“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

INFORME:

“TORNILLO DE BANCO”
INTEGRANTES:

MATTA CABANA CRISTHIAN LENIN

GUTIERREZ MONTESINOS MAYCOL ESTHEFANO

CURSO:

LABORATORIO DE INGENIERIA MECANICA II

GRUPO DE PRÁCTICA:

“B”

Nuevo Chimbote - Perú

2021
 CONTENIDO

INTRODUCCION ............................................................................................................ 3
I.- CONCEPTO DE TORNILLO DE BANCO ............................................................. 4
II.- MANUFACTURA EN BANCO ........................................................................... 4
III.- HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN EL TRABAJO DE BANCO.................. 5
IV.- DESCRIPCION DE TORNILLO DE BANCO .................................................... 6
4.1.- TORNILLO DE BANCO .................................................................................. 6
V.- MODOS DE FIJACIÓN ........................................................................................ 7
VI.- TIPOS DE TORNILLO DE BANCO .................................................................. 7
VII.- COMPONENTES .................................................................................................. 8
VIII.- PROCESOS PARA LA FABRICACION DE LA PRENSA DE BANCO........... 9
8.1.- MATERIAL A UTILIZAR EN TODAS LAS PIEZAS .................................... 9
8.2.- PRECAUCIONES ........................................................................................... 10
8.3.- ETAPAS DE ELABORACION ...................................................................... 10
1) PIEZA DE SUJECION: ................................................................................... 10
2) QUIJADA FIJA ............................................................................................... 16
3) QUIJADA MOVIL .......................................................................................... 20
4) PLACA ............................................................................................................ 23
5) MORDAZA ..................................................................................................... 26
6) Ejes................................................................................................................... 29
7) UNION ............................................................................................................. 33
8) MANIVELA .................................................................................................... 34
9) EJE GUÍA ........................................................................................................ 36
10) CABEZA DEL EJE...................................................................................... 37
VIII. - RESPONSABLE: ........................................................................................... 39
SUPERVISOR DE TRABAJO ................................................................................... 39
TRABAJADORES ..................................................................................................... 39
IX.- MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES ...................................................... 40
X.- INFORMACIÓN IMPORTANTE DE SEGURIDAD ........................................ 40
ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD Y PRECAUCIONES .................................... 41
 INTRODUCCION

La máquina utilizada para la mayoría de las operaciones de trabajo en frio y algunos en

caliente, se conoce como prensa. Consiste de un bastidor que sostiene una bancada y un
ariete, una fuente de potencia y un mecanismo para mover el ariete linealmente y en
ángulos rectos con relación a la bancada.

Una prensa debe estar equipada con matrices y punzones diseñados para ciertas
operaciones específicas. La mayoría de operaciones de formado, punzonado y cizallad, s
pueden efectuar en cualquier prensa normal si se usan matrices y punzones adecuados.
Las prensas tienen la capacidad para la producción rápida, puesto que el tiempo de
operación es solamente el que necesita para una carrera de ariete, más el tiempo necesario
para alimentar el material. Por consiguiente, se pueden conservar bajos costos de
producción. Tiene una adaptabilidad especial para los métodos de producción en masa,
como lo evidencia su amplia aplicación en manufactura de piezas para automóviles y
aviones, artículos de ferretería, juguetes y utensilios de cocina.

En el presente informe titulado “Tornillo de Banco” abarcaremos información detallada

sobre un tornillo de Banco, elaborado desde cero, Utilizando planos hechos a mano y
SolidWorks, con sus respectivas medidas de seguridad.
I.- CONCEPTO DE TORNILLO DE BANCO

Herramienta para dar sujeción a piezas para ser sometidas a diferentes operaciones, que
se compone de una parte fijada en el banco y otra que se mueve mediante un tornillo,
entre las que sujeta, apretándola, la pieza que se trabaja. En algunos países de habla
hispana se le denomina también torno y en otros prensa de mano.

II.- MANUFACTURA EN BANCO

Es aplicable cuando se requieren los procesos manuales de

 Ajuste

 Marcado (troqueles)

 Acabado

 Afilado

Formado Algunos procesos del trabajo de banco son:

 Aserrado

 Limado

 Corte de metales

 Acabado de metales

4
 Abocardado de metales

 Roscado

El trabajo en banco se caracteriza porque las piezas obtenidas son únicas, además el
tiempo de elaboración en banco es bastante prolongado debido a que para hacer un
trabajo, por más sencillo que este sea se deben de realizar una seria de procesos con el fin
de obtener una obra de buena calidad, en comparación con el tiempo en el que las piezas
se podrían elaborar en máquinas, el trabajo en banco resulta ser poco conveniente.

III.- HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN EL TRABAJO DE BANCO

Herramientas de mano (no cortantes) Las herramientas de mano son esenciales para las
operaciones que en un taller mecánico no se pueden efectuar en forma eficiente o
económica con las máquinas herramientas.

Las herramientas de mano se deben usar con el mismo cuidado que se pone en las
maquinas costosas, con un cuidado razonable las herramientas de mano se mantendrán en
condiciones de trabajo seguras y eficientes; como su nombre lo indica este tipo de
herramientas, son las que se accionan o giran con la mano.

Estas herramientas se clasifican en dos categorías:

 Cortante

 No cortante

Las herramientas no cortantes se utilizan para sujetar o hacer girar la pieza de trabajo. Las
herramientas de mano (no cortantes) más comunes son las siguientes:

 El tornillo de banco

 El martillo

 El destornillador

 Las llaves de tuercas y las pinzas

Es importante usar de forma correcta las herramientas de mano para lograr mejores
resultado y accidentes.

5
IV.- DESCRIPCION DE TORNILLO DE BANCO

4.1.- TORNILLO DE BANCO

 El tonillo de morsa es un dispositivo para sujetar la pieza de trabajo durante

operaciones tales como el limado, el aserrado, eliminación de virutas,
Machuelado, roscado entra otras.

 Los tornillos de banco se fabrican en gran variedad de tamaños, para piezas de

trabajo de varias dimensiones y formas.

 Algunos tornillos de banco están equipados con base giratoria que nos permite
girarlo a cualquier posición para una mayor comodidad. Para sujetar piezas de
trabajo pulidas o maquinadas es conveniente utilizar mordazas de aluminio, latón
o cobre con el fin de proteger las piezas.

 El trabajo sujeto en un tornillo debe recibir apoyo adecuado contra la fuerza de

corte, a la vez que contra la fuerza de sujeción del propio tornillo. Debe ser
mantenido con seguridad, de forma que no se mueva mientras se trabaje en él.

 Para cortes pesados, la pieza se sitúa de forma que las fuerzas de corte sean
aguantadas mediante restricciones positivas. Además de sostener con seguridad la
pieza de trabajo, esta habrá de estar situada en el tornillo de forma que no se
distorsione bajo la fuerza de corte. Cuando la fuerza se aplica demasiado lejos de
las quijadas del tornillo, en este caso se dice que el trabajo tiene demasiado vuelo,
dando lugar ha que haya la suficiente “palanca” para torcer la pieza.

 Incluso cuando la fuerza es demasiada pequeña para doblar permanentemente la

pieza en que se trabaja, esta vibrara, y hará un ruido agudo e irritante. Cuando la
pieza de trabajo se mantiene con el menor vuelo posible, la fuerza de corte tiene
una “palanca” insuficiente para torcer la pieza de trabajo o hacerla vibrar.

6
  El trabajo sobre piezas cilíndricas constituye con frecuencia un problema en
cuanto a sujeción segura en un tornillo de quijadas paralelas, ya que el contacto
se establece únicamente en dos líneas. Introduciendo un bloque en “V” entre la
pieza de trabajo y la quijada fijas se obtiene un apoyo en tres puntos y una
seguridad mayor.

V.- MODOS DE FIJACIÓN

Por su modo de fijación los tornillos de banco pueden ser fijos, giratorios o en
multiángulo.

Fijos. Son aquellos en los que no se varían los ángulos de cierre de las
mordazas.

Giratorios. Poseen un mecanismo en el cual el cuerpo del tornillo puede girar

en sentido horizontal con respecto a su mecanismo de anclaje.

Multiángulo. Poseen un mecanismo para fijarlo en diversos ángulos con

respecto al eje vertical.

VI.- TIPOS DE TORNILLO DE BANCO

Por el uso a que están destinados los tornillos de banco pueden ser para uso
mecánico, de máquinas herramientas, de carpintero o de tenaza.

De uso mecánico. Son los tornillos de banco que se utilizan en todo tipo de
trabajo mecánico manual.

De máquinas herramientas. Variante de tornillo de banco que se utiliza para

fijar en las máquinas herramientas las piezas que han de ser maquinadas.

De carpintero. Tipo de tornillo de banco que emplean los carpinteros para fijar
piezas de madera durante el trabajo, cuyas muelas pueden ser de metal o de
madera.

De tenaza. Son tornillos pequeños con dos muelas que tienen un punto de giro
común en forma de tijera o tenaza. Por lo regular no se fijan a un banco de
trabajo, sino que son usados manualmente.

7
VII.- COMPONENTES

Principales componentes de un tornillo de banco.

 Mordaza fija. Forma parte del cuerpo del tornillo de banco y no se

desplaza durante el proceso de fijación de la pieza. Posee un orificio
roscado que sirve de tuerca por donde gira el tornillo, y dos salientes
paralelos (guía o corredera) que sirven de sostén y vía por donde se
desplaza la mordaza móvil.
 Mordaza móvil. Pieza que se desliza horizontalmente accionada por el
tornillo y sirve para aplicar la fuerza que sostiene la pieza.
 Segmentos de apoyo. Piezas de acero que se colocan en el borde de las
muelas de las mordazas, fijadas por tornillos, y que son las que oprimen
las piezas. Sus características fundamentales es que son reemplazables
en el caso de que se dañen, lo cual sería un problema en el caso de que
las mordazas tocaran directamente las piezas. Cuando las piezas a
sujetar son delicadas o frágiles los segmentos de apoyo pueden ser de
material más blando como plomo, madera, cuero, plástico, etc.
 Tornillo. Pieza, normalmente de roca cuadrada, que gira en la tuerca
existente en la mordaza fija, y en cuyo extremo anterior está la palanca
y su extremo final tiene una forma que le permite girar dentro de un
orificio en la mordaza móvil reteniendo a esta sin separarse.

8
  Palanca. Pequeña barra de hierro que se coloca en el extremo anterior
del tornillo y permite hacer girar éste.
 Fijación. Consiste en el medio para fijar el tornillo al banco de trabajo,
y que puede ser un tornillo auxiliar accionado por palanca o también
disponer en su mordaza fija de orificios para la sujeción con tornillos y
tuercas.
 Plato o mesa. Superficie horizontal plana que puede formar parte de la
mordaza móvil o de la mordaza fija y que sirve para martillar las piezas
sobre ella.

VIII.- PROCESOS PARA LA FABRICACION DE LA PRENSA DE BANCO

8.1.- MATERIAL A UTILIZAR EN TODAS LAS PIEZAS

ACERO SAE 1020

9
8.2.- PRECAUCIONES

Para realizar todos los trabajos posteriormente mencionados s es de suma importancia

tener los EPP, obligatoriamente los siguientes:

 Guantes: Debido a que los filos de la plancha de acero pueden

realizar cortes severos
 Lentes: Necesario al momento de realizar el aserrado puesto que
la viruta podría entrar por los ojos.
 Botas punta de acero: La plancha de acero o alguna herramienta
podría caer accidentalmente en los pies.
 Casco y Mameluco: Estas dos son indispensables para cualquier
tipo de trabajo

8.3.- ETAPAS DE ELABORACION

1) PIEZA DE SUJECION:

 PRIMERA ETAPA

Obtención del material, una plancha de acero SAE 1020 de 160 x 55 x 10 mm

(Dimensiones en bruto)

SEGURIDAD: Usar guantes debido a que los filos de la plancha de acero

pueden realizar cortes severos, también utilizar botas punta de acero porque la
plancha de acero podría caer accidentalmente en los pies.

10
 SEGUNDA ETAPA (TRAZADO)

Trazar la pieza en bruto según las medidas del plano, dimensiones de 152.27 x
48 x 10 mm mediante un granete

𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 6
= = 0.6 → 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑋 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 0.6 = 0.394
𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 10
𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑎 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑎 = 0.394 ∗ 10 = 3.94 𝑚𝑚
 Hallamos la longitud de las partes rectas
Lrecta =48+2*30 = 108mm
 Longitud de las zonas curvas
𝜋𝑟 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝜋 ( 6+3.94 )
Lcruva = 2
= 2
= 15.61 𝑚𝑚

 Longitud real de la plancha

L TOTAL = LRECTA + LPLANCHA
L TOTAL =108 + 2 *15.61
L TOTAL = 139.22 mm

11
 SEGURIDAD: Usar casco y mameluco, estas son indispensables para
cualquier tipo de trabajo, también utilizar botas y guantes de seguridad

 TERCERA ETAPA (ASERRADO)

Después de haber hecho los trazos correspondientes proseguimos a hacer el

corte de la plancha con un arco de sierra (aserrado) de 18 dientes por pulgada;
considerando un grado de precisión (ISO DIN 7168)

SEGURIDAD: Usar lentes de seguridad para la protección de los ojos. Usar

guantes de seguridad. No pruebe los dientes del serrucho en las manos o en los
dedos para determinar si tiene filo. Use el serrucho adecuado para el material
y el tipo de corte que va hacer.

 CUARTA ETAPA (LIMADO)

 Realizamos el limado utilizando una lima plana semifina de 18 pulgadas,
aplicando la técnica de limado en superficie plana (Limar superficie plana es la
operación realizada con la finalidad de obtener un plano con un grado de precisión
determinado) que en este caso sería ISO DIN 7168

12
 SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo, nunca debe
usar una lima sin cabo y este debe estar siempre bien ajustado a la espiga. .Al
limar piezas con bordes o aristas cortantes, cuide que las manos no rocen o
tropiecen con ellas.

 QUINTA ETAPA (FRESADO)

Realizamos el proceso de paso fresado en una fresadora HBMBF 45 para

realizar un chaflan de 2mm

 Fijamos la pieza en un tornillo de máquina para que no se mueva

 Orientar el cabezal 45°. Tomar referencia la arista, profundizar una
distancia de 2 mm y realizar el Chaflan de una sola pasada, considerando un
grado de precisión mediano (DIN 7168)
 Seguir realizando la operación anterior, en todas las aristas, realizando las
sujeciones adecuadas en cada caso.
 Realizar una inspección a la maquina antes de hacer el proceso de fresado

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas

punta de acero, lentes, guantes). Manipular con extremo cuidado las fresas,
ya que disponen de labios muy cortantes. Asegurarse de montar
correctamente la herramienta en el husillo. Asegurar el correcto sentido de
giro de la herramienta.

 SEXTA ETAPA (GRANETEADO)

Con ayuda del granete marcamos 5 puntos el cual usaremos como referencia
para el taladrado.

13
 SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de
acero, lentes, guantes)

 SEPTIMA ETAPA

Usamos una broca de diámetro de 5 mm que corresponde al taladrado previo

de M6, para hacer cuatro agujeros pasantes teniendo en cuenta la tolerancia de
DIN 7168, también utilizaremos una broca de diámetro 8.5 mm que
corresponde al taladrado previo de M10

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

acero, lentes, guantes), con las mangas por encima del codo, arremangadas
hacia adentro.

14
 OCTAVA PASO (ROSCADO MANUAL )

Realizaremos el Roscado con un macho M6 y M10.

 M6 es correspondiente al agujero de 5mm

 M10 es correspondiente al agujero de 8.5mm

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

acero, lentes, guantes). Es muy peligroso limpiar las roscas a mano, sobre todo,
cuando se trata de interiores de pequeño diámetro. No frenar el plato con la
mano, y mucho menos cogiendo la pieza.

 NOVENA ETAPA (PLEGADO EN FORMA DE U)

Procedemos el doblaje de la plancha con una prensa y con una matriz de 90°.
Utilizando el método del pegado que consiste en utilizar un punzón que en este
caso sería de ancho 52mm para poder hacer el doblez de U que necesitamos

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

acero, lentes, guantes). Todas las piezas móviles (ejes, engranajes, acoplamiento,
etc.) deben estar protegidas hasta una altura por lo menos de dos metros de la
plataforma de trabajo. Debe disponer de pulsadores o palancas a dos manos. El
pedal o barra de accionamiento debe estar protegida contra presiones accidentales.

15
2) QUIJADA FIJA

 PRIMERA ETAPA

Obtención del material, una plancha de acero SAE 1020 de 130x 58 x 19 mm

(Dimensiones en bruto) se da una dimensión mayor en ancho y largo para poder
trabajar la pieza

SEGURIDAD: Usar guantes debido a que los filos de la plancha de acero

pueden realizar cortes severos, también utilizar botas punta de acero porque la
plancha de acero podría caer accidentalmente en los pies.

 SEGUNDA ETAPA (TRAZADO)

Trazar la pieza en bruto según las medidas del plano, dimensiones de 120 x 48
x 19 mm, también realizamos el trazo de 12 x 48 x 3 mm.

SEGURIDAD: Usar casco y mameluco, estas son indispensables para

cualquier tipo de trabajo, también utilizar botas y guantes de seguridad

 TERCERA ETAPA (ASERRADO)

Proseguimos con el corte de la plancha según el trazo anteriormente marcado

con arco de sierra (aserrado) de 18 dientes por pulgada, teniendo en cuenta que
tenemos un corte de 3mm de espesor por 12mm de largo en la parte superior de
la pieza teniendo en cuenta el grado de exactitud de ISO DIN 7168

16
 SEGURIDAD: Usar lentes de seguridad para la protección de los ojos. Usar
guantes de seguridad. No pruebe los dientes del serrucho en las manos o en los
dedos para determinar si tiene filo. Use el serrucho adecuado para el material
y el tipo de corte que va hacer.

 CUARTA ETAPA (LIMADO)

Realizamos el limado utilizando una lima plana semifina de 18 pulgadas,

aplicando la técnica de limado en superficie plana (Limar superficie plana es
la operación realizada con la finalidad de obtener un plano con un grado de
precisión determinado) que en este caso sería ISO DIN 7168

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo, nunca debe

usar una lima sin cabo y este debe estar siempre bien ajustado a la espiga. .Al
limar piezas con bordes o aristas cortantes, cuide que las manos no rocen o
tropiecen con ellas.

 QUINTA ETAPA (FRESADO)

Realizamos el proceso de paso fresado en una fresadora HBMBF 45 para
realizar un chaflan de 3mm
 Fijamos la pieza en un tornillo de máquina para que no se mueva
 Orientar el cabezal 45°. Tomar referencia la arista según el plano, profundizar
una distancia de 3 mm y realizar el Chaflan de una sola pasada, considerando
un grado de precisión mediano (DIN 7168)
SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de
acero, lentes, guantes). Manipular con extremo cuidado las fresas, ya que
disponen de labios muy cortantes. Asegurarse de montar correctamente la
herramienta en el husillo. Asegurar el correcto sentido de giro de la
herramienta.

 SEXTA ETAPA (GRANETEADO)

Marcar con el granete 9 correspondientes al plano

17
 SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de
acero, lentes, guantes)

 SEPTIMA ETAPA (TALADRADO)

Proceder con el pre-taladrado para realizar agujeros pasantes, ciegos y roscados

 Agujeros ciegos: Según el plano se requiere un M5 por lo que

necesitaremos pre-taladrar con una broca de 4,2 mm (4mm). De
profundidad de 15 mm
 Agujeros pasantes: Tenemos un agujero roscado pasante M12 x por
lo que necesitaremos pre-taladrar con una broca de 10,2 mm
(10mm), también se tiene dos agujeros pasantes 10H7 por lo que se
hará un pre-taladrado con una broca de 9.8 mm. (9.5mm)
 Nota: Antes de realizar el escareado cilíndrico plano también
haremos un pre-taladrado con brocas de 10,5 mm y 6 mm hasta las
profundidades especificadas en el plano

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas

punta de acero, lentes, guantes), con las mangas por encima del codo,
arremangadas hacia adentro.

 OCTAVA ETAPA (AVELLANADO CILINDRICO)

Realizamos el escareado de diámetro mayo 11mm por 6.5 mm de diámetro
menor por la pre-taladrada de 10.5 y 6 mm

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta

de acero, lentes, guantes), con las mangas por encima del codo, arremangadas
hacia adentro.
18
 NOVENA ETAPA (ESCARIADO CILINDRICO)
Este proceso será el acabado que se le dará a los dos agujeros pasantes 10H7, para
esto ya se realizó el proceso de pre-taladrado, además será necesario utilizar un
escariador de precisión H7 Según ISO DIN 7168 como lo solicita el plano.
RECOMENDACIÓN: Se aconseja lubricar el escariador usando un pincel y
después de terminar el escareado limpiar los dientes de igual forma. Por otro lado,
retire siempre el escariador girando hacia la derecha y ejerciendo a la vez una
fuerza hacia afuera del agujero para evitar dañar la herramienta o el escariado
realizado.

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

acero, lentes, guantes), con las mangas por encima del codo, arremangadas hacia
adentro.

 DECIMA ETAPA (ROSCADO)

Realizar el roscado respectivo con macho M12 Y M6
 M12 es correspondiente al agujero de 10.2 (10mm)mm pasante
 M5 es correspondiente al agujero de 4.2mm (10mm) de profundidad de
10mm

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

acero, lentes, guantes). Es muy peligroso limpiar las roscas a mano, sobre todo,
cuando se trata de interiores de pequeño diámetro. No frenar el plato con la
mano, y mucho menos cogiendo la pieza.

19
3) QUIJADA MOVIL

 PRIMERA ETAPA

Obtención del material, una plancha de acero SAE 1020 de 75 x 58 x 19 mm

(Dimensiones en bruto) considere nado 10mm más amplio en largo y ancho
para poder trabajar la pieza

SEGURIDAD: Usar guantes debido a que los filos de la plancha de acero

pueden realizar cortes severos, también utilizar botas punta de acero porque la
plancha de acero podría caer accidentalmente en los pies.

 SEGUNDA ETAPA (TRAZADO)

Trazar la pieza en bruto según las medidas del plano, dimensiones de 65 x 48

x 19 mm, también realizamos el trazo de 12 x 48 x 3 mm

SEGURIDAD: Usar casco y mameluco, estas son indispensables para

cualquier tipo de trabajo, también utilizar botas y guantes de seguridad

 TERCERA ETAPA (ASERRADO)

Proseguimos el corte de la plancha según el trazo anteriormente marcado con

arco de sierra (aserrado) de 18 dientes por pulgada, teniendo en cuenta el corte
superior de espesor de 3mm y largo de 12. considerando un grado de precisión
(ISO DIN 7168)

SEGURIDAD: Usar lentes de seguridad para la protección de los ojos. Usar

guantes de seguridad. No pruebe los dientes del serrucho en las manos o en los
dedos para determinar si tiene filo. Use el serrucho adecuado para el material
y el tipo de corte que va hacer.

 CUARTA ETAPA (LIMADO)

Realizamos el limado utilizando una lima plana semifina de 18 pulgadas,

aplicando la técnica de limado en superficie plana por ambas caras teniendo en
cuenta el grado de exactitud ISO DIN 7168.

20
 SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo, nunca debe usar
una lima sin cabo y este debe estar siempre bien ajustado a la espiga. .Al limar
piezas con bordes o aristas cortantes, cuide que las manos no rocen o tropiecen
con ellas.

 QUINTA ETAPA (FRESADO)

Realizamos el proceso de paso fresado en una fresadora HBMBF 45 para
realizar un chaflan de 3mm
 Fijamos la pieza en un tornillo de máquina para que no se mueva
 Orientar el cabezal 45°. Tomar referencia la arista según el plano, profundizar
una distancia de 3 mm y realizar el Chaflan de una sola pasada, considerando
un grado de precisión mediano (DIN 7168)
SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de
acero, lentes, guantes). Manipular con extremo cuidado las fresas, ya que
disponen de labios muy cortantes. Asegurarse de montar correctamente la
herramienta en el husillo. Asegurar el correcto sentido de giro de la
herramienta.

 SEXTA ETAPA (GRANETEADO)

Realizamos 7 puntos en una cara de la pieza y 4 en la otra cara.

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

acero, lentes, guantes)

 SEPTIMA ETAPA (TALADRADO)

Proceder con el pre-taladrado para realizar agujeros pasantes, ciegos y

roscados

 Agujeros ciegos: Según el plano se requiere un M5 por lo que

necesitaremos pre-taladrar con una broca de 4,2 mm.(4mm) De
profundidad de 15 mm
 Agujeros pasantes: Tenemos un aguje pasante 12mm, también se tiene
dos agujeros 10H7 de profundidad 12 mm por la otra cara

21
  Nota: Antes de realizar el escareado cónico plano también haremos un
pre-taladrado con brocas de 4.2(4mm) mm hasta las profundidades
especificadas en el plano

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

acero, lentes, guantes), con las mangas por encima del codo, arremangadas hacia
adentro.

 OCTAVA ETAPA (AVELLANADO CONICO)

Realizaremos un avellanado cónico plano, como ya se realizó el pre-
taladrado de 4.2 mm (4mm) se procede a taladrar con un avellanador o
pivote con las dimensiones que se muestra en el plano.

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

acero, lentes, guantes), con las mangas por encima del codo, arremangadas hacia
adentro.

 NOVENA ETAPA (ESCARIADO CILINDRICO)

Este proceso será el acabado que se le dará a los dos agujeros pasantes
10H7, para esto ya se realizó el proceso de pre-taladrado, además será
necesario utilizar un escariador de precisión H7 Según ISO DIN 7168
como lo solicita el plano.

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

acero, lentes, guantes), con las mangas por encima del codo, arremangadas hacia
adentro.

22
 DECIMA ETAPA (ROSCADO)
Realizamos el roscado correspondiente con M5
 M5 es correspondiente al agujero de 4.2mm (4mm) de profundidad
de 10mm

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

acero, lentes, guantes). Es muy peligroso limpiar las roscas a mano, sobre todo,
cuando se trata de interiores de pequeño diámetro. No frenar el plato con la
mano, y mucho menos cogiendo la pieza.

4) PLACA

 PRIMERA ETAPA

Obtención del material, una plancha de acero SAE 1020 de 100 x 72 x 4 mm

(Dimensiones en bruto) considere nado 10mm más amplio en largo y ancho
para poder trabajar la pieza c

SEGURIDAD: Usar guantes debido a que los filos de la plancha de acero

pueden realizar cortes severos, también utilizar botas punta de acero porque la
plancha de acero podría caer accidentalmente en los pies.

 SEGUNDA ETAPA (TRAZADO)

23
 Trazar la pieza en bruto según las medidas del plano, dimensiones de 40 x 42
x 4 mm

SEGURIDAD: Usar casco y mameluco, estas son indispensables para

cualquier tipo de trabajo, también utilizar botas y guantes de seguridad

 TERCERA ETAPA (ASERRADO)

Después de haber hecho los trazos correspondientes proseguimos a hacer el
corte de la plancha con un arco de sierra (aserrado) de 18 dientes por pulgada;
considerando un grado de precisión (ISO DIN 7168)

SEGURIDAD: Usar lentes de seguridad para la protección de los ojos. Usar

guantes de seguridad. No pruebe los dientes del serrucho en las manos o en los
dedos para determinar si tiene filo. Use el serrucho adecuado para el material
y el tipo de corte que va hacer.

 CUARTA ETAPA (LIMADO)

Realizamos el limado utilizando una lima plana semifina de 18 pulgadas,

aplicando la técnica de limado en superficie plana

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo, nunca debe

usar una lima sin cabo y este debe estar siempre bien ajustado a la espiga. .Al
limar piezas con bordes o aristas cortantes, cuide que las manos no rocen o
tropiecen con ellas.

 QUINTA ETAPA (GRANETEADO)

Marcamos con el granete 3 puntos donde vamos a usar el taladro

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

acero, lentes, guantes)

24
 SEXTA ETAPA (PRE -TALADRADO)

Procederemos a hacer un pre taladro para así poder hacer el procedimiento del
avellanado cónico

 Usaremos un taladrado de diámetro 4.5 mm para así poder hacer el

avellanado cónico plano en 2 puntos según indica el plano

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

acero, lentes, guantes), con las mangas por encima del codo, arremangadas hacia
adentro.

 SEPTIMA ETAPA (AVELLANADO CONICO)

Realizaremos un avellanado cónico plano, como ya se realizó el pre-taladrado de
4.5 mm se procede a taladrar con un avellanador o pivote con las dimensiones que
se muestra en el plano. De diámetro mayor 10 mm hasta una profundidad 2mm y
el diámetro menor 5 mm con tolerancias ISO DIN 7168

 OCTAVA ETAPA (ESCAREADO) Este proceso será el acabado que se le dará al

avellanado cónico, específicamente en la parte cónica donde se pretende que el
diámetro de salida sea un 10H7. También se le realizará un escariado al agujero inferior
de tal manera que se aproxime a un diámetro de 8.6 mm.
 Procedemos hacer un trazado a la mitad del taladrado de
4.3mm de radio sin embargo haremos el corte pero para la
parte exterior de la pieza para así no tener dificultades al querer
obtener el semicírculo
 Procedemos hacer un limado par el acabado superficial ya que
el corte causa desgaste de la pieza y no es la medida exacta

 NOVENA ETAPA (REDONDEO CON FRESADO)

Se procederá a utilizar esta herramienta con una fresa de radio de 5mm para el
acabado de borde de todas las esquinas
 Recomendaciones : tenemos que tener en cuenta que la fresadora
debe estar bien ubicado al momento de proceder el corte ya que una
pequeña desviación puede ocasionar imperfecciones en la placa

25
 DECIMA ETAPA (TALADRADO)
 Usamos el taladrado para el agujero del medio que posteriormente
cortaremos por la mitad para no tener problemas en realizar el
agujero por separado las medidas de la broca serian 4.3 de radio
 (Posteriormente haremos el aserrado por la mita de la pieza
para así obtener 2 placas de misma magnitudes y no tener
inconveniente al momento de realiza el agujero
 SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo
(botas punta de acero, lentes, guantes), con las mangas por encima
del codo, arremangadas hacia adentro.

5) MORDAZA

 PRIMERA ETAPA

Obtención del material, una plancha de acero SAE 1020 de 64 x 24 x 6 mm

(Dimensiones en bruto) considere nado 10mm más amplio en largo y ancho
para poder trabajar la pieza

SEGURIDAD: Usar guantes debido a que los filos de la plancha de acero

pueden realizar cortes severos, también utilizar botas punta de acero porque la
plancha de acero podría caer accidentalmente en los pies.

 SEGUNDA ETAPA (TRAZADO)

Trazar la pieza en bruto según las medidas del plano, dimensiones de 54 x 14

x 6 mm

SEGURIDAD: Usar casco y mameluco, estas son indispensables para

cualquier tipo de trabajo, también utilizar botas y guantes de seguridad

26
 TERCERA ETAPA (ASERRADO)
Después de haber hecho los trazos correspondientes proseguimos a hacer el
corte de la plancha con un arco de sierra (aserrado) de 18 dientes por pulgada;
considerando un grado de precisión (ISO DIN 7168)

SEGURIDAD: Usar lentes de seguridad para la protección de los ojos. Usar

guantes de seguridad. No pruebe los dientes del serrucho en las manos o en los
dedos para determinar si tiene filo. Use el serrucho adecuado para el material
y el tipo de corte que va hacer.

 CUARTA ETAPA (LIMADO)

Realizamos el limado utilizando una lima plana semifina de 18 pulgadas,

aplicando la técnica de limado en superficie plana

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo, nunca debe

usar una lima sin cabo y este debe estar siempre bien ajustado a la espiga. .Al
limar piezas con bordes o aristas cortantes, cuide que las manos no rocen o
tropiecen con ellas.

 QUINTA ETAPA (GRANETEADO)

Marcamos con el granete 2 puntos donde vamos a usar el taladro

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

acero, lentes, guantes)

 SEXTA ETAPA (TALADRADO)

Usamos una broca de diámetro de 4.2 mm (4mm), para hacer 2 agujeros

pasantes teniendo en cuenta la tolerancia de DIN 7168, para luego hacer el
avellanado cónico plano

27
 SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de
acero, lentes, guantes), con las mangas por encima del codo, arremangadas hacia
adentro.

 SEPTIMA ETAPA (AVELLANADO CONICO)

Realizaremos un avellanado cónico plano, como ya se realizó el pre-taladrado
de 4.2 mm se procede a taladrar con un avellanador o pivote con las
dimensiones que se muestra en el plano.

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

acero, lentes, guantes), con las mangas por encima del codo, arremangadas
hacia adentro.

 Tener en cuenta el acabado superficial que tiene que ser con mayor
rugosidad a las demás piezas
 OCCTAVA ETAPA (ESCAREADO) Este proceso será el acabado que se le
dará al avellanado cónico, específicamente en la parte cónica donde se pretende
que el diámetro de salida sea un 10H7, además será necesario utilizar un
escariador de precisión H7 como lo solicita el plano, dicho esto se procede a
escariar de forma manual.

28
6) Ejes

 PRIMERA ETAPA
 Obtención del material, un eje de acero SAE 1020 de 83mm de largo
x 25 mm (Dimensiones en bruto) considere nado 8 mm más amplio
en largo y en el radio aproximadamente
 Obtención del material, un eje de acero SAE 1020 de 83mm de largo
x 25 mm (Dimensiones en bruto) considere nado 8 mm más amplio
en largo y en el radio aproximadamente

 SEGUNDA ETAPA. (TRAZADO)Procedemos al trazado de la pieza

con una tiza o un marcador
 Hacer un trazado del eje con rosca de longitud 75mm
 Hacer un trazado del eje con rosca de longitud 115mm

 SEGURIDAD: debemos tener cuidado al momento de hacer

el trazado en parte final del eje que tiene un filo considerable
por eso debemos usar guantes de seguridad

 TERCERA ETAPA (ASERRADO)

Después de haber hecho los trazos correspondientes proseguimos a hacer el
corte de la plancha con un arco de sierra (aserrado) de 18 dientes por pulgada;
considerando un grado de precisión (ISO DIN 7168)

29
SEGURIDAD: Usar lentes de seguridad para la protección de los ojos. Usar
guantes de seguridad. No pruebe los dientes del serrucho en las manos o en los
dedos para determinar si tiene filo. Use el serrucho adecuado para el material
y el tipo de corte que va hacer.

 CUARTA ETAPA (CILINDRADO)

 EJE ROSCA 1
 Procediendo con el siguiente eje hacemos un cilindrado de
reducción por pasada aproximadamente y disminuyendo para
poder obtener un una parte del eje de 5 mm de longitud por 6mm
de radio, luego en la siguiente parte del eje 55 mm de largo con
10 mm de radio y finalmente la parte restante del eje que es de
15mm cilindrar hasta que tenga un diámetro de 17mm

 EJE ROSCA 2
 Primero procedemos a sujetar el eje con las mordaza del cabezal
fijo
 Para el cilindrado utilizaremos el torno ya que nos brinda mayor
facilidad para poder hacer el cilindrado y los pasos siguientes
primero hacemos un cilindrado de reducción de 4 mm por pasada
y disminuyendo para poder obtener un una parte del eje de 91mm
de longitud por 12mm de radio, luego 4mm de un radio de 4.3 mm

30
 y posteriormente en la parte final del eje 20 mm de largo con 17
mm de radio.

 Tener en cuenta que no debemos pasarnos del diámetro

pedido porque ya no habría solución para la pieza para
esto utilizaremos un vernier cuando nos estemos
aproximando a la medida exacta haremos uso de este
también utilizar un botella con agua para el enfriamiento
de la cuchilla y el eje cuando está en proceso
 También hacemos un chaflanado de 1mm *45° en el
mismo torno

 Seguridad: tener en cuenta el uso de lente, guantes y

mameluco.

 QUINTA ETAPA (ROSCADO )

 EJE ROSCA 1
 Para el siguiente eje procedemos hacer el roscado en toda la
parte del eje que tiene el diámetro menor que es 10 mm por 55

31
 mm que se encuentra en la segunda parte del eje porque este eje
va sujetar el tornillo de banco y es necesario que en la parte final
no tenga roscado para que tenga un mayor agarre para este
proceso es necesario una tiza ya que en proceso le da un mayor
acabado teniendo en cuenta el grado de exactitud de un M10
con las tolerancias ISO DIN 7168

 EJE ROSCA 2
 Procedemos hacer el roscado en toda la parte del eje que tiene
el diámetro menor que es 12 mm con longitud de 91 mm para
este proceso es necesario una tiza ya que en proceso le da un
mayor acabado teniendo en cuenta el grado de exactitud de un
M12 con las tolerancias ISO DIN 7168

 SEXTA ETAPA(GRANETEADO)
Ubicamos puntos en la parte del cabeza de ambos ejes en la parte media
de su longitud
 SEPTIMA ETAPA(TALADRARO )
Este proceso se aplicara en la parte de la cabeza de ambos ejes
 EJE ROSCADO 1
 Para el segundo eje que es el que tiene un espacio sin roscar : se
utilizara una broca de 6 mm de diámetro que sería un agujero
pasante en la parte de cabeza del eje con tolerancias de 6H7 según
ISO DIN 7168

 EJE ROSCADO 2
 Para el eje que es el que tiene todo el roscado menos en la segunda
parte del eje: se utilizara una broca de 9 mm de diámetro que sería
un agujero pasante en la parte de cabeza del eje con tolerancias de
9H7 según ISO DIN 7168

32
  OCTAVA ETAPA (ESCAREADO)
En esta parte final usaremos un escariador de precisión 6H7 y 9H7
respectivamente para los ejes con rosca 1 y 2 para tener un buen acabado

7) UNION

 PRIMERA ETAPA Obtención de un eje de longitud promedio puede ser

dado por nosotros mismo que sea considerable teniendo en cuenta que debe
ser proporcional al eje en nuestro caso longitud de 70 mm con 8mm de
diámetro para proceder al cilindrado de 6 mm de diámetro

 SEGUNDA ETAPA (TRAZADO) procedemos con el trazo de 50 mm de

longitud

 TERCERA ETAPA (ASERRADO)

Después de haber hecho los trazos correspondientes proseguimos a hacer el
corte de la plancha con un arco de sierra (aserrado) de 18 dientes por pulgada;
considerando un grado de precisión (ISO DIN 7168)

SEGURIDAD: Usar lentes de seguridad para la protección de los ojos. Usar

guantes de seguridad. No pruebe los dientes del serrucho en las manos o en los
dedos para determinar si tiene filo. Use el serrucho adecuado para el material
y el tipo de corte que va hacer.

 CUARTA ETAPA (CILINDRADO) Primero procedemos a sujetar el eje con

las mordazas del cabezal fijo
 Para el cilindrado utilizaremos el torno ya que nos brinda
mayor facilidad para poder hacer el cilindrado y los pasos
siguientes primero hacemos un cilindrado de reducción por

33
 pasada y disminuyendo para poder obtener una parte del eje
de 50 mm de longitud por 4mm de diámetro con una
tolerancia de 6k5 con las tolerancias según ISO DIN 7168
MEDIO para que el agujero entre por un apriete simple y no
tan forzado

 Tener en cuenta que no debemos pasarnos del diámetro

pedido porque ya no habría solución para la pieza para
esto utilizaremos un vernier cuando nos estemos
aproximando a la medida exacta haremos uso de este
también utilizar un botella con agua para el enfriamiento
de la cuchilla y el eje cuando está en proceso
 Seguridad: tener en cuenta el uso de lente, guantes y
mameluco.

8) MANIVELA

 PRIMERA ETAPA. Obtención de un eje de longitud promedio puede ser

dado por nosotros mismo que sea considerable teniendo en cuenta que debe
ser proporcional al eje en nuestro caso longitud de 90 mm con 12mm de
radio para proceder al cilindrado de 9 mm

 SEGUNDA ETAPA ( TRAZADO).procedemos con el trazo de 80 mm de

longitud

 TERCERA ETAPA (ASERRADO) Después de haber hecho los trazos

correspondientes proseguimos a hacer el corte de la plancha con un arco de
sierra (aserrado) de 18 dientes por pulgada; considerando un grado de
precisión (ISO DIN 7168)

SEGURIDAD: Usar lentes de seguridad para la protección de los ojos. Usar

guantes de seguridad. No pruebe los dientes del serrucho en las manos o en

34
 los dedos para determinar si tiene filo. Use el serrucho adecuado para el
material y el tipo de corte que va hacer.

 CUARTA ETAPA (CILINDRADO)

 Primero procedemos a sujetar el eje con las mordaza del cabezal fijo
 Para el cilindrado utilizaremos el torno ya que nos brinda
mayor facilidad para poder hacer el cilindrado y los pasos
siguientes primero hacemos un cilindrado de reducción de 2
o 3 mm por pasada y disminuyendo para poder obtener un
cilindrado de diámetro 12 mm por longitud 6mm y finalmente
una parte del eje de 74 mm de longitud por 9mm de diámetro
con una tolerancia de 9h5 con las tolerancias según ISO DIN
7168 MEDIO para que el agujero entre por un ajuste con
holgura ( que significa que el agujero es ligeramente más
grande que el mango o eje)

 Tener en cuenta que no debemos pasarnos del diámetro

pedido porque ya no habría solución para la pieza para
esto utilizaremos un vernier cuando nos estemos
aproximando a la medida exacta haremos uso de este
también utilizar un botella con agua para el enfriamiento
de la cuchilla y el eje cuando está en proceso
 Seguridad: tener en cuenta el uso de lente, guantes y
mameluco.

 QUINTA ETAPA:
Procedemos hacer un chaflanado con el torno en parte del cabezal un
chaflan de 1mm x45°

35
9) EJE GUÍA

 PRIMERA ETAPA. Obtención de un eje de longitud promedio puede ser

dado por nosotros mismo que sea considerable teniendo en cuenta que debe
ser proporcional al eje en nuestro caso longitud de 100 mm con 12mm de
radio para proceder al cilindrado de 9 mm

 SEGUNDA ETAPA ( TRAZADO).procedemos con el trazo de 90 mm de

longitud

 TERCERA ETAPA (ASERRADO) Después de haber hecho los trazos

correspondientes proseguimos a hacer el corte de la plancha con un arco de
sierra (aserrado) de 18 dientes por pulgada; considerando un grado de
precisión (ISO DIN 7168)

SEGURIDAD: Usar lentes de seguridad para la protección de los ojos. Usar

guantes de seguridad. No pruebe los dientes del serrucho en las manos o en
los dedos para determinar si tiene filo. Use el serrucho adecuado para el
material y el tipo de corte que va hacer.

 CUARTA ETAPA (CILINDRADO)

 Primero procedemos a sujetar el eje con las mordaza del cabezal fijo
 Para el cilindrado utilizaremos el torno ya que nos brinda
mayor facilidad para poder hacer el cilindrado y los pasos
siguientes primero hacemos un cilindrado de reducción de 2
o 3 mm por pasada y disminuyendo para poder obtener un
cilindrado de diámetro 10 mm por todo el eje con una
tolerancia de 10j6 con las tolerancias según ISO DIN 7168
MEDIO para que el agujero entre por un ajuste con holgura (
que significa que el agujero es ligeramente más grande que el
mango o eje)

36
 QUINTA ETAPA (PRETALADRADO)
Hacemos un pre taladrado para proceder al roscado en la parte plana
de la parte final del eje de diámetro 4.2 mm

 SEXTA ETAPA(ESCAREADO)
Realizar un escareado de 5 mm de diámetro por 9mm de profundidad
en el pre taladrado que hemos realizado anteriormente

 SEPTIMA ETAPA (ROSCADO)

Procedemos al roscado con un M5 correspondiente al pre taladrado
donde lo ubicamos según indica el plano

10) CABEZA DEL EJE

 PRIMERA ETAPA. Obtención de un eje de longitud promedio puede ser

dado por nosotros mismo que sea considerable teniendo en cuenta que debe
ser proporcional al eje en nuestro caso longitud de 130mm con 15mm de
radio para proceder al cilindrado de 9 mm

 SEGUNDA ETAPA (CILINDRADO)

 Primero procedemos a sujetar el eje con las mordaza del cabezal fijo
 Para el cilindrado utilizaremos el torno ya que nos brinda
mayor facilidad para poder hacer el cilindrado y los pasos
siguientes primero hacemos un cilindrado de reducción de 2
o 3 mm por pasada y disminuyendo para poder obtener un
cilindrado de diámetro 12mm por una longitud de 6mm

 TERCERA ETAPA (TRAZADO)

Procedemos con el trazo de 6 mm de longitud el cual hemos hecho el
cilindrado en la parte final del eje

37
  CUARTA ETAPA (ASERRADO)
Después de haber hecho los trazos correspondientes proseguimos
a hacer el corte de la plancha con un arco de sierra (aserrado) de
18 dientes por pulgada; considerando un grado de precisión (ISO
DIN 7168)

SEGURIDAD: Usar lentes de seguridad para la protección de los

ojos. Usar guantes de seguridad. No pruebe los dientes
del serrucho en las manos o en los dedos para determinar si tiene
filo. Use el serrucho adecuado para el material y el tipo de corte
que va hacer.

 QUINTA ETAPA(PRE TALADRADO)

Hacemos un pre taladrado para proceder al roscado en la parte
plana de la parte final del eje de diámetro 8 mm

 SEXTA ETAPA (ESCAREADO)

 Realizar un escareado de 9 mm de diámetro por 4mm de
profundidad en el pre taladrado que hemos realizado
anteriormente eje con una tolerancia de 9H7 con las
tolerancias según ISO DIN 7168 MEDIO para que el agujero
entre por un ajuste con apriete.
 SEPTIMA ETAPA (FRESADO)

Realizamos el proceso de paso fresado en una fresadora HBMBF 45 para

realizar un chaflan de 1mm

 Fijamos la pieza en un tornillo de máquina para que no se mueva

 Orientar el cabezal 45°. Tomar referencia la arista, profundizar una
distancia de 1 mm y realizar el Chaflan de una sola pasada, considerando un
grado de precisión mediano (DIN 7168)

38
VIII. - RESPONSABLE:

SUPERVISOR DE TRABAJO

 Un supervisor debe alinear a las diversas áreas y unidades hacia el objetivo de

la organización.
 Esto sirve para asegurar que haya un vínculo entre el trabajo, las actuaciones y
las decisiones de todos los individuos que laboran en la empresa.
 Después de realizar el diseño de los puestos del trabajo, sigue la distribución
del mismo. Esta función es necesaria para la creación de los equipos.
 El supervisor definirá quiénes son responsables de las actividades, a quién hay
que preguntar y a quién se va a informar, siempre cuidando que la repartición
del trabajo sea equitativa.
 Los supervisores suelen resolver situaciones entre los empleados y los altos
mandos. Un supervisor puede tener un papel de consejero y consultor.
 Para poder asesorar se requiere tener una opinión experta, con la que se puede
influir en otra persona en el ámbito de la toma de decisiones.
 Asesorar no significa ejecutar; sin embargo, un buen asesoramiento puede
influir en la consecución de los objetivos.
 Para hacerlo, los supervisores deben conocer las técnicas de evaluación.
Algunas son el análisis del puesto, la medición del desempeño laboral y la
aplicación de pruebas, así como la identificación de rasgos de la personalidad
de los empleados.

TRABAJADORES

Los trabajadores están obligados a realizar toda acción conducente a prevenir

o conjurar cualquier incidente, incidente peligroso y accidentes de trabajo
propios y/o de terceros y a informar dichos hechos, en el acto, a su jefe
inmediato.

Los trabajadores deben:

 Mantener el orden y limpieza del lugar del trabajo.

39
  Cumplir con los estándares, procedimientos y prácticas de trabajo seguro
establecidos dentro del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.
o Ser responsables por su seguridad personal y la de sus compañeros de trabajo.
o No manipular u operar máquinas, válvulas, tuberías, conductores eléctricos,
si no se encuentran capacitados y no hayan sido debidamente autorizados.
 Reportar de forma inmediata cualquier incidente, incidente peligroso y
accidente de trabajo.
 Utilizar correctamente las máquinas, equipos, herramientas y unidades de
transporte.
 Cumplir estrictamente las instrucciones y reglamentos internos de seguridad
establecidos.
 Realizar la identificación de peligros, evaluar los riesgos y aplicar las medidas
de control establecidas en los PETS, PETAR, ATS, Reglamento Interno de
Seguridad y Salud Ocupacional y otros, al inicio de sus jornadas de trabajo,
antes de iniciar actividades en zonas de alto riesgo y antes del inicio de toda
actividad que represente riesgo a su integridad física y salud.

IX.- MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES

 Antes de usarlas, inspeccionar cuidadosamente mangos, filos, zonas de

ajuste, partes móviles, cortantes y susceptibles de proyección.
 Cualquier defecto o anomalía será comunicado lo antes posible a su
inmediato superior. Asimismo, se informará al Jefe de Taller o Capataz.
 Se utilizarán exclusivamente para la función que fueron diseñadas.
 Nunca se utilizará una herramienta manual eléctrica desprovista de clavija
de enchufe.
 Si es imprescindible el uso de alargadores para las herramientas eléctricas,
la conexión se hará de la herramienta al enchufe, nunca a la inversa. Si la
herramienta dispone de borna de puesta a tierra, el alargador la llevará
igualmente.
 La desconexión de la herramienta manual eléctrica siempre se hará tirando
de la clavija de enchufe.

X.- INFORMACIÓN IMPORTANTE DE SEGURIDAD

40
 1- Instale de acuerdo a estas instrucciones. Una instalación inadecuada puede
crear riesgos.

2- Conserve el área de trabajo limpia y bien iluminada.

3- Mantenga a la gente ajena al trabajo fuera del área durante su uso.

4- Este producto no es un juguete. No permita que los niños jueguen con él o

cerca de él.

5- Úsese solamente para el propósito original

6- Inspecciónese antes de usar no se use si sus partes están sueltas o dañadas. 7-

Mantenga en su lugar sus etiquetas y plaquitas del producto. Estas tienen
información importante.

ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD Y PRECAUCIONES

ADVERTENCIA: Antes de taladrar agujeros, revise que no haya líneas

eléctricas en la trayectoria del taladrado.

1- NO USE ESTE PRODUCTO BAJO LA INFLUENCIA DE MEDICACION,

ALCOHOL O DROGAS. Lea las etiquetas de advertencia para determinar si su
juicio o reflejos no son afectados mientras ha tomado drogas. Si hay alguna duda,
no use este producto.

2- USE PROTECCION PARA OJOS Y MANOS. Use anteojos de seguridad

contra impacto aprobados, y guantes de trabajo pesado.

3- VISTASE CON SEGURIDAD. No use ropas sueltas o joyería que pudieran

ser atrapados por las partes movibles.

4- CUANDO SE TRABAJE CON LA MORDAZA (6), NO LA GOLPEE CON

UNA HERRAMIENTA ENDURECIDA. Podría desportillar el tornillo de banco
y / o la herramienta.

5- NO ADOPTE POSTURAS FUERA DE BALANCE. Conserve sus pies

firmes en el suelo y balanceado todo el tiempo.

41
6- CONSERVESE ALERTA. Esté siempre muy alerta a lo que está usted
haciendo todo el tiempo. Use el sentido común. No opere este producto cuando
está usted cansado.

ADVERTENCIA: Podría ocurrirle algún daño a su tornillo de banco y / o a su

pieza de trabajo si usted sobre aprieta la manija.

7- REVISE SI HAY PIEZAS DAÑADAS. Antes de usar este producto, revise

cuidadosamente que vá a operar apropiadamente y que hará su función deseada.
Revise las partes dañadas y cualquier otra condición que pueda afectar su
operación. Remplace o repare las partes dañadas o usadas inmediatamente.

8- PARTES DE REMPLAZO Y ACCESORIOS. Cuando le dé servicio, use

solamente partes idénticas de rem plazo.

9- MANTENGA EL PRODUCTO CON CUIDADO. Conserve este producto

limpio y seco, y sus partes móviles ligeramente lubricadas para un mejor
funcionamiento. Conserve la Manija seca, limpia y libre de aceite, grasa, y
solventes.

10- USE EL PRODUCTO ADECUADO PARA EL TRABAJO ADECUADO.

No intente forzar una herramienta pequeña o aditamento para hacer el trabajo de
una herramienta industrial más grande. No modifique ésta herramienta y no use
ésta herramienta para algún propósito que no sea para el cual fue diseñado.

42
INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN

Ajuste: 1- Use los agujeros de montaje en la base del Tornillo como una plantilla
para marcar los puntos donde taladrar, coloque el Tornillo plano sobre la mesa de
trabajo de modo que los agujeros de montaje este posicionados como se desea. Con
un lápiz, marque los puntos en los cuales va a fijar en la mesa, ponga el Tornillo a
un lado.

2- Haga los agujeros del tamaño apropiado (donde fueron previamente marcados
con un lápiz) a través de la cubierta de la mesa.

3- NOTA: debe haber un claro mínimo entre las orejas de fijación y los tornillos de
fijación. Siempre haga un agujero y ponga el tornillo y apriete. Luego haga los
agujeros para las restantes orejas y apriete.

4- Cuidadosamente ponga la base del Tornillo con los Agujeros de Montaje

correspondientes a los agujeros previamente taladrados a través de la cubierta de la
mesa de trabajo.

5- Inserte los tornillos templados de acero (no se surten), del diámetro apropiado
(para que queden en agujeros de montaje de 7/16”) y de longitud suficiente para
atravesar la base y la cubierta de la mesa de trabajo. La longitud de los tornillos de
montaje será determinada por el espesor de la mesa de trabajo. Fije los tornillos de
montaje en su lugar usando las roldanas y tuercas apropiadas.

7- Cuando abra las quijadas, no abra más allá de su límite para evitar que la quijada
se separe del tornillo de banco Gire su Tornillo de Banco Por medio de girar su
tornillo alrededor, usted puede accesar más fácil su pieza de trabajo.

43
CONCLUSIONES

1. Escogimos el material idóneo para elaborar el tornillo de banco. Que logre

con las cualidades que se debe tener en cuenta.
2. Se desarrolló un informe detallado con pasos específicos y las medidas de
seguridad de tal manera que cualquier operario con conocimientos básicos
pueda realizar este tornillo de banco
3. Se diseñó un modelo en solidwork; para poder apreciar de la mejor manera
el proceso del ensamblaje

44