UNIVERSIDAD NACIONAL SAN ANTONIO

ABAB DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA
GEOLOGIA, MINAS Y
METALÚRGICA

ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

INFORME: CEMENTACION DE ACEROS.

Área: METALURGIA FISICA II

DOCENTE: Ing. FARFÁN YÉPEZ JOSÉ JULIO

ALUMNO: LAROTA SUMA DANIEL

CÓDIGO: 121321

SEMESTRE: 2016-I

2016
 CEMENTACIÓN DE ACEROS

OBJETIVOS:
 Endurecer la capa superficial de un acero de bajo carbono (de 0.15 a 0.25% C) mediante la
difusión de átomos de carbono. Modificándose la composición del acero (de 0.7 a 0.9% C)
quedando con gran dureza superficial.

MARCO TEÓRICO
El proceso comienza calentando el acero entre 850 a 950 °C, es decir con el acero en el estado
austenítico, y el hierro en forma de hierro gamma, que es cuando tiene mayor capacidad de
disolución del carbono, en este estado el átomo de carbono proveniente de la mezcla cementante
puede alcanzar de 60 a 65 Rockwell.C.

El proceso de cementación puede realizarse con cementantes sólidos, líquidos y gaseosos, en esta
práctica utilizaremos la cementación solida empleando el carbón vegetal mezclándolo con
carbonato de bario. Según las reacciones:

Es el proceso por el cual se incorpora carbono en la capa superficial del acero. Con ello se logra
una superficie de alta dureza que le proporciona resistencia al desgaste después de un temple, y
aumenta el límite de fatiga. Como se realiza en aceros de no más de 0.35 % de C, el núcleo
conserva su capacidad de absorber energía de impacto.
La profundidad de capa debe ser tal que no se produzcan deformaciones permanentes en ella. Por
lo tanto, será tanto mayor (de 0.8 al 4 mm.) cuanto más grande sea el esfuerzo a que está sometida
la misma. Si sólo se requiere resistencia al desgaste, se usan capas de baja profundidad (0.1 a 0.5
mm.).
La cementación se realiza a temperatura superior a Ac3 (900 a 950º C) de modo que el carbono
difunde en la red cristalina del hierro ; cuando se alcanza el límite de saturación de la austenita,
en la superficie se puede formar una capa de cascarilla. Pero esto se observa raramente; en las
condiciones normales, durante la cementación sobre Ac3 se forma sólo austenita, y, luego del
enfriamiento lento, los productos de su transformación (ferrita y cementita).
La capa cementada tiene una concentración variable de carbono en su espesor (Figura), decreciente
hacia el interior de la pieza; el objetivo es obtener la composición eutectoide en la superficie.
Cementación sólida

En los procesos de cementación sólida y gaseosa la fuente de carbono es el CO. En la primera,

éste se produce por un componente sólido que reacciona dentro de la caja de cementación,
mientras en la gaseosa, el CO integra el gas cementante producido afuera del horno. En ambos
procesos el C absorbido por el acero se forma por la descomposición del CO en C y el CO2.

Reacciones químicas

La cementación del acero en un medio cementante sólido como el carbón vegetal, sin adición de
activadores, sólo se puede realizar en presencia de una fase gaseosa activa, por ejemplo el aire,
dentro de la caja de cementar:

Mientras que la primera reacción se emplea a temperaturas relativamente bajas, la (3) representa un
equilibrio que, al aumentar la temperatura se desplaza cada vez más a la derecha. La atmósfera
interior de la caja de cementación se enriquece cada vez más en CO.
Se pueden emplear como activadores, carbonatos de bario, de sodio, de potasio, de magnesio o de
estroncio. La eficacia como acelerantes de la reacción, disminuye en el orden en que se han citado.
El proceso de activación se basa en las dos reacciones químicas siguientes:

La descomposición de los carbonatos no debe ser brusca, sino progresiva para que perdure una
atmósfera gaseosa de composición constante dentro de la caja, durante mucho tiempo. Durante
el enfriamiento el óxido formado reacciona otra vez con el CO2, según la reacción

De lo que se deduce que el agotamiento del activador es relativamente pequeño.

La cementación del acero sólo ocurre en un intervalo pequeño de temperaturas, entre 800º y
950º C:

El CO2 formado debe separarse rápidamente de la superficie del acero, pues de otra manera
volvería a actuar como descarburante. Por esta razón, en el medio cementante debe mantenerse
un equilibrio entre el CO, que actúa como carburante, y el CO2, que es descarburante. Cuanto
más CO exista, más se acelerará la cementación, y si hay exceso de CO2, se frenará la
cementación o incluso puede producirse descarburación.

Clases de compuestos cementantes

Los compuestos carburizantes comerciales normales tienen una mezcla de alrededor de 10 a 20%
de carbonatos alcalinos u otros metales, con carbón de leña o coke exento de azufre, o ambos a la
vez. El carbonato de bario es el principal activador y usualmente comprende el 60 a 70 % del
contenido total de carbonatos. El polvo cementante más enérgico contiene el 40% de CO3Ba
solamente (exento de otros carbo-natos) y se emplea para cementar aceros no aleados cuando se
requieren grandes profundidades cementadas.
Por ser más reactivo que el coke, se prefiere usar el carbón de leña como fuente principal de
carbono, pero el coke ofrece algunas ventajas, como la buena resistencia en caliente y buena
conductividad térmica, de todas maneras, la mayoría de los componentes carburizantes tienen
carbón de leña y coke, con mayor proporción del primero.
Ejecución y aplicaciones de la cementación en caja
Las piezas se empaquetan en una caja con una cantidad suficiente del polvo de cementar y
colocadas de tal manera que toda su superficie se encuentre rodeada del polvo. Después se cierra la
caja con una tapa y se hace la junta hermética con barro. Las cajas, y con ellas las piezas que llevan
dentro, se calientan hasta la temperatura de cementación y se mantienen las horas necesarias para
lograr la profundidad de cementación deseada. Una vez conseguida esta profundidad, lo que se
comprueba rompiendo una probeta de ensayo, se enfrían las cajas al aire. Si las piezas deben
mecanizarse después del enfriamiento, se recomienda realizar un recocido intermedio a 650º C,
para conseguir que la dureza se mantenga igual o menor de HRc32.
La cementación en caja sólo se aplica a piezas con una capa cementada gruesa, que no deban
templarse inmediatamente después de la carburación. Pueden alcanzarse profundidades de
cementación de hasta 3 mm. La larga permanencia entre 900 y 1000º C asegura la eliminación de
cualquier tensión existente procedente de la manufactura, pero pueden producirse deformaciones
grandes. Otra desventaja es el embastecimiento del grano, como consecuencia de estas largas
duraciones de la cementación. También se la emplea cuando las piezas son tan grandes que
difícilmente podrían tratarse en baño de sales y, por último, cuando no se dispone de baños de
sales ni de instalaciones para cementar en gases.

Potencial de carbono y gradiente de carbono

Se denomina potencial de C de la atmósfera generada por el compuesto carburizante, al

contenido de C obtenido en la superficie del acero; se incrementa con el aumento de la relación
de CO a CO2. El mayor % de C se desarrolla en la superficie del acero con el uso de energizantes o
activadores que promueven la formación de CO.

El gradiente de concentración de C en las piezas cementadas está influenciado principalmente por

el potencial de C, la temperatura de cementación, el tiempo y la composición química del acero.

Temperaturas de cementación
La cementación en caja se realiza normalmente entre 815º C y 950º C, pudiendo incrementarse
cuando se tratan aceros de grano fino que se mantengan sin crecimiento a temperaturas cercanas a
1040º C.

Velocidad de cementación

La velocidad a la cual se logra la profundidad de capa, se incrementa rápidamente con la

temperatura. Si se considera un factor de 1,0 para 815º C, el factor se incrementa a 1,5 a 870º C, y
es algo más de 2,0 a 930º C. De todas maneras la velocidad de cementación es más rápida al
comienzo del ciclo y gradualmente disminuye a medida que éste se extiende.

En la Fig. XII.2 se muestra la profundidad de capa en función del tiempo de cementación y en la

Fig. XII.3, el gradiente de C para diferentes tiempos a una temperatura de 930º C en acero aleado
SAE 3115.

Hornos para cementación en caja

La efectividad de un horno para la cementación en caja depende de su capacidad térmica y

uniformidad de temperatura (los hornos deben ser controlables dentro de ± 6º C y capaces de
mantener una temperatura uniforme dentro de ± 8 a ± 12º C). Además deben contar con una
adecuada resistencia de la solera para soportar las cajas y las piezas a la temperatura de
cementación, y satisfacer ambos requerimientos a un costo razonable

Los dos tipos de hornos más comúnmente usados son los de semi mufla y tipo PIT o sumergido.
En los primeros las cajas se cargan con dispositivos mecánicos, algunos poseen una solera de
carburo de silicio para mejor desplazamiento y resistencia al desgaste de las cajas. Además su alta
conductividad térmica proporciona una uniformidad de temperatura.

Cajas de cementación

Las cajas de cementación pueden ser de acero al C o aceros aleados resistentes al calor como el
SAE 30330. En los primeros se forma calamina en su exterior durante el calentamiento en el
horno y tienen menor vida útil, pero pueden ser más económicos cuando se deben procesar
piezas de dimensiones inusuales y en baja cantidad. Las cajas de acero resistentes al calor son más
económicas para series grandes de piezas y tamaño moderado.

No deberían ser más grandes que lo necesario, en lo posible angostas en alguna dimensión, para
permitir al calor penetrar más rápidamente y alcanzar la temperatura de proceso
simultáneamente.

Ventajas de la cementación en cajas

1. Puede usarse en una gran variedad de hornos, porque no requiere el uso de atmósferas
controladas
2. Es eficiente y económico para el proceso individual de pequeños lotes de piezas
3. Incorpora un método simple para el enfriamiento lento de piezas que deben ser maquinadas
después de la cementación y antes del temple
4. Ofrece una amplia selección de técnicas para cementación selectiva de las piezas.

Desventajas de la cementación en caja

1. No es adecuado para la producción de capas finas que requieran controles estrictos

2. No se puede controlar con exactitud el % de C de la superficie y del gradiente de carbono,
como sí en la cementación gaseosa
3. No es adecuado para efectuar el temple directo o para enfriar en matriz.
4. El peso de la caja y del material cementante reduce la velocidad de calentamiento y de
enfriamiento y por ello se necesita mayor tiempo de cementación.

MATERIALES Y EQUIPO
 Probetas de acero SAE 1020
 Caja de acero
 Carbón de madera
 BaCO3
  Mallas de 2-4 mm
 Reactivo Nital al 5%
 Horno mufla
 Microscopio metalográfico.

PROCEDIMIENTO

 Preparar las probetas: realizar el desbaste y pulido

 Preparar la mezcla cementante (25% de BaCO 3 Y 75% de carbón)
 Colocar las probetas con el cementante dentro de la caja
 Introducir la caja dentro del horno
 Calentar el horno hasta la temperatura de 900°C
 Mantener a esa temperatura por un tiempo de 3 horas
 Extraer las probetas para hacer un templado
 Realizar el desbaste, pulido, ataque químico de las probetas
 Observar al microscopio y determinar las microestructuras
 Tomar fotografías de las microestructuras

CUESTIONARIO
1.- Describir la practica
Para poder realizar esta práctica se verifico todos los materiales para poder realizar de forma
correcta.

A continuación detallamos la práctica

PRIMERO.- se realizó el desbaste del material para que se encuentre en optimo estado; se utilizó
material de desbaste (lijar) como se muestra en las imágenes

SEGUNDO.- preparamos la mezcla cementante con (25% de BaCO 3 Y 75% de carbón)

Como se muestra en las imágenes

TERCERO.- ahora colocamos las probetas dentro de la caja y después pasaremos a colocar las cajas
dentro del horno; cabe recalcar que las cajas tienen que tener un cierre hermético para lo cual
utilizamos la arcilla, a continuación mostramos en imágenes el procedimiento.

CUARTO.- hacemos calentar el horno hasta los 900°C después introducimos la caja por tres horas pero
para que se pueda hacer mejor la cementación se mantuvo la caja dentro del horno por ocho
horas.

QUINTO.- dejamos que enfrié el horno a temperatura ambiente para posterior mente hacer el
templado, a continuación mostramos como quedaron las probetas después de la cementación.
SEXTO.- realizamos el desbaste y ataque quimico para poder observarlo en microscopio.

preparacion Empezamos desbaste.

de reactivo con el maquina de
desbaste en a pulir en la
empezamos a
amoladora
pulidos desengrase FeCl3
con alcohol quimico con
ataque

Agua Desenjuagu
caliente e secado
 Probeta
microscopio
lista para el microscopio
microscopio granos en

2.- comparar las microestructuras antes y después del proceso

FOTOGRAFÍA DE LA FOTOGRAFÍA DE LA
MICROESTRUCTURA ANTES DEL MICROESTRUCTURA DESPUÉS DEL
PROCESO PROCESO
DESCRIBA LAS CARACTERÍSTICAS DE LA DESCRIBA LAS CARACTERÍSTICAS DE
MICROESTRUCTURA. LA MICROESTRUCTURA.
 Diferencia la perlita de la martensita: revela  Se nota la presencia de una capa superficial
los límites de grano de la ferrita, muestra la de carbono debido a la difusión de átomos
profundidad del núcleo en los aceros de carbono hacia el acero.
nitrurados.  la capa de carbono le otorga
 La microestructura consiste en perlita (zona nuevas propiedades físicas a la
oscura) y cementita, proeutectoide (zona
clara) superficie del acero.
 La estructura muestra poca  Notablemente se aprecia que el
existencia de carbono. acero sementado es diferente
en cuanto a sus propiedades
fisicas

3.- MUESTRE LA DUREZA DE ALGUNOS ACEROS CEMENTADOS

Aceros para cementación al carbono: Cementación a 900 °C - 950 °C, primer temple a 880 °C -
910 °C en agua o aceite, segundo temple a 740 °C - 770 °C en agua. Revenido a 200 °C como
máximo

Aplicaciones: Piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y escasa

tenacidad en el núcleo.

Aceros para cementación al Cr-Ni de 125 kgf/mm2: Tiene en su composición un 1% de Cr y un

4,15% de Ni. Cementación a 850 °C - 900 °C, primer temple a 900 °C - 830 °C en aceite, segundo
temple a 740 °C - 780 °C en aceite. Revenido a 200 °C como máximo.

Aplicaciones: Piezas de gran resistencia en el núcleo y buena tenacidad. Elementos de máquinas y

motores. Engranajes, levas, etc.

Aceros para cementación al Cr-Mo de 95 kgf/mm2: Tiene en su composición un 1,15% de Cr y un

0,20% de Mo. Cementación a 890 °C - 940 °C, primer temple a 870 °C - 900 °C en aceite, segundo
temple a 790 °C - 820 °C en aceite. Revenido a 200 °C como máximo.

Aplicaciones: Piezas para automóviles y maquinaria de gran dureza superficial y núcleo resistente.
Piezas que sufran gran desgaste y transmitan esfuerzos elevados. Engranajes, levas, etc.

Aceros para cementación al Cr-Ni-Mo de 135 kgf/mm2: Tiene en su composición un 0,65% de Cr,
un 4% de Ni y un 0,25% de Mo. Cementación a 880 °C - 930 °C, primer temple a 830 °C - 860 °C
con aire o aceite, segundo temple a 740 °C - 770 °C con aceite. Revenido a 200 °C como máximo.

4.- APLICACIONES DE LA CEMENTACIÓN EN EL CAMPO INDUSTRIAL

La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificar su núcleo,
originando una pieza formada por dos materiales: la del núcleo de acero (con bajo índice de
carbono) tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie (de acero con mayor
concentración de carbono) 0,2% de carbono. Consiste en recubrir las partes a cementar de una
materia rica en carbono, llamada cementante, y someter la pieza durante varias horas a altas
temperaturas (típicamente, 900 °C). En estas condiciones, el carbono penetra en la superficie que
recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento. A la pieza cementada se le da el
tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza,
adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono.

 Cierras
 Engranajes
 Tornillos
 Candados
 Cadenas de seguridad
 Clavos de construcción
 Elices
 Poleas
 Brocas
 Piñones
 Levas
 Transmisiones
 Tornos
 Fábrica de carros

BIBLIOGRAFIA

https://es.wikibooks.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_de_fabricaci
%C3%B3n/Cementaci%C3%B3n

 https://estudioyensayo.files.wordpress.com/2008/11/cementacion.pdf
 http://www.posgradoeinvestigacion.uadec.mx/CienciaCierta/CC37/5.html#.VzwF3
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