarlos desde el fondo hasta la
superficie con mayor efectividad.

Dentro de los sistemas artificiales de producción disponibles encontramos: el bombeo

mecánico, bombeo neumático, bombeo electrocentrífugo sumergido, bombeo de
cavidades progresivas, bombeo hidráulico y el sistema de émbolo viajero. Actualmente
existen variantes de estos sistemas que son diseñadas y aplicadas en pozos con
características especiales con el fin de aprovechar todas las ventajas del sistema artificial
de producción seleccionado.

En este caso nos iremos de lleno sobre el sistema de bombeo mecánico el cual es el
método de levantamiento artificial más común y antiguo del mundo. Debido a su
simplicidad y robustez, es posible su aplicación en casi todos los tipos de pozos que
requieren levantamiento. Sin embargo, existen límites físicos para la aplicación en cuanto
profundidad y caudales a levantar.
3.1 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

El Bombeo Mecánico (BM) es el más común de los métodos de levantamiento artificial.

Hasta los años noventa las operaciones de los equipos de bombeo mecánico se
consideraban los más eficientes, utilizando las unidades de bombeo convencional, Aero
balanceada y Mark II. Cuando llegó a México una nueva unidad llamada Tieben, en el
campo Poza Rica se llevó a cabo una prueba piloto en el año de 1995.

El bombeo mecánico es un sistema artificial de producción en el cual el movimiento del

equipo de bombeo superficial se origina en superficie a través de un movimiento
rotacional y transmitido a la bomba por medio de una sarta de varillas de succión
transformándose en movimiento reciprocante. El objetivo principal de este sistema es
extraer fluidos mediante un movimiento ascendente-descendente, el cual es transmitido
por la sarta de varillas a la bomba dentro de la tubería de producción en el fondo.

Este sistema artificial representa el segundo más implementado en México; puede operar
eficientemente sobre un amplio rango de características de producción de pozo, es
considerado para elevar volúmenes moderados desde profundidades someras y
volúmenes pequeños desde profundidades intermedias.

Ventajas:
 Diseño simple
 Inversión baja para la producción de volúmenes bajos y profundidades
 someras a intermedias (2400 m).
 Permite producir con niveles de fluido bajos.
 Adaptable en pozos con problemas de corrosión e incrustaciones.
 Cuando su aplicación es apropiada, la operación es muy rentable.
Desventajas:
 Inversiones altas, para producciones altas, así como para profundidades
 medias y grandes.
 Debido a las características de las varillas se limita al BM a profundidades
 mayores y volúmenes altos de producción.
 Problemas en agujeros desviados.
 La reparación de la bomba implica que las varillas deben ser extraídas.

Limitaciones:
 Presenta desgaste en las varillas y en la TP en pozos desviados.
 No aplicable cuando se tiene RGA mayor al 40%.
 Su eficiencia decrece con la profundidad.
 Por las dimensiones y aspecto de la unidad superficial afecta la estética y el
ambiente.

Las principales partes del equipo de bombeo mecánico son:

1.- La bomba y su varilla subsuperficial.

2.- La sarta de la varilla de succión que transmite el movimiento de bombeo y potencia a
la bomba subsuperficial.
3.- El equipo de bombeo superficial el cual cambia el movimiento de rotación del motor
primario en el movimiento oscilatorio lineal de bombeo.
4.- La unidad de transmisión de energía o reductor de velocidad.
5.- El motor primario, el cual proporciona la potencia necesaria al sistema.
La información mínima requerida para el diseño e instalación del bombeo mecánico es:
 Nivel del fluido.
 Profundidad de la bomba.
 Velocidad de bombeo.
 Longitud de la superficie.
 Diámetro de la bomba de émbolo.
 Gravedad específica del fluido.
 El diámetro nominal de la tubería de producción y si está anclada o desanclada.
 Tamaño y diseño de la varilla de succión.
 Geometría de la unidad.

El sistema de bombeo mecánico tiene como objetivo elevar los fluidos a la superficie con
un mínimo de:
 Torsión.
 Carga en la varilla pulida.
 Requerimientos de potencia del motor principal.
 Costos de mantenimiento de la unidad.
 Fallas en la varilla.
Rango de aplicación
El sistema de bombeo mecánico depende de varios factores para un mejor desempeño en
los equipos que lo componen, entre los cuales están la profundidad, el volumen y la
temperatura. En la Tabla 1.1 se muestran las condiciones óptimas de operación del
equipo:
Estructura del Bombeo Mecánico.
La configuración del sistema de bombeo mecánico se muestra en la Figura 1.2, y consiste
las siguientes partes principales:
 Unidad de bombeo mecánico.
 Mecanismos superficiales.
 Motor principal.
 Unidad de transmisión de potencia o reductor de velocidad.
 Sarta de varillas de succión.
 Bomba subsuperficial.
 Tubería de producción.
3.2 EQUIPO SUPERFICIAL
La función de la unidad de bombeo es convertir el movimiento rotatorio del motor
principal en movimiento ascendente y descendente de la sarta de varillas. Este
movimiento es denominado recorrido. La Unidad de Bombeo está compuesta por:
• Caja Reductora (Gear Reducer)
•Bombeo Mecánico Contrapesos (Counterweight).
El Instituto Americano identifica de acuerdo con la geometría y forma de la estructura,
tres clases de unidades de bombeo mecánico: Convencional, Neumático, Mark II. De la
misma manera el API ha desarrollado un método estándar para la descripción de las
unidades de bombeo. TIPO DE UNIDAD C - 320 - 256 - 100 C: Convencional A: Balanceadas
por aire B: Con contrapeso en el balancín M: Mark II Máximo Recorrido en RM: Reverse
Mark pulgadas. Máximo torque en la caja reductora en miles pulg-lbs. Se le adiciona la
Máxima carga de Bombeo Mecánico letra D si la caja tiene doble diseño estructural en
reducción. cientos de libras.

MOTOR
La función del motor es suministrar la energía que el sistema de bombeo necesita para
moverse. La potencia del motor depende de la profundidad de la bomba, nivel de fluido,
de la velocidad de bombeo y del balanceo de la unidad y demás características propias del
pozo.
• Hay dos tipos de motores usados principalmente:
• Motores eléctricos Bombeo Mecánico • Motores de combustión interna.

VARILLAS
La sarta de varillas conecta la bomba de subsuelo con la varilla pulida, su principal función
es transmitir el movimiento reciprocante de la varilla pulida a la bomba.

FALLAS:

 Fallas por Sobre torque

 Fatiga por Diseño y Operación
 Fallas por H2S
 Fallas por CO2
 Fallas por Tensión Fallas por Tensión
 Fallas por Pandeo

BOMBAS DE SUBSUELO
• Las partes básicas de la bomba de subsuelo son simples, pero construidas con una gran
precisión para asegurar su intercambiabilidad y eficiencia.
• Estas partes son:
– Barril
– Pistón
– Válvula viajera
– Válvula fija

TIPO DE BOMBAS DE SUBSUELO BOMBAS DE TUBERÍA:

son aquellas en las cuales el barril forma parte integral de la tubería. Esta varilla está
conectada al fondo de la tubería y corre con la sarta de la tubería de producción.

BOMBAS DE VARILLA:
Es un ensamble TP RWA completo de bombeo que va dentro del pozo, TH RHA sobre la
sarta de varillas. Sólo el niple de asentamiento va con la sarta de la tubería de producción
a la profundidad de bombeo Bombeo Mecánico deseada.

VENTAJAS
• Diseño del sistema relativamente simple.
• Unidades fáciles de cambiar a otros pozos con costo mínimo.
• Eficientes, simples y fáciles de operar en campo. Puede utilizar bajas presiones para su
bombeo.
• Flexible, puede semejar la rata de desplazamiento a la capacidad del pozo a medida que
este declina.
• Puede levantar petróleo con altas viscosidades y temperaturas.
• Se puede cambiar fácilmente de la tasa de producción por cambio en la velocidad de
bombeo o stroke.
• Puede ser monitoreada remotamente con un sistema de control de supervisión de
bomba.
• Se puede usar motores a gas como movedores primarios si la electricidad no está
disponible.

DESVENTAJAS
• No apto para locaciones urbanas.
• Pesado y voluminoso en operaciones Offshore.
• Susceptible a las parafinas.
• El tubing no puede ser revestido internamente para prevenir la corrosión.
• Alta producción de sólidos.
• En pozos de gas se obtienen bajas eficiencias volumétricas.
• Limite de profundidad, debido a la capacidad de las varillas principalmente.
• Es problemático en pozos con alta desviación.
• No puede funcionar con excesiva producción de arena.
• La eficiencia volumétrica cae drásticamente cuando se tiene gas libre .

3.3 EQUIPO SUBSUPERFICIAL

La función de la bomba subsuperficial es desplazar los fluidos del yacimiento, desde el

fondo del pozo hasta la superficie por el interior de la tubería de producción. Se clasifican
de la siguiente manera:
1) Bomba de Inserción: Puede conectarse a la sarta de varillas sin sacar la T.P. a la
superficie, solo se saca la sarta de varillas.
2) Bomba de tubería de revestimiento: Es una versión de la anterior solo que ésta se ancla
en la T.R. Manejan grandes volúmenes en pozos someros y de bajo IPR.
3) Bomba de tubería de producción: La diferencia con la de inserción es la forma en cómo
se coloca la camisa de la bomba. Ésta va conectada en el extremo inferior de la T.P. y se
introduce al pozo como parte de la sarta de producción.

Ciclo de Bombeo
En la Figura 1.3 se describe gráficamente el ciclo de bombeo, que es aplicable para los tres
tipos de bombas. Se diferencian las siguientes etapas:
a) En la primera etapa el émbolo se mueve hacia abajo cerca del fondo de la carrera
descendente; el fluido pasa al barril de la bomba a través de la válvula viajera abierta;
mientras que el peso de la columna que está en la tubería de producción es soportado por
la válvula de pie que está cerrada.
b) Como segunda etapa, el émbolo se mueve hacia arriba, cerca del fondo de la carrera
ascendente, la válvula viajera ahora se encuentra cerrada y la válvula de pie abierta,
admitiendo la producción del pozo.
c) En la tercera etapa, el émbolo se mueve hacia arriba, cerca de la parte superior de la
carrera ascendente; la válvula viajera se encuentra cerrada y la válvula de pie abierta,
admitiendo la producción del pozo.
d) En la última etapa el émbolo se mueve hacia abajo, cerca de la parte superior de la
carrera descendente; la válvula de pie se encuentra cerrada debido al incremento de
presión resultado de la compresión de los fluidos en el volumen existente entre las
válvulas de pie y viajera; la válvula viajera se encuentra abierta, cuando el émbolo llega al
fondo de la carrera descendente, el ciclo de bombeo se repite.
En la Figura 1.4 se muestran las partes del sistema de bombeo mecánico con la
Inserciónde la bomba en el fondo.
Hay tres tipos de unidades de bombeo mecánico: de balancín, hidroneumático y
Rotaflex.
Unidades de bombeo mecánico tipo balancín1
Geometría de las Unidades
Clase I. Unidad Convencional
Clase III. Aero balanceada y Mark II
Clase I: Unidad Convencional (Figura 1.5)
Ventajas:
 Tiene bajo costo de mantenimiento.
 Costos menores que otro tipo de unidades.
 Usualmente es mejor con varillas de fibra de vidrio.
 Puede girar en el sentido de las manecillas del reloj y contrario.
 Puede bombear más rápido que la Mark II sin problemas.
 Requiere menos contrabalanceo que la Mark II.

Desventajas:
 En muchas aplicaciones no es tan eficiente como la Mark II.
 Puede requerir una caja de velocidades mayor que otro tipo de unidades
(especialmente con varillas de acero).
Clase III. Mark II (Figura 1.6)
Ventajas:
 Tiene bajo torque en muchos casos (con varillas de acero).
 Puede bajar costo (5 a 10%) comparada con el siguiente tamaño de la unidad
convencional.
Desventajas:
 En muchas aplicaciones no puede bombear tan rápido como la convencional,
porque puede causar problemas de fallas en las varillas.
 Puede girar solamente en sentido contrario de las manecillas del reloj.
 Puede causar más daño a las varillas y bomba en el caso de los fluidos pesados.
 Puede someter a la sarta de varillas en el fondo del pozo a una compresión
severa que puede causar fallas por pandeo.
Clase III. Unidad Aero balanceada (Figura 1.7)
Ventajas:
 Es más compacta y más fácil para balancear que otras unidades.
 Los costos de transportación son menores que otras unidades.
 Puede girar en el sentido de las manecillas del reloj o en sentido contrario.
Desventajas:
 Es más complicada y requiere mayor mantenimiento (compresor de aire,
cilindro de aire).
 La condensación de agua en el cilindro puede causar problemas.
 La caja de velocidades puede dañarse si el cilindro pierde presión de aire.
3.4 DISEÑO DE APAREJOS DE BOMBEO MECÁNICO
Es un procedimiento analítico mediante cálculos, gráficos y/o sistemas computarizados
para determinar el conjunto de elementos necesarios en el levantamiento artificial de
pozos accionados por cabilla. La función de este procedimiento es seleccionar
adecuadamente los equipos que conforman el sistema de bombeo mecánico a fin de
obtener una operación eficiente y segura con máximo rendimiento al menor costo
posible.
Paso 1: se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el diámetro óptimo del pistón, bajo
condiciones normales. Esto va a depender de la profundidad de asentamiento de la
bomba y el caudal de producción.

Paso 2: La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la carrera o

embolada (S), se selecciona de acuerdo a las especificaciones del pistón. Se asume una
eficiencia volumétrica del 80%.

Paso 3: Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el porcentaje de
distribución si se usa más de dos dímetros de cabilla) y el diámetro de pistón, se
determina un aproximado de la carga máxima para el sistema en estudio.

Paso 4: chequear el valor de factor de impulso para la combinación velocidad de bombeo

(N) y longitud de carrera (S) establecidos en el Paso 2.

Paso 5: cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito ser necesario
obtener cierta data tabulada de acuerdo a los datos establecidos en los pasos previos.
Primero se determinar el peso de las cabillas por pie y la carga del fluido por pie.
Ahora se calcula el peso de las cabillas en el aire (Wr), la carga dinámica en las cabillas
(CD) y la carga del fluido (CF) a la profundidad objetivo.
 Paso 7: estimación de poder del motor eléctrico. conocida la profundidad de
operación, /0P1 del crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una constante
que es multiplicada por el caudal de producción.
Este valor obtenido son los C" necesarios justos para levantar el caudal requerido. Lo que
se recomienda es que este valor obtenido se incremente de 9 a 9, = veces para tener un
factor de seguridad.

Paso 8: cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de Pl sería el valor de

caudal de producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El diseño de la bomba
debe tener al menos el 80% de eficiencia. En crudos pesados debe tener un máximo de 18
strokes/minutos (promedio 15°API).
P= CSN
P= desplazamiento de la bomba
C= constante de la bomba, depende del diámetro del pistón
N= velocidad de bombeo (SPM)
Paso 9: Profundidad de asentamiento de la bomba (Método Shell).
Esto dependerá enormemente de la configuración mecánica del pozo. Si este método no
cumple, por lo general se asienta a 60 o 90 pies por encima del colgador
3.5 COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA MEDIANTE
CARTAS DINAMOMÉTRICAS.
DINAMÓMETRO La palabra dinamómetro viene del griego; dina, medición de fuerza y
metro, magnitud. Por tanto, un dinamómetro para la varilla pulida es un dispositivo con el
que se toma un registro continuo del patrón de fuerzas a través del desplazamiento de la
varilla pulida.
Dicho lo anterior, el dinamómetro es un indicador de peso que registra la carga sobre la
varilla pulida y la respectiva posición de la misma; ambos registros se toman con respecto
al tiempo. Registros de cargas-desplazamientos contra el tiempo.
Con este tipo de graficas se toman los datos correspondientes a una carta dinamométrica
superficial, la cual debe interpretarse para obtener una carta dinamométrica de la bomba
que permita diagnosticar el comportamiento del aparejo de bombeo mecánico.

Los datos superficiales ya antes obtenido de carga y desplazamiento contra el tiempo se

meten a un programa de computo que además también requiere información sobre el
diseño de la sarta de varillas de succión y otros parámetros relativos al diseño. Como
resultado se obtiene la carta dinamométrica a la profundidad de colocación de la bomba
de la cual sede terminan sus condiciones de operación.
El dinamómetro se utiliza para hacer dos tipos diferentes de análisis:
Para llevar a cabo la prueba del dinamómetro en el campo, es deseable que se conozca
información referente de:
•La instalación del equipo.
•Historia operativa del pozo, del equipo en servicio y el conocimiento de las condiciones
del yacimiento.
•Pruebas de los fluidos de producción, preferentemente un día antes de que la prueba del
dinamómetro se lleve a cabo.
•Datos como la velocidad de bombeo, la longitud de carrera de la varilla pulida, etc. El
conocimiento completo del comportamiento de bombeo con varillas de succión puede
reducir los costos de producción e incrementar la proporción de aceite recuperado.

Registrador de dos canales. Es un sistema de grabación portátil diseñada para medir

variables tales como esfuerzos, presiones, velocidades, aceleraciones, etc., éste
registrador opera a 60 ciclos y con una potencia de 115 v. obtenida de un convertidor que
esperado a partir de una batería de automóvil.
El dinamómetro más simple sería un resorte con una escala y una pluma o estilete unido
en uno de sus extremos para registrar las deflexiones del resorte sobre el papel que se
desplaza en forma perpendicular al eje del resorte.
El peso W representa la carga de varillas que alarga al resorte hacia abajo y luego es
liberado de dicha carga. El patrón de fuerza describe una curva senoidal, el área bajo la
primera mitad del ciclo es positiva y es negativa en la segunda mitad. Debido a que el
trabajo se define como la fuerza multiplicada por la distancia sobre la que actúa, el área
bajo un diagrama de fuerza continua, es proporcional al trabajo realizado. A este diagrama
de fuerzas vs desplazamiento se le llama carta dinamométrica y de la medida exacta del
trabajo efectuado en la varilla pulida, además de que habla de las condiciones de bombeo.
Carta dinamométrica. Es un diagrama de carga contra desplazamiento resultante del
registro de todas las fuerzas que actúan sobre la varilla pulida con respecto a su posición
en cualquier instante durante el ciclo de bombeo. El diagrama registrado está dado con la
posición de la varilla pulida en la abscisa y la carga en la ordenada.
Mediante el dinamómetro es posible obtener la siguiente información:
1. Cargas en el equipo superficial. Debido a que el dinamómetro proporciona una gráfica
continua de carga y desplazamiento de la varilla pulida vs tiempo es posible determinar. A)
Cargas máxima y mínima en la estructura dela unidad de bombeo. b) Torsión en el
reductor de engranes y en el motor principal, cuando se conocen los factores de torsión.
c)Trabajo realizado por la varilla pulida para elevar el fluido y vencer la fricción.
d)Contrabalanceo apropiado.
2. Cargas en la sarta de varillas. A) Carga máxima, mínima, esfuerzos en las varilla y rango
de cargas. b) Número de inversiones de carga por ciclo dela manivela.
3.Comportamiento de la bomba subsuperficial. El sistema de bombeo mecánico puede
compararse con un sistema de transmisión, la bomba como transmisor y el dinamómetro
en la varilla pulida como receptor.

Limitación de la interpretación visual. En pozos someros, donde la carga de varillas y fluido

se comportan como una masa concentrada, la carta dinamométrica superficial es
suficiente para determinar las cargas y diagnosticar problemas desde el motor principal
hasta la bomba subsuperficial. En cambio, para pozos profundos, la naturaleza elástica de
la sarta de varillas presenta un patrón de carga más complejo y la interpretación de la
carta para diagnosticar problemas pozo abajo es casi siempre imposible. La información
que puede obtenerse de la interpretación visuales cualitativa y su éxito depende de la
experiencia del analista.
CONSTRUCCION DE UNA CARTADINAMOMETRICA TIPICA.:
La construcción se realiza descomponiendo a la carta en sus más simples elementos y
paso a paso se incluyen las deformaciones que sufre, hasta obtener la forma de la carta
dinamométrica típica. Supongamos que la varilla pulida de la unidad de bombeo empieza
a levantar la carga lentamente hasta la parte superior de la carrera. En este momento la
masa concentrada se cambia por otra más pequeña equivalente al peso de las varillas
solas y regresa al fondo de la carrera también lentamente.

El área A1(a, h, b, c, d, g) es proporcional al trabajo positivo realizado por la unidad en la

varilla pulida para elevar a las varillas y al fluido. El área A2(d, e, f, g) es proporcional al
trabajo negativo realizado por las varillas flotando conforme son jaladas hacia abajo por la
fuerza de gravedad. Estas cartas representan movimiento, hacia delante en la carrera
ascendente y hacia atrás en la carrera descendente. la imagen anterior debe doblarse de
modo que pueda apreciarse la diferencia entre las áreas (A1-A2), es decir, el trabajo neto
realizado.
Llenado Completo de Bomba:
Condiciones de operación normal de la bomba
Anclajes Libres o Flojos:
La válvula viajera abre durante la carrera descendente, la carga del fluido es transferida al
pistón provocando un estiramiento en la sarta de Bombeo Mecánico tubería.
Desgaste de Válvula o Pistón:
Cuando el pistón atraviesa la sección desgastada, ocurre una fuga de fluido, causando una
caída de carga de fluido.
Golpe de Bomba:
Cuando el pistón de la bomba queda espaciado muy abajo, puede quedar golpeando el
fondo en la carrera descendente.
Golpe de Fluido:
Cuando la bomba se llena parcialmente en la carrera ascendente, debido a bajo aporte de
la formación.
Interferencia por Gas:
Este problema puede ocasionar el bloqueo total de la bomba y el pozo se queda sin
producción.
EJEMPLO:
3.6 IDENTIFICACION Y CORRECCION DE FALLAS
El momento para controlar las fallas en los equipos de subsuelo empieza antes de que
estas ocurran, primero en las acerías, continua a través del fabricante, luego con el
operador y el equipo de la empresa de reacondicionamiento, quienes deben darle el
cuidado el cuidado y manipulación adecuado con la finalidad de maximizar su uso y
disminuir fallas.

Un tipo de falla que se presenta en los equipos de subsuelo en general es la falla debido a
la corrosión que es el resultado destructivo de una reacción electroquímica entre el acero
usado en la herramienta y el ambiente operativo al que está sometida. Aunque es
imposible eliminar completamente la corrosión, si es posible controlarla y retardar su
efecto destructivo, luego es conveniente determinar el tipo de corrosión que se puede
presentar en determinados pozos.
Un aspecto importante para el análisis es el desgaste del componente. El desgaste de las
superficies de tubería de producción, la varilla, la bomba y el pistón, es provocado por la
fricción que se genera entre los fluidos y la superficie del componente, o por la fricción
entre los mismos componentes reduciendo la vida útil de la herramienta y generando
costos por reacondicionamiento. Para el personal de producción es muy importante
entender los efectos de daños que parezcan ser de poca envergadura y saber cómo ese
daño puede ocasionar fallas que paren la producción del pozo.

FALLAS EN LA SARTA DE PRODUCCION.

La prevención de fallas en la sarta de producción comienza con el diseño, es posible que
las sartas mal diseñadas contribuyan o ocasionen el bajo rendimiento o lo que es más
grave la falla de otros componentes del sistema de levantamiento artificial. Un diseño
correcto significa distintas cosas, análisis de pozos, análisis económico, condiciones del
pozo o preferencias personales. Años atrás el resultado del diseño partía de la experiencia
o habito, luego paso a un diseño basado en la profundidad, así como en el caudal del
fluido a manejar, hoy en día, los programas de computadora permiten que se optimice los
equipos y los diseños. Una vez que se haya diseñado la sarta de producción y que la misma
se haya instalado, es necesario contar con ensayos dinamométricos periódicos a fin de
observar el comportamiento de las cargas. En muchos pozos el reemplazo frecuente de
varillas y de tuberia de producción constituye serios problemas económicos, en realidad,
se dice que el desempeño de las varillas se considera un directo indicador de la eficiencia
del pozo del cual se esta bombeando. Por otra parte es esencial mencionar algunas causas
de falla de las varillas y tuberia.
Asumiendo que el diseño de la unidad de bombeo es el adecuado. El primero y tal ves mas
importante factor de precaución es el manejo adecuado de las varillas durante su
transporte, almacenamiento e instalación. Mientras que muchos investigadores han
demostrado que la corrosión y otros factores pueden reducir sustancialmente mediante la
aplicación de ciertas prácticas de manejo de las varillas. Por ejemplo la presencia de
picaduras o imperfectos (ya sean de carácter microscópico) permite que agentes
corrosivos entren en contacto con el metal y aceleran su proceso destructivo.
Para propósito de este análisis asumiremos que para un elemento elástico la ley de Hook
ya no es aplicable. El esfuerzo al cual el material falla se llama límite de proporcionalidad
elástica, y este límite no puede ser utilizado para establecer el maximo esfuerzo
permisible en condiciones de trabajo para las varillas. Ya que las varillas están sometidas a
cargas cíclicas se verán sometidas a fallas por fatiga, las cuales ocurren por debajo del
límite de proporcionalidad. Por lo cual se debe hallar un limite maximo sin que se
presente falla. Pero en la práctica ningún tipo de material podría sostener un número
infinito de ciclos, para el acero por ejemplo se ha encontrado que su maximo límite puede
ser hallado para un número de 10´000.000 de ciclos sin falla alguna. El limite maximo en
una sarta de varillas depende de los componentes asociados en la aleación (carbon, silicio,
niquel, cromo y molibdeno), los agentes corrosivos presentes en el fluido ( s, y ), y el
rango de carga a la cual se encuentran sometidas, por ejemplo a una velocidad de de
bombeo de 20 spm. 345 días serán necesarios para alcanzar los 10´000.000 de ciclos.
Cuando agentes corrosivos están presentes en el pozo dos aproximaciones pueden darse
hacia la solución del problema, la sarta de varillas puede construirse de aleaciones mas
resistentes a la corrosión, o el fluido puede ser tratado químicamente en el pozo
reduciendo de manera substancial su efecto corrosivo. El segundo es el más utilizado y
para este propósito se utilizan inhibidores, el uso de aleaciones mas costosas se deja
esencialmente para pozos profundos, donde las cargas impuestas son el factor
predominante.
Otro posible factor de falla prematura es el Sincronismo, esta idea fue presentada
originalmente por Slonneger , sucede cuando la sarta de varillas entra en resonancia con
su frecuencia natural y las ondas en lugar de anularse se suman originando vibración en
las varillas.
En algunos pozos con excesivas fallas en las varillas o daños en la tubería de producción
son el resultado ocasionado por el rozamiento entre la sarta de varillas y la tubería de
producción, ocasionando una reducción del metal en la parte que entra en rozamiento y
posterior falla en ese lugar, para la solución de esto se recomienda el uso de anclas en la
tubería a tensión para las varillas
Un ancla de tensión es aquella que le permite a la tubería alargarse, pero no contraerse.
Este mecanismo por consiguiente previene el pandeo en la tubería, que solo ocurre en la
carrera ascendente. Otro método es colocar un ancla y entonces tensionar la tubería
desde superficie, para esto existen cartas especialmente diseñadas para conocer la
tensión recomendable para cada situación. También cabe mencionar que el flujo dentro
de la tubería es intermitente haciendo que el régimen de flujo para cada pozo en
particular no sea continuo, así cuando se encuentre que el flujo es de tipo turbulento esta
premisa ayudara a comprender la razón del porque la abrasión debida a este tipo de
circunstancias dentro de la tubería de producción se ve disminuida.
Fallas por Tensión.
Las fallas por tensión ocurren cuando la carga aplicada excede la resistencia a la tensión
del material, así la carga se concentrara en ese punto y creara la apariencia de cuello de
botella al reducirse el área transversal del mismo en ese punto, cuando la sección
transversal del material no es lo suficientemente fuerte para sostener la carga impuesta,
este fallara seguramente en ese lugar. Esto puede ocurrir cuando se trata de sacar una
bomba que se encuentra atascada o cuando se esta anclando la tubería.
Para evitar este tipo de fallas se recomienda que el indicador de peso maximo ´´Martin
Decker´´ nunca exceda el 85% de la resistencia cedente para el tamaño y grado conocidos
del momento menos resistente en la sarta; para condiciones en las cuales no son
conocidos estos datos de un factor de seguridad debe aplicarse el peso halado.
Fallas por Fatiga.
La fatiga se define como la falla del material por la acción de cargas cíclicas en el tiempo y
la cual se inicia con pequeñas grietas que crecen cada vez más. Los esfuerzos asociados a
esta falla tienen un valor máximo que es menor que la resistencia a la tensión del
material; puesto que la carga aplicada está distribuida casi igualmente sobre la superficie
transversal de la sarta, todo daño que reduce el área transversal, aumentara la carga o
esfuerzos. A medida que la grieta avanza , las superficies de fractura adyacentes opuestas
tratan de separarse bajo las caras de estas y se vuelven lisas y pulidas , así mismo se
reduce la zona transversal efectiva de la varilla hasta que no queda suficiente metal para
sostener la carga y el material simplemente se fractura en dos pedazos. Las fallas por
fatiga son inducidas por una multiplicidad de elevadores de esfuerzo; los elevadores de
esfuerzo son discontinuidades visibles o microscópicas que ocasionan un aumento en el
esfuerzo local durante la carga.
Fallas Mecánicas.
Las fallas mecánicas representan un porcentaje alto en el número total de las fallas, tanto
en las varillas, tubería de producción y bombas, las fallas mecánicas incluyen todo tipo de
desperfecto por fabricación y fatiga por esfuerzo. El tiempo a la falla será influenciado por
muchas variables, entre las más importantes serán el esfuerzo máximo, ambiente
operativo, orientación del daño, química del material, tipo de tratamiento térmico, gama
de esfuerzos. El daño mecánico puede ser causado por diseño inadecuado,
procedimientos incorrectos de preservación y manejo, procedimientos inadecuados de
enrosque y desenrosque o cualquier combinación de estos.
Fallas por daños superficiales.
Se debe hacer todo lo posible para impedir daños mecánicos superficiales a los elementos
constituyentes de la sarta de producción, los daños superficiales aumentan los esfuerzos
durante las cargas aplicadas. El tipo de daño y su orientación contribuyen a esfuerzos
mayores sobre aquellos asociados al daño longitudinal .Una picadura ayudara a crear una
mayor concentración de esfuerzo y seria más perjudicial, para impedir un posible daño
por la acción de los martillos, llaves hidráulicas, elevadores y otras herramientas.
Fallas por corrosión.
La corrosión es el resultado destructivo de una reacción electroquímica del ambiente
operativo a los que es sometido el equipo de subsuelo. La corrosión es la manera como la
naturaleza convierte un material hecho por el hombre de un estado de mayor energía
(acero) de vuelta a su estado elemental (mineral nativo) como se encuentra en la
naturaleza. El hierro elemental en el acero se combina con la humedad o ácidos para
formar otros compuestos como sulfuros, carbonatos, oxido de hierro, etc.
Todos los ambientes pozo abajo son corrosivos hasta cierto punto, como regla general
cuando el porcentaje de agua sea mayor al 20% estando el fluido producido en la fase
acuosa con gotas de petróleo, podrá ocurrir el ´´picado´´ con pérdida de metal. Otras
condiciones que también producirán daños en el pozo incluyen: Cuando el sulfuro de
hidrogeno en el agua que se encuentre a una presión parcial mayor 0.05 psi, cuando el
en el agua es mayor a 200 ppm,
Fallas por conexión.
Se origina al momento de apretar la rosca macho de la varilla con el acople o la rosca
macho de la tubería de producción con la caja de rosca hembra, las recomendaciones a
seguir son las que el fabricante entrega para el desplazamiento circunferencial y el torque
adecuado para aplicarlo dependiendo si es una varilla o tubería nueva o usada.
Fallas del cuerpo de las varillas
Prácticamente todas las fallas del cuerpo de las varillas son fallas por fatiga debido al
desarrollo de un elevador de esfuerzos sobre la superficie de la varilla, hay una excepción
a esta regla, esta es cuando la varilla falla mientras está siendo halada excesivamente con
un equipo de servicio de pozo, como cuando se hala una bomba pegada en la tubería de
producción. Las apariencias de las caras rotas de las partes falladas de cada una de estas
dos causas de falla difieren grandemente y son fácilmente identificables. Otra causa de
falla del cuerpo de la varilla es la curvatura, cuando la suma de dobleces en la varilla es
insignificante, la determinación de la causa de la falta puede algunas veces ser difícil, un
simple chequeo de comparación puede ser hecho en el campo, usualmente revelará esta
causa de falla, un método es colocar un borde bien recto a lo largo del cuerpo de la varilla
sobre la línea con el punto de origen de la cara de ruptura, algún desalineamiento en la
varilla producirá una abertura entre la superficie de la varilla y el borde del recto, si la
varilla es retorcida solamente en la cara de la ruptura, la observación en el borde del recto
podría no dar resultados convincentes, las inspecciones visuales pueden mostrar una
observación positiva por doblamiento sin algún daño a la superficie de la varilla siendo
visible por la inspección de campo. Esta es porque la fractura por fatiga puede empezar sin
evidencia de un hoyo de corrosión o una muesca afilada en la superficie de la varilla, el
incremento de esfuerzos para esta falla es una diminuta fractura de tensión en la
superficie de la varilla, las diminutas fracturas se abren en el área cóncava de una varilla
doblada, y son usualmente también pequeñas para la observación en el campo, la acción
de halado de la varilla recta después del doblamiento permanente produce fracturas en
un campo localizado por dentro de un semicírculo de la superficie de la varilla. Nunca
someta al acople a golpes de martillo, si la llave de tuerca de varilla no desajusta un acople
de la varilla, usar policía para una mayor palanca de brazo en potencia, en pozos donde la
cera o parafina está presente, es mejor correr las varillas lentamente porque si de repente
paran, no doblen o refuerzan la varilla en el elevador, una herramienta de interruptor en
la sarta permitirá soltar la bomba si está pegada.
Fallas en la tubería de producción
La sarta de tubería final usualmente usada dentro de un pozo productor es la tubería de
producción en un pozo fluyendo, el menor diámetro de la tubería de producción permitirá
mayor eficiencia en el levantamiento que la tubería de recubrimiento por la utilización de
la expansión del gas producido con el aceite, hará una terminación más segura para
permitir la circulación, produciendo o matando el pozo y constituye una sarta de tubería
de trabajo que puede ser removida si esta llega a estar taponada o dañada, la tubería de
producción, en conjunción con un empaque, mantiene alejado los fluidos corrosivos del
pozo de la tubería de recubrimiento, y la consecuente posibilidad de una ruptura, que
puede causar un reventón, la tubería de producción es siempre usada con el equipo de
levantamiento artificial y es particularmente adaptada para el bombeo de varilla. Varios
tipos de uniones enhebradas o ensartadas son usados en la tubería de producción, la más
común es el elevador externo API, los tamaños usuales son 2 3/8, 27/8, y 31/2 de pulgada,
varios pesos y grados.
La tubería de producción debe estar en buenas condiciones y proporcionar un sello
ajustado sobre su longitud entera en orden a contener la presión interna y prevenir el
escape de gas o líquido por el espacio anular entre la tubería de producción y la de
recubrimiento, la tubería de producción y deberá ser fuerte, lo suficiente para resistir la
presión interna de varios miles de libras por pulgada cuadradas -Psi- sin colapsarse,
igualmente, la tubería de producción deberá ser capaz de resistir la considerable presión
externa , las grietas pueden desarrollarse en el medio de una junta debido a un defecto de
fabricación o a un hoyo causado por la abrasión o la corrosión, pero más frecuentemente
se encuentra ocurriendo en las conexiones enhebradas a cada extremo, aunque la presión
de la formación en el pozo puede ser solamente unos pocos cientos de libras, la columna
de fluido que es elevado dentro de la tubería de producción se extenderá a la superficie,
entonces la presión hidrostática de una columna de agua usada como referencia es
alrededor de uno y media libra por pulgada cuadrada por pie. Los pozos profundos con
niveles bajos de fluido en el anular pueden tener presiones internas de varios miles de
libras, presionando la bomba y reventando la tubería de producción, una tubería agrietada
manifestará como si la bomba no trabaja, y la pequeña grieta puede desarrollar una gran
pérdida de fluido en un muy corto tiempo. Cuando los cloruros en el fluido total son
mayores a 5000 miligramos por litro, cuando hay oxigeno presente en cualquier cantidad,
cuando el pH del fluido es menor que 7, cuando los sólidos son abrasivos y mayores a 100
ppm. Y la velocidad del fluido es alta.

3.7 APLICACIONES PRACTICAS CON SOFTWARE

COMERCIAL
DISEÑO CON RODSTAR
RODSTAR es un programa de computadora desarrollado por Theta Enterprise que puede
simular cualquier geometría de bombeo mecánico y predecir su comportamiento con
exactitud14. Utiliza la ecuación de onda para simular el comportamiento de la sarta de
varillas y el análisis del esfuerzo de la sarta de varillas y la predicción de las tensiones en el
tope de cada sección de varillas, lo realiza a partir del método de goodman modificado
(MG).
Es una herramienta que puede usarse para comparar unidades, velocidades de bombeo,
tamaños de pistón, varillas, tipos de motor, etc. y para evaluar los efectos de bomba llena,
nivel de fluido, etc. También predice las cartas dinamométricas de superficie y de fondo, y
el diagrama de cargas permisibles. Calcula los picos de torque y las cargas en el reductor
de engranaje, las cargas estructurales, cargas en las varillas, velocidad de bombeo, mínima
longitud requerida por la bomba, longitud del pistón, espaciamiento de la bomba, gasto
esperado, contrabalanceo necesario, etc.
Por otro lado, dicho programa no considera flujo multifásico y algunos de sus cálculos se
basan en aceites ligeros, como es el cálculo del coeficiente de fricción. Por tal motivo, para
realizar el diseño de un pozo vertical de aceite pesado (o con problemas de parafinas), se
recomienda aumentar de 2 a 3 veces el valor calculado por el programa y para pozos
desviados, aumentar de 4 a 6 veces el valor de manera que se aproxime más a valores
reales.
RODSTAR
Utiliza las siguientes variables adimensionales como una relación de la eficiencia del
sistema; sin embargo, no se considera como una relación lineal.
Fo
= Relación del alargamiento de las varillas causada por la aplicación estática de la
SKr
carga del fluido, como una fracción de la carrera de la varilla pulida.
N
= Relación de velocidad de bombeo a la frecuencia natural de la sarta de varillas
NO ´
combinadas.
Fo
Entre mayor sea la relación de más corta será la carrera del pistón y la eficiencia del
SKr
sistema será mejor.
N
Entre mayor sea la relación de más larga será la carrera del pistón y la eficiencia del
NO ´
sistema será menor.
1.- Se selecciona la configuración del pozo en el último icono de la ventana, es decir,
vertical o desviado.
2.- Se introducen los datos del pozo (nombre, profundidad de asentamiento de la bomba,
y tiempo de operación) y se selecciona la condición de bombeo. Como son pozos nuevos,
el diseño se realiza para condiciones máximas, en donde la bomba está completamente

llena. Aquí mismo se introducen las presiones (TP, TR), el corte de agua y la gravedad del
fluido. Para evitar sobrediseñar severamente la capacidad de desplazamiento del sistema
de bombeo, se recomienda diseñar para una eficiencia de bomba de entre 75% y 85%.

3.- En los datos de producción, debido a la falta de información, se selecciona realizar el

cálculo por nivel de fluido, considerando una sumergencia de la bomba de 100 m. De igual
forma se introduce el gasto esperado.
4.- Se selecciona el diámetro de la tubería de producción, el diámetro del pistón y el tipo
de bomba a utilizar (insertable o de tubería). Así mismo se pide al programa que calcule
los coeficientes de fricción entre la TP y la varilla, para posteriormente hacer la corrección

por aceite viscoso. Por experiencia operativa se considera una fricción de 200 lbs para la
bomba.
5.- Para el diseño de la sarta de varillas se especifica el tipo de varilla (acero o fibra de
vidrio), el grado y el diámetro máximo y mínimo a utilizar. Como se utilizarán barras de
peso, se especifican las características de estas (grado, diámetro y longitud).
6.-Para el caso del pozo desviado, se necesita la información de la trayectoria de
desviación del pozo, proporcionada en el giroscópico. Se introduce la profundidad medida
(MD), la inclinación y el azimuth. Una vez introducida dicha información, el programa
automáticamente calculará la severidad de la desviación (dog-leg) y la profundidad
vertical verdadera (TVD).

7.- A partir de esto, el programa generará una gráfica en 3D de la desviación del pozo.
8- El siguiente paso es seleccionar el tipo de unidad de bombeo, especificando que se
desconoce el peso de los contrabalanceo.

9.- Debido que el software diseña con información de motores eléctricos, por default se
selecciona el tipo de motor Nema D y la opción de que el programa recomiende el tamaño
del motor (que aplicaría al utilizar uno de combustión interna).
10.- Finalmente, con los datos introducidos correctamente, el programa podrá ser corrido
para obtener el diseño correspondiente.
El siguiente capítulo muestra las características de la aplicación de la unidad de carrera
larga, explicando a detalle los resultados obtenidos del diseño de la instalación del equipo
para ambos pozos.