PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

Facultad de Ciencias e Ingeniería

SISTEMA DE SEGURIDAD ADAPTABLE PARA BRAZOS

ROBÓTICOS

Tesis para obtener el título de Ingeniero Mecatrónico

Jorge Hernán Luna Gutiérrez

ASESOR: Diego Martín Arce Cigüeñas

Lima, diciembre de 2021

 RESUMEN
La presente tesis tiene como objetivo diseñar un sistema de seguridad para brazos
robóticos adaptable a los principales contextos de operación industrial: traslado de
materiales, soldadura y ensamble de piezas; con este sistema se espera brindar una
solución libre para la implementación de sistemas de seguridad en líneas de producción
de modo que los costos y los tiempos de ingeniería se reduzcan considerando el
aumento en el uso de brazos robóticos en la industria peruana.

Los objetivos de la tesis son: el diseño de los subsistemas de sensado y actuación del
sistema de seguridad, el diseño de un algoritmo para la configuración estándar de los
parámetros iniciales del sistema, la implementación de un prototipo que simule el
funcionamiento del sistema, y la estimación de los costos totales del proyecto.

Como principal conclusión del trabajo realizado se diseñó un sistema de seguridad

adaptable a al menos tres casos comunes de aplicación industrial de los brazos
robóticos con un nivel de desempeño PLb según la norma ISO 13849-1:2015. El
sistema de seguridad está compuesto por un PLC y tres sensores especializados para
aplicaciones de seguridad. El sistema incluye además elementos de alarma sonora y
luminosa para comunicar el nivel de peligro cuando un objeto o persona se acerca lo
suficiente al área alrededor del brazo, así como un display indicador de cercanía. En
caso el objeto o persona acceda a un área de peligro (Zona Danger), un contactor
desconectará la alimentación del brazo robótico.

La presente tesis es la continuación de un trabajo de fin de carrera de la misma autoría

(Sistema de seguridad adaptable para brazos robóticos. Trabajo de Fin de Carrera,
2019).

2
 AGRADECIMIENTO

A Dios, por permitirme poner mis capacidades al servicio de su obra redentora.

A mis padres: Dennys Gutiérrez Aguilar y Frank Luna Tay, por su apoyo constante,
constante y constante en los cinco años de estudios de pregrado en la universidad. Y a
mi hermano: Frank Luna Gutiérrez, gran persona y futuro ingeniero, por su compañía
y consejo.

A mi asesor: Mgtr. Ing. Diego Arce Cigüeñas, por su soporte y motivación en el

desarrollo de esta tesis desde una etapa temprana de mi carrera universitaria, y su
apoyo en mi introducción a la vida académica y profesional.

A Betsy Guerra, por las largas conversaciones y críticas sobre este documento.

Y a todos mis amigos de la PUCP que hicieron ameno mi paso por las aulas, en especial
a aquellos miembros de la Rama Estudiantil IEEE-PUCP, la asociación estudiantil de
ingeniería civil EERI-PUCP y el equipo de Wushu-Kung Fu.

3
 INDICE DE CONTENIDO

Pág.

RESUMEN................................................................................................................... 2

AGRADECIMIENTO ................................................................................................. 3

INDICE DE CONTENIDO........................................................................................... I

INDICE DE TABLAS ............................................................................................... III

INDICE DE FIGURAS .............................................................................................. IV

INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 6

ANTECEDENTES ....................................................................................................... 7

1.1 Problemática................................................................................................. 7
1.2 Objetivos .................................................................................................... 12
1.3 Metodología ............................................................................................... 13
1.4 Alcance....................................................................................................... 14
1.5 Descripción del concepto de solución óptimo ........................................... 14

DISEÑO DEL SISTEMA DE SEGURIDAD PARA BRAZOS ROBÓTICOS........ 16

2.1 Selección de los componentes del sistema ................................................. 16

2.2 Modelo de la estructura y el hardware ....................................................... 29
2.3 Cableado y Conexiones .............................................................................. 34
2.4 Lógica de control........................................................................................ 35

IMPLEMENTACIÓN DEL PROTOTIPO ................................................................ 39

3.1 Descripción del experimento...................................................................... 40

3.2 Descripción del hardware........................................................................... 45
3.3 Resultados del experimento ....................................................................... 49

COSTOS DE IMPLEMENTACÓN DEL SISTEMA .............................................. 52

CONCLUSIONES ..................................................................................................... 55

RECOMENDACIONES ............................................................................................ 57

BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 58

i
ANEXO A: PLANOS DE FABRICACIÓN DEL SISTEMA ................................... 60

ANEXO B: DIAGRAMA DE CONEXIONES ......................................................... 61

ANEXO C: PROGRAMA DEL PROTOTIPO ......................................................... 62

ANEXO D: COTIZACIONES DEL SISTEMA ........................................................ 66

ii
 INDICE DE TABLAS

Pág.
Tabla 2. 1 Selección de sensores escáneres láser ....................................................... 19
Tabla 2. 2 Selección de sensores barreras láser ......................................................... 21
Tabla 2. 3 Selección del PLC de Seguridad ............................................................... 26
Tabla 2. 4 Consumo de potencia de los componentes del sistema............................. 27
Tabla 2. 5 Definición de variables de control ............................................................ 35

Tabla 3. 1 Coordenadas de puntos límite para prototipado........................................ 48

Tabla 4. 1 Detalle de costos de implementación del proyecto .................................. 52

iii
 INDICE DE FIGURAS

Pág.
Figura 1. 1 Número de robots industriales instalados por cada 10 mil habitantes en la
industriales manufacturera en el 2019.......................................................................... 8
Figura 1. 2 Instalación anual de robots en los 15 mercados más grandes .................... 8
Figura 1. 3 Causas de accidentes identificados en el 2020 ........................................ 10
Figura 1. 4 Estadísticas de accidentes en ambientes industriales en el Perú durante el
2018. ........................................................................................................................... 11
Figura 1. 5 Concepto de solución para el sistema ...................................................... 15

Figura 3. 1 Diagrama de arquitectura de hardware ................................................... 17

Figura 3. 2 Diagrama de bloques para conexión de TiM781S.................................. 20
Figura 3. 3 Conexiones para barrera láser deTem2 Core .......................................... 22
Figura 3. 4 Botón de parada de emergencia tipo hongo XB5AS8442 ...................... 23
Figura 3. 5 Display LED de 4 cifras ......................................................................... 24
Figura 3. 6 Columnas de señalización Harmony XVM ............................................. 25
Figura 3. 7 Contactor TeSysD LC1D18M7 .............................................................. 25
Figura 3. 8 Fuente ABL8RPS24050 5A y conexiones ............................................. 28
Figura 3. 9 Distribución de Zonas del sistema para operaciones en líneas de
producción .................................................................................................................. 30
Figura 3. 10 Distribución de Zonas del sistema para operaciones de traslado de
materiales ................................................................................................................... 30
Figura 3. 11 Modelo 3D del sistema en una aplicación de brazo robótico frente a una
faja .............................................................................................................................. 31
Figura 3. 12 Modelo 3D de la Estación A ................................................................. 32
Figura 3. 13 Modelo 3D de la Estación B ................................................................. 32
Figura 3. 14 Modelo 3D del panel de control ........................................................... 33
Figura 3. 15 Referencia de posición de los componentes en las estaciones del sistema
.................................................................................................................................... 33
Figura 3. 16 Modelo 3D del emisor y receptor de la barrera láser............................ 34
Figura 3. 17 Opciones de cableado para el sistema .................................................. 34
Figura 3. 18 Diagrama de Función Principal ............................................................ 37
Figura 3. 19 Diagrama de función Config_System ................................................... 37

iv
Figura 3. 20 Diagrama de función Protect_System .................................................. 38

Figura 4. 1 Configuraciones de la zona de trabajo ..................................................... 41

Figura 4. 2 Definición de puntos de las zonas Warning y Danger ............................. 42
Figura 4. 3 Definción de la zona intermedia de trabajo ............................................. 43
Figura 4. 4 Definición de los puntos sensados en el área de interés .......................... 44
Figura 4. 5 Diagrama de conexiones del prototipo .................................................... 46
Figura 4. 6 Prototipado de sensores escáner en las estaciones ................................... 46
Figura 4. 7 Protoboard con circuitería de control ...................................................... 47
Figura 4. 8 Área de interés para prototipado .............................................................. 47
Figura 4. 9 Configuración inicial para prototipado .................................................... 48
Figura 4. 10 Resultado de prueba sin ingreso a zonas de peligro .............................. 49
Figura 4. 11 Resultado de prueba con ingreso a Zona Warning ................................ 50
Figura 4. 12 Resultado de prueba con ingreso a Zona Danger .................................. 50

v
 6

INTRODUCCIÓN

El escalamiento de la producción y la automatización de las operaciones a nivel global

y local han motivado el uso de brazos robóticos como alternativa de solución en
procesos de ensamblaje, soldadura, empaquetamiento y transporte en diferentes etapas
de líneas de producción. Sin embargo, este crecimiento trajo consigo nuevos riesgos
debido a la interacción de estos robots con el entorno de trabajo y el personal de las
plantas. La presente tesis ofrece una solución a esta problemática mediante el diseño
final de un sistema de seguridad para brazos robóticos industriales, el diseño del
algoritmo de control y la construcción del presupuesto final para la implementación.

En el primer capítulo, se plantearán los objetivos, metodología y alcance del trabajo.

Asimismo, se describirá el concepto de solución óptimo previamente analizado
mediante un trabajo de investigación realizado en materia de seguridad industrial para
brazos robóticos (Luna, 2019).

En el segundo capítulo, se realizará el diseño final del sistema mediante la selección

de los actuadores y sensores elegidos en el concepto presentado en el Capítulo 1. De
la misma manera se presentarán los planos de los elementos estructurales del sistema,
así como los diagramas de conexión y control necesarios para su implementación.

En el tercer capítulo, se mostrará la implementación de un prototipo a escala del

sistema con el fin de demostrar las capacidades técnicas del sistema. Además, se
trabajará con mayor detalle las funciones principales del algoritmo de control
presentado en el Capítulo 2 con el fin de aplicarlas en el control del prototipo.

En el cuarto capítulo, se estimarán los costos de la implementación del sistema.

Finalmente se presentarán las conclusiones encontradas en el desarrollo de la tesis.
 7

CAPÍTULO 1

ANTECEDENTES

En el presente capítulo se explica la problemática a solucionar y el contexto global y

local que gira en torno a la utilización de brazos robóticos con fines de automatización
de procesos de producción. En función al trabajo a realizar, se detallan los objetivos
generales y específicos, así como la metodología que se utilizará y el alcance del
diseño. Además, se describirá el concepto de solución optimizado en el trabajo de
investigación realizado en el 2019 y a partir del cual se elaborará el diseño final.

1.1 Problemática
La automatización ha tenido un despliegue importante respecto a la instalación de
robots tanto de servicio como de propósito industrial. Según el reporte anual publicado
en 2020 por la Federación Internacional de Robótica, IRF por sus siglas en inglés, el
número de robots industriales en operación a nivel global creció en un 12% respecto
al 2018, alcanzando la cifra de 2.7 millones de unidades. A partir de la información
mostrada en dicho informe, también se aprecia que los países líderes en instalación de
robots pertenecen al continente asiático (ver Figura 1), siendo China el primero y
habiendo instalado 140 500 unidades en 2019 (ver Figura 2) (Federación Internacional
de Robótica, 2020).
 8

Figura 1. 1 Número de robots industriales instalados por cada 10 mil habitantes en la

industriales manufacturera en el 2019
Fuente: Federación Internacional de Robótica

Figura 1. 2 Instalación anual de robots en los 15 mercados más grandes

Fuente: Federación Internacional de Robótica 1

Según el informe “Future of Jobs” publicado el 2020 por el Foro Económico Mundial
acerca de la implementación de nuevas tecnologías, más del 60% de las empresas
encuestadas implementaría tecnologías de robots no-humanoides (ejem. robots
industriales y drones), la cual es una proyección 10% mayor a la prevista en el reporte
del 2018 .

1
Federación Internacional de Robótica. (2018). Informe Anual.
 9

Las principales funciones que realizan los robots instalados hasta el 2019 se
encontraban en el sector automotriz (34%), eléctrico/electrónico (25%) y de metal y
mecanizado (10%). Además, sus principales aplicaciones fueron las de manipulación
(45%), soldadura (24%) y ensamblaje (11%), la automatización de estos procesos
también se realiza en el Perú.

Según un estudio realizado conjuntamente por Real Time Management y la Escuela

de Dirección de la Universidad de Piura, el 30% de las industrias peruanas ya incluye
robots en su proceso productivo; mientras que otro 17% está realizando pruebas con
ellos (Ríofrío, 2018). Muestra de este avance es la presencia de marcas internacionales
de fabricación de brazos robóticos en el Perú, como lo son KUKA, ABB y Yaskawa,
las cuales también lideran dicho sector a nivel global.

Debido a la automatización de las líneas de producción y a la interacción que tienen

los brazos robóticos con los productos y el ambiente compartido han aparecido nuevos
riesgos para la seguridad del personal que opera y transita en las plantas, evidencia de
ello son los múltiples informes de accidentes. En julio de 1984 se documentó el primer
caso de la muerte de un empleado en una fábrica de Estados Unidos, el cual intentaba
realizar una limpieza de material conglomerado en una zona estrecha y cerca de un
robot en funcionamiento (Sanderson, Collins, & McGlothlin, 1986). En los últimos 10
años se han reportado 13 casos de accidentes relacionados a robots a la Administración
de Seguridad Ocupacional y Salud del Departamento de Trabajo de Estados Unidos
(OSHA), siendo el último en enero del 2021 el cual documenta un accidente fatal por
atrapamiento en un robot paletizador.

Ya en la década de los 80´s se avizoraba una creciente necesidad de sistemas de

seguridad especializados y que permitieran mayor interacción de los operarios con el
entorno. Las soluciones de seguridad tradicionales como guardas, vallas y rejas no
parecen ser suficientemente efectivas en la prevención de accidentes y son necesarios
sistemas con nuevas tecnologías que permitan reducir riesgos cuando el trabajo manual
se sitúa muy cerca de la operación del robot (Rahimi, 1986). Entre las principales
causas de accidentes relacionadas al comportamiento de los trabajadores se
encuentran:
 10

• Ingreso a la zona de peligro alrededor del robots para reparar, realizar

mantenimiento o programar secuencias
• Acceso de operadores curiosos
• Ingreso de personal sin autorización a una zona de trabajo con robots
• Operadores realizando ajustes y posicionamientos
• Operadores realizando un cambio de herramienta

En el Perú, según los reportes mensuales del Ministerio de Trabajo y Producción del
Empleo, en el año 2020 se informaron de 1048 accidentes cuyas causas fueron
Máquinas y Equipos en General como se observa en la Figura 1. 3.

Figura 1. 3 Causas de accidentes identificados en el 2020

Fuente: Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo 2

2
Empleo, M. d. (2020). Informe Anual
 11

Con esta misma caracterización en el 2018, como se muestra en la Figura 1. 3, el 12%

de los accidentes especificados fueron también por Máquinas y Equipos en General.

Causas de Accidentes 2018 MÁQUINAS Y

EQUIPOS EN
GENERAL; 12%

MATERIAS
HERRAMIENTAS; PRIMAS; 6%
11%
NO
ESPECIFICADO;
54%

Figura 1. 4 Estadísticas de accidentes en ambientes industriales en el Perú durante el 2018.

Fuente: Elaboración Propia a partir de la data del Ministerio de Trabajo y Promoción del
Empleo 3

Así podemos concluir que la automatización es un proceso que se está llevando a cabo
a nivel mundial en el ambiente industrial y ello no es ajeno a la industria peruana,
además que este crecimiento trae consigo mayor presencia de robots en áreas de
trabajo compartido con personal de planta y que esto puede acarrear nuevos riesgos de
accidentes fatales. Observamos así la necesidad de la implementación de sistemas de
seguridad para brazos robóticos en el Perú que incluyan dispositivos de detección
eficiente del ingreso de personal en un área alrededor del robot y que permitan la
emisión de alarmas o paradas de emergencias automáticas.

En la actualidad en el Perú ya se ofertan diferentes sensores con certificación de

seguridad para su uso en ambientes industriales; sin embargo, el diseño del sistema de
seguridad aislado, la integración con el sistema de control general de la planta y la
puesta en operación son tareas que requieren de un análisis de seguridad conforme a

3
Empleo, M. d. (2018). Data de accidentes anuales por categorías.
 12

estándares y que requieren de recurso humano y material cada vez que se realice una
nueva instalación.

La presente tesis intenta contribuir con la reducción de tiempos y recursos en las etapas
de estudio de riesgos y diseño para sistemas de seguridad para brazos robóticos
mediante la elaboración de un diseño adaptable a diferentes disposiciones del ambiente
de trabajo; al mismo tiempo, este sistema cumplirá con estándares internacionales que
avalen que el Tiempo Promedio a la Falla Peligrosa calculado se asemeje al real.
Asimismo, el sistema podrá construirse con elementos comprados en el mercado local
y conectarse con mediante protocolos estándar de comunicación con el sistema de
control general de la planta. Los beneficios económicos resultantes de la reducción de
tiempos y recursos de ingeniería fungirán de motivación para que se implementen más
de estos sistemas en el país y las tasas de accidentes no aumenten con la nueva
maquinaria a instalar.

1.2 Objetivos

Objetivo General

Diseñar un sistema de seguridad para brazos robóticos adaptable a diferentes

distribuciones del espacio de trabajo, que cumpla con un nivel de desempeño “b” (PLb)
según la norma europea ISO 13849-1:2015 y que permita su escalabilidad en una línea
de producción.

Objetivos Específicos:

• Diseñar un sistema de detección de presencia dentro de un área definida como

peligrosa o de cuidado alrededor de un brazo robótico, que excluya la detección
dentro del área de trabajo del mismo
• Diseñar un sistema de corte de energía y alarma
• Diseñar los elementos estructurales necesarios para la implementación del
sistema
 13

• Diseñar un algoritmo de control de señales de alarma que permita variar las

definiciones de las áreas de protección y el área de trabajo
• Comprobar las capacidades técnicas de protección del sistema mediante un
prototipo a escala con materiales de bajo costo
• Estimar los costos de la implementación del sistema de seguridad con
materiales disponibles en el mercado local

1.3 Metodología

Se utilizará la siguiente metodología de trabajo para la realización del objetivo general

de la tesis:

Se realizará el diseño del sistema de seguridad adaptable para brazos robóticos

industriales a través del dimensionamiento y selección de los equipos mediante la
comparación de opciones comerciales en el mercado local. Para los componentes de
sensado y control a seleccionar se verificará especialmente que se cumpla con el nivel
de desempeño PLb mínimo exigido en el diseño del sistema.

Después, se diseñará el diagrama de conexiones a realizar entre los componentes

seleccionados considerando las entradas y salidas de cada uno de ellos y el protocolo
de comunicación que estos manejen. Se propondrán, además, opciones de instalación
del cableado alrededor del área de detección.

A continuación, se diseñará el algoritmo de control del sistema de manera genérica

para su implementación en controladores industriales de seguridad, considerando que
los parámetros de alarma deben ser transmitidos luego a un sistema de mayor nivel
mediante algún protocolo de comunicación estándar.

Luego, se construirá un prototipo a escala del sistema, replicable, con materiales de

bajo costo y que permita la verificación de las capacidades técnicas de adaptabilidad a
diferentes áreas de trabajo bajo el mismo algoritmo, y de correcto funcionamiento de
los sensores.
 14

Finalmente, se estimarán los costos totales de la implementación a partir de

cotizaciones de compra a empresas de distribución y fabricación peruanas.

1.4 Alcance

En la presente tesis se realizará el dimensionamiento y selección de componentes de

los sistemas de detección y alarma para luego estimar los costos finales del sistema a
partir de los precios de venta para el mercado local de los equipos, cableado y
elementos estructurales seleccionados.

Además, se realizará el prototipado del sistema presentando el algoritmo y código a

implementar considerando al menos tres configuraciones diferentes del área de trabajo.

1.5 Descripción del concepto de solución óptimo

El sistema de seguridad adaptable para brazos robóticos industriales a diseñar contará

con un display que muestre la distancia del objeto más cercano al brazo y el estado del
sistema, es decir si hay un objeto intruso en una zona peligrosa o de alarma al cercana
brazo. La zona peligrosa se muestra en la Figura 1. 5 como Zona Danger y la zona de
alarma como Zona Warning.

El sistema tendrá detección de presencia por todos los flancos, detrás de la línea de
trabajo se encontrará una barrera láser y en el lado del brazo se encontrarán dos
estaciones con sensores escáner de presencia, cada estación incluirá una estructura de
metal tipo poste. En caso de producirse algún evento en las Zonas Danger o Warning
se activarán las luces de una baliza y, de ser necesario, se cortará la energía del brazo
mediante la apertura de un contactor de seguridad. El control de la lógica del sistema
será centralizado en un PLC de seguridad con alimentación diferenciada.
 15

Figura 1. 5 Concepto de solución para el sistema

Fuente: Elaboración Propia en trabajo de investigación previo
 16

CAPÍTULO 2

DISEÑO DEL SISTEMA DE SEGURIDAD PARA BRAZOS ROBÓTICOS

En el presente capítulo se realizará la selección de componentes a partir del diseño

conceptual optimizado en el Capítulo 1. Para cada componente a seleccionar se
presentarán tres opciones encontradas en el mercado local, las cuales serán comparadas
en sus parámetros más importantes. Luego, se presentará el modelo 3D del sistema
así como la distribución de los componentes en el área de interés alrededor del brazo
robótico. Finalmente, se presentarán los diagramas de control para la implementación
de la lógica del sistema.

2.1 Selección de los componentes del sistema

Debido a que para la programación y configuración del sistema es necesario conocer

el tipo de salidas y entradas de los componentes y estos varían según la marca, se
realizará la selección de los modelos de los equipos a utilizar en el sistema antes de
presentar el diagrama de conexiones y modelo 3D final. Los componentes a utilizar se
muestran en la Figura 3. 1.
 17

Figura 3. 1 Diagrama de arquitectura de hardware

Fuente: Elaboración Propia
Es preciso señalar que en este documento no se considera la selección por comparación
de los ítems del 4 al 7 ya que los parámetros no varían ampliamente entre los diferentes
modelos y marcas. Sin embargo, se debe considerar que el relé de potencia y el botón
de parada de emergencia tienen una afectación directa al nivel de desempeño del
sistema (PL); por ello se presentará el rango de valores que permita al componente
mantener el PLb del sistema a diseñar. Cabe resaltar que el parámetro de “Datos de
Seguridad” siempre será crítico en la selección de los componentes.

Además, la selección de la Fuente de alimentación se realizará mediante un

dimensionamiento de la potencia de consumo de los otros componentes.

A continuación, se presenta la selección de componentes más importantes a partir de

la comparación de los parámetros técnicos-comerciales más importantes y la
justificación de la elección según el caso.
 18

1. Selección de sensores Escáner Láser

Los escáneres láser serán utilizados para sensar la presencia de objetos intrusos dentro
del área peligrosa denominada en este documento como Zona Danger. Los parámetros
de selección más importantes para este componente son:

• Alcance 2D de la Zona Danger, debido a que ser capaz de cubrir el área hasta
5,5 metros alejada radialmente del brazo robótico.
• Ángulo de barrido, debido a que debe poder realizar la cobertura del área en
la posición dispuesta por el diseño preliminar.

Además, el sensor escáner debe permitir la lectura de los datos de ubicación 2D del
objeto intruso detectado en la Zona Warning, así como la escritura de los puntos
pertenecientes al borde de la Zona Danger.

Para la selección de los escáneres láser se tuvieron en consideración los modelos

mostrados en la siguiente tabla:
 19

Tabla 2. 1 Selección de sensores escáneres láser

Fuente: Elaboración Propia
Marca Requisitos DataLogic 4 SICK 5 OMROM 6
Modelo Laser Sentinel TiM781S
OS32C
SLS – B5 2D LiDAR
Imagen
referencial

5500 mm 5000 mm 4000 mm

Alcance 2D de
> 4700 mm Zona Warning de Zona Warning de Zona Warning de
la Zona Danger
40000 mm 25000 mm 15000 mm

Ángulo de
> 90° 275° 270° 270°
barrido

Alimentación 24 VDC 24 VDC 24 VDC 24 VDC

3
Número de
Según
Salidas 3 2
configuración en
software
Datos de
>= PLb PLd PLb PLd
seguridad
Tiempo de
62 - 482 67 - 134 80 - 680
respuesta
Software Propio Software Propio
Software Propio.
(Sentinel DL). (SOPAS).
Programación Conexión por
Conexión por Conexión Ethernet
Ethernet
Ethernet y USB.

El modelo de la marca OMROM no cumple con el requerimiento de alcance, por lo

que se descarta de la selección. Se selecciona el modelo TiM781S 2D LiDAR de la
marca SICK debido a que cumple con los parámetros mínimos requeridos y además el
tiempo de respuesta tiene un intervalo menor que el de los otros dos modelos.

4
[Link]
5
[Link]
icos_sick.html
[Link]
2174104/p/p594149
6
[Link]
 20

Las conexiones necesarias para este modelo se muestran en la Figura 3. 2. De este

diagrama podemos observar que se requieren los siguientes componentes para la
instalación de los 2 equipos al sistema:

• 02 Cables Ethernet
• 02 Fusibles de corte rápido de 0.8A
• 02 Cables M12 – 5 polos hembra

Figura 3. 2 Diagrama de bloques para conexión de TiM781S

Fuente: SICK 7

2. Selección de sensores Barreras Láser

Las barreras láser serán utilizados en el sistema para sensar el ingreso de objetos
intrusos por el flaco alrededor del área de trabajo que no está ocupada por el brazo
robótico y que no interrumpe el flujo de material en el proceso. El parámetro de
selección más importante para este componente es:

• Distancia de cobertura, debido a que la zona de sensado puede tener una

extensión de hasta 5.5 metros con el fin de cubrir el área requerida por el
brazo robótico.

7
SICK. (2019). Operating Instructions: TiM781S, Safety related 2D LiDAR sensor.
 21

Tabla 2. 2 Selección de sensores barreras láser

Fuente: Elaboración Propia
Marca Requisitos SICK 8 Banner 9 Leuze 10
Modelo deTem2 Core SAB-497RB1LP6-
MLD300-T4
IP69K Q5E
Imagen
referencial

Distancia de
> 5500 mm Hasta 15’500 mm Hasta 1’000 mm Hasta 50’000 mm
cobertura
Altura de
900 mm 497 mm 900 mm
cobertura
Número de
4 6 4
haces
Distancia
300 mm 82.55 mm 300 mm
entre haces
Número de
2 1 1 (pulsos)
Salidas
Datos de
>= PLb PLc No mencionado PLd
seguridad
Tiempo de
20 ms 1.5 ms No mencionado
respuesta

Se selecciona el modelo deTem2 Core de la marca SICK debido a que la distancia de

cobertura es mayor a 5500 mm y además es la opción posiblemente más barata bajo la
condición de certificación de seguridad PL y tiempo de respuesta. Ya que un mayor
nivel de performance exige mayores condiciones de probabilidad de falla peligrosa a
los equipos.

A continuación se muestran las conexiones necesarias para la integración del sensor

de barrera láser al sistema. En la Figura 3. 3 se muestra las conexiones del sensor
seleccionado con el relé de seguridad UE48-20S de la marca SICK, el cual no será
implementado en el sistema ya que el nivel de performance requerido (PLb) no exige
mayores mecanismos de seguridad. Para la implementación se tomará en cuenta que

8
[Link]
seguridad-multihaz/detem2-core-ip69k/m2c-sb0430la102c-m2c-eb04300a10/p/p534661
9
[Link]
10
[Link]
 22

las salidas OSSD (Output Signal-Switching Device) serán conectadas a las entradas
digitales del PLC de seguridad.

Figura 3. 3 Conexiones para barrera láser deTem2 Core

Fuente: SICK 11

A partir de lo mostrado en el diagrama de conexiones del sensor se observa que se

requerirán los siguientes componentes adicionales para la implementación del sistema:

• 02 Cables M12 – 5 polos hembra

3. Selección del botón de parada de emergencia

Los parámetros más importantes para la selección del botón de parada son:

• Voltaje de trabajo: 24 VDC

• Número de ciclos de tiempo de vida: Máximo 100000 ciclos
Este último valor para el número de ciclos se limita de esta manera ya que fue con el
que se dimensionó el PL de la solución ganadora. Se permite la utilización de cualquier
modelo en tanto cumpla con estas condiciones.

11
[Link]
seguridad-multihaz/detem2-core-ip69k/m2c-sb0430la102c-m2c-eb04300a10/p/p534661
 23

Para fines de diseño se selecciona el siguiente componente: Pulsador de parada de

emergencia ø 22, marca Schneider Electric, modelo XB5AS8442 12 mostrado en la
Figura 3. 4.

Figura 3. 4 Botón de parada de emergencia tipo hongo XB5AS8442

Fuente: Schneider Electric 13

4. Selección del display

Para la selección del display se considerarán los siguientes parámetros:

• Voltaje de trabajo: 24VDC o 220VAC

• Conexión: Por protocolo de comunicación industrial abierto
• Cantidad de cifras: Cuatro cifras con un punto decimal medio

Se permite la utilización de cualquier modelo en tanto cumpla con estas condiciones;

para fines de diseño se selecciona el siguiente componente: Display, marca Neoled
Perú, 4 cifras y 16 x 32 cm para interiores con comunicación Ethernet/IP 14.

En la Figura 3. 5 se muestra el display led de cuatro cifras cotizado por la empresa

Neoled. Se muestra también el tamaño de cifra elegido, este fue seleccionado de esta
manera debido a que se espera que pueda ser visualizado a la distancia tomando como
referencia otros paneles led para indicadores industriales disponibles en el mercado.

12
[Link]
%C3%B8-40---girar-para-desenclavar-1nc%2B1na/
13
[Link]
%C3%B8-40---girar-para-desenclavar-1nc/
14
[Link]
 24

Figura 3. 5 Display LED de 4 cifras

Fuente: Cotización de Neoled Perú S.A.

5. Selección de la torre de luces

Para la selección de la torre de luces se considerarán los siguientes parámetros:

• Voltaje de trabajo: 24VDC o 220VAC

• Número de luces: 3 (rojo, amarillo/naranja y verde)
• Emisión de sonido: Sí
Se permite la utilización de cualquier modelo en tanto cumpla con estas condiciones;
para fines de diseño se selecciona el siguiente componente: Torre de luces, marca
Schneider Electric, Harmony XVM 45mm 15.

En la Figura 3. 6 se muestran las distintas posibilidades de armado de las torres o

columnas de luces Harmony XVM, para el sistema diseñado se utilizarán 3 unidades
de luces y una base con alarma, la sujeción a la base a utilizar será como la mostrada
en el componente ubicado al lado izquierdo de la figura.

15
Schneider Electric. (2019). Schneider Electric: Página Institucional. Obtenido de
[Link]
 25

Figura 3. 6 Columnas de señalización Harmony XVM

Fuente: Schneider Electric 16

6. Selección del relé de potencia

Para la selección del relé de potencia se considerarán los siguientes parámetros:
• Voltaje de señal de corte: 220VAC
• Voltaje de señal de baja: 24VDC
• Seguridad: MTTFD mayor o igual a 210 años. PL mayor o igual a PLb

Este último valor para el tiempo promedio antes de la falla peligrosa (MTTF) se limita
de esta manera ya que fue con el que se dimensionó el PL de la solución ganadora. Se
permite la utilización de cualquier modelo en tanto cumpla con estas condiciones; para
fines de diseño se selecciona el siguiente componente: Contactor TeSys D - 3P(3 NO)
marca Schneider, modelo LC1D18M7 17. A continuación se muestra una imagen
referencial del componente en cuestión.

Figura 3. 7 Contactor TeSysD LC1D18M7

Fuente: Schneider Electric 18

16
Schneider Electric. (2019). Schneider Electric: Página Institucional. Obtenido de
[Link]
17
[Link]
18
Schneider Electric. (2019). Schneider Electric: Página Institucional. Obtenido de
[Link]
 26

7. Selección del PLC de seguridad

Para la selección del PLC de seguridad se tuvieron en consideración los siguientes
modelos y parámetros:
Tabla 2. 3 Selección del PLC de Seguridad
Fuente: Elaboración Propia
Marca Requisitos Allen Bradley 19 ABB 20 SICK 21
SmartGuard
Modelo AC500-S Flexi Soft
1752-L24BBBE

Imagen
referencial

Tipo de PLC Compacto Modular Modular

Alimentación 24 VDC 24 VDC 24 VDC 24 VDC

> 5 entradas
Número de Módulos de 2, 4, Módulos de 4,6 y 8
discretas y 2 16
Entradas 8 y 16 entradas entradas
analógicas
Número de
> 4 salidas Módulos de 4, 8 Módulos de 4,6 y 8
Salidas 8
discretas y 16 entradas salidas
Mediante un RSLink
ProfiSafe vía Módulo Gateway
Conexión (Gateway) se puede
ProfiNet EtherNet/IPTM
utilizar EtherNet/IP
Datos de
>= PLb Ple PLd - PLe PLe
seguridad

Se selecciona el modelo Flexi Soft de SICK ya que permite la expansión del PLC hasta
el mínimo requerido por sistema, lo que permite ahorrar espacio y costos. Además, ya
que se ha seleccionado el sensor barrera láser marca SICK, la integración de estos dos
equipos sería más fácil e intuitiva al ser de la misma marca. Otra ventaja de este modelo
es que cuenta con la posibilidad de agregar un módulo de EtherNet/IP, lo que facilitará
el trabajo con el display sin necesidad de usar un convertidor a otro protocolo de
comunicación.

19
[Link]
with-Safety#selection
20
[Link]
21
[Link]
seguridad/flexi-soft/c/g186176
 27

8. Fuente de Alimentación
Para la selección de la fuente de alimentación se realizará la suma de la potencia de
consumo máximo según el manual de los componentes. Esta información se encuentra
en la siguiente tabla:

Tabla 2. 4 Consumo de potencia de los componentes del sistema

Fuente: Elaboración Propia
Item Componente Consumo de Potencia
(Watts)
1 Escáner Láser 1 16
2 Escáner Láser 2 16
3 Barreras Láser multihaz 4.5
4 Botón de parada de emergencia tipo hongo 1
5 Display 5
6 Torre de luces 24
7 Relé de potencia 1.5
8 PLC de seguridad 12.5
Total 80.5

Se permite la utilización de cualquier modelo en tanto cumpla con la condición de

entregar una salida de 24 VDC y una potencia disponible de al menos 120 Watts
(FS=1.5); para fines de diseño se selecciona la siguiente fuente: Fuente de
alimentación Schneider Universal - IP20 ABL8RPS24050 5A22. A continuación se
muestra una imagen referencial del componente en cuestión y las conexiones en los
terminales de alimentación de la fuente según el tipo de red eléctrica disponible.

22
[Link]
 28

Figura 3. 8 Fuente ABL8RPS24050 5A y conexiones

Fuente: Schneider Electric 23

A continuación, se muestra la lista final de componentes seleccionados del sistema:

a) 02 Escáneres Láser 2D LiDAR, marca SICK, modelo TiM781S

b) 01 Barrera fotoeléctrica de seguridad multihaz, marca SICK, modelo deTem2
Core
c) 01 Pulsador de parada de emergencia ø 22, marca Schneider, modelo
XB4BS8442
d) 01 Display, marca Neoled Perú, 4 cifras y 16 x 32 cm para interiores con
comunicación Ethernet
e) 01 Torre de luces multicolor programable, marca Banner, modelo TL50
f) 01 Contactor TeSys D - 3P(3 NO), modelo LC1D18M7
g) PLC Modular Flexi Soft, marca SICK: 01 Módulo Principal FX3-CPU320002,
01 módulo de entradas analógicas FX3-ANA020002, 01 módulo de entradas y
salidas digitales seguras FX3-XTIO84002 y 01 módulo Gateway EtherNet/IP
FX0-GENT00000
h) 01 Fuente de alimentación Schneider Universal - IP20, modelo
ABL8RPS24050 5A

23
Schneider Electric. (2019). Schneider Electric: Página Institucional. Obtenido de
[Link]
 29

2.2 Modelo de la estructura y el hardware

Ya que se han seleccionado los componentes, se procederá a detallar la distribución de

los mismos y la designación de las Zonas Danger y Warning alrededor del brazo
robótico.

En el sistema de seguridad, el radio de la Zona Danger está dado por el alcance máximo
del brazo robot. Asimismo, el radio mínimo de la Zona Warning es un metro mayor
que el de la Zona Danger; esto debido a que la distancia alcanzada con dos pasos o un
paso y el brazo extendido de un hombre adulto es aproximadamente un metro. Por otro
lado, se denomina Zona de Trabajo al área de operación del robot y que comúnmente
no es accesible por las personas.

En el sistema, los componentes están sujetos al ambiente a través de 4 postes anclados

al suelo; los dos primero compondrán las estaciones A y B, y los dos últimos servirán
de sujeción para el emisor y receptor de la barrera láser. La Estación A y B soportan
un escáner láser cada una y se ubican en dos extremos de la Zona Warning. Mientras
que el emisor y receptor de la barrera láser se encuentran detrás de la Zona de Trabajo,
ubicándose el receptor a menor distancia de la Estación A que el emisor.

La distribución descrita anteriormente es adaptable a diferentes contextos de

aplicación industrial. Dos de los casos más comunes se muestran en la Figura 3. 9 y
en la Figura 3. 10. En este punto cabe resaltar que el uso de dos escáneres láser de
manera simultánea es importante para los casos de aplicación con una distribución de
Zonas de Trabajo semejante a la mostrada en la Figura 3. 10.
 30

Figura 3. 9 Distribución de Zonas del sistema para operaciones en líneas de producción

Fuente: Elaboración Propia

Figura 3. 10 Distribución de Zonas del sistema para operaciones de traslado de materiales

Fuente: Elaboración Propia
 31

Para el modelamiento 3D del sistema se utilizó el software Autodesk Inventor 2018.

En la Figura 3. 11 se muestra el Sistema de Seguridad Adaptable para Brazos
Robóticos adaptado a un contexto de aplicación en el que la Zona de Trabajo está
frente al brazo y es una faja en una línea de producción.

Figura 3. 11 Modelo 3D del sistema en una aplicación de brazo robótico frente a una faja
Fuente: Elaboración Propia

La Estación A, mostrada en la Figura 3. 12 , se ubica en la posición más cercana a la

Zona de Trabajo y contiene un escáner láser TiM781S sujeto al poste de la estación
por medio de un soporte que ha sido fabricado por impresión 3D. Los planos de
fabricación del Poste 2 y el soporte se encuentran en el Anexo A.
 32

Figura 3. 12 Modelo 3D de la Estación A

Fuente: Elaboración Propia

En la imagen anterior también se puede apreciar el método de anclaje al suelo, este se

realizará por pernos del anclaje de acero expansivos de ¼” x 1 ¾” para concreto.
Además, para la sujeción del soporte del escáner láser y de la barrera láser a los
dispositivos se utilizarán tornillos socket M3 x 20 y M5 x 60.

La Estación B, mostrada en la Figura 3. 13, se ubica en la posición más lejana a la

Zona de Trabajo y contiene a la torre de luces, al display, a un escáner láser TiM781S
y al panel del control detallado en la Figura 3. 14. Los planos de fabricación del Poste
1 de la Estación B se encuentran en el Anexo A.

Figura 3. 13 Modelo 3D de la Estación B

Fuente: Elaboración Propia
 33

Figura 3. 14 Modelo 3D del panel de control

Fuente: Elaboración Propia
La altura de posición de los componentes en los postes 1 y 2 para las estaciones A y B
se muestra en el siguiente esquema, ver Figura 3. 15.

Figura 3. 15 Referencia de posición de los componentes en las estaciones del sistema

Fuente: Elaboración Propia

Por último, se ha modelado las estaciones de sujeción del emisor y receptor de la

barrera láser mostradas en la Figura 3. 16. Para la sujeción del emisor y receptor de la
barrera láser se han diseñado soportes cuyos planos de fabricación se encuentran en el
Anexo A. La fabricación de los soportes puede ser realizada por impresión 3D.
 34

Figura 3. 16 Modelo 3D del emisor y receptor de la barrera láser

Fuente: Elaboración Propia

2.3 Cableado y Conexiones

Otro aspecto importante de la implementación del sistema es la disposición del

cableado entre las estaciones. El transporte de los cables para el sistema diseñado se
puede realizar a través de canaletas en el techo o por suelo como se muestra en la
Figura 3. 17, esto dependerá del ambiente de operación y de la disposición de las
canaletas.

Figura 3. 17 Opciones de cableado para el sistema

Izquierda: Cableado por suelo. Derecha: Cableado por aire o techo.
Fuente: Elaboración Propia

Los detalles de las conexiones a realizar se encuentran en el Diagramas de Conexiones

adjuntado en el Anexo B.
 35

2.4 Lógica de control

Durante el funcionamiento del sistema pueden ejecutarse dos procesos de forma no

simultánea: el proceso de configuración de parámetros (Config_System) y el proceso
de protección (Protect_System). La ejecución de dichos procesos se realizará en el
controlador de seguridad Flexisoft seleccionado. Sin embargo, el ingreso de algunos
datos solo podrá realizarse por medio de una interfaz que no será diseñada por
encontrarse fuera del alcance de la tesis.

El proceso de configuración contempla subprocesos de captación de puntos críticos.

Son puntos críticos aquellas posiciones coordenadas del borde de las Zonas Danger o
Warning utilizados para definirlas.

A continuación se definirán las variables a utilizar en los diagramas de control:

Tabla 2. 5 Definición de variables de control

Fuente: Elaboración Propia
Nombre de la variable Descripción
config Variable de activación del proceso de configuración del sistema. El valor
es modificado a través de la interfaz mediante un botón.
btn_ini Variable de activación del proceso de protección del sistema. El valor es
modificado a través de la interfaz mediante un botón.
alarm_buzzer Variable de activación de la alarma sonora de la torre de luces. La variable
se conecta directamente con la salida. Cuando alarm_buzzer = 1, entonces
se activa la alarma sonora; si alarm_buzzer = 0, entonces se desactiva la
alarma sonora.
alarm_lightyellow Variable de activación de la luz amarilla o naranja de la torre de luces. La
variable se conecta directamente con la salida. Cuando alarm_lightyellow
= 1, entonces se enciende la luz; si alarm_lightyellow = 0, entonces se
apaga la luz.
alarm_lightred Variable de activación de la luz roja de la torre de luces. La variable se
conecta directamente con la salida. Cuando alarm_lightred = 1, entonces
se enciende la luz; si alarm_lightred = 0, entonces se apaga la luz.
stop Variable de activación de la señal de control del contactor de corte
eléctrico para el brazo robótico. Si stop = 1, el contactor corta la
alimentación del brazo; si stop = 0, el contactor se mantiene cerrado.
 36

btn_warning Lectura del estado del Botón Warning en la interfaz. Al presionar este
botón la variable se setea en 1. El botón mencionado se utilizará para
iniciar el proceso de captación de puntos críticos de la Zona Warning.
btn_danger Lectura del estado del Botón Danger en la interfaz. Al presionar este
botón la variable se setea en 1. El botón mencionado se utilizará para
iniciar el proceso de captación de puntos críticos de la Zona Danger.
select_PC Lectura del estado del botón de captación de puntos críticos. Si el botón
se presiona durante algún subproceso de configuración, la posición del
intruso más cercano a alguno de los escáneres se utilizará para definir el
borde de la Zona Warning o Danger.
arrangePC_warn Arreglo de variables en las que se guardan las coordenadas de los puntos
críticos de la Zona Warning.
arrangePC_dang Arreglo de variables en las que se guardan las coordenadas de los puntos
críticos de la Zona Danger.
dist1, Distancia del intruso al escáner láser 1 o 2.
dist2
dist1_warn, Distancia mínima de acceso a la Zona Warning para un ángulo de barrido
dist2_warn específico. Esta se define a partir de arrangePC_warn.
dist1_dang, Distancia mínima de acceso a la Zona Danger para un ángulo de barrido
dist2_dang específico. Esta se define a partir de arrangePC_dang.
btn_emerg Variable de activación del botón de parada de emergencia. Si btn_emerg
= 1, entonces el botón ha sido presionado; si btn_emerg = 0, entonces el
botón no está siendo presionado.
laser_bar Variable de activación de la señal OSSD de la barrera láser. Si laser_bar
= 1, entonces la barrera láser ha detectado un intruso; si laser_bar = 0,
entonces la barrera láser no ha detectado intrusos.

Cabe mencionar que la lectura de los datos de los escáneres láser y la escritura de los
puntos que definan las Zonas Warning y Danger se realizará a través del protocolo
CoLaB de manejo de telegrama.

A continuación se presentan los diagramas de control de los procesos y subprocesos:

 37

Figura 3. 18 Diagrama de Función Principal

Fuente: Elaboración Propia

Figura 3. 19 Diagrama de función Config_System

Fuente: Elaboración Propia
 38

Figura 3. 20 Diagrama de función Protect_System

Fuente: Elaboración Propia
 39

CAPÍTULO 3

IMPLEMENTACIÓN DEL PROTOTIPO

En el presente capítulo se detallará el hardware y la lógica de control de un prototipo

a escala del Sistema de Seguridad Adaptable para Brazos Robóticos previamente
diseñado en el Capítulo 2.

El objetivo del prototipado es el de comprobar la detección coordinada de objetos en

un área delimitada previamente, la cual es definida en la etapa inicial de la instalación
a través de un computador en el programa principal del PLC de seguridad del sistema.
Este experimento validará también las cualidades del sistema en cuanto a seguridad y
adaptabilidad.

En la primera sección se describirá el experimento presentando las estrategias de

definición de áreas para la etapa de configuración inicial del sistema y la lógica de del
manejo de las variables del programa. Las áreas a definir son: Área Danger, Área
Warning y Área de Trabajo. Luego, en la segunda sección, se detallarán los
componentes del sistema prototipo. Finalmente, en la tercera sección se mostrarán los
resultados obtenidos.
 40

3.1 Descripción del experimento

Para validar la cualidad de seguridad del sistema se debe corroborar que los dos
escáneres láser que se utilizan en las estaciones A y B pueden trabajar de manera
coordinada utilizando los datos de ángulo y distancia de lectura que se entregan al
PLC.

Para validar la cualidad de adaptabilidad, se debe corroborar que la posición de las

estaciones permite definir un Área Warning y un Área Danger en diferentes
disposiciones del Área de Trabajo. Para ello se debe tomar en cuenta que los escáneres
láser solo detectan objetos en un rango de 180 grados.

En la presente sección se detalla la estrategia de definición de límites para las

diferentes áreas consideradas en el sistema y la lógica de detección de intrusos
necesaria para validar las cualidades mencionadas.

Con el fin de mantener las características de adaptabilidad del sistema es necesario que
las estrategias sean útiles para diferentes configuraciones del Área de Trabajo.
Considerando que el caso crítico es aquel en el cual el brazo robótico trabaja frente a
la línea de producción se plantean las siguientes configuraciones:
 41

Figura 4. 1 Configuraciones de la zona de trabajo

Fuente: Elaboración Propia

En la figura anterior, las zonas coloreadas de beige representan el Área de Trabajo y

las zonas en blanco son las áreas a proteger. Se observa que las configuraciones críticas
son las C3, C4 y C7 ya que los límites están compuestos por rectas inclinadas o curvas;
para los límites en C3 y C4 se utilizarán dos puntos para definir rectas inclinadas y tres
puntos para linealizar las rectas curvas en C7.

A partir de este momento se definirá un sistema de coordenadas XY centrado en el

brazo robótico con el eje X a lo largo de la línea de producción y el eje Y alejándose
perpendicularmente a ella. Se considerará, además, que los límites están conformados
por líneas rectas, con lo cual podemos definir sus tramos a partir de dos puntos.
 42

Se analizará ahora la definición del Área Warning y Área Danger. Con fines de
prototipado se utilizarán dos puntos colineales de modo que los límites sean siempre
paralelos a los ejes coordenados. Los puntos que definen el Área Warning se
denominan 𝑃𝑃1𝑊𝑊 (𝑥𝑥1𝑊𝑊 , 𝑦𝑦 𝑊𝑊 ) 𝑦𝑦 𝑃𝑃2𝑊𝑊 (𝑥𝑥2𝑊𝑊 , 𝑦𝑦 𝑊𝑊 ) y los puntos que definen el Área Danger se
denominan 𝑃𝑃1𝐷𝐷 (𝑥𝑥1𝐷𝐷 , 𝑦𝑦 𝐷𝐷 ) 𝑦𝑦 𝑃𝑃2𝐷𝐷 (𝑥𝑥2𝐷𝐷 , 𝑦𝑦 𝐷𝐷 ) . A continuación se muestran estos puntos en
el plano cartesiano centrado en el brazo robótico:

Figura 4. 2 Definición de puntos de las zonas Warning y Danger

Fuente: Elaboración Propia

Se observa entonces que el Área Danger incluye a todos los puntos (x,y) tal que 𝑥𝑥1𝐷𝐷 <
𝑥𝑥 < 𝑥𝑥2𝐷𝐷 y 0 < 𝑦𝑦 < 𝑦𝑦 𝐷𝐷 . Del mismo modo, los puntos (x,y) que están en el Área
Warning cumplen con que 𝑥𝑥1𝑊𝑊 < 𝑥𝑥 < 𝑥𝑥2𝑊𝑊 , 0 < 𝑦𝑦 < 𝑦𝑦 𝑊𝑊 y no pertenecen al Área
Danger.

Se considerará ahora los casos C3 y C7 que son críticos y representativos. En ellos el

Área de trabajo se determinará utilizando dos rectas y cada recta se definirá por medio
𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇
de dos puntos. Los puntos serán 𝑃𝑃11 (𝑥𝑥11 , 𝑦𝑦11 ) y 𝑃𝑃12 (𝑥𝑥12 , 𝑦𝑦12 ) para el caso de los puntos
𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇
ubicados en la dirección X positivo; y 𝑃𝑃21 (𝑥𝑥21 , 𝑦𝑦21 ) y 𝑃𝑃22 (𝑥𝑥22 , 𝑦𝑦22 ) para los puntos
ubicados en el lado negativo del eje X. De esta manera se puede obtener el siguiente
esquema:
 43

Figura 4. 3 Definción de la zona intermedia de trabajo

Fuente: Elaboración Propia

Añadiendo al esquema los puntos 𝑃𝑃1 y 𝑃𝑃2 sensados por las estaciones A y B
respectivamente, se puede , definir la distancia 𝑟𝑟1 y el angulo 𝛼𝛼1 para la estación A en
la posición 𝑃𝑃𝐴𝐴 ; y la distancia 𝑟𝑟2 y el angulo 𝛼𝛼2 para la estación B en la posición 𝑃𝑃𝐵𝐵 .
Los ángulos 𝛼𝛼1 y 𝛼𝛼2 se definen en el plano a partir de la horizontal y en el sentido
horario. A continuación se muestran los parámetros descritos:
 44

Figura 4. 4 Definición de los puntos sensados en el área de interés

Fuente: Elaboración Propia

Además, se pueden relacionar las coordenadas x e y de los puntos sensados con las
distancias y los ángulos, los cuales son salidas directas de los sensores escáner. Las
relaciones son las siguientes:

𝑥𝑥1 = 𝑥𝑥𝐴𝐴 − 𝑟𝑟1 ∗ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝛼𝛼1 )

𝑦𝑦1 = 𝑦𝑦𝐴𝐴 + 𝑟𝑟1 ∗ 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝛼𝛼1 ), 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑦𝑦𝐴𝐴 = 0
𝑥𝑥2 = 𝑥𝑥𝐵𝐵 + 𝑟𝑟2 ∗ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝛼𝛼2 )
𝑦𝑦2 = 𝑦𝑦𝐵𝐵 − 𝑟𝑟2 ∗ 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝛼𝛼2 )

Finalmente, las expresiones matemáticas de las condiciones de un punto sensado en el

área de interés, ya sea a la derecha o izquierda del eje y, son:

𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇
𝑥𝑥22 − 𝑥𝑥21 𝑦𝑦22 ∗ 𝑥𝑥21 − 𝑦𝑦21 ∗ 𝑥𝑥22
𝑥𝑥2 < � 𝑇𝑇 𝑇𝑇 � ∗ 𝑦𝑦2 + 𝑇𝑇 𝑇𝑇
𝑦𝑦22 − 𝑦𝑦21 𝑦𝑦22 − 𝑦𝑦21

𝑦𝑦2 > 0
 45

𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇
𝑥𝑥12 − 𝑥𝑥11 𝑦𝑦12 ∗ 𝑥𝑥11 − 𝑦𝑦11 ∗ 𝑥𝑥12
𝑥𝑥1 > � 𝑇𝑇 𝑇𝑇 � ∗ 𝑦𝑦1 + 𝑇𝑇 𝑇𝑇
𝑦𝑦12 − 𝑦𝑦11 𝑦𝑦12 − 𝑦𝑦11

𝑦𝑦1 > 0

Las condiciones para considerar a un punto dentro de la Zona Warning, además de

cumplir con las inecuaciones anteriores, son:

𝑥𝑥1 < 𝑥𝑥1𝑊𝑊 , 𝑦𝑦1 < 𝑦𝑦 𝑊𝑊 , o bien

𝑥𝑥2 > 𝑥𝑥2𝑊𝑊 , 𝑦𝑦2 < 𝑦𝑦 𝑊𝑊

Y las condiciones para considerar a un punto dentro de la Zona Danger, además de

cumplir con las inecuaciones anteriores, son:

𝑥𝑥1 < 𝑥𝑥1𝐷𝐷 , 𝑦𝑦1 < 𝑦𝑦 𝐷𝐷 , o bien

𝑥𝑥2 > 𝑥𝑥2𝐷𝐷 , 𝑦𝑦2 < 𝑦𝑦 𝐷𝐷

A partir de estas expresiones matemáticas se puede codificar el programa de control

para el prototipo, el cual se muestra en el Anexo C. Cabe resaltar que las mismas
definiciones de los puntos y las configuraciones de las áreas de trabajo pueden ser
utilizadas para la programación y configuración del sistema de control real a
implementar.

3.2 Descripción del hardware

El hardware del prototipo consta de las dos estaciones A y B señaladas en el Capítulo

2 y un controlador. Cada estación está compuesta de un servomotor SG99 y un sensor
ultrasonido HG75 solidario a eje de giro del servomotor. Las señales de ambas
estaciones se centralizan en un controlador ESP32, programado con el IDE de
Arduino, el cual procesa la data y enciende 3 leds de color verde, amarillo y rojo para
indicar el estado del sistema emulando la acción de la baliza de luces seleccionada. A
continuación se muestra un diagrama de arquitectura de hardware con los componentes
mencionados:
 46

Figura 4. 5 Diagrama de conexiones del prototipo

Fuente: Elaboración Propia

Las estaciones están posicionadas según lo diseñado en el Capítulo 2 y sobre un área

de 1,20 x 1 metros, lo que permite que el experimento tenga una escala aproximada de
1:5 en comparación el área máxima para la cual es sistema real está diseñado. El
aspecto de las estaciones, el controlador y las conexiones es el siguiente:

Figura 4. 6 Prototipado de sensores escáner en las estaciones

Fuente: Elaboración Propia
 47

Figura 4. 7 Protoboard con circuitería de control

Fuente: Elaboración Propia

Figura 4. 8 Área de interés para prototipado

Fuente: Elaboración Propia

Sobre el área de interés escalada se han marcado los puntos definidos en el

subcapítulo 1 como se muestra en la Figura 4. 7 y cuyos valores de coordenadas en
centímetros son los siguientes:
 48

Tabla 3. 1 Coordenadas de puntos límite para prototipado

Fuente: Elaboración Propia
Punto X Y
𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇
𝑃𝑃11 𝑥𝑥11 =5 𝑦𝑦11 = 10
𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇
𝑃𝑃12 𝑥𝑥12 = 10 𝑦𝑦12 = 40
𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇
𝑃𝑃21 𝑥𝑥21 = −10 𝑦𝑦21 = 10
𝑇𝑇 𝑇𝑇 𝑇𝑇
𝑃𝑃22 𝑥𝑥22 = −10 𝑦𝑦22 = 40
𝑊𝑊
𝑃𝑃1 𝑥𝑥1𝑊𝑊 = 28 𝑊𝑊
𝑦𝑦 = 40
𝑃𝑃2𝑊𝑊 𝑥𝑥2𝑊𝑊 = −28 𝑦𝑦 𝑊𝑊 = 40
𝑃𝑃1𝐷𝐷 𝑥𝑥1𝐷𝐷 = 20 𝑦𝑦 𝐷𝐷 = 20
𝑃𝑃2𝐷𝐷 𝑥𝑥2𝐷𝐷 = −20 𝑦𝑦 𝐷𝐷 = 20

Además se colocaron las estaciones en las posiciones :

𝑃𝑃𝐴𝐴 �𝑥𝑥𝐴𝐴, 𝑦𝑦𝐴𝐴 � = (28,0) 𝑦𝑦 𝑃𝑃𝐵𝐵 (𝑥𝑥𝐵𝐵, 𝑦𝑦𝐵𝐵 ) = (−39,40)

La vista final de planta es la siguiente:

Figura 4. 9 Configuración inicial para prototipado

Fuente: Elaboración Propia
 49

3.3 Resultados del experimento

A continuación se muestran imágenes con 3 casos de prueba con resultado

satisfactorio:
a. Ingreso en la zona de interés pero sin ingreso a las Zonas Warning ni
Danger y sin ninguna alarma encendida

Figura 4. 10 Resultado de prueba sin ingreso a zonas de peligro

Fuente: Elaboración Propia
 50

b. Ingreso en la Zona Warning con led amarillo encendido detectando un

objeto intruso en el área de la izquierda

Figura 4. 11 Resultado de prueba con ingreso a Zona Warning

Fuente: Elaboración Propia

c. Ingreso en la Zona Danger con led rojo encendido detectando un objeto

intruso en el área de la derecha

Figura 4. 12 Resultado de prueba con ingreso a Zona Danger

Fuente: Elaboración Propia
 51

Después de probarse la funcionalidad del prototipo en las configuraciones de zona C3

se obtuvieron los siguientes resultados:

• El sistema prototipo es capaz de coordinar el control de las señales de dos

sensores ultrasonido. Por lo tanto el sistema real será capaz de coordinar en el
PLC de seguridad dos sensores escáner.
• La distribución de las estaciones permite la detección correcta de objetos
intrusos aún cuando los escáneres no funcionan de manera radial respecto al
brazo, como se estila normalmente. Por lo tanto el sistema podrá realizar el
control de los sensores pese a no estar ubicados en la misma base del robot,
como es usual. Se comprueba la cualidad de seguridad.
• El programa permite variar la definición de los puntos extremos de las Zonas
Warning, Danger y de Trabajo. Por lo tanto, el programa es adaptable a
diferentes configuraciones de trabajo.
 52

CAPÍTULO 4

COSTOS DE IMPLEMENTACÓN DEL SISTEMA

En el presente capítulo se detallarán los costos del sistema diseñado a partir de las
cotizaciones realizadas en el mercado local para los equipos seleccionados en el
Capítulo 3.

Costos del Sistema

En la Tabla 4.1 se muestra el desglose de los costos del sistema diseñado según la lista
final de equipos y las estructuras propuestas en los planos finales del sistema. Las
cotizaciones y sustentos de los precios se encuentran en el Anexo D: Cotizaciones
Finales del Sistema. Los precios incluyen IGV y no incluyen descuentos
condicionados a la compra de todos los materiales cotizados.

Tabla 4. 1 Detalle de costos de implementación del proyecto

Fuente: Elaboración Propia a partir de cotizaciones adjuntadas en el Anexo D
Cant. Descripción Precio Precio Proveedor
Unitario Total
Equipos del sistema
2 Escáneres Láser 2D LiDAR, marca S/.12’626.00 S/.25’252.00 Brammertz Ings.
SICK, modelo TiM781S S.A.
1 Receptor de barrera fotoeléctrica de S/.3’958.90 S/.3’958.90 Brammertz Ings.
seguridad multihaz, marca SICK, S.A.
modelo deTem2 Core de 4 haces
1 Emisor de barrera fotoeléctrica de S/.2’660.90 S/.2’660.90 Brammertz Ings.
seguridad multihaz, marca SICK, S.A.
modelo deTem2 Core de 4 haces
 53

1 Pulsador de parada de emergencia ø S/.80.17 S/.80.17 Schneider Electric

22 mm, modelo XB5AS8442 Perú S.A. 24
1 Display, marca Neoled Perú, 4 cifras S/.1’500.00 S/.1’500.00 Neoled Perú
y 16 x 32 cm para interiores con
comunicación Ethernet
1 Torre de luces XVM 45mm, marca S/.403.30 S/.403.30 M. Electro S.A.
Schneider Con buzzer, elementos
luminosos verde, rojo y naranja de
230 VAC tipo LED
1 Contactor TeSys D, modelo S/.251.59 S/.251.59 Schneider Electric
LC1D18M7 Perú S.A.
1 PLC Modular Flexi Soft, marca S/.2’154.68 S/.2’154.68 Brammertz Ings.
SICK: Módulo Principal FX3- S.A.
CPU320002
1 Módulo de entradas analógicas FX3- S/.2’336.40 S/.2’336.40 Brammertz Ings.
ANA020002 S.A.
1 Módulo de entradas y salidas digitales S/.1’908.06 S/.1’908.06 Brammertz Ings.
seguras FX3-XTIO84002 S.A.
1 Módulo Gateway EtherNet/IP FX0- S/.2’375.34 S/.2’375.34 Brammertz Ings.
GENT00000 S.A.
1 Fuente de alimentación Schneider S/.1’021.76 S/.1’021.76 Schneider Electric
Universal - IP20, modelo Perú S.A.
ABL8RPS24050 5A
Cableado
1 Conector del Sistema PLC FX3 S/.293.70 S/.293.70 Brammertz Ings.
S.A.
2 Cable conector YF2A15 hembra M12 S/.102.54 S/. 205.08 Brammertz Ings.
de 5 pines para barrera fotoeléctrica. 5 S.A.
metros de largo
1 Cable conector DSL CPU-PLC, S/.440.97 S/.440.97 Brammertz Ings.
longitud 2 metros, 4 hilos, sin S.A.
apantallar
Estructura
1 Tubo de perfil cuadrado LAC ASTM S/.84.84 25 S/.84.84 Aceros
50 mm, 3 mm de espesor. Unidades Comerciales
de 6 metros. S.C.R.L.
1 Armario marca Rittal, dimensiones S/.204.75 S/.204.75 M. Electro S.A.
300 x 300 x 210 mm
2 Soporte de escáner y barreras laser S/.98.8 S/. 197.8 Sala VEO3D
1 Riel DIN Perforado 37 x 7,5 mm, S/.8.88 S/.8.88 M. Electro S.A.
unidades de 2 metros
Costo Total S/.47’982.42

De la tabla anterior obtenemos que el costo de la compra de los equipos, cableado y

estructura es de S/.47’982.42. Cabe resaltar que el precio de los dos sensores escáner

24
Los precios de materiales proporcionados por la empresa Schneider Electric Perú S.A. han sido
obtenidos de su Lista de Precios Oficial 2019
25
Precio obtenido por consulta telefónica según catálogo de
[Link]
 54

representa el 53% del valor total de los equipos y demás. Por ello, se recomienda
realizar una evaluación simple al sistema: si este no necesita de más de un escáner
láser para cubrir la Zona Danger, entonces se puede utilizar un único sensor
reduciendo así los costos a S/. 35’356.42.

No se han considerado cotizaciones de servicios debido a que los procesos de

ensamblaje del tablero eléctrico, conexión de equipos y armado de postes son simples
y pueden ser realizados por el mismo equipo de implementación del proyecto.
 55

CONCLUSIONES

A partir del trabajo realizado se concluye lo siguiente:

• Se diseñó un subsistema de detección de presencia. Los elementos

seleccionados para el subsistema fueron una barrera láser de cuatro haces
deTem2 y dos escáneres LiDAR TiM781S de la marca SICK. Adicionalmente
se agregó un botón de emergencia para realizar la detección de cercanía al área
de riesgo por medio de la activación manual. La lectura de la señales de los
componentes se realiza a través de un PLC de seguridad modular Flexisoft de
marca SICK.

• Se diseñó un subsistema de alarma y corte. Los elementos seleccionados para

el subsistema fueron un contactor o relé de potencia TeSysD LC1D18M7 de la
marca Schneider Electric, una interfaz de comunicación usuario-sistema tipo
display con comunicación Ethernet/IP de la marca Neoled y una torre de luces
o baliza Harmony de la marca Schneider Electric. El control de las señales de
activación de los componentes se realiza a través de un PLC de seguridad
modular Flexisoft de marca SICK.

• Se diseñó la red de alimentación eléctrica para sistema, la cual consta de una

línea de 24VDC separada de la red eléctrica general a través de una fuente de
energía de 5 amperios de la marca Schneider Electric. La energía consumida
por el sistema es aproximadamente 80.5 Watts.

• Se realizaron los planos de fabricación de la estructura del sistema y la

disposición de los elementos del sistema. Los componentes se integran al
sistema a través de 2 estaciones y un flanco cubierto por una barrera láser
deTem2 de la marca SICK; cada una de las estaciones cuenta con un escáner
láser TiM781S LiDAR de la marca SICK para la detección de presencia en
área de acceso al brazo robótico (Zonas Danger y Warning).
 56

• Se diseñaron los diagramas de conexiones y de control para el cableado y

programación del sistema. El cableado puede ser realizado a través de canaletas
por suelo o techo. Por otro lado, la programación incluye el uso del protocolo
de comunicación CoLaB de la marca SICK para la lectura de los datos de
posición de intrusos obtenidos por los sensores LiDAR TiM781S.

• A través del prototipado se corroboró las cualidades de seguridad y

adaptabilidad del sistema para una configuración de espacio de trabajo genérica
y representativa. Además, se definió la nomenclatura para los puntos que
delimitan las Zonas Danger, Warning y de Trabajo la cual puede ser utilizada
en la programación del sistema real.

• Se presupuestaron los costos de implementación del sistema, obteniéndose un

valor de S/.47’982.42 incluyendo IGV. Cabe mencionar que la cotización de
todos los componentes se realizó de manera local tal y como se requirió al
inicio de la tesis.
 57

RECOMENDACIONES

A continuación se presentan las recomendaciones para la implementación del sistema:

• El 21% del valor del sistema equivale al costo de los escáneres láser de
seguridad, por lo que eventualmente se puede obviar el uso de uno de ellos. La
distribución de zonas de trabajo en la que es obligatorio el uso de ambos
escáneres es aquella en donde la Zona de Trabajo divide en dos las Zonas
Danger y Warning (Caso Pick&Place en el Capítulo 2).
• Durante la implementación del sistema se puede utilizar la misma
nomenclatura y fórmulas que en el Capítulo 3 Implementación del Prototipo
realizando ajustes para que las áreas no sean únicamente cuadradas sino
polinómicas. Se recomienda utilizar el mismo sistema de ejes coordenados
centrado en el brazo robótico.
• El sistema cuenta con un módulo de comunicación Ethernet/IP, lo que facilita
el escalamiento de la trasmisión de los datos a un sistema superior. Se
recomienda que se utilicen los datos de la cantidad de paradas por ingreso a la
zona Warning y la cantidad de paradas por ingreso a la zona Danger para
mostrarlos en paneles HMI generales de la línea, sistemas SCADA o
historiadores.
 58

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 59

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efectos sociales y percepción de los trabajadores. Obtenido de [Link]
jstor-
[Link]/stable/3540584?seq=9#metadata_info_tab_conte
nts
 60

ANEXO A: PLANOS DE FABRICACIÓN DEL SISTEMA

En el presente anexo se adjuntan los siguientes planos de fabricación de los
componentes estructurales del sistema y los planos de ensamblaje del sistema y el
panel de control:

Código Nombre Tipo Tamaño

D001 Poste 1 Despiece A3
D002 Poste 2 Despiece A3
D003 Poste 3 Despiece A3
D004 Soporte de Despiece A3
Barrera Láser 1
D005 Soporte de Despiece A3
Barrera Láser 2
D006 Soporte de Despiece A3
Escáner Láser
E001 Ensamblaje Ensamblaje A2
Total
E002 Estación A Ensamblaje A3
E003 Estación B Ensamblaje A3
E004 Estación de Ensamblaje A3
Barrera Láser
E005 Panel de Control Ensamblaje A2
 8

50 REF
THRU

25
8(x4
)
THR
U
DETALLE A
VISTA C-C
ESCALA 1 : 2

2006

2000 REF
3 REF 3 C C 3 REF

A
B

B
603
3 100
1403 100 0,10

1633 100 0,10

100 mm x 100 mm x 3 mm
ACERO DE BAJO CARBONO - (2 UN.)

8 TYP.
50

100 REF
3
50

ACABADO SUPERFICIAL TOLERANCIA GENERAL MATERIAL

DIN ISO 2768-1
15 TYP. MEDIO
ASTM TNM CUA A500
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CAT LICA DEL PER
15 TYP. M TODO DE PROYECCI N ESCALA
CORTE B-B
ESCALA 1:2
TOLERANCIAS DIMENSIONALES POSTE 1 1:5
SEG N DIN ISO 2768-1
M s de M s de M s de M s de M s de M s de M s de
GRADO DE FECHA:
EXACTITUD
0,5
hasta
3
hasta
6
hasta
30
hasta
120
hasta
400
hasta
1000
hasta
20151391 LUNA GUTIERREZ, JORGE HERNAN
2019.29.09
3 6 30 120 400 1000 2000
COTA COTA COTA L MINA:
MEDIO 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2
NOMINAL M XIMA M NIMA A3
 100 mm x 100 mm x 3 mm
ACERO AL BAJO CARBONO
706

603

RU
8(x4)

8
TH
A THRU

50
25

100
50

TYP.
15
A

3 3 3 15
3 TYP.
50 mm x 50 mm x 3 mm
ACERO AL BAJO CARBONO

3
50

CORTE A-A

ACABADO SUPERFICIAL TOLERANCIA GENERAL MATERIAL

DIN ISO 2768-1
MEDIO
ASTM TNM CUA A500
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CAT LICA DEL PER
M TODO DE PROYECCI N ESCALA

TOLERANCIAS DIMENSIONALES POSTE 2 1:2

SEG N DIN ISO 2768-1
M s de M s de M s de M s de M s de M s de M s de
GRADO DE FECHA:
EXACTITUD
0,5
hasta
3
hasta
6
hasta
30
hasta
120
hasta
400
hasta
1000
hasta
20151391 LUNA GUTIERREZ, JORGE HERNAN
2019.09.29
3 6 30 120 400 1000 2000
COTA COTA COTA L MINA:
MEDIO 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2
NOMINAL M XIMA M NIMA A3
 1406

TH YP
3

RU
15 TYP.

T
REF 3

8
REF
3 ESPESOR
3

50
15 TYP.
25

100
50
3
8
TH
(X
RU
2)

93
50 mm x 50 mm x 3 mm
ACERO AL BAJO CARBONO
1353 100 mm x 100 mm x 3 mm
ACERO AL BAJO CARBONO

ACABADO SUPERFICIAL TOLERANCIA GENERAL MATERIAL

DIN ISO 2768-1
MEDIO
ASTM TNM CUA A500
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CAT LICA DEL PER
M TODO DE PROYECCI N ESCALA

TOLERANCIAS DIMENSIONALES POSTE 3 1:5

SEG N DIN ISO 2768-1
M s de M s de M s de M s de M s de M s de M s de
GRADO DE FECHA:
EXACTITUD
0,5
hasta
3
hasta
6
hasta
30
hasta
120
hasta
400
hasta
1000
hasta
20151391 LUNA GUTIERREZ, JORGE HERNAN
2019.09.30
3 6 30 120 400 1000 2000
COTA COTA COTA L MINA:
MEDIO 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2
NOMINAL M XIMA M NIMA A3
 R2
15

3,
25
R1
5,
25

8
7,5 35
70

M3(x2)

ACABADO SUPERFICIAL TOLERANCIA GENERAL MATERIAL

DIN ISO 2768-1
MEDIA
ABS
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CAT LICA DEL PER
M TODO DE PROYECCI N ESCALA
SOPORTE DE SENSOR
TOLERANCIAS DIMENSIONALES 1:1
SEG N DIN ISO 2768-1 BARRERA 1
M s de M s de M s de M s de M s de M s de M s de
GRADO DE FECHA:
EXACTITUD
0,5
hasta
3
hasta
6
hasta
30
hasta
120
hasta
400
hasta
1000
hasta
20151391 LUNA GUTIERREZ, JORGE HERNAN
2019.09.30
3 6 30 120 400 1000 2000
COTA COTA COTA L MINA:
MEDIO 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2
NOMINAL M XIMA M NIMA A3
 24 9,75

12
M8

55
5 )
(x2
3
M

7,5
15

70 25

19,75
8

5
3,2
R2
25
5,
R1

ACABADO SUPERFICIAL TOLERANCIA GENERAL MATERIAL

DIN ISO 2768-1
MEDIO
ABS
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CAT LICA DEL PER
M TODO DE PROYECCI N ESCALA
SOPORTE DE SENSOR
TOLERANCIAS DIMENSIONALES 1:1
SEG N DIN ISO 2768-1 BARRERA 2
M s de M s de M s de M s de M s de M s de M s de
GRADO DE FECHA:
EXACTITUD
0,5
hasta
3
hasta
6
hasta
30
hasta
120
hasta
400
hasta
1000
hasta
20151391 LUNA GUTIERREZ, JORGE HERNAN
2019.09.30
3 6 30 120 400 1000 2000
COTA COTA COTA L MINA:
MEDIO 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2
NOMINAL M XIMA M NIMA A3
 40

11,49

126

) R5
0(x2 8
R2
103

8
95

8
30

118 18,5
67,5

ACABADO SUPERFICIAL TOLERANCIA GENERAL MATERIAL

DIN ISO 2768-1
MEDIA
ABS
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CAT LICA DEL PER
M TODO DE PROYECCI N ESCALA
SOPORTE DE SENSOR
TOLERANCIAS DIMENSIONALES 1:2
SEG N DIN ISO 2768-1 LASER
M s de M s de M s de M s de M s de M s de M s de
GRADO DE FECHA:
EXACTITUD
0,5
hasta
3
hasta
6
hasta
30
hasta
120
hasta
400
hasta
1000
hasta
20151391 LUNA GUTIERREZ, JORGE HERNAN
2019.09.29
3 6 30 120 400 1000 2000
COTA COTA COTA L MINA:
MEDIO 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2
NOMINAL M XIMA M NIMA A3
 DISTANCIA A 3
3

NOTAS DE ENSAMBLAJE:

- LAS DISTANCIAS A, B Y C DEPENDEN DE LA DISPOSICI N

DE ESPACIO DE LA PLANTA O ALREDEDORES DEL BRAZO
ROB TICO
- A >= 2*B
- 1000 < B < 5000
1 - B <= C <5000
- SE PUEDE OMITIR EL USO DE LA ESTACI N B SI NO SE
ENCUENTRAN OBST CULOS DENTRO DE LA ZONA

DISTANCIA C
DISTANCIA B DISTANCIA B 2

PARTS LIST
3 2 ESTACION BARRERA LASER Ver dibujo
2 1 ESTACION B Ver dibujo
1 1 ESTACION A Ver dibujo
POS. CANT. DESCRIPCI N NORMA MATERIAL OBSERVACIONES

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CAT LICA DEL PER

M TODO DE PROYECCI N ESCALA
SISTEMA DE SEGURIDAD
1:50
ADAPTABLE
FECHA:
20151391 LUNA GUTIERREZ, JORGE HERNAN
2021.01.26
L MINA:
A2
 2 5
6

B 7

DETALLE B
ESCALA 1:2
3 4 POSICIONES
DETALLE A
ESCALA 1:2
1

PARTS LIST
7 4 Tornillo Phillips M4 x 20 mm - 4.8 DIN EN ISO
7045
6 1 Tuerca Hexagonal - Grado 8 DIN EN ISO
4032
5 1 Tornillo Hexagonal M8 x 70 mm - DIN EN ISO
4X 4
Grado 8.8 4014
4 4 Tornillo de anclaje M8 x 60 mm -
Zincado
3 1 Esc ner L ser TiM781S 2D LiDAR Marca: SICK
2 1 Soporte Sensor L ser Ver dibujo
1 1 Poste 2 Ver dibujo
POS. CANT. DESCRIPCI N NORMA MATERIAL OBSERVACIONES

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CAT LICA DEL PER

M TODO DE PROYECCI N ESCALA

ESTACION A 1:5
FECHA:
20151391 LUNA GUTIERREZ, JORGE HERNAN
2021.05.28
L MINA:
A3
 8
9
10
2

DETALLE A DETALLE B
ESCALA 1 : 2 ESCALA 1:2
4 POSICIONES

PARTS LIST
10 4 Tornillo Phillips M4 x 20 mm - 4.8 DIN EN ISO
7045
6
9 1 Tuerca Hexagonal - Grado 8 DIN EN ISO
4032
8 1 Tornillo de anclaje M8 x 60 mm - DIN EN ISO
Grado 8.8 4014
1 7 4 Tornillo de anclaje M8 x 60 mm -
Zincado
6 1 Panel de control Ver dibujo
5 1 Esc ner L ser TiM781S 2D LiDAR Marca: SICK
1700

4 1 Soporte Sensor L ser Ver dibujo

4 3 1 Display led - 4 cifras con punto Tama o: 16 x 32
decimal cm. Comunicaci n
1300

Ethernet/IP
2 1 Torreta de Luces Harmony VXM 45 mm Marca: Schneider
B A Electric. 24 VDC - 3
luces
5 1 1 Poste 1 Ver dibujo
POS. CANT. DESCRIPCI N NORMA MATERIAL OBSERVACIONES

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CAT LICA DEL PER

4X 7
M TODO DE PROYECCI N ESCALA

ESTACION B 1:10
FECHA:
20151391 LUNA GUTIERREZ, JORGE HERNAN
2021.05.28
L MINA:
A3
 6 3 5

2
6

2
8

3
B

DETALLE A
ESCALA 1 : 2
DETALLE B
ESCALA 1 : 2

PARTS LIST
8 4 Tornillo Socket M3 x 20 mm DIN EN ISO
4762
7 4 Tornillo de anclaje M8 x 60 mm -
4 Zincado
1
6 2 Tuerca Hexagonal - Grado 8 DIN EN ISO
4032
5 2 Tornillo Hexagonal M8 x 70 mm - DIN EN ISO
Grado 8.8 4014
4 1 Barrera Laser deTem2 Core IP69K Marca: SICK
3 2 Soporte de sensor barrera 2 Ver dibujo
2 2 Soporte de sensor barrera 1 Ver dibujo
1 1 Poste 3 Ver dibujo
POS. CANT. DESCRIPCI N NORMA MATERIAL OBSERVACIONES

4X 7 PONTIFICIA UNIVERSIDAD CAT LICA DEL PER

M TODO DE PROYECCI N ESCALA
A
ESTACION BARRERA
1:10
LASER
FECHA:
20151391 LUNA GUTIERREZ, JORGE HERNAN
2021.05.28
L MINA:
A3
 7 3 4 5 6 8

300 REF
300 REF

TAPA DE LA CAJA RETIRADA PARA MAYOR CLARIDAD

PARTS LIST
9 1 Bot n de parada de emergencia Tipo hongo, 5V
8 1 Contactor TeSysD Marca Schneider.
2 Modelo LC1D18M7 -
PA 0
SU S T 3P(3NO)
PE AN PIC
RF TE O 7 1 Fuente de alimentaci n Marca Schneider.
IC Modelo ABL8RPS24050
IE

140 REF
C 6 1 M dulo de comunicaci n Ethernet IP Marca SICK. Modelo
ER
C FX0-GENT00000
AN
A 5 1 M dulo de se ales digitales Marca SICK. Modelo
FX3-XTIO84xx2
4 1 M dulo de se ales anal gicas Marca SICK. Modelo
FX3-ANA020002
3 1 M dulo principal de controlador de Marca SICK. Modelo
se ales FX3-CPU320002
2 1 Riel sim trico DIN 42677 185 mm
40

50 50 1 1 Caja met lica para panel 300 X 300 mm

POS. CANT. DESCRIPCI N NORMA MATERIAL OBSERVACIONES

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CAT LICA DEL PER

150 M TODO DE PROYECCI N ESCALA

PANEL DE CONTROL 1:1

MISMO DETALLE EN LA PARTE SUPERIOR FECHA:
AGREGAR M S AGUJEROS SEG N SEA NECESARIO 20151391 LUNA GUTIERREZ, JORGE HERNAN
2021.01.26
COTA COTA COTA L MINA:
NOMINAL M XIMA M NIMA A3
 61

ANEXO B: DIAGRAMA DE CONEXIONES

 62

ANEXO C: PROGRAMA DEL PROTOTIPO

En el presente anexo se muestra el código cargado en el controlador ESP32 para el

manejo lógico de las señales entregadas por las estaciones. El programa se realizó en
el IDE de Arduino.

#include "ESP32Servo.h"

int servo_pin1 = 4;
int pin_TRIG1 = 35;
int pin_ECHO1 = 34;
int servo_pin2 = 2;
int pin_TRIG2 = 32;
int pin_ECHO2 = 33;
int pin_LEDROJO = 23;
int pin_LEDAMARILLO = 22;

Servo myservo1;
int angle_n1 = 0;
int count_up_down1=0;
Servo myservo2;
int angle_n2 = 0;
int count_up_down2=0;

int tiempoSenal1;
int r1;
int tiempoSenal2;
int r2;

int xT_11 = 5; int yT_11 = 10;//PT_11

int xT_12 = 10; int yT_12 = 40;//PT_12
int xT_21 = -10; int yT_21 = 10;//PT_21
int xT_22 = -10; int yT_22 = 40;//PT_22
 63

int xW_1 = 28; int yW = 40;//PW_1

int xW_2 = -28;//PW_2
int xD_1 = 20; int yD = 20;//PD_1
int xD_2 = -20;//PD_2

int x_A = 28; int y_A = 0;//PA

int x_B = -39; int y_B = 40;//PW_1

float x_1 = 0; float y_1 = 0;//P1

float x_2 = 0; float y_2 = 0;//P2

void setup()
{
ESP32PWM::allocateTimer(0);
ESP32PWM::allocateTimer(1);
ESP32PWM::allocateTimer(2);
ESP32PWM::allocateTimer(3);
[Link](50);
[Link](servo_pin1, 500, 2400);
[Link](servo_pin1);
[Link](50);
[Link](servo_pin2, 500, 2400);
[Link](servo_pin2);

pinMode(pin_TRIG1, OUTPUT);
pinMode(pin_ECHO1, INPUT);
pinMode(pin_TRIG2, OUTPUT);
pinMode(pin_ECHO2, INPUT);

pinMode(pin_LEDROJO, OUTPUT);
pinMode(pin_LEDAMARILLO, OUTPUT);
}

void loop()
{
 64

[Link](angle_n1+30);
angle_n1= angle_n1 + 5 - 10 * count_up_down1;
if (angle_n1 == 90 && count_up_down1 == 0) count_up_down1 = 1;
else if(angle_n1 == 0 && count_up_down1 == 1) count_up_down1 = 0;

[Link](angle_n2+30);
angle_n2= angle_n2 + 5 - 10 * count_up_down2;
if (angle_n2 == 90 && count_up_down2 == 0) count_up_down2 = 1;
else if(angle_n2 == 0 && count_up_down2 == 1) count_up_down2 = 0;

digitalWrite(pin_TRIG1, HIGH);
delayMicroseconds(10);
digitalWrite(pin_TRIG1, LOW);
delayMicroseconds(10);
tiempoSenal1 = pulseIn(pin_ECHO1, HIGH);
r1= (0.034 * tiempoSenal1) / 2;

digitalWrite(pin_TRIG2, HIGH);
delayMicroseconds(10);
digitalWrite(pin_TRIG2, LOW);
delayMicroseconds(10);
tiempoSenal2 = pulseIn(pin_ECHO2, HIGH);
r2= (0.034 * tiempoSenal2) / 2;

x_1 = x_A - r1*cos(angle_n1);

y_1 = y_A + r1*sin(angle_n1);
x_2 = x_B + r2*cos(angle_n2);
y_2 = y_B - r2*sin(angle_n2);

if ((x_2<(xT_22-xT_21)/(yT_22-yT_21)*y_2+(yT_22*xT_21-
yT_21*xT_22))&&(y_2>0)){
if ((x_2>xW_2)&&(y_2<yW)){
digitalWrite(pin_LEDAMARILLO, HIGH);
if ((x_2>xD_2)&&(y_2<yD)){digitalWrite(pin_LEDROJO, HIGH);};
} else {
 65

digitalWrite(pin_LEDAMARILLO, LOW);
digitalWrite(pin_LEDROJO, LOW);
};
};
if ((x_1<(xT_12-xT_11)/(yT_12-yT_11)*y_1+(yT_12*xT_11-
yT_11*xT_12))&&(y_1>0)){
if ((x_1<xW_1)&&(y_1<yW)){
digitalWrite(pin_LEDAMARILLO, HIGH);
if ((x_1<xD_1)&&(y_1<yD)){digitalWrite(pin_LEDROJO, HIGH);};
} else {
digitalWrite(pin_LEDAMARILLO, LOW);
digitalWrite(pin_LEDROJO, LOW);
};
};
}
 66

ANEXO D: COTIZACIONES DEL SISTEMA

En este anexo se presentan las siguientes cotizaciones obtenidas vía correo electrónico:

Empresa Materiales cotizados

M. Electro S.A. Tablero eléctrico, baliza y pulsador de parada de emergencia
NPI Perú Escáner, cables Ethernet y barreras láser
MD Microdev Display
Neoled Perú Display
Brammertz Ings. S.A. PLC de seguridad, barreras láser, cables de conexión para
sensores y PLC, y escáner láser.
Sala VEO3D Soportes de sensores

Adicionalmente se realizó la cotización vía correo con la empresa Pymatek

Automation del escáner láser marca OMROM y modelo OS32C-SP1-4M cuyo precio
de lista es $5’873.97.
 Cal. Víctor Reynel 797 - Urb. Conde de la Torres - Lima - Lima - Lima Página 1 de 1
Central: 205-1717
E-mail: melectro@[Link]
R.U.C. 20100054001

Lima, 17 de Octubre del 2019 Cotización Nº 0027643

Sr (es) : PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERU

Dirección : Av. Universitaria Nro. 1801 San Miguel
Atención : Jose Hernan Luna G. Tlf : 626 2550
Presente .- Ref. : LAB. CETAM

Le(s) hacemos llegar Nuestra Cotización de acuerdo a lo solicitado :

% PU_DES [Link]
IT CODIGO DESCRIPCION UND CANT PRECIO DSCTO. (S/) (S/)
01 CC309041 ARMARIO AE 300X300X210 1033500 RITTAL UN 1.00 325.0000 37.00 204.7500 204.75
02 MA31178F PULSADOR EMERGENCIA EN CAJA XALK178 SCHNEIDER UN 1.00 178.5700 35.00 116.0705 116.07
03 AC011720 RIEL DIN PERFORADO 35X7,5MM 2MT EVT UN 1.00 12.0000 26.00 8.8800 8.88
04 MA31C290 BASE+TAPA+BUZZER 870dB-230VAC XVMC29M PZA 1.00 252.2800 35.00 163.9820 163.98
05 MA31Z040 TUBO ALUMIN.400MM C/S PLAST.XVMZ04 SCHNEIDER PZA 1.00 105.5700 35.00 68.6205 68.62
06 MA31C330 ELEMENTO LUM. VERDE XVMC33 45MM SCHNEIDER PZA 1.00 47.1000 35.00 30.6150 30.62
07 MA31C340 ELEMENTO [Link] XVMC34 45MM SCHNEIDER PZA 1.00 47.1000 35.00 30.6150 30.62
08 MA31C350 ELEMENTO [Link] XVMC35 45MM SCHNEIDER PZA 1.00 47.1000 35.00 30.6150 30.62
09 LA303536 [Link]-15 255V--5W B3536 ORBITEC PZA 3.00 7.8000 26.00 5.7720 17.32

SUB -TOTAL 671.48

IGV (18%) 120.87

TOTAL (S/) 792.35

CONDICIONES
FORMA DE PAGO : Factura 30 Dias
PLAZO DE ENTREGA : 02 dias
VALIDEZ DE OFERTA : 07 dias
MONEDA : SOLES

Sin otro particular y a la espera de sus gratas órdenes quedamos de ustedes.

Atentamente,

B. T.
REPRESENTANTE DE VENTAS
Tlf: 205-1717
 Francisco Almenara #290 Urb. Santa Catalina La
Victoria, Lima - Peru Cotización : 0001 PUCP-1901
Tel: (01) 265-6501 Telefax: 2656381 Fecha : 22/10/2019
E-mail: npiperu@[Link]
Página 1 de 1

Señores : PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERU Asesor/Vend. : Franklin Salazar Chavez
Atención : Sr. Jorge Hernán Luna Gutiérrez Telf. : Email : fsalazar@[Link]
Cargo : Instructor del Laboratorio de Sensores Telf. : 2656501 ANEXO 106
Documento : 20155945860
Ref. Cliente :

It. Código Producto / Servicio Un Cant. Precio Importe

1 TL50GYRA TL50GYRA; Baliza, marca BANNER (EEUU) : pz 1.00 492.50 492.50
-Indicadores: Tres luces (verde, amarillo, rojo); tipo LED 45mA.
-Alarma audible: Standard 92dB @ 1mt.
-Señal de Entrada: Bimodal NPN/PNP (seleccionable).
-Alimentación: 18-30 VDC.
-Construcción: En plástico ABS y policarbonato; cuerpo color negro;
protección IP67; 142.6mm alto x 50mm Ø; rosca M30 inferior
p/montaje. Cable integrado x 2mts (opcional disponible: c/conector y
cable separado).

Accesorio Opcional:
a. SMB30MM SMB30MM; Soporte de Montaje, marca BANNER ENG.(EEUU) En pz 1.00 31.75 31.75
"L", c/orificio con rosca M30. En SS.

Condiciones Comerciales:
Precios : En Soles. No incluyen el IGV.
Descuento : Del 10% ya incluido en los precios ofertados.
Forma de pago : Factura a 15 días.
Tiempo de entrega : Un máximo de 30 días hábiles de recibida la O/C y el adelanto.
Lugar de Entrega : En sus Almacenes en la ciudad de Lima.
Garantía : Electrónica, un año por desperfectos de fabricación.
Validez de la Oferta : 30 días.
Se Adjunta : Catálogo en PDF.

Franklin Salazar Chavez

DPTO. DE VENTAS TÉCNICAS
NPI PERÚ S.A.C.
Sres. : JORGE LUNA Fecha: 21/10/2019
Dirección : Lima
Email : a20151319@[Link] Moneda: Soles

ITEM DESCRIPCION CANT. P. UNIT TOTAL

1 MARCADOR ELECTRONICO DE 4 DIGITOS CON ETHERNET 1 3,400.00 3,400.00

Características:

 Voltaje: 220vac
 Dimensiones: 45x15x6cm
 Unidad de Iluminación: Dígitos de 7 Segmentos
 Numero de dígito: 4 y un punto decimal
 Altura de dígito: 10cm
 Color: Rojo
 Conectividad: Ethernet TCP/IP
 Visibilidad: hasta 30m
 Estructura: Aluminio
 Instalación: Techo o pared
 Ambiente: Interior

La compra incluye :

 Entrega a domicilio
 Garantía : 1 año
 Tiempo de desarrollo y fabricación: de 15 a 20 días hábiles

Forma de pago :
 50% por adelantado
 50% contra entrega
 Nombre del Banco: Banco de Crédito del Perú.
 Cta. Soles : 191-1587774-0-19
 Nombre del beneficiario: MICRODEV S.A.C.
 Ruc: 20515701118
Sub total: 3,400.00
IGV: 612.00
TOTAL 4,012.00
 [Link]

RUC. 10316646871
Nº 0001-360/2019 Fecha: 16/10/2019

Cotización
Señores: PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERU
Dirección: SAN MIGUEL - LIMA______ RUC: ________________
Atención:
Referencia:__
Estimados señores, en atención a su requerimiento de cotización, le informamos el presupuesto
y características técnicas de nuestro producto:
CANT. UNID. CARACTERÍSTICAS. PRECIO UNIT SUBTOTAL

01 Unid. Pantalla numérica LED x 04 dígitos para interiores . 16x32cm S/. 1,500.00 S/. 1,500.00
de pantalla neta.
Medidas exteriores: 21x37cm
Altura de dígitos: 14 cm
Número de dígitos: 4
Tipo de leds: oval 5 mm
Color: Ámbar, rojo, verde ó blanco
Angulo de visión: H:160o, V:60º
Conectividad:
01 conector Ethernet., INCLUYE PRUEBAS DE COMUNICACIÓN
Gabinete:
Marco de acero con protexión epoxica
Grado de protección: IP64.
01 Unid. Pantalla numérica LED X 2 FILAS x 04 dígitos para interiores . S/. 2,600.00 S/. 2,600.00
32x32cm de pantalla neta.
Medidas exteriores: 37x37cm
Altura de dígitos: 14 cm
Número de dígitos: 4
Tipo de leds: oval 5 mm
Color: Ámbar, rojo, verde ó blanco
Angulo de visión: H:160o, V:60º
Conectividad:
01 conector Ethernet., INCLUYE PRUEBAS DE COMUNICACIÓN
Gabinete:
Marco de acero con protexión epoxica
Grado de protección: IP64.
TOTAL S/. 4,100.00

Condiciones de venta:
 Tiempo de entrega: 4 días
Forma de pago: CONTRA ENTREGA.
Garantía. 2 añoS

Jr Huandoy Mza B L 25 _ Los Olivos _ Lima y Carretera Central Casma - Huaraz Km 1

Telf: 943166096 / 043 - 221254 E-mail: info@[Link]
E-mail: info@[Link]
 [Link]

 PRECIO INCLUYE IGV

 PRECIO NO INCLUYE INSTALACIÓN

Esperando sus gratas órdenes me despido.

Atentamente.

Jr Huandoy Mza B L 25 _ Los Olivos _ Lima y Carretera Central Casma - Huaraz Km 1

Telf: 943166096 / 043 - 221254 E-mail: info@[Link]
E-mail: info@[Link]
 Av. Jose Pardo 182, Of. 902, Miraflores, Lima. Telf. 208-4600 Cel. 971-117-239 / 987-507-288
Email: ventas@[Link] - Apartado 0173, Miraflores, Lima 18, Peru - RUC: 20337787755

COT-2019-147785 TUA-1905292

Cliente: 20155945860 - PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PER

Direccion: AV. UNIVERSITARIA NRO. 1801 URB. PANDO San Miguel Lima Lima
Atencion: Jorge Hernán Luna Tel:
Instructor del Laboratorio de Sensores y Actuadores Fax: 932548469
Correo: a20151391@[Link]
Fecha: 16/10/2019
Su Referencia:

Estimados señores:

Tenemos el agrado de cotizar lo solicitado:

Ite Cantidad Descripcion [Link] [Link]

(1) 1 BARRERA FOTOELECTRICA DE SEGURIDAD M2C RECEPTOR 2,640.00 2,640.00

- Dimensiones: 672 mm, Separación de haces: 500 mm. IP67,
Nivel de integridad de seguridad: SIL1 Categoría: 2. Alcance: 0.5 -
17 m.. Voltaje: 24 VDC, Salida: 2 x OSSD, Conector M12 5 pines.
- NPB: 22810130494
Marca: Sick A.G.

(2) 1 BARRERA FOTOELECTRICA DE SEGURIDAD M2C EMISOR - 1,760.00 1,760.00

Dimensiones: 672 mm, Separación de haces: 500 mm. IP67, Nivel
de integridad de seguridad: SIL1 Categoría: 2. Alcance: 0.5 - 17
m.. Voltaje: 24 VDC. Conector M12 5 pines. - NPB: 22810130487
Marca: Sick A.G.

(3) 1 BARRERA FOTOELECTRICA DE SEGURIDAD M2C RECEPTOR 3,355.00 3,355.00

- Dimensiones: 1072 mm, Separación de haces: 300 mm. IP67,
Nivel de integridad de seguridad: SIL1 Categoría: 2. Alcance: 0.5 -
17 m.. Voltaje: 24 VDC, Salida: 2 x OSSD, Conector M12 5 pines.
- NPB: 22810130555
Marca: Sick A.G.

(4) 1 BARRERA FOTOELECTRICA DE SEGURIDAD M2C EMISOR - 2,255.00 2,255.00

Dimensiones: 1072 mm, Separación de haces: 300 mm. IP67,
Nivel de integridad de seguridad: SIL1 Categoría: 2. Alcance: 0.5 -
17 m.. Voltaje: 24 VDC. Conector M12 5 pines. - NPB:
22810130562
Marca: Sick A.G.

(5) 2 CABLE CONECTOR YF2A15 IP67, Conector hembra M12, 5 86.90 173.80
pines, recto, con cable 5 m, PUR - NPB: 22810126831
Marca: Sick A.G.
 Av. Jose Pardo 182, Of. 902, Miraflores, Lima. Telf. 208-4600 Cel. 971-117-239 / 987-507-288
Email: ventas@[Link] - Apartado 0173, Miraflores, Lima 18, Peru - RUC: 20337787755

COT-2019-147785 TUA-1905292

Ite Cantidad Descripcion [Link] [Link]

(6) 1 SISTEMA DE FIJACION BEF Tipo: FlexFix, Material poliamida, 272.80 272.80
escuadra de fijacion basculante para cortinas y barreras de
seguridad deTec/deTem, 4 piezas para dos dispositivos (emisor y
receptor). - NPB: 22810108684
Marca: Sick A.G.

(7) 1 CONTROLADOR DE SEGURIDAD FX3 Módulo principal, 1,826.00 1,826.00

Configuración por software, Dimensiones 22,5 mm x 96,5 mm x
120,6 mm, Interface de configuración y diagnóstico RS-232, IP20.
- NPB: 22810130586
Marca: Sick A.G.

(8) 1 CONECTOR DEL SISTEMA FX3 Para controladores FX3- 248.90 248.90
CPU2/CPU3
- NPB: 22810112117
Marca: Sick A.G.

(9) 1 CABLE CONECTOR DSL DSL-8U04G02M025KM1, longitud 2 373.70 373.70

metros, 4 hilos, sin apantallar, Cabezal A: conector macho M8 4
polos recto, Cabezal B: conector macho USB recto - NPB:
22810108165
Marca: Sick A.G.

(10 1 MODULO DE EXPANSION FX3 Módulo de entradas analógicas 1,980.00 1,980.00

para Flexi Soft, PL e (Categoría 4), Dimensiones 22.5 x 96.5 x
120.6 mm, IP20. - NPB: 22810130593
Marca: Sick A.G.

(11 1 MODULO DE EXPANSION FX3 Módulo I/O para Flexi Soft, PL e 1,617.00 1,617.00
(Categoría 4), Dimensiones: 22.5 x 96.5 x 120.6 mm, Entradas
seguras: 8, Salidas Seguras: 4, Salidas de prueba: 2, Compatible
con flexi Loop, Protección: IP40. - NPB: 22810113626
Marca: Sick A.G.

(12 1 MODULO DE EXPANSION FX0-GENT00000 Módulo Gateway 2,013.00 2,013.00

EtherNet/IP para Flexi Soft, Dimensiones: 22.5 x 96.5 x 120.6 mm,
IP40, Tipo de conexión: 2xRJ45, Velocidad de transmisión: 10
Mbps/100Mbps - NPB: 22810113619
Marca: Sick A.G.
 Av. Jose Pardo 182, Of. 902, Miraflores, Lima. Telf. 208-4600 Cel. 971-117-239 / 987-507-288
Email: ventas@[Link] - Apartado 0173, Miraflores, Lima 18, Peru - RUC: 20337787755

COT-2019-147785 TUA-1905292

Ite Cantidad Descripcion [Link] [Link]

(13 1 DISPOSITIVOS DE MANDO DE SEGURIDAD - ES11-SC4D8 672.00 672.00

ES11 Dimensiones: 40 mm x 123 mm x 52 mm, Principio de
conmutación: Interruptor de acción lenta, Número de contactos
normalmente cerradosde acción positiva: 2, Número de contactos
normalmente abiertos: 1, Conector de enchufe M12 de 8 polos,
Clip de retención y tapa protectora “RESET” incluidos - NPB:
22810121331
Marca: Sick A.G.

(14 1 CABLE CONECTOR YF2A18-050UA5XLEAX IP67, Conector 147.00 147.00

hembra M12, 8 pines, Recto, con cable 5 m, PUR - NPB:
22810126978
Marca: Sick A.G.

Sub-Total: 19,334.20
Descuento: (5%) 966.71
Total: 18,367.49

Importante: Agradeceremos enviar su Pedido / Orden de Compra a BRAMMERTZ INGS.S.A.

Precios: En Soles, no incluye el IGV.
Pago: 70% adelanto, saldo contra entrega
BCP Cta. Cte. Soles: 194-1404412-0-79 - BCP Cta. Cte. Dólares :194-1163206-1-64
Validez: Cotización válida por 30 días a partir de la fecha, para cantidades iguales o superiores a las cotizadas.
Descuento: 5%, únicamente por la compra del total de lo cotizado.
Entregas: Items 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 - en aproximadamente 4-5 semanas, por confirmar
al recibir su Orden de Compra.
Entrega a destino en Lima Metropolitana por compras mayores a S/.200 + IGV

Atentamente,

Pareja Obregon Jorge

BRAMMERTZ INGS.S.A.

16/10/2019 00:10
 Av. Jose Pardo 182, Of. 902, Miraflores, Lima. Telf. 208-4600 Cel. 971-117-239 / 987-507-288
Email: ventas@[Link] - Apartado 0173, Miraflores, Lima 18, Peru - RUC: 20337787755

COT-2019-147786 TUA-1905293

Cliente: 20155945860 - PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PER

Direccion: AV. UNIVERSITARIA NRO. 1801 URB. PANDO San Miguel Lima Lima
Atencion: Jorge Hernán Luna Tel:
Instructor del Laboratorio de Sensores y Actuadores Fax: 932548469
Correo: a20151391@[Link]
Fecha: 16/10/2019
Su Referencia:

Estimados señores:

Tenemos el agrado de cotizar lo solicitado:

Ite Cantidad Descripcion [Link] [Link]

(1) 1 ESCANER DE SEGURIDAD TIM781S Performance level PL b, 10,700.00 10,700.00

Angulo de apertura:270°, Alcance seguro de campo de protección:
5 metros, Resolución angular: 0.33°, Vin: 9...28 VDC, Salidas: 3 x
PNP, Interfaz Micro USB, Interfaz de datos: Ethernet. - NPB:
22810130616
Marca: Sick A.G.

(2) 1 CABLE DE COMUNICACION YM2D24 Cable Ethernet M12, 4 277.50 277.50

pines , RJ45, 8 pines; 5m. Nombre anterior: SSL-2J04-G05ME -
NPB: 22810112629
Marca: Sick A.G.

(3) 1 CABLE CONECTOR YF2A6B Cabezal A conector hembra M12 , 797.50 797.50
12 polos recto, Cabezal B tipo cable, longitud 10 m, Apantallado. -
NPB: 22810130630
Marca: Sick A.G.

(4) 1 SET DE MONTAJE Kit de fijación Para escáner TIM781S - NPB: 396.00 396.00
22810130623
Marca: Sick A.G.

Sub-Total: 12,171.00
Descuento: (5%) 608.55
Total: 11,562.45

Importante: Agradeceremos enviar su Pedido / Orden de Compra a BRAMMERTZ INGS.S.A.

Precios: En Soles, no incluye el IGV.
Pago: 70% adelanto, saldo contra entrega
BCP Cta. Cte. Soles: 194-1404412-0-79 - BCP Cta. Cte. Dólares :194-1163206-1-64
Validez: Cotización válida por 30 días a partir de la fecha, para cantidades iguales o superiores a las cotizadas.
Descuento: 5%, únicamente por la compra del total de lo cotizado.
Entregas: Items 1, 2, 3, 4 - en aproximadamente 4-5 semanas, por confirmar al recibir su Orden de Compra.
Entrega a destino en Lima Metropolitana por compras mayores a S/.200 + IGV
 25/10/2019

JORGE LUNA

a20151391@[Link]
-

Servicio de Impresión 3D (II)

3 piezas - 118.2*149*126mm 1 Ultimaker PLA - S/. 83.8 S/. 83.8

Shaft Assembly 3_Shaft3_1 PLA

S/. 83.8
S/. 15.1
S/. 98.9