COMPLETACIÓN DE POZOS

Se entiende por completación o terminación al conjunto de trabajos que se realizan en un

pozo después de la perforación o durante la reparación, para dejarlos en condiciones de
producir eficientemente los fluidos de la formación o destinarlos a otros usos, como
inyección de agua o gas. Los trabajos pueden incluir el revestimiento del intervalo
productor con tubería lisa o ranurada, la realización de empaques con grava o el cañoneo
del revestidor y, finalmente, la instalación de la tubería de producción.

FACTORES QUE DETERMINAN EL DISEÑO DE LA COMPLETACIÓN DE POZOS.

La productividad de un pozo y su futura vida productiva es afectada por el tipo de
completación y los trabajos efectuados durante la misma. La selección de la completación
tiene como principal objetivo obtener la máxima producción en la forma más eficiente y,
por lo tanto, deben estudiarse cuidadosamente los factores que determinan dicha
selección, tales como:
 Tasa de producción requerida.
 Reservas de zonas a completar.
 Mecanismos de producción en las zonas o yacimientos a completar.
 Necesidades futuras de estimulación.
 Requerimientos para el control de arena.
 Futuras reparaciones.
 Consideraciones para el levantamiento artificial por gas, bombeo mecánico, etc.
 Posibilidades de futuros proyectos de recuperación adicional de petróleo.
 Inversiones requeridas.
COMPLETACIONES DE ACUERDO A LAS CARACTERISTICAS DEL POZO.
Básicamente existen tres tipos de completaciones de acuerdo a las características del
pozo, es decir como se termine la zona objetivo:
 Hueco Abierto.
 Hueco Abierto con Forro o Tubería Ranurada.
 Tubería de Revestimiento Perforada (Cañoneada).
Completación a Hueco Abierto.
Este tipo de completación se realiza en zonas donde la formación está altamente
compactada, siendo el intervalo de completación o producción normalmente grande (100 a
400 pies) y homogéneo en toda su longitud.
Consiste en correr y cementar el revestimiento de producción hasta el tope de la zona de
interés, seguir perforando hasta la base de esta zona y dejarla sin revestimiento. Este tipo
de completación se realiza en yacimientos de arenas consolidadas, donde no se espera
producción de agua/gas ni producción de arena ó derrumbes de la formación.

Entre las variantes de este tipo de completación encontramos:

Perforación del hoyo desnudo antes de bajar (correr) y cementar el revestidor de
producción: En este tipo de completación las muestras de canal y la interpretación de los
registros ayudan a decidir si colocar el revestidor o abandonar el pozo por ser no
económico.
Perforación del hoyo desnudo antes de bajar (correr) el revestidor de producción:
Ventajas:
 Se elimina el costo de cañoneo.
 Existe un máximo diámetro del pozo en el intervalo completado.
 Es fácilmente profundizable.
 Puede convertirse en otra técnica de completación; con forro o revestidor cañoneado.
 Se adapta fácilmente a las técnicas de perforación a fin de minimizar el daño a la
formación dentro de la zona de interés.
 La interpretación de registros o perfiles de producción no es crítica.
 Reduce el costo de revestimiento.
Desventajas:
 Presenta dificultad para controlar la producción de gas y agua, excepto si el agua
viene de la zona inferior.
 No puede ser estimulado selectivamente.
 Puede requerir frecuentes limpiezas si la formación no es compacta.
 Como la completación a hueco abierto descansa en la resistencia de la misma roca
para soportar las paredes del hueco es de aplicación común en rocas carbonatadas
(calizas y dolomitas).
Completación con Forro o Tubería Ranurada.
Este tipo de completación se utiliza mucho en formaciones no compactadas debido a
problemas de producción de fragmentos de rocas y de la formación, donde se produce
generalmente petróleos pesados.
En una completación con forro, el revestidor se asienta en el tope de la formación
productora y se coloca un forro en el intervalo correspondiente a la formación productiva.
Dentro de este tipo de completación encontramos la siguiente clasificación:

Entre los requerimientos necesarios para que este tipo de completación se lleve a
cabo, están los siguientes: formación no consolidada, formación de grandes
espesores (100 a 400 pies), formación homogénea a lo largo del intervalo de
completación, etc.
Ventajas:
o Se reduce al mínimo el daño a la formación.
o No existen costos por cañoneado.
o La interpretación de los perfiles no es crítica.
o Se adapta fácilmente a técnicas especiales para el control de arena.
o El pozo puede ser fácilmente profundizable.
Desventajas:
o Dificulta las futuras reparaciones.
o No se puede estimular selectivamente.
o La producción de agua y gas es difícil de controlar.
o Existe un diámetro reducido frente a la zona o intervalo de producción.
o Completación con forro liso ó camisa perforada: En este caso, se instala
un forro a lo largo de la sección o intervalo de producción. El forro se cementa
y se cañonea selectivamente la zona productiva de interés.

Ventajas:
o La producción de agua / gas es fácilmente controlada.
o La formación puede ser estimulada selectivamente.
o El pozo puede ser fácilmente profundizable.
o El forro se adapta fácilmente a cualquier técnica especial para el control de
arena.
Desventajas:
o La interpretación de registros o perfiles de producción es crítica.
o Requiere buenos trabajos de cementación.
o Presenta algunos costos adicionales (cementación, cañoneo, taladro, etc.)
o El diámetro del pozo a través del intervalo de producción es muy restringido.
o Es más susceptible al daño la formación.
Completación con Revestidor Cañoneado.
Es el tipo de completación que más se usa en la actualidad, ya sea en pozos poco
profundos (4000 a 8000 pies), como en pozos profundos (10000 pies o más).
Consiste en correr y cementar el revestimiento hasta la base de la zona objetivo, la
tubería de revestimiento se cementa a lo largo de todo el intervalo o zonas a
completar, cañoneando selectivamente frente a las zonas de interés para
establecer comunicación entre la formación y el hueco del pozo.

Ventajas:
o La producción de agua y gas es fácilmente prevenida y controlada.
o La formación puede ser estimulada selectivamente.
o El pozo puede ser profundizable.
o Permite llevar a cabo completaciones adicionales como técnicas especiales
para el control de arena.
o El diámetro del pozo frente a la zona productiva es completo.
o Se adapta a cualquier tipo de configuración mecánica.
Desventajas:
o Los costos de cañoneo pueden ser significativos cuando se trata de intervalos
grandes.
o Se reduce el diámetro efectivo del hoyo y la productividad del pozo
o Pueden presentarse trabajos de cementación.
o Requiere buenos trabajos de cementación.
o La interpretación de registros o perfiles es crítica.
CONFIGURACIÓN MECÁNICA DE LOS POZOS.
De acuerdo a la configuración mecánica del pozo, la completación del mismo puede
clasificarse en Completación Convencional y Completación Permanente. Se entiende por
"Completación Convencional" aquella operación en la cual existe una tubería mayor de 4
½ pulgadas de diámetro externo dentro del pozo y a través de la cual fluyen los fluidos de
la formación hacia la superficie. La mayoría de las partes mecánicas o equipos de
subsuelo pueden ser removidos, es decir, no tienen carácter permanente. Respecto a la
"Completación Permanente" son aquellas operaciones en las cuales la tubería de
producción y el cabezal del pozo (árbol de navidad), se instalan de tal manera que todo
trabajo subsiguiente se lleva a cabo a través de la tubería de producción con equipo
manejado a cable
FACTORES QUE DETERMINAN EL TIPO DE CONFIGURACIÓN MECÁNICA.
 Tipo de pozo (productor, inyector, etc).
 Número de zonas a completar.
 Mecanismo de producción.
 Procesos de recuperación secundaria (inyección de agua, inyección de gas, etc).
 Grado de compactación de la formación.
 Posibilidades de futuros reacondicionamientos.
 Costos de los equipos.
TIPOS DE COMPLETACION DE ACUERDO A LA CONFIGURACIÓN MECÁNICA.
Completación sencilla: Este tipo de completación es una técnica de producción
mediante la cual las diferentes zonas productivas producen simultáneamente o lo
hacen en forman selectiva por una misma tubería de producción. Este tipo de
completación se aplica donde existe una o varias zonas de un mismo yacimiento. En
completaciones de este tipo, todos los intervalos productores se cañonean antes de
correr el equipo de completación. Además de producir selectivamente la zona
petrolífera, este tipo de completación ofrece la ventaja de aislar zonas productoras de
gas y agua. En caso de que la zona petrolífera no tenga suficiente presión como para
levantar la columna de fluido hasta la superficie se pueden utilizar métodos de
levantamiento artificial. Entre las variedades de este tipo de completación se tiene:
Completación sencilla convencional: Esta tipo de completación se realiza para la

producción una sola zona, a través de la tubería de producción.

Completación sencilla selectiva: Consiste en separar las zonas productoras mediante
empacaduras, produciendo a través de mangas ó válvulas de circulación.

Completación múltiple: Se utiliza cuando se quiere producir simultáneamente varias

zonas petrolíferas (yacimientos) en un solo pozo, sin mezclar los fluidos. Generalmente
reduce el número de pozos a perforar.
Ventajas:
 Pueden obtenerse altas tasas de producción
 Pueden producirse varios yacimientos a la vez
 Existe un mejor control del yacimiento, ya que se pueden probar las diferentes zonas
con miras a futuros proyectos.
Desventajas:
 En zonas de corta vida productiva, se traduce en mayores inversiones
 En caso de trabajos de reacondicionamiento, el tiempo de taladro es elevado.
 Aumenta el peligro de pesca de equipos y tubería.
 Entre los principales tipos de completaciones múltiples, se destacan:
Completación doble con una tubería de producción y una empacadura de
producción: En este tipo de completación, la zona superior produce a través del espacio
anular revestidor / tubería de producción, mientras que la zona inferior produce a través de
la tubería de producción. Generalmente, se aplica donde la zona superior no requiera
levantamiento artificial, no tenga problemas de arena, corrosión, etc.
Ventaja:
 Bajo Costo.
Desventajas:
 La zona superior no puede ser producida por la tubería de producción a menos que la
zona inferior esté aislada.
 El revestidor está sujeto a presión de la formación y a la corrosión de los fluidos.
 La reparación de la zona superior requiere que se mate primero la zona inferior.
 La producción de arena en la zona superior puede atascar la tubería de producción
 La conversión a levantamiento artificial es difícil de implantar

Completación doble con una tubería de producción y dos empacaduras de

producción: Mediante este diseño es posible producir cualquier zona a través de la
tubería de producción. Esto se lleva a cabo a través de una herramienta de cruce (cross
over chocke) que hace que la zona superior pueda ser producida por la tubería de
producción y la zona inferior por el espacio anular (revestidor-tubería).
Ventajas:
 La herramienta de cruce permite que la zona superior sea producida por la tubería de
producción.
 La herramienta de cruce permite realizar el levantamiento artificial por gas en la zona
superior
Desventajas:
 El revestidor está sujeto a daño por altas presiones de la formación y por la corrosión
de los fluidos
 Se deben matar ambas zonas antes de realizar cualquier trabajo al pozo ó de reparar
la zona superior.
 No se pueden levantar por gas ambas zonas simultáneamente.
Completación doble con tuberías de producción paralelas y múltiples empacaduras
de producción: Mediante este diseño se pueden producir varias zonas simultáneamente
y por separado a través del uso de tuberías de producción paralelas y empacaduras
dobles.

Ventajas:

 Se puede producir con levantamiento artificial por gas.
 se pueden realizar reparaciones con tubería concéntricas y con equipo manejado a
cable en todas las zonas
Desventajas:
 Alto costo inicial
 Las reparaciones que requieran la remoción del equipo de producción pueden ser muy
costosas
 Las tuberías y empacaduras tienen tendencia a producir escapes y filtraciones.
Completación Triple: Este tipo de diseño puede llevarse a cabo utilizando dos ó más
tuberías y empacaduras de producción
Ventaja:
 Permite obtener alta tasa de producción por pozo
Desventajas:
 Dificultad para su instalación y remoción de los equipos en los futuros trabajos de
reparación.
 Son muy susceptibles a problemas de comunicación, filtraciones
EQUIPOS DE SUBSUELO.
Los equipos de subsuelo se dividen de acuerdo a su función en la completación, lo cual se
muestra en el esquema siguiente:
Debido a que son demasiados equipos de subsuelo, solo se definirán los que son
representativos para este trabajo, esto en busca de sintetizar la cantidad de conceptos
presentes en esta sección.
 Niples de Asiento
Son dispositivos tubulares insertados en la tubería de producción y comunes en el pozo a una
determinada profundidad. Internamente son diseñados para alojar un dispositivo de cierre
para controlar la producción de la tubería. Los niples de asiento están disponibles en dos tipos
básicos que son:
Niples de asiento selectivo: Su principio de funcionamiento está basado en la comparación
del perfil del niple, con un juego de llaves colocado en un mandril de cierre. Pueden ser
colocados más de uno en una corrida de tubería de producción, siempre que tenga la misma
dimensión interna. Las ventajas de este tipo de niple son:
 Taponar el pozo hacia arriba o hacia abajo o en ambas direcciones.
 Permite probar la tubería de producción.
 Permite colocar válvulas de seguridad.
 Permite colocar reguladores en fondo.
 Permite colocar un niple de parada.
 Permite colocar empacaduras hidráulicas.
Existen básicamente dos tipos de niples de asiento selectivo:
• Niple de asiento selectivo por la herramienta de corrida.
• Niple de asiento selectivo por el mandril de localización.
Niples de asiento no selectivo: Este tipo de niple es un receptor para dispositivos de cierre.
Su principio de funcionamiento es de impedir el paso de herramientas de diámetro no deseado
a través de él ("NO-GO"), para localizar los dispositivos de cierre, por lo tanto el diámetro
exterior del dispositivo debe ser ligeramente mayor que el diámetro interno más pequeño del
niple. Estos niples son colocados, generalmente, en el punto más profundo de la tubería de
producción.
Niples Pulidos.
Son pequeños niples tubulares construidos del mismo material que el niple de asiento, el cual
no tiene receptáculo de cierre pero es pulido internamente para recibir una sección de sellos.
Estos niples pueden ser usados al mismo tiempo que los niples de asiento, las camisas
deslizantes, juntas de erosión y otros equipos de completación. Su función primordial radica
en la posibilidad de aislar en caso de filtraciones en la junta de erosión, haciendo uso de
herramientas de guaya fina y mediante un ensamblaje.
Tapones Recuperables de Eductor.
on empleados para taponar la tubería de producción y tener la posibilidad de realizar así
trabajos de mantenimiento y reparación de subsuelo. Existen tres tipos básicos de tapones
recuperables, los cuales son asentados en niples o en la tubería de producción. Estos tres
tipos se clasifican según la dirección en que son capaces de soportar presión.
a. Los que son capaces de soportar presión por encima o en sentido descendente.
b. Los que soportan presión en sentido ascendente o por debajo.
c. Los que soportan presión en ambas direcciones, bajo condiciones de operación.
Mangas Deslizantes.
Son equipos de comunicación o separación, los cuales son instalados en la tubería de
producción. Pueden ser abiertos o cerrados mediante guaya fina. Entre las funciones que
cumplen estos dispositivos tenemos:
a. Traer pozos a producción.
b. Matar pozos.
c. Lavar arena.
d. Producción de pozos en múltiples zonas.
Existe una gran variedad de estos equipos con diferentes aplicaciones, pero con un mismo
principio de funcionamiento. Entre ellos tenemos:
a. Tubería de producción con orificios.
b. Con receptáculos de asiento y ancla para mandril.
c. Con una sección de sello.
d. Con camisa recuperable con guaya.
e. Con válvula recuperable con guaya.
Mandriles con Bolsillo Lateral.
Estos son diseñados para instalarse en los controles de flujo, como válvulas para
levantamiento artificial con gas, en la tubería de producción. Existen dos tipos básicos de
estos mandriles. El primer tipo, consiste en un mandril estándar, con perforaciones en el lado
exterior de la camisa hacia el revestidor y el fondo de la misma está comunicado con la
tubería de producción. En el segundo tipo, las perforaciones están en el interior hacia la
tubería de producción y el fondo de la misma está en contacto con el espacio anular. Las
válvulas que se instalan en estos mandriles se clasifican en dos grupos: recuperables con
guaya fina y no recuperables con guaya fina. Las no recuperables con guaya son poco usadas
debido a que el reemplazo de alguna de ellas ameritaría sacar la tubería de producción,
sustituirla y luego introducirla de nuevo en el pozo.
COMPLETACIONES A HOYO REVESTIDO CON EMPAQUE CON GRAVA
El empaque con grava en "Hoyo Revestido" es una de las técnicas de control de arena más
comúnmente utilizada por la industria petrolera. Este método de control de arena utiliza una
combinación de rejilla y grava para establecer un proceso de filtración en el fondo del pozo. La
rejilla es colocada a lo largo de las perforaciones y un empaque de grava con una distribución
adecuada de arena es colocado alrededor de la rejilla y en las perforaciones. Después de
esto, la arena del empaque de grava en las perforaciones y en el anular de la rejilla-revestidor
filtra la arena y/o finos de la formación mientras que la rejilla filtra la arena del empaque con
grava.
Una variedad de técnicas son usadas para colocar la rejilla frente a las perforaciones y
controlar la colocación de la grava. La elección de la técnica más adecuada dependerá de las
características particulares del pozo tales como profundidad, espesor del intervalo, presión de
la Formación, etc. Los numerosos sistemas de fluidos y herramientas están disponibles para
mejorar la producción final del pozo empacado con grava. Las diferentes técnicas más
conocidas se listan a continuación:

o Circulación en reverso.
o Circulación Crossover.
o Técnica de Washdown.
Sistemas convencionales – Empacados con agua.
Sistemas de empaque por lechada de cemento.
 Técnica de Squeeze.
 Técnica de un viaje.
 Técnica de Washdown.
Desafortunadamente, la eficiencia de una completación con empaque con grava,
independientemente de la técnica que se utilice, genera daño al pozo en muchos casos. El
daño cercano a la boca del pozo como un resultado de la completación con empaque con
grava podría atribuirse a varios mecanismos o más probablemente, es el resultado
acumulativo de una variedad de ellos. Estos podrían incluir el taponamiento del empaque y la
pérdida del fluido durante la completación. El taponamiento del empaque ocurre
principalmente por la migración de finos desde la formación, que invaden el empaque con
grava cuando el pozo es colocado en producción. Asimismo, la pérdida de fluido durante el
empaque con grava es un problema serio, sobre todo en zonas de alta permeabilidad. Esta
pérdida de fluido puede producir una variedad de mecanismos de daños tales como:
 Problemas de depositación de escama por la interacción del agua de la Formación con
los fluidos perdidos durante la fase de completación.
 Daño debido a la alta viscosidad de los fluidos perdidos.
 Daño debido a la presencia de partículas sólidas como carbonato de calcio o sal
usados como aditivos para controlar pérdidas de fluidos, bombeados antes del
empaque con grava, que pueden crear problemas de taponamiento del medio poroso
por sólidos. Esto también crea otros problemas como potencial puenteo en el
empaque.
Ventajas de una completación a hoyo revestido con empaque con grava.
 Existen facilidades para completación selectiva y para reparaciones en los intervalos
productores.
 Mediante el cañoneo selectivo se puede controlar con efectividad la producción de gas
y agua.
 La producción de fluidos de cada zona se puede controlar y observar con efectividad.
 Es posible hacer completaciones múltiples.
Desventajas de una completación a hoyo revestido con empaque con grava.
 Se restringe las perforaciones del cañoneo debido a la necesidad de dejar la rejilla en
el hoyo.
 Taponamiento debido a la formación de escamas cuando el agua de inyección se
mezcla con el fluido de completación a base de calcio usado durante el empaque con
grava.
 Pérdida de fluidos durante la completación causa daño a la formación.
 Erosión / corrosión de la rejilla debido a la arena que choca contra cualquier superficie
como para hacer que la rejilla se desplace hacia abajo.