UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECONOLOGÍA

PARO Y PUESTA EN MARCHA DE REACTORES

INTEGRANTES:
CORONEL ESTRADA KHENDRA JHOSIMY 216014379
GALVAN GARCIA EDILSON AXEL 217019455
LOPEZ SANABRIA ADRIANNA ESTHER 218029438
QUISPE YUPANQUE ROSA ISELA 216042194
RICARD CUELLAR REBECA 218074689

SEMESTRE I/2021
 TAREA 2

PUESTA EN MARCHA DE REACTORES

1. Sobre la integración energética del sistema de reacción con las condiciones de operación,

en procura de obtener una mejor utilización de la energía existen tendencias nuevas y

tendencias con conceptos clásicos ¿Qué diferencia existe entre ambas tendencias?

R.- Comenzamos explicando la tendencia clásica, donde la integración energética se realiza

como paso final en el desarrollo de la estructura del proceso sin cambiar las condiciones del

proceso, la diferencia con las nuevas tendencias es que manipulan estas condiciones de proceso

para obtener energía de manera más eficiente; también, en vez de la manipulación de estas

condiciones se añade una función de proceso a un solo equipo ya sea la reacción, operación de

transporte de masa, calor o momento, causando un impacto en toda la estructura. Esto fue

demostrado por Westerterp en 1992 cuando diseño una planta de metanol a partir del gas

metano seco, mediante la absorción selectiva de metanol en el reactor aumentando la

conversión de la materia y eliminando la necesidad de reciclo del material. A continuación, se

muestra una planta de metanol.

Figura 1. Planta antigua de metanol Westesrop.

Sin embargo, también existen los riesgos de complicar las operaciones de inicio y apagado

de la planta, el cual su modelo es mucho más costoso que el de las operaciones normales, claro

que, se debe estudiar y analizar realizando las investigaciones adecuadas el control de proceso,

procedimientos, de síntesis operativos, si está en estado estacionario o no, ya que usualmente

los incidentes ocurren al no tener un estado estable y no tener la estrategia operativa o no

conocer los principios básicos para manejar y tener un correcto funcionamiento.

2. Explique con un ejemplo práctico de un proceso con reacción química una operación en

estado estacionario y una operación en estado no estacionario.

R.- La industria química actual se dedica a obtener importantes cantidades de productos químicos

de interés comercial a partir de un conjunto de materias primas mediante procesos químicos o

conjunto de operaciones que permiten dicha transformación. Bajo el punto de vista comercial,

estos procesos los llevan a cabo las empresas químicas, unidades económicas de producción y

distribución de los productos fabricados en plantas químicas, unidades de la empresa dedicadas

específicamente a la producción. En general, los productos químicos que se fabrican pueden

clasificarse, según su empleo, en los siguientes grupos estacionarios:

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

 Productos básicos (commodities): son aquéllos de gran volumen de producción y coste

reducido obtenidos a partir de las materias primas naturales, utilizándose cada uno de ellos

en la fabricación de un gran número de otros más elaborados (ácido sulfúrico, amoníaco,

etileno).

 Productos intermedios (pseudocommodities): son aquéllos de gran volumen de producción

que se obtienen a partir de materias primas o de productos básicos, utilizándose cada uno

de ellos en la fabricación de unos pocos productos más elaborados (fenol, cloruro de

vinilo).

 Productos de química fina (fine chemiclas): son aquellos productos intermedios de elevada

pureza y especificaciones rigurosas, obtenidos en cantidades moderadas, y que se emplean

en la fabricación de aditivos, fármacos o reactivos (aminoácidos, vitaminas).

 Especialidades (specialties): son aquellos productos que tienen las características deseadas

(incluido su envasado) para su utilización final y que se fabrican en menor escala pero en

un gran número, siendo su valor añadido muy elevado (insecticidas, detergentes,

desodorantes, ambientadores).

Aunque, en general, los procesos industriales operan de forma continua, existen situaciones

en la que los distintos elementos de una planta industrial han de operar en régimen discontinuo,

es decir, sus características dependen del tiempo, como en las operaciones de puesta en marcha

o de parada de las diferentes unidades, para su mantenimiento periódico. Este comportamiento

puede estudiarse aplicando un balance de materia en régimen no estacionario. En esta práctica

se analiza la evolución con el tiempo de la concentración de sal contenida en un recipiente,

cuando éste se somete a una corriente que provoca la dilución de su contenido.

3. ¿Qué es un comportamiento dinámico de las unidades de proceso?

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

R.- El análisis del procesos o las relaciones entre la dinámica del proceso, operando se investigan

los criterios y las restricciones operativas, ya que el arranque de un reactor no puede estar aislado

de una planta completa de inicio (presion, temperatura, concentración,etc).El Control de

composición del material del proceso es fundamental para acelerar las operaciones de inicio de la

planta minimizar la cantidad de offgrade materiales Las condiciones iniciales del reactor son

normalmente críticas para un arranque exitoso. Para el acondicionamiento del proceso, la planta

debe tener un modo operativo en el que el reactor se puede incluir en (bucle de reciclaje z junto

con su sistema de alimentación y aguas abajo sección de proceso. Datos experimentales del

arranque de un reactor tubular adiabático u otros y fugas térmicas demuestran algunos problemas

operacionales cuando tal intermedio. Falta la etapa operativa.

Las reglas derivadas se aplican mediante el análisis del comportamiento dinámica de las

unidades del proceso.

4. ¿A qué se denomina restricciones de operación y cómo se las utiliza? Ejemplos.

R.- Las restricciones de operación son las limitaciones a la generación total para que no supere el

valor total de la demanda de energía para garantizar la operación segura del sistema ante la

ocurrencia de falla en uno de sus elementos, como por ejemplo, el control de la presión, la

temperatura, el flujo, el rango de válvulas de control, la capacidad de diseño presente en cada

equipo.

5. ¿Qué reglas están definidas en el artículo referidas a la puesta en marcha de un sistema

de reactor tubular en plantas de operación continua?

 Primero, se definen algunos axiomas para determinar convenientes criterios de inicio

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

 En segundo lugar, una planta entera tiene que ser desenredada en pequeñas unidades,

que pueden funcionar de forma independiente durante el inicio. Se describen algunas

reglas para la descomposición del proceso, junto con algunas pautas para secuenciar el

inicio de unidades de proceso individuales. Las reglas se basan en un análisis de

funcionamiento problemas en los procesos de vapor y fase liquida, pero pueden ser

potencialmente extendidos a unidades de procesamiento de polímeros y sólidos.

 En tercer lugar, se aborda el problema de cómo y cuando poner un sistema de reactor

tubular adiabático exotérmico en un estado de producción. Se utilizan ejemplos

industriales (a)para demostrar algunos puntos con respecto a la respuesta del personal

operativo a operaciones de reactores dinámicos, y (b) para mostrar algunas deficiencias

sobre las operaciones de acondicionamiento del reactor que se incorporan en muchos

diseños industriales.

6. Indique qué complicaciones pueden presentarse cuando aún no se han alcanzado las

condiciones de operación normal durante la puesta en marcha.

R.- Pueden producirse situaciones peligrosas al ejecutar una planta química fuera del rango de las

condiciones normales de funcionamiento. Los cuales pueden ser:

- Desviaciones de caudal (Para Vaciado de un equipo, Mayor cantidad de producto en una

mezcla, Impurezas, Cambio completo de producto)

- Desviaciones de Nivel.

- Desviaciones de Temperatura.

- Desviaciones de Presión.

7. Indique qué previsiones se deben tomar para contrarrestar esas complicaciones.

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

R.- Primero, se definen algunos axiomas para determinar convenientes criterios de inicio. En

segundo lugar, una planta entera tiene que ser desenredada en pequeñas unidades, que pueden

funcionar de forma independiente durante el inicio. Se describen algunas reglas para la

descomposición del proceso, junto con algunas pautas para secuenciar el inicio de unidades de

proceso individuales. Las reglas se basan en un análisis de funcionamiento problemas en los

procesos de vapor y fase líquida, pero pueden ser potencialmente extendidos a unidades de

procesamiento de polímeros y sólidos.

En tercer lugar, se aborda el problema de cómo y cuándo poner un sistema de reactor tubular

adiabático-exotérmico en un estado de producción. Se utilizan ejemplos industriales (a) para

demostrar algunos puntos con respecto a la respuesta del personal operativo a operaciones de

reactores dinámicos, y (b) para mostrar algunas deficiencias sobre las operaciones de

acondicionamiento del reactor que se incorporan en muchos diseños industriales.

8. Explique con ejemplos las tres categorías de restricciones operativas que se definen desde

el punto de vista operacional.

R.- Existen 3 categorías de restricciones operativas que son: Las restricciones de seguridad del

proceso, las restricciones del control de procesos, y las restricciones de rendimiento del proceso.

- Restricciones de seguridad del proceso: Como ya se sabe, los procesos en caso de superar las

restricciones de seguridad mediante mediciones de temperatura, presión, flujos, dispositivos de

seguridad. Ya se tiene una presión de diseño mediante un sistema de seguridad y temperatura

máxima permitida donde un intercambiador de calor u otro equipo, que al exceder la capacidad

permitida se puede llegar a parar el proceso, y eso ocasionaría pérdidas o algún tipo de accidente.

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

- Restricciones del control de procesos: Esta se puede determinar operando una relación entre

la reducción de la capacidad del proceso con respecto a la capacidad diseñada y sus válvulas de

control con el respectivo rango, también se toman en cuenta la estabilidad y por ende las

interacciones entre los lazos de control, claro que si sobrepasan estas restricciones las

repercusiones caen en alterar el proceso o accidentes no deseados.

- Restricciones de rendimiento del proceso: Mientras que las otras dos están dadas por la

relación del proceso y la capacidad del equipo o la seguridad del proceso, esta va enfocada a la

calidad del producto, consistencia y que tan eficiente es; por lo que son aún más estrictas por

las pérdidas económicas.

9. En resumen, las desviaciones de los objetivos operativos se deben evaluar conociendo la

dinámica del proceso. Explique qué plantea el documento para que el proceso se

desarrolle de acuerdo al diseño.

R.- Para que puedan trabajar independientemente, y así dar mejores resultados garantizando una

operación segura durante el inicio, el proceso debe limitarse al rango de restricción de la capacidad

control de las condiciones de operación:

 Por un diseño de planta adecuado. Si la composición de una mezcla de dos productos

químicos debe restringirse a ciertos límites, puede ser necesario instalar válvulas de

control en paralelo en la línea de alimentación, aguas arriba del mezclador, para evitar una

sobredosis de un químico a bajas tasas de producción, incluso en caso de pérdida de control.

 Por procedimientos operativos apropiados. Donde la operación del proceso que se adhiere

a las restricciones de controlabilidad generalmente también cumplen con las restricciones

de seguridad simultáneamente. Por lo tanto, los procedimientos operativos deben

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

diseñarse con respeto a criterios basados en consideraciones de controlabilidad del

proceso en lugar de solo restricciones de seguridad.

10. ¿Cuál es la finalidad de desagregar el proceso en unidades de procesos?

R.- Se puede concluir, a partir de los argumentos mencionados anteriormente, que la seguridad y

el rendimiento del proceso están determinados por cómo asi se puede operar una planta quimica

continua en los valores objetivos de las variables de estado. Los requisitos para el rendimiento del

proceso exigen estrictas restricciones operativas para el control del proceso mientras que las

situaciones peligrosas pueden resultar de (grandes) desviaciones de las condiciones de proceso.

Las restricciones de seguridad del proceso están establecidas por la presión de diseño y

temperatura del equipo, la presión de alivio mediante dispositivo de seguridad, las diferencias de

temperatura máximas permitidas mediante el equipo intercambiador de calor, la naturaleza

química y / o física de materiales de proceso y la seguridad ambiental.

Normalmente, un proceso está protegido en caso de superar estas restricciones mediante

sistemas de enclavamiento basados en mediciones de temperatura, presión o flujo, y por

dispositivos de seguridad. Exceder las restricciones de seguridad puede conducir a paradas

inmediatas del proceso. Las restricciones de control del proceso se determinan operando la relación

de reducción de capacidad del equipo de proceso con respecto a la capacidad de diseño, rangos de

válvulas de control, interacciones en el lazo de control y el control de la estabilidad de los procesos.

Para un proceso diseñado el rango restringido de la capacidad de control de las condiciones de

operación las están más limitado que el rango de posibles condiciones de funcionamiento

establecidas por restricciones de seguridad. La violación de las restricciones de capacidad de

control puede conducir a alteraciones del proceso y, en última instancia a situaciones peligrosas.

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

Las restricciones de rendimiento del proceso están determinadas por el producto, requisitos de

calidad, consistencia del producto y eficiencia del proceso. Por lo general, éstas son restricciones

operativas estrictas. Las pérdidas económicas resultan de violar las restricciones de desempeño.

La puesta en marcha de una planta química de operación continua es una tarea operativa compleja,

y se sabe que es crítica con respecto al proceso de seguridad.

11. Efectúe un análisis sobre el papel que juega el tiempo de residencia en el comportamiento

dinámico del reactor.

R.- Primero, el tiempo de respuesta a un cambio en el flujo de Alimentación y / o composición,

está determinado por el tiempo promedio de residencia y la distribución del tiempo de residencia

del material en una unidad de proceso.

El Tiempo de residencia promedio es controlado por la velocidad de alimentación total al

sistema y el volumen total del inventario del proceso. La distribución del tiempo de Residencia

depende de las características combinadas del equipo de proceso instalado, como del

comportamiento del flujo pistón de un reactor tubular o el comportamiento del Tanque de mezcla

perfecta en el fondo de una columna de Destilación. El tiempo de respuesta a una etapa de cambio

en Las condiciones de entrada del proceso variará entre uno a mas de varias órdenes de magnitud

del promedio tiempo de residencia para alcanzar las nuevas condiciones de funcionamiento. Por

ejemplo, los reactores tubulares en fase liquida pueden tener un tiempo de respuesta cerca del

tiempo de residencia promedio del sistema. Por otro lado, el tiempo de respuesta de los sistemas

con una gran capacidad térmica en comparación con el total de la alimentación al sistema, similar

a las reacciones exotérmicas en fase de vapor en reactores de lecho fijo, pueden ser varias órdenes

de magnitud mayores que el tiempo de residencia del propio alimento gaseoso. En la práctica, las

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

variables de estado manipuladas se incrementan (lentamente) a sus nuevos valores-objetivo y un

cambio en las condiciones del proceso Tomará incluso mayor tiempo que el mencionado.

12. Defina que significa unidad reversible y unidad irreversible. Ejemplos.

R.- Una unidad de operación reversible se define como un sistema de proceso que se puede operar

de forma independiente, sin ningún flujo de proceso alimentado o saliendo del subsistema, debido

a la presencia de operaciones inversas. Esto da la posibilidad de condicionar un proceso sistema

durante las operaciones de arranque. Un requisito previo para la simultánea la operación de las

funciones del proceso inverso es que el material se puede reciclar entre ellos, como entre el calderín

y condensador de una columna de destilación.

Ejemplo: Una columna de destilación que funciona en condiciones de reflujo total es un

ejemplo de un sistema que exhibe un estado estacionario debido a la presencia de operaciones

inversas simultáneas, siendo evaporación en el calentador frente a la condensación en el

condensador superior.

Las operaciones unitarias irreversibles se definen como un sistema de proceso que opera

mediante el suministro de alimentación adecuada al sistema, y recién se arranca la producción.

Ejemplo: Operaciones de secado, filtración.

13. Resuma la puesta en marcha de unidades reversibles.

R.- Procedimiento de Severa:

• Tan pronto como las pruebas de purga y fugas están terminadas, llene la unidad de

destilación a través de la ruta de flujo normal con la materia prima del tanque de carga de crudo.

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

• Establecer una circulación fría del producto desde la unidad de destilación al tanque de

carga de crudo, con todas las corrientes devueltas en el tanque de carga de crudo (o a slop).

• Lleve la unidad completa a las condiciones de funcionamiento requeridas poniendo en

servicio los sistemas de caldera y condensador, mientras recircula todos los productos al tanque de

carga de crudo a través de refrigeradores en las líneas reducidas.

• Comience la producción enviando todos los productos al Tanque de almacenamiento de

carga de crudo en un corto Período de tiempo para evitar cambios excesivos en la composición del

crudo en el tanque de carga.

INTERPRETACIÓN:

 En el primer paso, se establecen las condiciones iniciales del proceso con respecto al

inventario del proceso.

 En el segundo paso, bombas, los controladores de nivel y flujo se ponen en servicio (control

de inventario).

 En el tercer paso, la unidad pasa a condiciones normales de operación sin estar En un estado

de producción (control simultáneo de balance de materias y calor). Una vez alcanzados

estos, la unidad se pone en un estado de producción.

Esta política se usa para sistemas reversibles unitarias de diferentes tipos.

IMPORTANTE:

Es provechoso poner (algun) tiempo adicional en la ejecución de las unidades de proceso

Particulares estrictamente en los objetivos operativos requeridos antes de continuar con La

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

integración operativa con las unidades vecinas. El tiempo “Gastado” en esta etapa se ganará

muchas veces al final de las operaciones de inicio.

El impacto de un trastorno del proceso es limitado porque no hay interacciones con unidades

vecinas.Pueden surgir dificultades operativas durante las operaciones de inicio cuando muchas

variables de estado del proceso aún están lejos de sus valores objetivo. puede haber una restricción

para mantener un material por un período prolongado en el proceso, debido a productos químicos

reactivos peligrosos o degradación (térmica) del producto. Además, la introducción de polímero o

materiales sólidos se pospone en muchos casos, hasta que ell proceso se ejecute razonablemente

bien bajo condiciones objetivo. El manejo de polímeros y / o sólidos a menudo es difícil, y las

condiciones del proceso deben estar bien controladas antes que los sólidos y los polímeros puedan

tratarse adecuadamente.

14. Resuma la puesta en marcha de unidades irreversibles.

R.- Las unidades de proceso irreversibles se ponen en marcha suministrando de alimentación

adecuada al sistema, y descargando casi simultáneamente las corrientes efluentes en unidades del

proceso aguas abajo. Se producirán alteraciones del proceso cuando las unidades aguas abajo no

puedan tratar adecuadamente las corrientes efluentes de la unidad irreversible durante esta etapa

de funcionamiento.

La puesta en marcha de una planta de ácido sulfúrico debería ser idealmente rápida y limpia.

Sin embargo, los niveles de emisión de SO2 a la atmósfera durante las operaciones de inicio de la

planta exceden a menudo considerablemente los valores del estado estacionario, debido a niveles

insuficientes de conversión de SO2 en el sistema de reactores. Mann y col. (1979, 1980)

desarrollaron un modelo dinámico de un reactor de oxidación de lecho fijo SO2 para estudiar la

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

influencia de algunas variables en las tasas de conversión de SO2 durante la puesta en marcha,

porque casi todo el SO2 presente en el efluente del reactor finalmente se ventila a la atmósfera.

Para simular los problemas de arranque de la planta, el sistema de reacción se mantuvo a

temperatura ambiente. En un paso de la secuencia, la alimentación del reactor caliente se cambió

instantáneamente haciendo un by pass directamente al reactor de lecho fijo frío. Se encuentran

diferencias significativas en los niveles de emisión de SO2 en función de la temperatura inicial del

reactor, de la concentración de SO2 a la entrada del reactor y de la velocidad de alimentación total

en el reactor.

Existe una gran similitud entre las estrategias de arranque recién descritas: no se incluye ningún

estado estacionario en el inicio estrategia para controlar las condiciones iniciales del reactor

También se despreció el efecto de los choques térmicos en los equipos de proceso. La

importancia de incluir un estado adicional de operación intermedia para controlar las condiciones

iniciales del reactor, será demostrado por la puesta en marcha de un reactor tubular industrial

adiabático.

En este reactor, el producto se forma por una reacción exotérmica en fase liquida entre los

reactivos. El reactor se prepara para el arranque llenando el sistema a través de la ruta de flujo

normal con una mezcla de reactivo A y el producto C. el material se calienta en el precalentador

del reactor simultáneamente, todas estas operaciones se hacen antes del arranque real del reactor.

El sistema de recuperación y el reactor se arrancan simultáneamente.

Verwijs demostró que para un reactor tubular adiabático se requiere una mayor temperatura

inicial a comparación de sus condiciones normales en estado estacionario, para asegurar una

conversión completa del reactivo B, para que no tenga que superar las restricciones operativas en

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

el arranque se necesita incluir un estado intermedio adicional para generar las condiciones iniciales

requeridas para el reactor.

Basado en los argumentos mencionados anteriormente, el siguiente axioma puede formularse:

en un sistema de reactores de funcionamiento continuo debe incluirse un ciclo de reciclaje junto

con su sistema de alimentación y sección de proceso aguas abajo. Para acondicionamiento de

procesos propósitos al alcanzar las condiciones de operación requeridas, el sistema del reactor

puede ponerse en estado de producción sin peligro.

15. Resuma la estrategia de puesta en marcha que plantea el artículo.

R.- Se pueden identificar los diversos aspectos de las heurísticas derivadas fácilmente en los

siguientes pasos de la estrategia de puesta en marcha:

 Gases inertes, procedentes de operaciones de purga y operaciones de prueba de fugas,

tienen que ser eliminados del sistema. Por lo tanto, se pone en marcha el sistema de

tratamiento de gases de ventilación. El reactivo A se carga en el tambor de reflujo de la

columna T-1 a través de la ruta de flujo normal. La bomba de reflujo se pone en marcha y

también el sumidero de la columna T-1 se llena con el reactivo A.

 El reactivo A se carga en el tambor de reflujo de la columna T-1 a través de la ruta de flujo

normal. La bomba de reflujo se pone en marcha y también el sumidero de la columna de

la T-1 se llena con el reactivo A. Cuando se carga una cantidad suficiente de material en

el sistema, el suministro se detiene y el reactivo A se recicla columna T-1 por la bomba

de reflujo.

 La bomba de destilado de la columna T-1 se pone en marcha, y el reactivo A se recicla a

través de la red del intercambiador de calor, mientras que el reactor R-1 se puentea.

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

 En esta etapa el subsistema de la columna T-1 se ejecuta en condiciones de reciclaje total

sin suministrar calor al sistema

 Antes de suministrar el gas del calor al calentador H-1, primero debe ponerse en servicio

el compresor y los enfriadores en el subsistema del reactor

 El gas portador es suministrado por el calentador H-1 para impulsar la temperatura de

ambos subsistemas a los valores requeridos

 La línea de inicio T-1 hasta la succión se cierra cuando una cantidad suficiente del reactivo

A se evapora en los calentadores y la cantidad en exceso del reactivo A se descarga del

sistema

 Al alcanzar las condiciones de operación requeridas, ambos subsistemas pueden integrarse

operacionalmente. Las líneas del puenteo del reactor son cerradas y el gas inerte del reactor

se elimina del sistema. A este nivel de temperatura inicial, la conversión completa del

reactivo B está garantizada durante el arranque del reactor

 El producto C se suministra en la columna T-1, a través de una línea de inicio, para llevar

la columna de producción a condiciones estacionarias. Al llegar a estas, el reactivo B

puede ser alimentado el sistema. La producción comienza y el proceso puede ser acelerado

hasta la capacidad de producción requerida.

16. Utilice la estrategia para un sistema de reacción planteada por el grupo.

1 Puesta en marcha inicial:

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

En este apartado se detallan los pasos a seguir para la puesta en marcha de nuestra planta de

cloruro de vinilo, los cuales se dividen por cada una de las áreas de nuestra planta. Cada área tiene

un protocolo especifico, el cual debe cumplirse para un buen funcionamiento de los equipos, y por

ende de nuestro proceso, así evitando fallos en el proceso y en el producto.

El orden en el cual se pondrán en marcha las áreas es el siguiente:

I. Pasos Previos

II. Área 200: Acondicionado y almacén de materias primas

III. Área 300: Reacción

IV. Área 400: Separación

V. Área 500: Purificación

VI. Área 200: Acondicionado y almacén de materias primas (Recirculado)

VII. Área 600: Almacenamiento de Producto

Pasos Previos

Existen dos áreas que deberán estar funcionando correctamente antes de comenzar la puesta en

marcha de los equipos del proceso, las cuales son: Servicios y el área de tratamiento de residuos.

Estas dos áreas serán puestas en marcha simultáneamente ya que sin los servicios de la planta

los demás equipos no se podrán poner en marcha. Además, la planta genera residuos desde el

primer momento que empieza a trabajar, no necesariamente nocivos para el medio ambiente, pero

de todas maneras nuestra área de tratamientos debe estar en marcha y funcionando de manera

correcta para tratar los residuos.

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

Área 200: Acondicionado y almacén de las materias primas

En esta área nos encontramos con los tanques pulmón con nuestra materia prima, cloruro de

hidrogeno y acetileno. Además de los tanques tenemos cuatro intercambiadores de calor para el

acondicionamiento de las materias primas, dos para el cloruro de hidrogeno y dos para el acetileno.

Además de estos cuatro intercambiadores, tenemos otros cuatro intercambiadores para el

acondicionamiento del recirculado. Para que nuestra corriente de materias primas estén a la presión

que necesitamos, tenemos dos compresores para cada compuesto.

El paso principal de esta área es el llenado de los tanques pulmón, para así poder trabajar sin

problemas en caso de que el flujo de materia prima se vea afectado.

Área 200: Acondicionado y almacén de las materias primas

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

Procedimiento:

1) Se activan y sintonizan los controles de temperatura, nivel y presión.

2) Se abren las válvulas VA-202 y VA-212 para dejar entrar nitrógeno a los tanques pulmón.

Llenaremos los tanques con nitrógeno para inertizarlos, de esta manera evitamos alguna posible

reacción explosiva con el aire. Una vez alcanzada la presión de almacenaje (141.3 kPa) se cierran

las válvulas.

3) Los tanques pulmón serán llenados simultáneamente, por lo que se abrirán las válvulas VA-

201 y VA-211, las cuales dejaran pasar la materia prima, cloruro de hidrogeno y acetileno,

respectivamente.

4) La válvula de liberación de presión VR-201 se abrirá y comenzará a liberar el nitrógeno

agregado para la inertización.

5) Comienzan a funcionar los compresores e intercambiadores de calor.

6) Una vez alcanzado el nivel establecido en el tanque se abrirán las válvulas VR-202 y VR-

212. Esto permitirá que nuestras materias primas pasen al área de acondicionamiento, donde

llegaran a la temperatura y presión de entrada al reactor.

Área 300: Reacción

En esta zona tendrá lugar la reacción catalizada de hidrocloración del acetileno para formar

nuestro producto, cloruro de vinilo. Las corrientes llegaran a la presión y temperatura ya listos para

la reacción. La puesta en marcha del reactor es el paso más delicado de esta área. La reacción es

exotérmica por lo que el control de temperatura debe funcionar de manera impecable.

TAREA #2 19
PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

En el área de reacción tenemos cuatro reactores catalíticos de flujo pistón, de los cuales solo

trabajaran tres, y el cuarto estará parado y estos rotarán periódicamente. Además, habrá dos

intercambiadores de calor, los cuales enfriaran la corriente de salida del reactor para que llegue a

la temperatura de trabajo de la columna de destilación, y un compresor para comprimir la corriente

de salida del reactor.

Área 300: Reacción

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

Procedimiento:

1) Se activan los controles de caudal, temperatura y presión.

2) Comienzan a funcionar los compresores e intercambiadores de calor.

3) Se abren las válvulas que dejan pasar el fluido refrigerante a la carcasa de los reactores, la

cual absorberá la energía liberada por la reacción. El refrigerante en cuestión es agua a presión

atmosférica.

4) Se abren las válvulas que dejan entrar las corrientes con las materias primas y entran a los

reactores catalíticos de flujo pistón. La reacción ocurre isotérmicamente, y en el interior de los

tubos se encuentra el catalizador, cloruro de mercurio (II) impregnado en carbón activo.

5) Simultáneamente abrimos las válvulas de salida del reactor. Comprobar que no haya fugas

en tuberías y/o equipos.

6) Comprobar que la composición del producto es la deseada. Comprobar que las condiciones

de salida de los compresores e intercambiadores sea la de diseño. Una vez alcanzada las

condiciones físicas deseadas se envía al proceso de separación.

Área 400: Separación

En el área 400 ocurre el proceso de separación. La corriente de entrada a esta área es la salida

del reactor. Esta corriente es en su mayoría cloruro de vinilo, aproximadamente un 94%, con

subproducto, 1,2-Dicloroetano, inertes y materia prima sin reaccionar.

En el área tenemos una columna de destilación empacada (DC-401), que es el equipo principal

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

del área, también tenemos un condensador (CT-401), un evaporador (RB-401), una bomba y dos

tanques. Uno de los tanques se encargará de almacenar el condensado de la columna de destilación

(T-401) y el otro es un tanque pulmón (T-402) que se encuentra entre las columnas DC-401 y DC-

501, que se encuentra en el área 500, el área de purificación.

Área 400 y 500: Separación y purificación

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

Procedimiento:

1) Activar y sintonizar controles de nivel, caudal, temperatura y presión.

2) Encender condensador (CT-401) y evaporador (RB-401).

3) Comienzan a funcionar bombas P-401 A/B.

4) Abrir válvula VA-401. Nuestra corriente entra a la columna de destilación DC-401.

5) Se alimentan al condensador (CT-401) y al evaporador (RB-401) los fluidos térmicos

correspondientes.

6) Activar control de nivel tanque T-401.

7) Abrir las válvulas de salida de vapor VA-402.

8) Abrir válvulas VR-404 y VM-401 para recirculación del condensado.

9) Se opera a reflujo total hasta llegar al estado estacionario. Una vez alcanzado el estado

estacionario se definirá la relación de reflujo con la que se operará.

10) Se abre la válvula de salida de líquido VR-408.

11) Se operará a reflujo parcial y se permitirá la salida de producto al área de purificación.

12) Comprobar composición de corrientes de salida.

Área 500: Purificación

El área de purificación es muy similar al área de separación, por lo que los procedimientos serán

similares. En el área 500 nuestro producto se purifica, ya que lo separamos de la materia prima sin

reaccionar y obtenemos cloruro de vinilo con una pureza del 99.99%. El cloruro de vinilo lo

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

obtenemos por la parte inferior de la columna, mientras que en la parte superior obtenemos materia

prima sin reaccionar y un poco de cloruro de vinilo, los cuales serán recirculados al área 200:

Acondicionamiento, y ser aprovechados.

El equipo principal del área 500 es la columna de destilación empacada (DC-501), al igual que

en el área 400, solo que esta columna es más alta y tiene un diámetro menor. Además de la columna,

nos encontramos con dos bombas (P-501 A/B), un condensador (CT-501), un evaporador (RB-

501) y un tanque para almacenar el condensado (T-501).

Procedimiento:

1) Activar y sintonizar controles de nivel, caudal, temperatura y presión.

2) Activar bombas P-501 A/B.

3) Encender condensador (CT-501) y evaporador (RB-501).

4) Controlar caudal de entrada a la columna.

5) Abrir válvula VM-503. Nuestra corriente entra a la columna de destilación DC-501.

6) Se alimentan al condensador (CT-501) y al evaporador (RB-501) los fluidos térmicos

correspondientes.

7) Activar control de nivel tanque T-501.

8) Abrir las válvulas de salida de vapor VA-501.

9) Abrir válvulas VR-505 y VM-506 para recirculación del condensado

10) Se opera a reflujo total hasta llegar al estado estacionario. Una vez alcanzado el estado

estacionario se definirá la relación de reflujo con la que se operará.

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

11) Se abre la válvula de salida de líquido VR-506.

12) Se operará a reflujo parcial y se permitirá la salida de producto al área de purificación.

13) Comprobar composición de corrientes de salida.

Área 200: Recirculación

En nuestro proceso tenemos una corriente que es recirculada al inicio del proceso, el área 200.

La puesta en marcha de los equipos que trabajan con esta corriente no se realizará al mismo tiempo

que los otros equipos del área 200, porque en un principio no habrá corriente que recircular. Una

vez la corriente a recircular sale del proceso de purificación, esta volverá al área 200, de

almacenamiento y acondicionado de materias primas, donde se pondrá a las condiciones óptimas

para que vuelva a entrar al reactor.

La corriente recirculada viene en estado líquido y a una temperatura más baja que la de

operación del reactor, es por eso por lo que pasara por cuatro intercambiadores de calor, los cuales

evaporaran y elevaran la temperatura de la corriente. De misma manera, nos encontramos con dos

válvulas expansoras para expandir la corriente recirculada.

Procedimiento:

1) Se activan y sintonizan controles de caudal, temperatura y presión.

2) Comienzan a funcionar los cuatro intercambiadores de calor, E-205 E-206 E-207 E- 208.

3) Se abren las válvulas VA-223, VA-225, VA-229 y VA-232, que alimentan los fluidos

térmicos a los intercambiadores.

4) Se abre válvula VA-221, la cual deja pasar la corriente liquida proveniente del área 500 al

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primer intercambiador E-205, que evaporará la corriente.

5) Se controla caudal y temperatura de corriente de salida del E-205.

6) Se abre válvula VA-224, y el fluido entra al segundo intercambiador E-206.

7) Se controla caudal y temperatura de la corriente de salida de E-206.

8) Se repiten puntos 6) y 7) para los siguiente dos intercambiadores, E-207 y E-208.

9) Se comprueba composición de corriente de salida del intercambiador E-208.

10) Se controla caudal, temperatura y presión de la corriente de salida, que será la corriente de

entrada al reactor.

Área 600: Almacenamiento de Productos

El área 600 es el último paso de nuestro producto antes de ser transportado para su venta, aquí

es almacenado. El área de almacenamiento cuenta con seis tanques de almacenamiento para los

diferentes compuestos que hay presentes en el proceso:

- El cloruro de vinilo es almacenado en los tanques T-601 A/B

- El 1,2-Dicloroetano es almacenado en los tanques T-602 A/B

- El catalizador es almacenado en el tanque T-603

- El agua descalcificada es almacenada en el tanque T-604

Además de los tanques mencionados, hay cuatro bombas de impulsión (P-601 A/B y P- 602

A/B) y un intercambiador de calor (E-601) que enfriara nuestras corrientes.

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PRQ217 DISEÑO AVANZADO DE REACTORES

Procedimiento:

1) Se activan y sintonizan controladores de nivel, caudal, temperatura y presión.

2) Comienza a funcionar el intercambiador de calor E-601.

3) Se abren las válvulas VA-602 y VA-603 para dejar entrar nitrógeno a los tanques de

almacenamiento. Llenaremos los tanques con nitrógeno para inertizarlos, de esta manera

evitamos alguna posible reacción explosiva con el aire. Una vez alcanzada la presión de

almacenaje se cierran las válvulas.

4) Los tanques de almacenamiento serán llenados simultáneamente, por lo que se abrirán las

válvulas VM-603 y VM-606, las cuales dejarán pasar el producto, cloruro de vinilo.

5) Las válvulas de liberación de presión VR-608 y VR-609 se abrirán y comenzarán a liberar

el nitrógeno agregado para la inertización.

6) Comienzan a funcionar las válvulas P-601 A/B, las cuales enviaran nuestro producto a los

camiones de descarga.

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7) Una vez alcanzado el nivel establecido en el tanque se abrirán las válvulas VR-605 y VR-

607. Esto permitirá que nuestro producto sea enviado al camión que enviara nuestro producto

al cliente.

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