EVALUACIÓN TÉRMICA Y EXPERIMENTAL DE UN BANCO DE

INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBO Y CORAZA UTILIZANDO

GASES PROVENIENTES DE LA COMBUSTIÓN DE PELLET DE MEZCLA DE

BIOMASA Y FLUJO AGUA EN CONFIGURACIÓN VARIABLE

MIGUEL LEONARDO MARTÍN PEÑA

OSCAR DAVID REZA MORALES

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

MONTERÍA, CÓRDOBA

2017
 EVALUACIÓN TÉRMICA Y EXPERIMENTAL DE UN BANCO DE

INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBO Y CORAZA UTILIZANDO

GASES PROVENIENTES DE LA COMBUSTIÓN DE PELLET DE MEZCLA DE

BIOMASA Y FLUJO AGUA EN CONFIGURACIÓN VARIABLE

MIGUEL LEONARDO MARTÍN PEÑA

OSCAR DAVID REZA MORALES

Trabajo de grado presentado en la modalidad de trabajo de investigación como

parte de los requisitos para optar al Título de Ingeniero Mecánico.

Director (s):

Ing. JORGE MARIO MENDOZA FANDIÑO, Ph.D

Codirector (s):

Ing. ARNOLD RAFAEL MARTÍNEZ GUARÍN, MSc.

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

MONTERÍA, CÓRDOBA

2017
La responsabilidad ética, legal y científica de las ideas, conceptos y resultados del

proyecto, serán responsabilidad de los autores.

Artículo 61, acuerdo N° 093 del 26 de noviembre de 2002 del consejo superior.
Nota de aceptación

______________________________________

______________________________________

______________________________________

______________________________________

______________________________________

JORGE MARIO MENDOZA FANDIÑO

Director

______________________________________

ARNOLD RAFAEL MARTÍNEZ GUARÍN

Codirector

______________________________________

WILLIAM CESAR BELTRAN GALINDO

Jurado

______________________________________

JAIRO LUIS DURANGO PADILLA

Jurado
Este trabajo de grado está dedicado
principalmente a mis padres por el
sacrificio y el empeño que me brindaron
para cumplir el sueño de ser un
profesional en el área de la ingeniería

También a mis familiares y amigos

quienes contribuyeron de manera directa
e indirecta a mi formación integral

Oscar David Reza Morales

Dedicado a:

A Dios, mi madre Maria Ruby, mi padre

Miguel Antonio.

A mi camarada Inyer Villareal, mi amiga

Oriana Bruno y mi tío Gilberto Martín

Miguel Leonardo Martín Peña

Gracias a Dios por permitirme alcanzar esta gran meta en mi vida…

Agradecimientos especial a: mi madre Luz Helena Morales y a mi padre Oscar Manuel Reza por el
apoyo moral, económico y fraternal que me brindaron durante el transcurso de mi carrera, sin ellos este
sueño no sería posible. Agradezco a la profesora Judith Machado y a mi tía Paz Reza que son fuentes
de inspiración y formación desde hace muchos años, a los ingenieros Jorge Mario Mendoza y Rafael
Gómez que contribuyeron a nuestra formación académica y profesional, facilitaron la materialización
de este trabajo de investigación y representan un modelo a seguir como profesionales de la ingeniería.
Además, gracias a la fundación Solidaridad por Colombia por el apoyo económico y la formación en
valores, brindadas durante el trascurso de mi carrera e incluso antes de ella.

También quiero agradecer a mis familiares, novia, amigos, compañeros, profesores y demás personas
que estuvieron apoyándome y creyeron junto a mí que ser ingeniero más que un sueño, se convertiría en
una realidad. Quiero terminar con esta frase que me acompañó durante el transcurso de mi carrera,
“Diseñando momentos, manufacturando experiencias y ensamblando historias”

Oscar David Reza Morales

Agradecimientos especial a: mi madre María Ruby Peña quien ha sido una luchadora incansable y
siempre ha sido y será un gran ejemplo de entrega, compromiso y amor al prójimo, a mi padre Miguel
Antonio Martín quien con su disciplina y apoyo incondicional ha contribuido a mi formación como
profesional, a Juana Yunis quien cuando llego a mi vida me ayudo a entenderme mejor y quien me
apoyo a finalizar este proyecto.

Quiero agradecer a mis compañeros y amigos que me han apoyado en este proceso de formación, quien
también comparten las ideas que la educación no es un producto sino una oportunidad para
transformar las realidades, a la Asociación Colombiana de Estudiantes Universitarios quien me forjo
como líder estudiantil, a la Juventud Comunista que me ha ayudado a ver la realidad de una manera
crítica y al Colectivo Poder Mestizo que ha sido mi escuela en el servicio a la comunidad.

Miguel Leonardo Martín Peña

 TABLA DE CONTENIDO

Pág.

RESUMEN ...................................................................................................................... 12

ABSTRACT .................................................................................................................... 13

1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 15

1.1. OBJETIVOS GENERAL .......................................................................................... 19

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................... 19

2. REVISIÓN DE LITERATURA ............................................................................. 20

2.1. ASPECTOS GENERALES SOBRE LA BIOMASA ............................................... 21

2.2. COMBUSTIÓN DE BIOMASA .............................................................................. 24

2.3. INTERCAMBIADORES DE CALOR ..................................................................... 26

2.4. MÉTODOS DE CÁLCULOS PARA LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN

INTERCAMBIADORES .......................................................................................... 28

2.4.1. Método de la efectividad – NUT ....................................................................... 32

3. MATERIALES Y MÉTODOS .............................................................................. 34

3.1. DISEÑO Y CONSTRUCCION DEL BANCO DE INTERCAMBIDORES DE

CALOR ..................................................................................................................... 35

3.2. DISEÑO DE LA BATERÍA DE MEZCLAS ........................................................... 39

3.3. PREPARACIÓN Y ELABORACIÓN DE LOS PELLETS ..................................... 41

3.4. MÉTODOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ....................................................... 42

3.4.1. Pruebas pilotos................................................................................................... 46

3.4.2. Pruebas Experimentales..................................................................................... 47

3.5. MODELACIÓN DEL BANCO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR ........... 48

4. RESULTADOS Y DISCUSIONES ....................................................................... 54

vii
4.1. BANCO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR ............................................... 55

4.2. BATERÍA DE MEZCLA OPTIMIZADA ................................................................ 57

4.3. ELABORACIÓN DE LOS PELLETS ..................................................................... 61

4.4. DATOS EXPERIMENTALES ................................................................................. 63

4.4.1. Perfiles de temperatura ...................................................................................... 64

4.5. RENDIMIENTO DEL BANCO DE INTERCAMBIADORES ............................... 66

4.6. MODELACIÓN DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR .................................... 68

5. CONCLUSIONES................................................................................................... 70

6. RECOMENDACIONES......................................................................................... 72

7. BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................... 74

ANEXOS ......................................................................................................................... 76

viii
 LISTADO DE ANEXOS

Pág.

Anexo 1. Propuestas de montajes y criterios previos al diseño y fabricación

de la configuración final. .............................................................................................. 77

Anexo 2. Dispositivos e instrumentos utilizados para el montaje final .................... 78

Anexo 3. Tipos de biomasa utilizadas en su estado natural ...................................... 81

Anexo 4. Trituración y peletización de las biomasas. ................................................ 82

Anexo 5. Datos de regresión para modelo cubico especial ........................................ 83

Anexo 6. Gráficas de optimización de mezclas para una temperatura de

respuesta de 440 ºC ....................................................................................................... 84

Anexo 7. Informe del análisis elemental de algunas biomasas .................................. 85

Anexo 8. Código de modelación EES 2004 (Datos de la prueba M6-1).................... 86

Anexo 9. Interfaz de modelación EES 2004 (Datos de la prueba M6-1). ................. 89

Anexo 10. Tabla de temperaturas ingresadas y propiedades arrojada por

EES 2004 (Datos de la prueba M6-1 hasta la corrida 26) ......................................... 90

Anexo 11. Gráficas de temperaturas por pruebas ..................................................... 91

Anexo 12. Efectividad por mezclas para los 6 montajes disponibles ...................... 106

Anexo 13. Resultados obtenidos de la modelación, propiedades y parámetros

de transferencia de calor ............................................................................................ 111

ix
 LISTADO DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Consideraciones y criterios para la fabricación y ensamblaje del

banco de intercambiadores de calor ............................................................................ 37

Tabla 2. Batería de mezcla de partida para cinco residuos biomásicos de la

región .............................................................................................................................. 39

Tabla 3. Configuraciones del montaje con diferentes combinaciones de

intercambiadores ........................................................................................................... 42

Tabla 4. Nomenclatura utilizada para identificar las pruebas ................................. 47

Tabla 5. Valores estadísticos para modelos de regresión aplicados a la batería

de mezclas ...................................................................................................................... 58

Tabla 6. Valores estadísticos para modelo cubico especial exceptuando

mezclas. .......................................................................................................................... 60

Tabla 7. Coeficiente de regresión cubica especial. ..................................................... 60

Tabla 8.. Mezclas optimizadas y porcentajes en peso para biomasas de la

región .............................................................................................................................. 62

Tabla 9. Efectividades máximas obtenidas para las evaluaciones de mezclas ........ 67

x
 LISTADO DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Procedencia de la biomasa ........................................................................... 22

Figura 2. Intercambiadores de calor de tubo y coraza en la industria. ................... 28

Figura 3. Perfil de temperatura y regímenes de flujo para intercambiadores

de calor. .......................................................................................................................... 30

Figura 4. Línea calentamiento y de precalentamiento............................................... 36

Figura 5. Diseño y montaje final del banco. ............................................................... 36

Figura 6. Esquema del montaje e instrumentación para las pruebas ...................... 43

Figura 7. Bitácora de pruebas experimentales ........................................................... 44

Figura 8. Pantallazo de plantilla Excel 2016 y registro de temperaturas ................ 45

Figura 9. Function Informations – Fluid properties, para calor especifico y

densidad. ........................................................................................................................ 51

Figura 10. Fotografía del equipo puesto en marcha. ................................................. 55

Figura 11. Diseño inicial banco. ................................................................................... 56

Figura 12. Diseño final banco....................................................................................... 56

Figura 13. Conexión del banco de intercambiadores al gasificador......................... 57

Figura 14. Pellets obtenidos de la PELETIZADORA ZLSP S-230B. ...................... 63

Figura 15. Forma de descarga anterior y preparación de las porciones de

descarga.......................................................................................................................... 64

xi
 RESUMEN

Este trabajo de investigación está desarrollado en el campo de la termodinámica,

específicamente en el área de transferencia de calor. Consta de cinco partes, la primera

se compone del diseño y construcción de un banco de intercambiadores de calor

compuesto por un combustor de pellets, un sistema de circulación de agua y otro de

circulación de gases de combustión; de configuración ajustable según las posiciones para

los intercambiadores, el equipo tiene una línea de precalentamiento y otra de

calentamiento para tres intercambiadores. En la segunda parte se desarrolla la

optimización de una batería de mezclas de biomasas residuales de cultivos de la región

(Algodón, Ajonjolí, Arroz, Maíz y Coco) a través del software estadístico Minitab 17,

para proceder a la tercera parte del proyecto que consta de la elaboración y fabricación

de los pellets.

La cuarta parte se compone de la puesta en marcha de 30 pruebas, obtenidas entre el

cruce de las 5 mezclas optimizadas y los 6 montajes posible; con el fin de obtener los

datos necesarios para la realización de un análisis de las eficiencias de las

configuraciones evaluadas, se desarrolló de una interfaz gráfica y un código de

programación en el software EES (Engineering Equation Solver) partiendo de las

ecuaciones necesarias para el cálculo de las eficiencias de las pruebas. Finalmente se

presentan resultados de propiedades y parámetros de transferencia de calor y se muestra

el montaje con mayor rendimiento a partir de la comparación de graficas de efectividad

de cada montaje.

xii
Palabras Clave: mezclas de biomasa, combustión de biomasa, transferencia de calor,

efectividad.

ABSTRACT

This research project is inscribed in the field of thermodynamics, specifically in the area

of heat transfer. It is composed of five parts. The first part consists in the design and

construction of a bank of heat exchangers, itself composed by a pellet combustor, a

water circulation system, and a combustion gas circulation system. The bank has an

adjustable configuration according to the position of thee inter-changers given that it has

a pre-heating line and a heating line for three exchangers. The second part of the project

develops the optimization of a battery of mixtures of residual biomasses resulting from

regional crops (cotton, sesame, rice, corn, and coconut) through the statistics software

Minitab 17. This was the basis for the third part of the project, which refers to the

fabrication of pellets.

The fourth part relates to the implementation of the 30 tests resulting from the crossing

the five optimized mixtures with the six possible schemes, in order to obtain the data

necessary to analyze the efficiency of the different configurations being evaluated.

Lastly, we developed a graphic interface and a programming code using the EES

(Engineering Equation Solver) based on the equations needed to calculate the efficiency

of the tests.

xiii
Keywords: Biomass mix, biomass combustion, Heat transfer, efficiency

xiv
 INTRODUCCIÓN

15
Debido al gran auge de proyectos que buscan reemplazar los combustibles fósiles por

combustibles alternativos, la generación de energía a partir de biomasa ha toma una

participación importante a nivel mundial, actualmente se ha incorporado dentro de los

procesos industriales, para aprovechamiento térmico, cogeneración y/o energía eléctrica,

también como combustible sólido alternativo utilizados para calefacción a nivel

doméstico o comercial en zonas de bajas temperaturas o como fuente de energía en

zonas de difícil acceso para los servicios básicos del hogar. En Colombia

aproximadamente 62.200 GWh de electricidad fueron producidos en el SIN en el 2013

del cual el 1,3 % correspondieron al uso de biomasa y la producción de calor en la

industria representó aproximadamente un 11% del total de energía final utilizada por tal

sector de consumo (UPME 2015).

En los últimos años los mercados mundiales de pellets han sido impulsados por la

incorporación de los combustibles alternativos a la canasta energética internacional,

según estadísticas de la FAO para 2016 se produjeron alrededor de 28,6 Mt de pellets de

madera, siendo Europa el mayor productor con el 58,3 %, seguido de América con 32,6

%, Asia 8,4 %, Oceanía con 0,5 % y África con 0,1 %. Estados Unidos ocupa el primer

lugar en producción con 6,4 Mt a nivel global; América del sur es dominada por Brasil

con 75 kt, Chile con 30 kt y Argentina con 6 kt (FAO 2017), lo cual representa un

crecimiento en la producción de los combustibles alternativos. En contraste los residuos

agroindustriales también representan recursos biomásicos con proyecciones concretas en

el sector energético, por ejemplo, en Colombia los residuos agrícolas de la industria de

la palma, tanto sólidos como los efluentes del proceso de extracción del aceite pueden

16
ser insumos de sistemas eficientes de cogeneración basados principalmente en la

producción de electricidad a través de turbinas de condensación, o la generación de

biogás para producción de electricidad a través de motores de combustión interna

(UPME 2015).

El proceso más utilizado actualmente para la generación de energía eléctrica es la

combustión en parilla, donde la biomasa es llevada desde el sistema de alimentación

hasta el hogar de la caldera donde será quemada desprendiendo calor y cenizas, la

energía liberada calentará el agua transformándola en vapor, luego el vapor es llevado a

una turbina quien trasformará la energía térmica en energía mecánica y posteriormente a

través de un generador en energía eléctrica (Quiceno y Mosquera 2010).

De igual manera en los diversos sistemas donde se dan calentamientos o enfriamientos

entre fluidos se puede utilizar residuos biomásicos como fuente de energía. La evolución

de las tecnologías ha incursionado en el desarrollo de dispositivos encargados

aprovechar los principios térmicos, como el caso de los intercambiadores de calor, que

son usado para ceder energía entre dos o más fluidos disponibles a diferentes

temperaturas separados por una superficie de transferencia de calor e idealmente estos

no se mezclan y según las aplicaciones y las condiciones de operación varían en

geometrías y configuraciones.

En principio, los intercambiadores se pueden analizar con dos métodos que son de uso

común; el método de la diferencia media logarítmica de temperatura que permite

seleccionar un intercambiador definiendo la variación de la temperatura y el flujo

17
másico de un fluido, y el método de la efectividad–NUT, que permite predecir las

temperaturas de salida de las corrientes de los fluidos conociendo los parámetros

técnicos del intercambiador (Cengel y Ghajar 2011).

18
 .1. OBJETIVOS GENERAL

Analizar la transferencia de calor entre gases de combustión de pellets de mezclas de

biomasa y agua utilizando un banco de intercambiadores de calor de tubo y coraza, con

configuración variable.

.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Construir un banco de intercambiadores de calor que permita evaluar la

transferencia de calor entre gases de combustión y agua en contracorriente a

través de cambios de configuración.

 Elaborar pellets de mezclas de biomasa a partir de una batería de ensayo

obtenida de un diseño de mezclas.

 Analizar el rendimiento del banco de intercambiadores de calor para

configuraciones dadas.

 Modelar la transferencia de calor de las configuraciones del banco de

intercambiadores para la evaluación de su comportamiento.

19
 REVISIÓN DE LITERATURA

20
 .1. ASPECTOS GENERALES SOBRE LA BIOMASA

“La biomasa es materia orgánica originada en un proceso biológico, espontáneo o

provocado, utilizable como fuente de energía” (RAE 2014). Partiendo de tal definición

los recursos biomásicos representan aquella porción de materia orgánica producto de

actividades del ciclo de los ecosistemas o donde hay un proceso de transformación por

parte del hombre. Las características y la composición varían según su procedencia,

generalmente está constituida (en base seca y en porcentaje de masa) por Carbono entre

45 y 52 %, Hidrógeno entre 4 y 7 % y Oxígeno entre 42 y 50 %, con cantidades menores

de Nitrógeno y Azufre. Además, contiene un rango de 70 – 80 % de material volátil,

entre 0,5 – 5 % de cenizas y el resto en carbono fijo, una humedad de hasta el 50 % en

peso y un poder calorífico inferior entre 15 y 22 MJ/kg (Arauzo et al. 2014).

Según Nogués et al. 2010 se puede en tres grupos principales a partir de su procedencia:

Primaria o natural, obtenida directamente de un ecosistema para uso energético, p ej.,

leña, corteza de árboles, ramas, hojas, vegetación, entre otros.

Secundaria o residual, generada de subproductos de actividades agrícolas, pecuarias,

ganaderas, entre otros.

Terciaria, previamente procesada para su uso como recurso energético, p ej., el biogás

resultado de la digestión de materia residual húmeda, del biodiesel o bioetanol, o de los

pellets y briquetas.

21
Después de un barrido literario en la figura 1 se ilustraron algunos orígenes de la

biomasa.

Figura 1. Procedencia de la biomasa

Fuente: Autores, 2017

La biomasa originalmente contiene algunos problemas para su uso debido a la baja

densidad de masa y energía, contenido de humedad variable y heterogeneidad en forma

y tamaño, indispensable para el aprovechamiento energético, esto conlleva a desarrollar

procesos de pretratamiento (secado, molienda y peletización) para aumentar su valor

económico y energético (Mediavilla et al. 2009). Específicamente se usa la densificación

que, a través de sistemas mecánicos con alta presión y temperatura, con o sin

incorporación de aditivos, generan combustibles sólidos de mayor eficiencia como los

pellets y las briquetas, para mejorar algunas características y propiedades (Nogués et al.

2010).

22
En el caso de Las briquetas la compactación y calentamiento provocando internamente

procesos termoquímicos que generan productos adherentes, favoreciendo la cohesión del

material, comúnmente materia prima lignocelulósica. Las geometrías son muy variadas,

se pueden encontrar con forma cilíndrica con diámetros entre 50 y 90mm y longitudes

entre 74 y 300mm, con forma de prisma cuadrado o prisma hexagonal con un orificio en

el centro, entre otras formas, mientras que los pellets son cilindros más pequeños

elaborados mediante prensas de granulación que poseen unos rodillos encargados de

compactar la biomasa (de forma natural o mediante la adición de elementos químicos no

contaminantes) contra los agujeros de una matriz, el material extruido es cortado por

unas cuchillas permitiendo obtener los pellets con geometrías que dependen del equipo

utilizado, los diámetros puede oscilar entre 6 y 30 mm y longitud entre 10 y 70 mm,

(Fernández 2007; Nogués et al. 2010).

Algunos de los factores que influyen en las características finales de las briquetas y los

pellets son la materia prima utilizada, los dispositivo o equipos, los tipos de aglutinantes

o agentes de cohesión (en caso de utilizarlos), entre otros factores. Por ejemplo, La

densidad de las briquetas y pellets está ligada a la densidad inicial y al diseño y presión

de compactación del equipo; la composición química depende exclusivamente de la

biomasa inicial o de algún elemento químico utilizado en el proceso; la humedad

depende del proceso de densificado y de la humedad inicial; y el poder calorífico

superior depende de la composición química mientras que el inferior adicionalmente

depende de la humedad inicial.

23
 .2. COMBUSTIÓN DE BIOMASA

La combustión es una reacción química donde predomina un proceso de oxidación

rápido de un combustible acompañada de un gran flujo de calor exotérmico, en la que se

producen ruptura de enlaces químicos de sustancias que desaparecen (reactivos) y se

generan nuevos enlaces de sustancias que aparecen, distintas a las iniciales (productos),

en el proceso de ruptura y formación se da una liberación de energía térmica (Sánchez

2011). El agente oxidante empleado con mayor frecuencia es el aire y el oxígeno puro

sólo se utiliza en aplicaciones especiales, p. ej., las de corte y soldadura. Según las

características del proceso, la combustión se puede dar de manera completa o

incompleta, en esta primera el combustible se quema en su totalidad haciendo que todo

el carbono presente se transforme en CO2, todo el hidrógeno se transforme en H2O,

todo el azufre (en caso de contener) se transforme en SO2 y cualquier otro elemento

contenido se oxide, mientras que para la combustión incompleta la reacción no consume

todo el combustible y se obtienen productos como C, CO, H2, OH, inquemados entre

otros (Cengel y Michael 2011).

Para la combustión de biomasa el proceso no se da de manera homogénea debido a su

complejidad estructural y a los diferentes comportamientos de componentes orgánicos

(celulosa, hemicelulosa, ligninas, extractos, entre otros) e inorgánicos (agua, cenizas) de

lo cual se pueden distinguir cuatro etapas sucesivas:

 El secado y volatilización de compuestos ligeros

 Descomposición térmica de polímeros

24
  Combustión de la fracción volátil

 Combustión de la fracción carbonizada

En la primera etapa se vaporiza el agua libre presente en los combustibles. Al considerar

una partícula pulverizada de carbón o de madera que entra a un horno, la partícula recibe

calor por convección sobre su superficie y por conducción dentro de ella provocando la

vaporización y la salida de agua, fomentando la formación de elementos contaminantes

y volátiles. Si la temperatura no es suficientemente se incrementa la formación de

compuestos parcialmente oxidados y se reduce la eficiencia del proceso de combustión,

esta etapa es altamente endotérmica, posteriormente, cuando se alcanza temperaturas

entre 200 y 600 ºC ocurre la descomposición térmica de polímeros como la celulosa,

hemicelulosa y lignina. En esta etapa comienza una serie de reacciones pirolíticas donde

la biomasa se transforma en un residuo carbonizado, una fracción de compuestos

orgánicos volátiles (COVs) y una mezcla permanente de gases; CO2, CO, H2, CH4,

C2H4, C2H6.

En la tercera los compuestos volátiles generados por la descomposición térmica entran

en combustión siempre que la temperatura sea elevada y la cantidad de oxigeno sea

suficiente, se da una ruptura de los enlaces covalentes dando paso a la formación de

radicales libres que son atacados por el oxígeno formando especies inestables que se

transforman en compuestos parcial o completamente oxidados, por último, en la

combustión de la fracción carbonizada el oxígeno puede fácilmente difundirse a través

de la frontera externa del lecho y penetrar a la fracción carbónica donde reaccionan a

25
temperaturas superiores a 400 ºC, se da una pérdida de masa debido al proceso y se

liberan los no volátiles como el carbono y las cenizas, además, se presenta una reacción

en la superficie del lecho generando monóxido de carbono y este reacciona fuera de la

partícula generando dióxido de carbono (Soler y Gómez 2004; Fernández et al. 2015)

La combustión directa de la biomasa produce gases contaminantes y materia particulada

que son liberado a la atmosfera. Los contaminantes más importantes generados son:

óxidos de nitrógeno (NOx), principalmente NO y NO2, óxidos de azufre SO2, monóxido

de carbono CO, hidrocarburos CxHy y partículas; con una concentración menor pueden

emitirse gases ácidos como HCL y metales trazas. Algunos contaminantes se generan

por la presencia de N, S, CL, K, entre otros elementos, que hacen parte del combustible,

mientras que las emisiones de CO e hidrocarburos, compuestos orgánicos volátiles

(COVs) e hidrocarburos aromáticos policíclicos (PAHs) se generan por una combustión

incompleta. En cuanto a la materia particulada, esta incluye las cenizas de menor

tamaño, el hollín e inquemados. La mayoría de partículas generadas en el proceso tienen

un tamaño de partícula aerodinámica inferior a 1μm (Fernández et al. 2015).

.3. INTERCAMBIADORES DE CALOR

Actualmente con el desarrollo de las tecnologías a nivel industrial y de ingeniería se

encuentran diferentes dispositivos que aprovechan los principios termodinámicos y de

transferencia para aplicaciones específicas, ellos varían en configuración y

características, y son diseñado según la función que desempeñen. Estos dispositivos

26
abarcan aplicaciones que van desde actividades para el confort humano hasta la

producción de energía a gran escala, comúnmente se distinguen los intercambiadores de

calor.

Estos equipos permiten transmitir energía térmica interna entre dos o más fluidos a

diferentes temperaturas que generalmente están separados por una superficie que evita

que se mezclen, son usados en la industria del petróleo y la energía (incluyendo energías

renovables), del transporte y los combustibles, en industrias de refrigeración y aire

acondicionado, en la criogenia, en la industria química y de alimentos, entre otras y se

pueden clasificar según la construcción (doble tubo, tubo y coraza, tubo en espiral, tubo

con aletas y otros), según el proceso de transferencia (de contacto directo e indirecto),

según la fase de los fluidos (liquido-liquido, liquido-gas y gas-gas), según la disposición

del flujo (flujo paralelo, en contracorriente y de flujo cruzado), según los mecanismos de

transferencia (condensadores y evaporadores), entre otras clasificaciones (Thulukkanam

2013).

Los intercambiadores de calor de tubo y coraza, ver figura 2, están compuestos por una

serie de tubos paralelos que proporcionan el área de transferencia y son fabricados de

materiales altamente conductores térmicos por donde transita uno de los fluidos

internamente, recubiertos por una coraza o caparazón que da soporte y permite el

transito del otro fluido, el intercambio calor tiene lugar a medida que uno se mueve por

dentro de los tubos y el otro por fuera de éstos (dentro de la coraza), por lo general se

utilizan desviadores en esta última para forzar al fluido a moverse en dirección

27
transversal a los tubos y aumentar la turbulencia con el fin de mejorar la transferencia de

calor y mantener un espaciamiento uniforme entre los tubos (Cengel y Ghajar 2011).

Figura 2. Intercambiadores de calor de tubo y coraza en la industria.

Catálogo de Edelflex S. A., extraído de [Link]

.4. MÉTODOS DE CÁLCULOS PARA LA TRANSFERENCIA DE CALOR

EN INTERCAMBIADORES

Los intercambiadores se pueden considerar como aparatos de flujo estacionario ya que

funcionan durante largos periodos sin cambios en sus condiciones de operación e

idealmente para facilitar los procedimientos de cálculo relacionados se pueden plantear

las siguientes consideraciones:

 El gasto de masa de los fluidos es constante

 Las propiedades como la temperatura y la velocidad, en cualquier entrada o

salida, permanece constantes.

 Se desprecian los cambios en la energía cinética y en la potencial.

28
  El calor específico constante en un valor promedio, el Cp de un fluido cambia

con la temperatura; pero, en un intervalo específico de temperaturas, se puede

considerar como una constante en algún valor promedio, con poca pérdida en la

exactitud.

 La conducción axial de calor a lo largo del tubo suele ser insignificante y se

puede considerar despreciable.

 Por último, se supone que la superficie exterior del intercambiador de calor está

perfectamente aislada, de modo que no se tiene pérdida de calor hacia el medio

circundante y cualquier transferencia de calor sólo ocurre entre los dos fluidos.

Con las idealizaciones propuestas se logran aproximaciones muy cercanas a la práctica,

con estas suposiciones, la primera ley de la termodinámica requiere que la velocidad de

la transferencia de calor desde el fluido caliente sea igual a la transferencia de calor

hacia el frío (Cengel y Ghajar 2011). Según esto se tiene la ecuación de la conservación

de la energía;

( ) (1)

Donde Ch y Cc se definen como las razones de capacidad calórica para el fluido caliente

y frío respectivamente, y son equivalentes a;

̇ ̇ (2)

Además, las corrientes fluidas al perder o absorber calor modifican su temperatura a lo

largo del recorrido, por lo que existe un mapa de temperatura ver figura 3, coeficientes

de película y coeficientes de transmisión de calor que varía dentro del intercambiador.

29
Así que es apropiado utilizar un coeficiente promedio de transferencia de calor y una

diferencia media de temperatura de naturaleza logarítmica para la ecuación de

termotransferencia, análoga a la ley de enfriamiento de Newton.

(3)

Donde la diferencia de temperatura media logarítmica puede calcularse con la ecuación

4 y depende del régimen de flujo, es decir, si el flujo es paralelo o en contracorriente, en

la figura 3 se aprecian los perfiles de temperatura para cada caso.

(4)

Figura 3. Perfil de temperatura y regímenes de flujo para intercambiadores de calor.

Fuente; (Betancourt, 2003)

30
Para los intercambiadores de calor con configuración de flujo para paralelo se tiene que:

(5)

Mientras que para los intercambiadores de calor con configuración de a contraflujo:

(6)

En la literatura se pueden encontrar algunos métodos para el análisis de

intercambiadores de calor de donde se pueden destacar, el método de la diferencia media

logarítmica de temperatura que facilita definir parámetros técnicos del intercambiador

conociendo la variación de la temperatura y el gasto másico de un fluido, y el método de

la efectividad–NUT, que permite predecir las temperaturas de salida de las corrientes de

los fluidos conociendo los parámetros técnicos del intercambiador. En la ecuación 3 para

un intercambiador de doble tubo y de flujo en contracorriente y se corrige con un factor

F para otros configuraciones y disposiciones de flujo, F depende de la configuración

geométrica del intercambiador y de las temperaturas de entrada y salida de las corrientes

de fluido caliente y frío, , convirtiendo la ecuación 3 en;

(7)

El factor de corrección F para tubos y corazas de un solo paso por los tubos y la coraza

es igual a 1 (Jaramillo, 2007).

31
 .4.1. Método de la efectividad – NUT

Debido a que en algunos casos se tornada tedioso el cálculo porque resultaba en

complicadas iteraciones, Kays y London presentaron en 1955 un procedimiento llamado

método de la efectividad-NTU, el cual simplificó el análisis de los intercambiadores de

calor. Este método se basa en un parámetro adimensional llamado efectividad de la

transferencia de calor es definido en la ecuación 8:

̇
(8)

Donde la razón de la transferencia de calor real se puede determinar de la ecuación 1 y la

máxima transferencia de calor posible se puede calcular con la ecuación 9. Un

intercambiador alcanzará su valor de transferencia máximo cuando el fluido frío se

caliente hasta la temperatura de entrada del caliente o el fluido caliente se enfríe hasta la

temperatura de entrada del frío. Estas dos condiciones límites no se alcanzarán de forma

simultánea así que el fluido con la razón de capacidad calorífica menor experimentará un

cambio más grande en la temperatura y, de este modo, será el primero en experimentar

la diferencia máxima de temperatura.

(9)

, es el mínimo entre y , luego de una serie de artificios matemáticos se llega a

que las relaciones de la efectividad para los intercambiadores de calor están dadas por:

(10)

32
 ( ̇ )
(11)
( ̇ )

Para un intercambiador de calor tipo doble tubo a contra flujo se tiene como relación de

efectividad es:

[ ]
(12)
[ ]

33
 MATERIALES Y MÉTODOS

34
 .1. DISEÑO Y CONSTRUCCION DEL BANCO DE INTERCAMBIDORES

DE CALOR

Se planteó el diseño de un banco de intercambiadores de calor para analizar la

transferencia de calor entre gases de combustión de pellets de biomasa y agua.

Básicamente se acoplaron dos partes, una de circulación de gases de combustión y otra

de circulación de agua. Durante el desarrollo de esta fase del trabajo de grado se

diseñaron tres propuestas del montaje, que se pueden apreciar en el Anexo 1, donde se

escogió la opción 3. Adicionalmente con esta opción se buscaba recolectar los gases en

la zona de mayor temperatura del combustor (dato empírico de combustiones previas) y

minimizar la resistencia térmica para cada dispositivo (perdidas por pared) y resistencia

al flujo (por diferentes cambios de sección). El sistema se definió de tal forma que se

podían utilizar dos de los tres intercambiadores disponible para cualquier combinación

posible. El adaptador se diseñó con dos salidas, una que representa la línea de

transferencia de calor principal de calentamiento (longitudinal) y una línea de

precalentamiento (transversal) que admite el resto de gases que no alcanzaron la

principal. Esta primera consta de una copa que recoge los gases del proceso de

combustión, localizada al interior del combustor, en uno de sus extremos se une

reducción de campana, continuando con un tubo acero galvanizado y una unión lisa

roscada al adaptador. Por otra parte, el lado externo del adaptador presenta una

terminación roscada que junto a un juego de bushing admite cualquier intercambiador de

calor. La segunda línea tiene un niple con un comportamiento análogo a la primera.

Además, se usaron elementos para acoplar termocuplas a la configuración. Ver figura 4.

35
Partiendo de lo anterior, se definió la circulación del agua en contraflujo a los gases. Se

inició en un recipiente de 20 L a una altura de 165 cm, continuando con una manguera

de uso común adaptada a una reducción roscada según el precalentador, seguidamente

hacia el intercambiador principal se dio el recorrido con una manguera de 1 in, resistente

a altas temperaturas con acoples hidráulicos en ambos extremos, al final se adaptó una

válvula para controlar el flujo de líquido. En la figura 5 se puede apreciar el diseño final

con los elementos necesarios para el funcionamiento y en la tabla 1, algunas

consideraciones y criterios para la fabricación y ensamblaje del banco.

Figura 4. Línea calentamiento y de precalentamiento.

Fuente; autores, 2017

Figura 5. Diseño y montaje final del banco.

Fuente; autores, 2017

36
 Tabla 1. Consideraciones y criterios para la fabricación y ensamblaje del banco de intercambiadores de calor

Sistemas Consideraciones de diseño Proceso de fabricación y ensamble

Sistema de circula- Las medidas de la copa y el adaptador se Para el adaptador se utilizó una lámina de hierro de
ción de gases establecieron según restricciones 1/8 in, se dobló y soldó longitudinalmente para
geométricas del combustor. formar un cilindro de. Se le soldó una tapa circular
Copa de recolección; y se cortó una U alargada en la parte superior para
Ømáx=14cm, Ømín=2in Las medidas de los accesorios se tomaron encajar en el combustor, por último, se perforaron y
según la referencia de entrada del soldaron niples 1 ½ in NPT(M) sobre la tapa y otra
Reducción de cam- intercambiador BT-ST-300-B del lado de sobre la superficie lateral del cilindro.
pana; 2-1½ in los tubos, pues presenta la mayor tasa de
NPT(M) transferencia de calor nominal según Para la construcción de la copa se realizó el
especificaciones de fábrica. desarrollo en un lamina de acero galvanizado
Tubería Galvanizada; calibre 20, se dobló para una junta de costura,
1½in×70cm La longitud total al interior del combustor finalmente se le soldó a un niple cortado con rosca
del sistema de recolección de gases se 2 in NPT(M).
Adaptador; Ø=15cm estableció para la zona de mayor
y 23 cm de longitud temperatura. Entre 70 y 80 cm de la boca Se ensambló el adaptador al combustor ajustado
final del dispositivo según datos empíricos por una abrazadera metálica, se roscaron los
Bushing; 2-1 in, 1½-1 de combustiones previas. accesorios, recubiertos con teflón, y se conectaron
in, 1-¾ los intercambia-dores de calor en cada terminal.
Se utilizaron materiales con
Uniones lisas con recubrimientos galvanizado ya que son Para las adaptaciones de las termocuplas se
perforaciones para resistentes a agentes corrosivos y se hicieron perforaciones de ½ in y se insertaron
termocuplas prestan fácilmente para procesos de corte tornillos en algunas uniones, los tornillos se
y soldadura perforaron axialmente de in o 1/4 in, y se
Empaques o-ring y ajustaron con tuercas y empaques para evitar fugas.
silicona para alta A la entrada y salida de los
temperatura intercambiadores se le adaptaron uniones Para las fugas se utilizaron empaque o-ring y
lisas con apéndices perforados para las silicona térmica con resistencia de hasta 600 ºC.
termocuplas de diámetros 3/16 in y 1/4 in

37
 Tabla 1 (Continuación). Consideraciones y criterios para la fabricación y ensamblaje del banco de intercambiadores de calor

Sistemas Consideraciones de diseño Proceso de fabricación y ensamble

Sistema de circula- El recipiente se ubicó a una altura 1,20 m Se instaló el recipiente a la altura dada, sobre una
ción de agua respecto los intercambiadores para estructura presente en el laboratorio
aprovechar la gravedad con fuerza
Recipiente de 20 L impulsora del fluido. Se instalaron los acoples hidráulicos a la manguera
para vapor.
Niples de 1 in Se decidió utilizar acoples hidráulicos tipo
Camlock para las entradas y salidas de Se roscaron los bushing del lado de la coraza según el
Manguera de jardín agua para facilitar el cambio de posición intercambiador usado y se instalaron niples con
¾ in ×3m de los intercambiadores de calor. tornillos perforados

Acoples hidráulicos Se seleccionó la manguera para el Se ajustó la válvula de salida de agua

Camlock de 1in transporte de agua del precalentador al
evaporador que resistiera temperaturas Se sellaron fugas con teflón y silicona de alta
Manguera de caucho alrededor de 120 ºC. temperatura
para vapor de 1 in ×
1m Las conexiones principales se
establecieron de 1 in NPT(M) para Se diseñaron y fabricaron soportes con alturas
Válvula para gas de estandarizar, la medida fue la más ajustables para reposar los intercambiadores y
5/8 in asequible en el mercado local para los permitir que estos dispositivos permanezcan ho-
acoples hidráulicos tipo Camlock. rizontales.

La válvula en que finaliza el sistema de

circulación de agua se dispuso para Los dispositivos e instrumentos utilizados se pueden
controlar el flujo volumétrico. apreciar en el anexo 2, donde se detallas algunos
atributos y características

38
 .2. DISEÑO DE LA BATERÍA DE MEZCLAS

Se utilizaron cinco tipos de biomasa provenientes de residuos agroindustriales, Arroz,

Ajonjolí, Algodón, Maíz y Coco para la elaboración de las mezclas. Se realizó una

optimización de la batería de mezclas mostrada en la tabla 2 tomando como variable de

respuesta la temperatura de los gases. Esto se asumió porque el análisis de transferencia exige

conocer la temperatura, las propiedades de los gases de combustión (que dependen de la

composición) y el gasto másico, por criterios de cálculos se asume un valor promedio para las

propiedades de los gases y el flujo másico constante, reduciendo la batería a las

composiciones de las mezclas y la temperatura de gases. La tabla 2 se obtuvo de informes

desarrollados en el laboratorio de energías renovables, UPB - Montería, en la cual

concluyeron una batería de mezcla optimizada para factores de durabilidad, realizaron

mediciones de parámetros de combustión para pellets donde se obtuvieron los resultados de

temperatura de gases, eficiencias, partículas contaminantes, entre otros factores.

Tabla 2. Batería de mezcla de partida para cinco residuos biomásicos de la región

Exp Arroz (%) Ajonjolí (%) Algodón (%) Maíz (%) Coco (%) Tg (°C)
1 3,06 23,89 47,78 12,50 12,780 317,95
2 10,56 23,89 45,28 7,50 12,780 355,92
3 0,00 40,00 60,00 0,00 0,000 286,21
4 15,00 40,00 0,00 45,00 0,000 288,81
5 8,06 23,89 47,78 7,50 12,780 324,88
6 0,00 40,00 0,00 0,00 60,000 242,18
7 3,060 23,89 12,78 12,50 47,780 390,68
8 6,11 27,78 25,56 15,00 25,560 399,10
9 10,00 20,00 0,00 0,00 70,000 379,17
10 15,00 20,00 0,00 65,00 0,000 382,64
11 3,060 23,89 17,78 7,50 47,780 288,15

39
Exp Arroz (%) Ajonjolí (%) Algodón (%) Maíz (%) Coco (%) Tg (°C)
12 8,060 23,89 12,78 7,50 47,780 288,15
13 3,06 33,89 12,78 7,50 42,780 332,13
14 15,00 40,00 0,00 0,00 45,000 365,91
15 15,00 40,00 45,00 0,00 0,000 128,41
16 3,06 23,89 12,78 47,50 12,780 430,84
17 0,00 40,00 0,00 60,00 0,000 263,31
18 3,06 28,89 12,78 7,50 47,780 325,21
19 10,56 33,89 35,28 7,50 12,780 361,31
20 10,56 33,89 12,78 30,00 12,780 420,37
21 0,00 20,00 0,00 10,00 70,000 370,20
22 3,06 33,89 12,78 37,50 12,780 354,60
23 10,56 33,89 12,78 7,50 35,280 338,89
24 15,00 20,00 0,00 0,00 65,000 225,36
25 3,06 33,89 42,78 7,50 12,780 301,41
26 0,00 20,00 70,00 10,00 0,000 190,07
27 0,00 20,00 70,00 0,00 10,000 291,51
28 10,00 20,00 70,00 0,00 0,000 293,33
29 10,56 23,89 12,78 40,00 12,780 475,36
30 15,00 20,00 65,00 0,00 0,000 262,05
31 3,06 28,89 47,78 7,50 12,780 438,00
32 0,00 30,00 70,00 0,00 0,000 164,24
33 3,06 23,89 47,78 7,50 17,780 344,68
34 0,00 20,00 0,00 80,00 0,000 436,91
35 0,00 30,000 0,00 0,00 70,000 359,29
36 10,56 23,89 12,78 7,50 45,280 299,14
37 0,00 20,00 10,00 0,00 70,000 291,62
Fuente: Mendoza, J., 2016. Convenio especial de cooperación n° 753. Proyecto de desarrollo
de integración tecnológica de recursos energéticos renovables en sistemas productivos
agrícolas y agroindustriales Montería, Córdoba, Caribe.

Para la optimización se utilizó el software estadístico Minitab 17, donde se evaluaron modelos

de regresión no lineal para describir las relaciones estadísticas entre las mezclas de biomasa y

la temperatura. Se analizaron los valores estadísticos para comparar la potencia explicativa de

los modelos, por ejemplo, con R-Cuadrado se verificó el porcentaje de variación de la

respuesta en relación con las variables exógenas, con R-Cuadrado Ajustado se midió el

40
porcentaje de variación en la variable de la respuesta explicada por su relación con una o más

variables endógenas ajustado para el número de predictores. Estos criterios son importantes

porque al agregar o quitar un término se esperaría que R-Cuadrado Ajustado siempre

aumentara o disminuyera respectivamente para cualquier modelo, sin embargo, algunas

variaciones en R-Cuadrado podrían atribuirse únicamente a razones aleatorias (Guerra et al.

2003). También se tuvo en cuenta el error estándar de la regresión S, mientras la ecuación

mejor pronostique la respuesta más bajo será el valor de S.

Por último, se observaron los valores inusuales o atípicos que se presentaban en cada modelo.

Una vez obtenido el modelo y a partir de los datos arrojados para la regresión seleccionada, se

realizó la optimización de las mezclas según las siguientes consideraciones; a partir de varias

pruebas de combustión con mezclas aleatorias se observó que para alcanzar 100 ºC en el agua

era necesario un rango de temperaturas en los gases de combustión entre 300 ºC y 440 ºC para

40 min de combustión aproximadamente, de lo cual se estableció un límite inferior 300 ºC y

un objetivo de 440 ºC para la optimización. El límite superior se tomó de 500 ºC, ya que la

temperatura máxima de operación para empaques y sellos del montaje era de 550 a 600 ºC.

.3. PREPARACIÓN Y ELABORACIÓN DE LOS PELLETS

Se recolectaron y almacenaron residuos de cultivos de la región adquiridas en los municipios

de Cereté, Montería e inmediaciones, fueron utilizadas del arroz la cascarilla, para el ajonjolí

se usaron las espigas sobrantes luego del secado y cosechado, además para el algodón se

utilizó la cacota y otras partes de la planta, tusa de maíz y concha de coco, ver Anexo 3. Las

biomasas fueron llevadas al laboratorio de energías renovables donde fueron trituradas a partir

41
del equipo PENAGOS TRITURADOR PICADOR TP–24, a excepción de la cascarilla de

arroz que debido a su tamaño no lo requería y el coco que se obtuvo ya picado. A partir de

pruebas de combustión experimentales con mezclas aleatorias se determinó que

aproximadamente 2 kilogramos son necesarios para obtener los datos respuesta para 30 min

de experimentación y como el banco tiene 6 configuraciones posibles, en total se debieron

utilizar 12 kg por cada una. Por último, se peletizaron a través de la PELETIZADORA ZLSP

S-230B, ver Anexo 4.

.4. MÉTODOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Para la realización de las pruebas experimentales se consideraron algunos parámetros

obtenidos en pruebas pilotos, se armaron los montajes disponibles para cada combinación de

intercambiadores con su respectiva instrumentación y se procedió al inicio de las pruebas y a

la captura de los datos. Se armaron 6 tipos de montajes usando los accesorios necesarios para

las conexiones, en el Anexo 2 se detalla cada uno de los modelos de intercambiadores usados

en la tabla 3.

Tabla 3. Configuraciones del montaje con diferentes combinaciones de intercambiadores

Línea calentamiento Línea de precalentamiento

Montaje 1 BT–ST–300–B BT–ST–155–B
Montaje 2 BT–ST–155–B BT–ST–300–B
Montaje 3 BT–ST–85–1 BT–ST–300–B
Montaje 4 BT–ST–85–1 BT–ST–155–B
Montaje 5 BT–ST–155–B BT–ST–85–1
Montaje 6 BT–ST–300–B BT–ST–85–1

42
Luego se instalaron los instrumentos de medición de temperatura (termocuplas tipo K) y se

conectaron a los dos Psicrómetro y al Termómetro de cuatro canales, y el montaje de registro

en tiempo real, ver figura 6 se puede ver el esquema que ilustra la instrumentación utilizada

para la captura de datos y en el Anexo 2 se detallan los instrumentos utilizados para las

mediciones.

Figura 6. Esquema del montaje e instrumentación para las pruebas

Al no contar con tarjetas de adquisición de datos que registrara continuamente las

temperaturas se recurrió a la técnica de timelapse, basados en investigaciones de diversas

áreas del conocimiento en las cuales se utiliza esta técnica, en la actualidad esto se puede ver

43
en trabajos donde se registra el comportamiento de una muestra durante el transcurso del

tiempo, por ejemplo, el desarrollo embrionario "in vitro" (Castro 2014.).

Para la técnica se utilizó la aplicación FrameLapse de un smartphone Samsung Galaxy Note

3, capturando una foto de las temperaturas cada 10 segundos y exportándolas al formato video

mp4, con una velocidad de 30 fotogramas por segundo, para posteriormente ser revisado en el

software de edición de video Adobe Premiere CS5 fotograma por fotograma. Al iniciar la

captura de datos se tomó nota en la bitácora de pruebas (ver figura 7) donde se registraba la

hora de inicio de la prueba, los tiempos de las descargas de pellets y las anotaciones generales

de cada prueba.

Figura 7. Bitácora de pruebas experimentales

Con esta información posteriormente se guio el proceso de sistematización de los datos, para

esto se creó un formato de tabulación de los datos en excel 2016, que especificaba el número

44
del montaje, la mezcla probada, los tiempos de la prueba, el orden de los fotogramas y la

posición del cabezal y se llenó con los datos de temperaturas sacados del software de edición

de vídeos como se muestra en la figura 8

Figura 8. Pantallazo de plantilla Excel 2016 y registro de temperaturas

Las otras variables medidas fueron el flujo másico del agua, del aire de entrada y de los gases

de combustión. El sistema de circulación de agua finalizaba con una válvula que direccionaba

el flujo hacia un tanque graduado, en la bitácora se anotaba el tiempo para el volumen

almacenado en el tanque. Para el flujo de aire se midió la velocidad de entrada a la cámara

con la ayuda del Termoanemómetro CFM/CMM HD300, de igual manera se midieron las dos

salidas de las líneas del sistema de circulación producto de los gases de combustión.

45
 .4.1. Pruebas pilotos

Se realizaron pruebas pilotos donde se estandarizaron los pasos del proceso y se identificaron

algunos parámetros de manera empírica. Para las pruebas se utilizaron mezclas de biomasa

entre ajonjolí, algodón, coco, cascarilla de arroz y tusa de maíz en porcentajes no definidos y

se usó el intercambiador de mayor tasa nominal de transferencia en la línea de calentamiento

y según mayor para el precalentamiento.

Uno de los parámetros definido de la observación fue el gasto másico de la biomasa,

suministrando 180 gramos de pellets cada 4 minutos se presentó un comportamiento más

homogéneo con un tiempo de combustión y una intensidad de llama muy parecidos. Al inicio

se realizaba la descarga con una taza graduada que indicaba la masa según el nivel de pellets,

pero se corría el riesgo de errores humanos de medición, como el paralelismo, entonces se

decidió preparar cada descarga previamente e individualmente en empaques individuales en

bolsas plásticas con una masa de 180 g.

Para cada cambio de configuraciones se evidenció la necesidad sustituir el aislante que evita

las fugas en el sistema de distribución de agua, de igual manera sustituir los empaques que

presenten fallas, producto de la fatiga térmica durante el funcionamiento del equipo.

El hogar de la cámara de combustión se tiene una resistencia eléctrica de 220V que eleva la

temperatura de los pellets hasta la ignición, este proceso necesita una etapa de

precalentamiento para generar la combustión junto al flujo de aire, empíricamente se

determinó que ocurre en un tiempo aproximado de 4 minutos.

46
 .4.2. Pruebas Experimentales

Se realizaron 30 pruebas experimentales (6 montajes × 5 mezclas) donde se obtuvieron datos

para cada una de las mezclas evaluadas en cada una de las configuraciones posibles del

montaje del banco de intercambiador de calor, estas pruebas se realizaron con los parámetros

definidos anteriormente y ajustada con las experiencias de las pruebas pilotos. Se estableció

una nomenclatura para identificar las pruebas como se puede apreciar en la tabla 4.

Tabla 4. Nomenclatura utilizada para identificar las pruebas

Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3 Mezcla 4 Mezcla 5

Montaje 1 M1-1 M1-2 M1-3 M1-4 M1-5
Montaje 2 M2-1 M2-2 M2-3 M2-4 M2-5
Montaje 3 M3-1 M3-2 M3-3 M3-4 M3-5
Montaje 4 M4-1 M4-2 M4-3 M4-4 M4-5
Montaje 5 M5-1 M5-2 M5-3 M5-4 M5-5
Montaje 6 M6-1 M6-2 M6-3 M6-4 M6-5

La experimentación iniciaba con la preparación de las masas de pellets, para cada prueba se

medía 180 gramos, para un total de 1620 gramos durante toda la prueba, esto equivale a 9

descargas. Luego se daba inicio al proceso de precalentamiento de la cámara de combustión

junto a la primera descarga de pellets, la resistencia eléctrica se calentaba durante 4 minutos,

lo que provocaba que los pellets estuvieran listos para la ignición simultáneamente iniciaba el

flujo de aire para la combustión.

47
Luego del proceso de precalentamiento de la biomasa en el combustor se iniciaba la

circulación del flujo de aire el cual ocasionaba la ignición y el inicio de la combustión, luego

de los primeros 4 minutos de combustión de los pellets se realizaba la próxima descarga de

180 gramos, y así consecutivamente hasta completar los 1620 gramos de biomasa evaluada en

32 minutos de prueba, para la última descarga el intervalo de tiempo de combustión

aumentaba a 6 minutos para realizar el máximo consumo del combustible, luego de esto se

suspendía el flujo de aire y se dejaba entre 4 y 7 minutos más para la recolección de datos y

apreciar así un lapsus del comportamiento del enfriamiento del equipo en esta etapa.

.5. MODELACIÓN DEL BANCO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Para la modelación del banco se utilizó el software EES (Engineering Equation Solver) 2004

versión académica se desarrolló un código de programación con las ecuaciones necesarias

para calcular el rendimiento y se diseñó una interfaz gráfica para facilitar el ingreso de las

variables y la corrida del software. En el Anexo 8 se aprecia el código ingresado en el

software con el paquete de ecuaciones necesarias para el cálculo. Se inició planteando el

análisis elemental de cada mezcla (C H O N) calculado con las fracciones de componentes y

análisis elemental de las biomasas implicadas. Del informe del Laboratorio Ciencias de la

Energía de la Facultad de Minas de la Universidad Nacional de Colombia sede Medellín

2104, (ver Anexo 7) se obtuvo la composición de C, H, O, N de muestras de biomasa residual

de cultivos en estudio para este trabajo. Seguidamente, se planteó un balance estequiométrico

teórico de la reacción de combustión, igualando las moles de los reactivos con las moles de

48
los productos para cada componente, asumiendo una combustión completa con exceso de aire

mediante la siguiente reacción:

ath, representa la cantidad de aire suministrada a la combustión que es calcula a través de la

velocidad, la densidad y el área transversal de salida del aire y las moles de los reactivos

(mezclas) se calculan con la ecuación 13 a partir de la cantidad de biomasa que interviene en

la reacción y las fracciones de elementos de la mezcla

(13)

m, masa de pellets de biomasa de entrada 180 g cada 4 min (0,0075 kg/s)

C, H, O, N, la fracción de Carbono, Hidrogeno, Oxigeno y Nitrógeno en la mezcla.

PM, peso molecular de cada elemento, C, H, O y N son 12, 1, 16, y 14 Kg/Kmol

respectivamente

Para cada uno de los componentes del gas producto se obtienen las cantidades molares que

interviene en la combustión , , y y se calculan las fracciones correspondiente (Yi = mol

de compuesto/moles totales). Se determina teóricamente algunas propiedades específicas

(intensivas) como densidad y calor especifico, asumiendo un comportamiento de gas ideal a

través de la ecuación 14.

(14)

49
El cp de cada componente se insertó con el atributo “Funcion Information – Fluid properties”,

ver figura 8, especificando el compuesto y la temperatura promedio entre la entrada y salida

de cada intercambiador.

El flujo másico de los gases se puede calcular con la ecuación 15, donde la densidad se

determina con la ecuación 16, el área de sección transversal A corresponde a la del

instrumento de medición Termoanemómetro y la velocidad de los gases medida con él.

̇ ̇ (15)

(16)

Análogamente, de cada componente se insertó con el atributo “Funcion Information – Fluid

properties”, ver figura 9, especificando el compuesto y la temperatura promedio entre la

entrada y salida de cada intercambiador y la presión del gas (101,3 KPa por ser un sistema

abierto sometido solo a presión atmosférica).

Se establecen las condiciones del agua, flujo másico calculó de la ecuación 17, dónde el flujo

volumétrico se mide con un recipiente titulado y un cronometro durante el transcurso de cada

prueba.

̇ ̇ (17)

La densidad del agua se estableció como constante y el calor especifico cp también, tomando

valores de 1000 kg/m3 y 4,18 KJ/kg ºC respectivamente. Estas consideraciones se asumieron

debido a que las variaciones respecto a la temperatura no son significativas para los rangos

obtenidos durante las pruebas

50
 Figura 9. Function Informations – Fluid properties, para calor especifico y densidad.

A continuación, se desarrolló el cálculo del rendimiento o efectividad del banco, se determinó

para el intercambiador en la línea de precalentamiento y en la línea de calentamiento, se tomó

como punto de partida la ecuación 8, del cual el calor real transferido de fluido a fluido

corresponde al calor absorbido por el agua. La diferencia de energía a la entrada y salida del

agua, sumada a las pérdidas de energía por paredes y fugas, corresponden a la energía cedida

por el gas. Haciendo un balance de energía del sistema se tiene la ecuación 18.

(18)

Donde es el calor transferido de un fluido al otro durante el proceso, puede considerarse

que el calor real es el absorbido por el agua ya que es el último receptor de energía durante las

pruebas, puede calcularse a partir de la ecuación 19;

[ ̇ ] (19)

está dado por la ecuación 9, el valor correspondiente para capacidad calorífica mínima

se escogió comparando el mínimo valor entre la capacidad calorífica del agua y la del gas, y

51
el delta de temperatura máxima corresponde a la diferencia de temperatura entre la entrada del

gas y la entrada del agua. Al simplificar las ecuaciones se llegaron a dos condicionales para el

cálculo del rendimiento;

Si el Cp mínimo es del agua, la efectividad se reduce a la ecuación 20.

(20)

Si el Cp mínimo es de los gases la efectividad se convierte en la ecuación 21.

( ̇ ) [ ]
(21)
( ̇ ) [ ]

Se compararon las capacidades caloríficas del agua y de los gases y se escogió la ecuación 21

porque el cmín fue el de los gases (en la sección 4.6. se explica con mayor detalle), se digitaron

las ecuaciones 10, 11 y 12 para calcular las unidades de transferencia de calor, la relación de

capacidades caloríficas y la expresión de efectividad ligada a estos parámetros.

Cabe resaltar que las propiedades definidas internamente dentro del código dependen de la

temperatura y la temperatura varia en el tiempo debido esto se estableció un cálculo para el

rendimiento del banco planteando 181 iteración para cada prueba donde se graficó las

efectividades vs tiempo según cada mezcla en el intercambiador en la línea de

precalentamiento y el de la línea de calentamiento. Se realizaron está cantidad de corridas

debido a la información analizada en los perfiles de temperatura (sección 4.4.1), con un

tiempo inicial de 600 s (10 min) y final de 2400 s (40 min). Además, las temperaturas se

52
insertaron como tablas de datos, ver Anexo 8, para que sus corridas, la temperatura inicial del

agua T1 se midió para cada prueba y consideró constante durante el transcurso de estás, el

resto de variables de entrada definidas en la interfaz fueron aquellas que permanecían

constantes durante cada prueba como se puede identificar en los valores encerradas en

recuadro del Anexo 9, las flechas azules indican el flujo de agua y las rojas el flujo de gas

53
 RESULTADOS Y DISCUSIONES

54
 .1. BANCO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

El diseño del banco de intercambiadores de calor está ligado a un concepto basado en el

principio de crear un equipo que sea simple en su implementación, operación y

mantenimiento. Las características del diseño en términos generales fueron aplicadas teniendo

en cuenta la facilidad de montaje entre las diferentes posiciones de los intercambiadores en la

línea de calentamiento y precalentamiento, ya que el uso para el estudio en este trabajo se

basa en la experimentación en los diversos montajes posibles. Una de las premisas que se tuvo

en cuenta fue no intervenir el combustor por lo cual surge la propuesta del diseño de un

equipo con la capacidad de instalarse o desinstalarse sin alterar las condiciones de este, ver

figura 10.

Figura 10. Fotografía del equipo puesto en marcha.

55
Como los gases que circulan por el sistema son productos de la combustión se tuvo en cuenta

que el diseño permitiera con facilidad realizarle tareas de mantenimiento y limpieza. Todo el

diseño estuvo enmarcado en la idea de reducir el costo del equipo lo máximo posible, esto se

pudo evidenciar en el costo inicial del proyecto y el costo final, se pasó de un presupuesto de

25 millones de pesos (ver figura 11) y a partir de los avances en el diseño logramos

construirlo con 1,5 millones de pesos (ver figura 12), sin sacrificar las funciones y

operabilidad de equipo. El avance del diseño se puede ver en el anexo 1

Figura 11. Diseño inicial banco. Figura 12. Diseño final banco.
Fuente: Autores Fuentes: Autores

Además, en pruebas aleatorias con parámetros no definidos, ni estandarizados se llegó a

la generación de vapor de agua, lo que da pie al interés en que investigaciones venideras

establezcan la forma estándar de generar vapor con el dispositivo. Ligado a lo anterior se

presenta el caso del desarrollo de un proyecto de investigación que se desarrollará en el

laboratorio de energías renovables de UPB Montería, en el que se harán pruebas de

gasificación de biomasa utilizando vapor de agua como agente gasificante, para esto se

diseñó un sistema de conexión entre el banco de intercambiadores de calor y el equipo

56
gasificador del laboratorio de energías renovables de UPB Montería como se aprecia en

la figura 13.

Figura 13. Conexión del banco de intercambiadores al gasificador.

.2. BATERÍA DE MEZCLA OPTIMIZADA

Otro resultado conseguido con el proyecto de grado fue obtener una batería de mezcla

optimizada para la evaluación de la transferencia de calor, como se planteó en la

metodología del diseño de la batería de mezcla, partiendo de la tabla 2 se evaluaron

regresiones; cuadrática, cubica especial, cubica completa, cuartica especial y cuartica

completa obteniendo los valores estadísticos mostrados en la tabla 5

57
Tabla 5. Valores estadísticos para modelos de regresión aplicados a la batería de mezclas

Regresión Cuadrática
S = 62,8518 R-cuad. = 58,66% R-cuad. (ajustado) = 32,35 %
Observaciones inusuales de T(°C)
Observación T(°C) Residuo Estándar
3 286,210 2,13R
14 365,91 2,21R
15 128,41 -2,54R
26 190,070 -2,14R
31 438,000 2,03R
Regresión Cubica Especial
S = 55,4267 R-cuad. = 82,46% R-cuad. (ajustado) = 47,39 %
Observaciones inusuales de T(°C)
Observación T(°C) Residuo Estándar
3 286,210 2,20R
4 288,810 0,42X
10 382,640 -0,22X
17 263,310 -0,18X
31 438,000 2,05R
32 164,2400 -2,38R
Regresión Cubica Completa
S = 39,9358 R-cuad. = 96,97% R-cuad. (ajustado) = 72,69 %
Observaciones inusuales de T(°C)
Observaciones T(°C) Residuo Estándar
1 317,950 0,07X
3 286,210 2,20R
4 288,810 0,42X
6 242,180 -1,70X
7 390,680 0,07X
9 379,170 -0,50X
10 382,640 -0,22X
14 365,910 0,80X
15 128,410 -0,87X
17 263,310 -0,18X
21 370,200 -0,07X
24 225,360 -0,16X
26 190,070 -0,07X
27 291,510 0,26X
28 293,330 0,48X

58
 Regresión Cubica Completa
Observaciones T(°C) Residuo Estándar
30 262,050 0,22X
32 164,240 -2,38R
34 436,910 0,07X
35 359,290 1,73X
37 291,620 -0,27X

Para la regresión cuartica especial el programa no pudo determinar los estadísticos y

para la regresión cuartica completa a pesar de que R-cuad = 97,13%, el R-ajustado es

cero, por lo tanto, no se ajustan los valores de predicción a los valores reales para la

cantidad de datos suministrados.

Según los criterios mencionados se seleccionó el tipo de Regresión Cúbica Especial, se

analizaron las observaciones inusuales y se realizaron nuevas corridas eliminando las

mezclas con datos atípicos, obteniendo los resultados mostrados en la tabla 6. A partir de

los estadísticos mostrados en las nuevas regresiones se esperaba que el R-cuad se

mantuviera constante para verificar que no influye dentro del modelo, pero varía en

todos los casos, el cambio mínimo se observó en la mezcla 4, adicionalmente se presentó

la menor cantidad de valores atípicos. Teniendo en cuenta que R-cuad en esta mezcla

cambia menos de una unidad porcentual se determinó que su influencia no era

significativa, por el contrario, R-cuad ajustado disminuyó aproximadamente 6 %

respecto a las 37 mezclas, así que no era recomendable eliminar ninguna de las mezclas.

59
 Tabla 6. Valores estadísticos para modelo cubico especial exceptuando mezclas.

Mezcla Eliminada S R-cuad R-cuad (ajustado) Datos atípicos

3 44,7336 89,45% 66,44% 4
4 57,4600 82,62% 44,69% 4
10 57,7777 82,24% 43,49% 6
17 57,8121 82,19% 43,32% 6
31 46,6589 87,84% 61,32% 8
32 42,0800 89,40% 66,28% 5

De lo anterior se tomó el modelo cubico especial para describir la temperatura de los

gases de combustión respecto a las composiciones, en la tabla 7 se presentan los

coeficientes de regresión y en el Anexo 5 otros valores estadísticos arrojados por

Minitab 17.

Tabla 7. Coeficiente de regresión cubica especial.

Variables coeficiente
Ajonjolí (%) -0,104672
Algodón (%) 1,35624
Maíz (%) 6,52019
Coco (%) 3,62629
Arroz (%)*Ajonjolí (%) -1,84477
Arroz (%)*Algodón (%) 0,195147
Arroz (%)*Maíz (%) -0,111434
Arroz (%)*Coco (%) -0,312648
Ajonjolí (%)*Algodón (%) 0,0701282
Ajonjolí (%)*Maíz (%) -0,0512506
Ajonjolí (%)*Coco (%) 0,0247513
Algodón (%)*Maíz (%) -0,181703
Algodón (%)*Coco (%) 0,0295903
Maíz (%)*Coco (%) 0,359800
Arroz (%)*Ajonjolí (%)*Algodón (%) 0,0644664
Arroz (%)*Ajonjolí (%)*Maíz (%) 0,0774992
Arroz (%)*Ajonjolí (%)*Coco (%) 0,0852108

60
 Arroz (%)*Algodón (%)*Maíz (%) 0,0241376
Arroz (%)*Algodón (%)*Coco (%) -0,0217620
Variables coeficiente
Arroz (%)*Maíz (%)*Coco (%) -0,0136502
Ajonjolí (%)*Algodón (%)*Maíz (%) 0,00528567
Ajonjolí (%)*Algodón (%)*Coco (%) -5,91101E-04
Ajonjolí (%)*Maíz (%)*Coco (%) -0,0159175
Algodón (%)*Maíz (%)*Coco (%) 0,00463211

A partir de esto se optimizó el modelo para una temperatura deseables de 440 ºC,

arrojando los porcentajes óptimos, ver tabla 8. En el Anexo 6. se puede evidenciar el

comportamiento de las soluciones arrojada por el software para la temperatura respecto a

las composiciones.

.3. ELABORACIÓN DE LOS PELLETS

Luego obtener la batería de mezclas optimizadas se calculó la cantidad de biomasa

triturada para cada componente, según las experimentaciones pilotos el tiempo de la

prueba fue de 30 minutos para obtener datos respuesta representativos, garantizar la

combustión de esa media representa un gasto de alrededor de 2 kg de pellets según las

pruebas pilotos, Por último, con lo porcentajes establecidos, se determinó la cantidad

necesaria de biomasa para la elaboración de cada mezcla como se muestra en la tabla 9.

En el proceso de trituración con el equipo PENAGOS TRITURADOR PICADOR TP–

24 no presentó mayores contratiempos, por el contrario, el proceso de mejora al que ha

sido sometido facilito su uso. Mientas que el equipo PELETIZADORA ZLSP S-230B

61
 presento varios inconvenientes, inicialmente el equipo no producía pellets por lo que se

tuvo que hacer un revisión y mantenimiento previo a la producción, aquí se encontró que

la matriz de la maquina no estaba haciendo su movimiento giratorio correspondiente,

puesto que el acople al eje presentaba un daño, la chaveta, estaba totalmente deformada,

para la reparación del equipo se fabricó una nueva chaveta y se realizó el mantenimiento

general del equipo, en el Anexo 4 se puede observar el proceso de trituración y la

apariencia de las biomasas picadas y el proceso de peletización con las mezclas como

resultado .

Tabla 8.. Mezclas optimizadas y porcentajes en peso para biomasas de la región

Respuesta
Arroz (%) Ajonjolí (%) Algodón (%) Coco (%) Maíz (%) pronosticada Deseabilidad
(ºC)
M1 6,1132 27,7732 25,5568 17,2253 23,3315 440,00 1,0000
M2 6,5000 20,0000 28,5000 17,0770 27,9230 440,00 1,0000
M3 7,0000 29,0000 0,0000 60,0753 3,9247 440,00 1,0000
M4 4,7056 29,3127 1,4611 64,5206 0,0000 440,00 1,0000
M5 3,8315 30,0185 47,4612 0,0000 18,6888 440,00 1,0000

Con la puesta en marcha de la peletizadora se esperaba producir pellets, lo cual no se

logró debido a que los rodillos que comprimen la biomasa sobre la matriz no tenían el

ajuste adecuado, iniciando así una serie de pruebas de ensayo y error que precisó la

presión correcta de compactación. Otro de los retos que se presentó para este equipo fue

encontrar la relación de Biomasa-Agua que arrojará un aspecto constate para los pellets,

demasiada cantidad de agua emulsionaba la biomasa y no permitía la peletización y poca

cantidad no brindaba la cohesión suficiente para densificar y sobrecargaba el equipo,

62
además, la adicción de agua no solo correspondía a humedecer la biomasa sino a enfriar

el dispositivo cuando este presentara picos elevados de amperaje, el comportamiento de

la peletizadora también estuvo relacionado con el tipo de mezclas, ya que la presencia de

algodón y coco complejizo la labor. Superar los retos implico obtener la calidad de los

pellets deseado, con geometría cilíndricas de diámetros entre 5 mm y 10 mm y

longitudes que no superan los 6 cm. En la figura 14 se ilustra los tipos de pellets

obtenidos.

Figura 14. Pellets obtenidos de la PELETIZADORA ZLSP S-230B.

.4. DATOS EXPERIMENTALES

A partir de las pruebas pilotos se obtuvieron los parámetros y procedimientos para tener

en cuenta en las pruebas experimentales, se definió el gasto másico de la biomasa,

mediante ensayo y error, 180 gramos de pellets cada 4 minutos (0,00075 kg/s),

garantizaba un desempeño homogéneo, se mantenía la llama durante gran parte del

intervalo de tiempo. Al inicio de las pruebas piloto se notó que el suministro de la

biomasa se tenía que estandarizar, pues se realizaba de manera poco rigurosa al

63
Combustor Ferroli Sun P7 - P12, la manera tradicional usada en el laboratorio para

realizar la descarga generaba un alto contenido de desperdicio, cerca del 11%, puede

apreciarse en la parte izquierda de la figura 15. Con el fin de superar esto se decidió

preparar porciones de 180 g almacenadas en bolsas plásticas, parte de derecha de la

figura 15.

Figura 15. Forma de descarga anterior y preparación de las porciones de descarga

Después de pruebas experimentales se sistematizaron los datos, en la que se recopilaron

todos los datos encontrados en los fotogramas del video y se registraron en una planilla

en el software Microsoft Excel, en esta tabla se insertó la información de los

instrumentos guiados de las observaciones y apuntes realizados en la bitácora.

.4.1. Perfiles de temperatura

Posteriormente se realizaron las pruebas de combustión con cada uno de los montajes,

durante las cuales se obtuvieron los perfiles de temperatura en las entradas y salidas de

64
los intercambiadores de calor para cada fluido, cada mezcla y cada configuración en el

tiempo estimado, del Anexo 11 se muestran los comportamientos obtenidos y se realizan

las siguientes observaciones.

Las temperaturas presentaron un comportamiento oscilatorio en la mayor parte del

tiempo, caracterizándose por tres lapsus con comportamientos diferentes.

1. Comportamiento con tendencia constante; se da en los primeros minutos de la prueba

donde los pellets se calientan sobrepasando su temperatura de ignición y se inicia el

suministro de aire 280 s (4 min) después de comenzada la prueba, oxigenando la

combustión. La temperatura tiende a ser constante hasta un tiempo transcurrido entre

300 a 600 s (5 a 10 min) para el caso de los gases, a excepción de M1-3, M4-4 y M5-4

donde el incremento de temperatura se da desde el inicio, estás ultimas tienen la

particularidad de que al inicio de las pruebas las temperaturas eran relativamente altas,

mayores a 50, 45 y 50 ºC respectivamente. Para el caso del agua esta etapa se da hasta

un lapsus entre 300 y 800 s (5 y 13 min) a excepción de las pruebas anteriores.

2. Comportamiento creciente – transferencia de calor; este comportamiento se da en la

parte intermedia de la prueba durante el tiempo de suministro de aire en el intervalo de

300 s (5 min) a 2600 s (aproximadamente 44 min). Para las entradas de los gases se

presenta un crecimiento oscilatorio de la temperatura alcanzando máximos y mínimos

locales, así como un máximo global que difiere en cada una de las pruebas, las

temperaturas en la línea de calentamiento son mayores que para la línea de

precalentamiento y sus comportamientos generalmente son simétrico, en esta etapa

65
comienza el proceso de transferencia de calor evidente en el aumento de temperatura del

agua para las dos líneas, cabe resaltar que en M1-1 y M2-1 para la parte final del

calentamiento se presentó cambio de fase. La máxima temperatura alcanzada por los

gases en esta fase es de 360 ºC y se experimenta en montaje 2 - mezcla 1 y la de agua

102,3 ºC obtenida en la misma prueba.

3. Comportamiento decreciente – enfriamiento; esta es la última etapa correspondiente a

los últimos minutos de las pruebas, donde se cortó el suministro de aire a los 2520 s (42

min) hasta el final de la prueba. Aquí la temperatura disminuye para los dos fluidos de

manera diferente para cada prueba, unos con un enfriamiento más rápido que otros, pero

iniciando en un tiempo cercano a los 42 min. Este comportamiento no se presenta en

M1-4, M3-4 y M3-5, donde no se evidencia caída de temperatura en la parte final.

.5. RENDIMIENTO DEL BANCO DE INTERCAMBIADORES

Partiendo del comportamiento de las temperaturas descrito anteriormente se pudo

establecer que el análisis de la transferencia de calor y los cálculos correspondientes eran

significativos en un rango de tiempo comprendido entre 600 s (4 min) y 2400 s (40 min)

donde se presenta un cambio notorio de temperaturas para el agua.

Del Anexo 12 se presentan las efectividades calculadas del banco comparando los

montajes según la mezcla evaluada. De las diez graficas presentadas se observó que el

montaje 4 presenta una mayor efectividad al establecer las comparaciones, en la línea de

precalentamiento predomina M4-1, M4-2 y M4-4 y en la línea de calentamiento M4-1,

66
M4-3 y M4-4, correspondientes al 60 % del total de las comparaciones, también el

montaje 1 presenta efectividades relativamente altas, pero fluctúan considerablemente

respecto al tiempo, este predomina para el calentamiento en la mezcla 2 y

precalentamiento de la mezcla 5 equivalente al 20 % del total de las gráficas. El resto

presentaron efectividades bajas, por ejemplo, en el montaje 2 y 3, el 90 % de las pruebas

no supero el 50 % de rendimiento, aunque en M2-1 se alcanzó un máximo de 70 %, y en

M3-3 de 75 %, para el montaje 6 las pruebas no superaron el 55 % de rendimiento.

Al analizar lo picos de rendimiento para cada grafica la presencia de máximos globales

están dominados por los montajes 1, 4 y 6 como se evidencia en la tabla 10

Tabla 9. Efectividades máximas obtenidas para las evaluaciones de mezclas

Línea Prueba Efectividad Tiempo transcurrido
Precalentamiento M1-1 75 % 2400 s (40 min)
Mezcla 1
Calentamiento M1-1 59 % 2380 s (≈ 40 min)
Precalentamiento M4-2 75 % 2350 s (≈ 39 min)
Mezcla 2
Calentamiento M1-2 64 % 1810 s (≈ 30 min)
Precalentamiento M1-3 84 % 1260 s (21 min)
Mezcla 3
Calentamiento M4-3 62 % 2110 s (≈ 35 min)
Precalentamiento M4-4 90 % 2400 s (40 min)
Mezcla 4
Calentamiento M4-4 74 % 2130 s (≈ 36 min)
Precalentamiento M6-5 54 % 1710 s (≈ 29 min)
Mezcla 5
Calentamiento M4-5 47 % 1070 s (≈ 18 min)

De las configuraciones evaluadas el montaje 4 y el montaje 1 generalmente presentaron

mayores eficiencias y estas configuraciones presentan los intercambiadores de calor de

manera consecutiva sin obedecer un orden creciente o decreciente, decir, (BT–ST–85–1

y BT–ST–155–B) y (BT–ST–300–B y BT–ST–155–B) respectivamente, coincidiendo

en el intercambiador de calor de 155 000 BTU.

67
 .6. MODELACIÓN DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR

Para la modelación se usó EES versión académica, se introdujo el código de

programación y se diseñó la interfaz gráfica como se pudo apreciar del Anexo 8 y Anexo

9. A partir de las corridas desarrolladas se evidenció que la ecuación para el cálculo de

las efectividades es la 16 puesto que la capacidad calórica mínima de los fluidos

evaluados correspondió a la de los gases de combustión en las 30 pruebas realizadas. Se

observó que el Cgases está en el orden de las milésimas de kW/ºC mientras que el Cagua se

encuentran en el orden de la centésimas de kW/ºC, también se pudo notar que la máxima

transferencia de calor alcanzada se aproxima a 1 kW y fue obtenido en el precalentador

de la prueba M2-1, La propiedades y los parámetros de transferencia de calor están

ligados a los perfiles de temperatura y estás varían respecto al tiempo entonces cada

iteración del software lanza valor diferentes, En el Anexo 13 se muestran algunos datos

arrojados durante la modelación, para las densidades, el calor especifico y los flujos

másicos se muestran valores promedios, debido a que su rango de variación no es tan

amplio. Para la capacidad calórica, el coeficiente global de transferencia de calor y el

calor real transferido se mostraron los valores máximos alcanzado ya que son de especial

interés para la transferencia de calor.

Las densidades promedio están entre 0,81 kg/m3 (M2-1) y 1,03 kg/m3 (M3-5) para el

precalentamiento y entre 0,76 kg/m3 (M5-2) y 0,98 kg/m3 (M3-5) para el calentamiento,

para el cp la variación es mínima aproximándose a 1,10 kJ/kg ºC. Para el flujo másico

promedio de gases en el precalentamiento variaban 0,0031 kg/s (M4-3 y M4-4) y 0,0063

kg/s (M1-1) y para el calentamiento entre 0,0028 kg/s (M4-4) y 0,0069 kg/s (M1-4). El

68
máximo coeficiente global de transferencia de calor en el precalentamiento fue de

0,0359 kW/m2 ºC (M1-3) y en el calentamiento de 0,0205 kW/m2 ºC (M1-4)

69
 CONCLUSIONES

70
 El banco de intercambiadores de calor fabricado cumplió con las expectativas de

diseño y fabricación, en cuanto a versatilidad, facilidad de ensamble y limpieza,

además de su objetivo primordial de permitir la transferencia de calor de gases de

combustión de biomasa en forma de pellets y agua.

 Los residuos generados en Córdoba por el sector agroindustrial representan una

alternativa viable para el aprovechamiento energético, en esta industria cabe la

posibilidad de vincular estas tecnologías dentro de la cadena de sus procesos.

 Se propone un método para la optimización de baterías de ensayo a partir de

datos previos, en particular para esta investigación se concluye una batería de 5

mezclas

 El montaje 4 presentó mayor efectividad en el 60 % de las pruebas, el montaje 1

ocupó el segundo lugar con un 20 % de las prueba. Para los demás montajes las

efectividades no superaban el 55 %.

 Encontramos que el equipo construido tiene la capacidad de generar vapor de

agua lo que abre la posibilidad de que en el Laboratorio de energías renovables

ubicado en Universidad Pontificia Bolivariana se puedan realizar procesos de

gasificación utilizando como agente gasificante el vapor de aguan.

 Este trabajo de investigación finalmente deja plasmada una guía minuciosa de

cómo hacer una evaluación térmica y experimental de un banco de

intercambiadores de calor.

71
 RECOMENDACIONES

72
Se recomienda la aplicación de estas tecnologías en el uso de la cadena de procesos del

sector agroindustrial, podrían presentarse alternativas de secado de productos, tales

como el Arroz. La evaluación y caracterización de la biomasa residual en el

departamento tiene que seguir la tendencia global y avanzar el campo de la aplicación en

la industria. Por lo cual recomendamos ampliar el espectro de las evaluaciones respecto

a las biomasas residuales y las tecnologías para el aprovechamiento energético de estas.

Convertir esta información en atractiva para los empresarios del sector pasa por realizar

investigaciones que también arroje comparaciones economías con respecto a las fuentes

de energía que se encuentran en el mercado.

Los procesos ligados a la combustión tienen que someterse a un riguroso mantenimiento

y tareas de limpieza, también al trabajar con empaques y sellos a altas temperaturas se

hace necesario una revisión constante y sustitución de accesorios fallidos. Es necesario

para aproximaciones más reales y para un código de modelación más robusto enlazar un

análisis de combustión para las biomasas, y un análisis de transferencia, incorporando

otros elementos de medición y otros parámetros de operabilidad.

Debido a que se están trabajando con gases de combustión de biomas es recomendable

limpiar el montaje una vez terminadas las pruebas. Para los nuevos montajes se deber

recurrir al cambio de empaques y sellos, así como el recubrimiento con cinta de teflón.

Para ampliar el espectro de las evaluaciones y obtener un análisis más detallado se

recomienda evaluar otras biomasas ya sea puras o mezcladas.

73
  BIBLIOGRAFÍA

Arauzo, J., Bimbela, F., Ábrego, J., Sánchez, J., y Gonzalo, A., Introducción a las
tecnologías de aprovechamiento de biomasa, Boletín del Grupo Español Carbón,
ISSN 2172 - 6094 (En línea) 33: 2-6, 2014. Recuperado el 22 de Enero de 2017,
de: [Link]

Castro Viñuelas, R. (2014). La valoración de un sistema" time-lapse" como herramienta

para la observación del desarrollo embrionario" in vitro".

Cengel, Y., y Michael, B. 2011. Termodinámica (Séptima ed.), The McGraw-Hill

Companies, México D.F., p777-782

Cengel, Y., y Ghajar, A. 2011. Transferencia de calor y masa (Cuarta ed.), The
McGraw-Hill Companies, México D.F., p17-30, p638-644

FAO, Organización de la Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura, Última

actualización 31 de julio de 2017, consultado en línea, el 7 agosto de 2017 de
FAOSTAT; [Link]

Fernández , J. Energía Renovables para todos. Editado por Haya Comunicación, Madríd
2007. Recuperado en línea, 15 de Febrero de 2017, de Publicaciones y Cuaderno
de la fundación de la energía de la comunidad de Madríd:
[Link]
[Link]

Fernández , J. y Corrochan, C. 2014, Fuandamentos de transmisión de calor (Segunda

ed.), Dextra Editorial, Madrid, p172-188

Fernández, J., Gutierrez, F., del Rio, P., San Miguel, G., Bahillo, A., Sanchez, J.,
Ballesteros, M., Vázquez, J., Aracil, J., Rodríguez, L. 2015. Tecnologías para el
uso y transformación de biomasa energética. Ediciones Mundi-Prensa, Madrid,
p107-110.

Grajales, R. 2003. Transferencia molecular de calor, masa y/o cantidad de movimiento.

Universidad Nacional de Colombia, Bogotá.

Guerra, C. W., Cabrera, A., & Fernández, L. (2003). Criterios para la selección de
modelos estadísticos en la investigación científica. Revista Cubana de Ciencia
Agrícola, 37(1).

Jaramillo, O. A. (2007). Intercambiadores de calor. Universidad Naciona Autónoma de

México, Ciudad de México.

74
Nogués, F., García, D., y Rezeau, A. 2010. Energía de la biomasa (Primera ed., Vol. 1).
Prensas Universitarias de Zaragoza, Zaragoza – España, p20, p283-293

Mediavilla I., Fernández M., Esteban L. 2009. Optimization of pelletisation and

combustion in a boiler of 17.5 kWth for vine shoots and industrial cork residue.
Fuel Processing Technology 90(4):621-628

Quiceno, D. y Mosquera, M. 2010. Alternativas tecnológicas para el uso de la cascarilla

de arroz como combustible, trabajo de grado Ingeniero Mecánico, Universidad
Autónoma de Occidente, Santiago de Cali.

RAE, Real Academia Española, 23ª ed. Versión electrónica, Madrid 2014, Recuperado
en línea, 2 de agosto de 2017, de Diccionario de la Lengua Española, Edición del
Tricentenario: [Link]

Sánchez, C. 2011. Teoría de la Combustión (Unidad Didáctica). Universidad Nacional

de Educación a Distancia, Madrid, p25

Soler, J., y Gómez, F. 2004, Determinación de los parámetros de diseño y operación de

cámaras de combustión tipo WARD-CIMPA y PLANA-CIMPA en hornillas
paneleras, trabajo de grado Ingeniero químico, Universidad Industrial de
Santander, Bucaramanga.

Thulukkanam, K. 2013, Heat Exchanger Desig Handbook (Segunda ed.), CRC Press
Taylor y Francis Group, Boca Ratón-Florida, p1-29

UPME, Unidad de Planeación Minero Energética, Integración de las energías renovables

no convencionales en Colombia, Bogotá 2015, Recuperado en linea, 7 de Agosto
de 2017:
[Link]
ION_ENERGIAS_RENOVANLES_WEB.pd

75
ANEXOS

76
 Anexo 1. Propuestas de montajes y criterios previos al diseño y fabricación de la configuración final.

Ventajas Desventajas Ilustración

Dificultad media para armar.
Propuesta 1
Cambio de configuración sin Elevados costos de accesorios y fabricación debido a las
Montaje fijo con de-sarmar. altas exigencia térmicas de los componentes y accesorios.
regulación de
flujos por Poco tiempo para el Dificil disponibilidad en el mercado local debido a las
válvulas emsanblaje. temperaturas de operación.

Dificulta para el mantenimiento y la limpieza

Cambio de configuración
Propuesta 2
modular. Disponibilidad media en el mercado local.
Montaje mo-
Facilidad para armar. Costos relativamente altos de fabricación debido procesos
dular con juntas
de manufactura especiales.
por acoples tipo
Facilidad de mantenimiento y
clamp
limpieza. Pieza no comerciales de compleja fabricación.
Facilidad para armar.

Facilidad de mantenimiento y
Mayor probabilidad de fuga (pero fácilmente controla-
Propuesta 3 limpieza.
bles).
Montaje con lí- Menor resistencia a los flujos.
Tiempo de ensamblaje relativamente mayor.
nea principal y
precalenta- Poco tiempo para el
Mayor cantidad de elementos (de fácil acceso y poca
miento emsanblaje.
complejidad.
Bajos costos de fabricación y
alta disponibilidad local.

77
 Anexo 2. Dispositivos e instrumentos utilizados para el montaje final

Equipo e instrumentos Características Ilustración

Tasa nominal: 300,000 BTU
Conexiones laterales del tubo (Paso directo): 1-1/2" FNPT
Conexiones laterales de la carcasa: 2" FNPT
BT-ST300-B
Área de transferencia de calor: 0.63 m2
Número de tubos: 37
Dimensiones: A = 23 in, B = 30,75 in, C = 3 in
Tasa nominal: 155,000 BTU
Conexiones laterales del tubo (Paso directo): 1" FNPT
Intercambiadores Conexiones laterales de la carcasa: 1-1/2" FNPT
BT-ST155-B
de calor de tubo Número de tubos: 30
y coraza Área de transferencia de calor: 0.33 m2
Dimensiones: A = 10 in, B = 17,75 in, C = 3 in

Tasa nominal: 85,000 BTU DOtubos: 10 mm

Conexiones laterales del tubo (Paso directo): 3/4" FNPT etubos = 0,7mm
Conexiones laterales de la carcasa: 1" FNPT ecoraza = 1 mm
BT-ST85-1
Número de tubos: 19
Área de transferencia de calor: 0.25 m2 e: espesor
Dimensiones: A = 12,75 in, B = 20,45 in, C = 2,35 in DO: diámetro externo
Material: AISI 316L
Capacidad térmica máxima: 34,1 KW
Capacidad térmica mínima: 13,7 KW
Caudal máximo de combustible: 7,2 kg/h
Caudal mínimo de combustible: 2,9 kg/h
Combustor Ferroli Sun P7 - P12
Tensión de alimentación/frecuencia: 230 V/50 Hz
Potencia eléctrica absorbida: 100 W
Tamaño del pellet (diámetro/longitud máx.): 6/35 mm
Depresión en cámara de combustión: -0,2 mbar

78
 Anexo 2 (Continución). Dispositivos e instrumentos utilizados para el montaje final

Lectura de flujo de aire o velocidad y temperatura

ambiente
Tasa de muestreo de 1 lectura por segundo
Termoanemómetro CFM/CMM
Condiciones de operación:
HD300 - Extech
Medidor 0 a 50 °C
Sensor 0 a 60 °C
Escala de velocidad de 0,40 – 30 m/s
Lectura de humedad relativa y temperatura
Tasa de muestreo de 1 lectura por segundo
Condiciones de operación:
Psicrómetro HD500 - Extech
Medidor 0 a 50 °C; 80 % HR máx
Escala de temperatura de -100 a -30 °C y -30 a 1372 °C
Conexiones tipo K
Lectura de temperatura a través de cuatro canales tipo K
Tasa de muestreo de 1 lectura cada 3 segundos
Thermometer 4 Channel Type K Escala de temperatura de -200 a 200 °C, 200 a 400 °C y
- Sper Scientific 400 a 1370 °C
Condiciones de operación:
Medidor 0 a 50 °C; 80 % HR máx

79
 Sondas tipo K extensibles fijas
Alcance de hasta 2 metros
Termocuplas tipo K Diámetros de 1/4 in y 3/16 in
Longitud de 10 in
Temperatura máxima 1200 °C

80
 Anexo 3. Tipos de biomasa utilizadas en su estado natural

Recolección de biomasa Cacota y restos de la planta de algodón

Tusa de maíz
Concha de coco

Espiga de ajonjolí Cascarilla de arroz

81
 Anexo 4. Trituración y peletización de las biomasas.

Proceso de trituración y resultado final de las biomasas.

Peletización de la biomasa para los diferentes tipos de mezcla

82
Anexo 5. Datos de regresión para modelo cubico especial

83
Anexo 6. Gráficas de optimización de mezclas para una temperatura de respuesta de 440 ºC

84
Anexo 7. Informe del análisis elemental de algunas biomasas

85
 Anexo 8. Código de modelación EES 2004 (Datos de la prueba M6-1).

"Se realiza el análisis elemental C, H, O, N para la mezcla evaluada" n_C=(m_pellets*C_m)/(12) "Kmol"

n_H=(m_pellets*H_m)/(1) "Kmol"
"Se define p como la fracción en peso de la biomasa y lo subíndices aj, al, ar, n_O=(m_pellets*O_m)/(16) "Kmol"
co y ma para identificar ajonjolí, algodón, arroz, maíz y coco. Además, C, H, n_N=(m_pellets*N_m)/(14) "Kmol"
O, N, representa el porcentaje de Carbono, Hidrogeno, Oxigeno y Nitrógeno"

"Para ello se define el gasto de combustible que fue de 180 g cada 4 min, es
C_m=(p_ar*C_ar)+(p_aj*C_aj)+(p_al*C_al)+(p_ma*C_ma)+(p_co*C_co) decir, m_pellets = 0,00075 kg/s (Ingresada en la interfaz)"
"cantidad de carbono en la mezcla"
"Ahora se desarrolla el balance estequiométrico para la combustión"
H_m=(p_ar*H_ar)+(p_aj*H_aj)+(p_al*H_al)+(p_ma*H_ma)+(p_co*H_co) "[(n_C)Carbono + (n_H)Hidrógeno + (n_O)Oxígeno + (n_N)Nitrógeno ] +
"cantidad de hidrogeno en la mezcla" a_t(O2+3,76N2 ) -----------> (x)CO2 + (y)H2O + (z)O2 + (w)N2 "
O_m= (p_ar*O_ar)+(p_aj*O_aj)+(p_al*O_al)+(p_ma*O_ma)+(p_co*O_co) n_C = x "balance de Carbono (C)"
"cantidad de oxigeno en la mezcla" n_H = y/2 "balance de Hidrógeno (H)"
0,5*n_O + a_t = x + 0,5*y + z "balance de Oxígeno (O2)"
N_m= (p_ar*N_ar)+(p_aj*N_aj)+(p_al*N_al)+(p_ma*N_ma)+(p_co*N_co) 0,5*n_N+ (a_t*3,76) = w "balance de Nitrógeno (N2)"
"cantidad de nitrógeno en la mezcla"
"a_t son los Kmol de aire utilizados en la combustión"
m_aire = 4,76*a_t*MassMolar_aire "masa de aire utilizados en la
combustión"
"Las fracciones se definen en la interfaz a excepción del oxígeno que se MassMolar_aire = 29 "Kg/KMol"
calcula por diferencia" R_ac = m_aire/m_pellets "La relación aire combustible se tuvo en
cuenta el gasto de aire y de biomasa"
O_ar=1 - C_ar -H_ar - N_ar
O_aj=1- C_aj - H_aj - N_aj m_aire = rho_aire*A_aire*vel_aire
O_al=1- C_al - H_al - N_al A_aire = 3,1416*(((1,5/2)*0,0254)^2) "Área transversal de entrada de
O_ma=1- C_ma - H_ma - N_ma aire"
O_co=1- C_co - H_co - N_co rho_aire = DENSITY(Air;T=29;P=101,3) "Densidad del aire a condiciones
normales"
"Luego se calcula la cantidad de moles implicadas en la combustión" "vel_aire (definida en la interfaz)"

86
 Anexo 8 (Continuación). Código de modelación EES 2004 (Datos de la prueba M6-1).

"A partir de lo planteado se hallan las fracciones molares de los productos de "Calor especifico KJ/Kg ºC"
la combustión" Cp_gas_cal=y_CO2*CP(CO2;T=T_cal)+y_H2O*CP(H2O;T=T_cal)+y_O2*CP(
O2;T=T_cal)+ y_N2*CP(N2;T=T_cal)
n_totales = x + y + w + z "Moles Totales"
y_CO2 = x/n_totales "Fracción molar de CO2" T_cal = (T_6 + T_7)/2 "Temperatura promedio de los gases en el
y_H2O = y/n_totales "Fracción molar de H2O" calentamiento (T_6 y T_7 definidas en la
y_O2 = z/n_totales "Fracción molar de O2" interfaz)"
y_N2 = w/n_totales "Fracción molar de N2"

"Análisis de Transferencia"
"A partir de aquí se calcula la densidad y el Cp de los gases de combustión"

"Para precalentamiento"
"Condición de entrada de los gases Precalentador"
"Densidad Kg/m3"
rho_gas_pre=y_CO2*DENSITY(CO2;T=T_pre;P=101,3)+y_H2O*DENSITY(H C_gas_pre = m_gases_pre*Cp_gas_pre "Capacidad calorífica del gas en
2O;T=T_pre;P=101,3)+y_O2*DENSITY(O2;T=T_pre;P=101,3)+y_N2*DENSIT precalentamiento"
Y(N2;T=T_pre;P=101,3) m_gases_pre = A_pre*vel_pre*rho_gas_pre "vel_pre (definida en la interfaz)"
A_pre=3,1416*(((phi_pre/2)*0,0254)^2) "Área transversal del
"Calor especifico KJ/Kg ºC" anemómetro"
Cp_gas_pre=y_CO2*CP(CO2;T=T_pre)+y_H2O*CP(H2O;T=T_pre)+y_O2*C "phi_pre = diámetro del anemómetro en pulgadas"
P(O2;T=T_pre)+y_N2*CP(N2;T=T_pre)
"Efectividad"
T_pre = (T_3 + T_4)/2 "Temperatura promedio de los gases en el
precalentador (T_3 y T_4 definidas en la epsilon_pre =(C_agua*(T_2 - T_1))/(C_gas_pre*(T_3 - T_1))
interfaz)"
epsilon_pre = (1 - EXP(-NTU_p*(1-c_pre)))/(1-c_pre*EXP(-NTU_p*(1-c_pre)))
"Para Calentamiento"
NTU_p = (U_global_pre*A_trans_pre)/C_gas_pre
"Densidad Kg/m3"
rho_gas_cal=y_CO2*DENSITY(CO2;T=T_cal;P=101,3)+y_H2O*DENSITY(H2 c_pre = C_gas_pre/C_agua
O;T=T_cal;P=101,3)+y_O2*DENSITY(O2;T=T_cal;P=101,3)+y_N2*DENSITY
(N2;T=T_cal;P=101,3)

87
 Anexo 8 (Continuación). Código de modelación EES 2004 (Datos de la prueba M6-1).

"Condición de entrada de los gases Calentador" "Condiciones del agua"

C_gas_cal = m_gases_cal*Cp_gas_cal "Capacidad calorífica del gas en C_agua = Cp_agua*m_agua

calentamiento" Cp_agua = 4,18 "Calor especifico del agua a condiciones
m_gases_cal = A_cal*vel_cal*rho_gas_cal "vel_cal (definida en la interfaz)" normales (KJ/Kg C)"
A_cal= 3,1416*(((phi_cal/2)*0,0254)^2) "Área transversal del m_agua = V_agua*1000 "flujo másico del agua = flujo volumétrico *
anemómetro" densidad
"phi_cal = diámetro del anemómetro en pulgadas" (densidad agua = 1000 kg/m3)"

"Efectividad" t = t_1 “El tiempo se iguala a una variable cualquiera para permitir que
código la lea en la parte de tabulación del software y así
epsilon_cal = (C_agua*(T_5 - T_2))/(C_gas_cal*(T_6 - T_2)) establecer
las relaciones entre las temperaturas respecto al tiempo, al igual
epsilon_cal = (1 - EXP(-NTU_c*(1-c_cal)))/(1-c_cal*EXP(-NTU_c*(1-c_cal))) que las efectividades vs t”

NTU_c = (U_global_cal*A_trans_cal)/C_gas_cal Q_real_pre = C_agua * (T_2-T_1) "Calor real en el Precalentamiento"

c_cal = C_gas_cal/C_agua Q_real_cal = C_agua * (T_5 - T_2) "Calor real en el Calentamiento"

88
Anexo 9. Interfaz de modelación EES 2004 (Datos de la prueba M6-1).

89
Anexo 10. Tabla de temperaturas ingresadas y propiedades arrojada por EES 2004 (Datos de la prueba M6-1 hasta la corrida 26)

90
 Anexo 11. Gráficas de temperaturas por pruebas

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 1 – Mezcla 1 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 1 – Mezcla 1

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 1 – Mezcla 2 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 1 – Mezcla 2

91
 Anexo 11 (Continuación). Gráficas de temperaturas por pruebas

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 1 – Mezcla 3 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 1 – Mezcla 3

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 1 – Mezcla 4 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 1 – Mezcla 4

92
 Anexo 11 (Continuación). Gráficas de temperaturas por pruebas

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 1 – Mezcla 5 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 1 – Mezcla 5

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 2 – Mezcla 1 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 2 – Mezcla 1

93
 Anexo 9 (Continuación). Gráficas de temperaturas por pruebas

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 2 – Mezcla 2 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 2 – Mezcla 2

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 2 – Mezcla 3 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 2 – Mezcla 3

94
 Anexo 11 (Continuación). Gráficas de temperaturas por pruebas

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 2 – Mezcla 4 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 2 – Mezcla 4

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 2 – Mezcla 5 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 2 – Mezcla 5

95
 Anexo 11 (Continuación). Gráficas de temperaturas por pruebas

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 3 – Mezcla 1 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 3 – Mezcla 1

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 3 – Mezcla 2 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 3 – Mezcla 2

96
 Anexo 11 (Continuación). Gráficas de temperaturas por pruebas

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 3 – Mezcla 3 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 3 – Mezcla 3

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 3 – Mezcla 4 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 3 – Mezcla 4

97
 Anexo 11 (Continuación). Gráficas de temperaturas por pruebas

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 3 – Mezcla 5 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 3 – Mezcla 5

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 4 – Mezcla 1 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 4 – Mezcla 1

98
 Anexo 11 (Continuación). Gráficas de temperaturas por pruebas

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 4 – Mezcla 2 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 4 – Mezcla 2

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 4 – Mezcla 3 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 4 – Mezcla 3

99
 Anexo 11 (Continuación). Gráficas de temperaturas por pruebas

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 4 – Mezcla 4 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 4 – Mezcla 4

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 4 – Mezcla 5 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 4 – Mezcla 5

100
 Anexo 11 (Continuación). Gráficas de temperaturas por pruebas

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 5 – Mezcla 1 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 5 – Mezcla 1

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 5 – Mezcla 2 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 5 – Mezcla 2

101
 Anexo 11 (Continuación). Gráficas de temperaturas por pruebas

Temperatura de gases vs tiempo Montaje 5 – Mezcla 3 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 5 – Mezcla 3

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 5 – Mezcla 4 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 5 – Mezcla 4

102
 Anexo 11 (Continuación). Gráficas de temperaturas por pruebas

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 5 – Mezcla 5 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 5 – Mezcla 5

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 6 – Mezcla 1 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 6 – Mezcla 1

103
 Anexo 11 (Continuación). Gráficas de temperaturas por pruebas

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 6 – Mezcla 2 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 6 – Mezcla 2

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 6 – Mezcla 3 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 6 – Mezcla 3

104
 Anexo 11 (Continuación). Gráficas de temperaturas por pruebas

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 6 – Mezcla 4 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 6 – Mezcla 4

Temperatura de gases vs tiempo, Montaje 6 – Mezcla 5 Temperaturas del agua vs tiempo, Montaje 6 – Mezcla 5

105
Anexo 12. Efectividad por mezclas para los 6 montajes disponibles

Efectividad vs tiempo - Precalentamiento Mezcla 1

Efectividad vs tiempo - Calentamiento Mezcla 1

106
Anexo 12 (Continuación). Efectividad por mezclas para los 6 montajes disponibles

Efectividad vs tiempo - Precalentamiento Mezcla 2

Efectividad vs tiempo - Calentamiento Mezcla 2

107
Anexo 12 (Continuación). Efectividad por mezclas para los 6 montajes disponibles

Efectividad vs tiempo - Precalentamiento Mezcla 3

Efectividad vs tiempo - Calentamiento Mezcla 3

108
Anexo 12 (Continuación). Efectividad por mezclas para los 6 montajes disponibles

Efectividad vs tiempo - Precalentamiento Mezcla 4

Efectividad vs tiempo - Calentamiento Mezcla 4

109
Anexo 12 (Continuación). Efectividad por mezclas para los 6 montajes disponibles

Efectividad vs tiempo - Precalentamiento Mezcla 5

Efectividad vs tiempo - Calentamiento Mezcla 5

110
 Anexo 13. Resultados obtenidos de la modelación, propiedades y parámetros de transferencia de calor

ρ (kg/m3) Cp gases (kJ/Kg °C) mgases (kg/s) Cgas (kW/°C) magua (kg/s) Cagua (kW/°C) Uglobal (kW/m2 °C) Qreal (kW)

Pre Cal Pre Cal Pre Cal Pre Cal --- --- Pre Cal Pre Cal
M1-1 0,9220 0,8618 1,0962 1,1005 0,0063 0,0066 0,0083 0,0093 0,0052 0,0218 0,0294 0,0098 0,8776 0,7688
M1-2 0,8820 0,8597 1,1000 1,0009 0,0054 0,0066 0,0072 0,0089 0,0060 0,0249 0,0233 0,0126 0,6914 0,7456
M1-3 0,8293 0,8028 1,0968 1,0994 0,0050 0,0061 0,0060 0,0077 0,0048 0,0199 0,0359 0,0151 0,7203 0,4636
M1-4 0,9707 0,9035 1,0892 1,0923 0,0059 0,0069 0,0074 0,0092 0,0042 0,0174 0,0244 0,0205 0,2527 0,3103
M1-5 0,9124 0,8652 1,0963 1,0992 0,0055 0,0066 0,0064 0,0081 0,0060 0,0249 0,0142 0,0049 0,3979 0,4129
M2-1 0,8085 0,7702 1,1017 1,1062 0,0056 0,0041 0,0076 0,0057 0,0042 0,0174 0,0134 0,0059 0,9883 0,3591
M2-2 0,8282 0,8170 1,1007 1,1020 0,0057 0,0043 0,0071 0,0054 0,0042 0,0174 0,0062 0,0050 0,5362 0,2107
M2-3 0,8794 0,8511 1,0924 1,0950 0,0060 0,0045 0,0081 0,0062 0,0039 0,0161 0,0072 0,0052 0,5384 0,1410
M2-4 0,8797 0,8574 1,0918 1,0939 0,0060 0,0045 0,0081 0,0062 0,0043 0,0180 0,0061 0,0077 0,5131 0,2440
M2-5 0,8749 0,8073 1,0968 1,1024 0,0060 0,0043 0,0073 0,0054 0,0033 0,0139 0,0048 0,0044 0,4142 0,2621
M3-1 0,9182 0,8833 1,0913 1,0942 0,0047 0,0042 0,0062 0,0058 0,0037 0,0155 0,0033 0,0114 0,2459 0,3867
M3-2 0,9397 0,8980 1,0915 1,0941 0,0049 0,0043 0,0062 0,0057 0,0044 0,0184 0,0030 0,0139 0,1140 0,3292
M3-3 0,9603 0,8908 1,0858 1,0892 0,0050 0,0042 0,0061 0,0053 0,0046 0,0193 0,0150 0,0140 0,5453 0,3411
M3-4 0,9724 0,8811 1,0847 1,0884 0,0050 0,0042 0,0057 0,0052 0,0033 0,0139 0,0031 0,0132 0,1378 0,3118
M3-5 1,0326 0,9781 1,0886 1,0900 0,0053 0,0047 0,0062 0,0057 0,0033 0,0139 0,0017 0,0105 0,0459 0,1823
M4-1 0,8663 0,8392 1,0989 1,1020 0,0033 0,0030 0,0046 0,0043 0,0039 0,0163 0,0117 0,0100 0,4446 0,4462
M4-2 0,8494 0,8190 1,1010 1,1047 0,0032 0,0029 0,0045 0,0043 0,0032 0,0133 0,0154 0,0077 0,4836 0,2597
M4-3 0,8273 0,8146 1,0971 1,0980 0,0031 0,0029 0,0043 0,0039 0,0038 0,0158 0,0051 0,0123 0,1975 0,4282
M4-4 0,8281 0,7965 1,0954 1,0984 0,0031 0,0028 0,0036 0,0033 0,0046 0,0193 0,0260 0,0170 0,5388 0,4635
M4-5 0,8628 0,8502 1,0997 1,1007 0,0033 0,0030 0,0045 0,0042 0,0031 0,0130 0,0050 0,0098 0,2374 0,3000
M5-1 0,9375 0,8707 1,0974 1,1008 0,0049 0,0044 0,0059 0,0056 0,0032 0,0133 0,0092 0,0037 0,1524 0,1789
M5-2 0,8766 0,7606 1,1020 1,1125 0,0046 0,0039 0,0056 0,0050 0,0035 0,0146 0,0099 0,0076 0,1814 0,4608

111
 Anexo 13 (Continuación). Resultados obtenidos de la modelación, propiedades y parámetros de transferencia de calor

ρ (kg/m3) Cp gases (kJ/Kg °C) mgases (kg/s) Cgas (kW/°C) magua (kg/s) Cagua (kW/°C) Uglobal (kW/m2 °C) Qreal (kW)

Pre Cal Pre Cal Pre Cal Pre Cal --- --- Pre Cal Pre Cal
M5-3 0,9272 0,8481 1,0939 1,0988 0,0048 0,0043 0,0062 0,0059 0,0035 0,0146 0,0054 0,0037 0,1346 0,2092
M5-4 0,8814 0,8155 1,0950 1,1001 0,0046 0,0041 0,0054 0,0050 0,0032 0,0134 0,0103 0,0065 0,2643 0,3153
M5-5 0,9832 0,9291 1,0970 1,0994 0,0051 0,0047 0,0064 0,0062 0,0039 0,0164 0,0111 0,0095 0,2032 0,3785
M6-1 0,9491 0,8994 1,0925 1,0950 0,0040 0,0066 0,0052 0,0090 0,0042 0,0174 0,0060 0,0059 0,1534 0,5055
M6-2 0,9340 0,8846 1,0940 1,0964 0,0039 0,0065 0,0046 0,0078 0,0040 0,0167 0,0074 0,0057 0,1739 0,4448
M6-3 0,8939 0,8370 1,0906 1,0949 0,0038 0,0061 0,0050 0,0085 0,0034 0,0143 0,0070 0,0037 0,2338 0,4276
M6-4 0,9267 0,8786 1,0882 1,0907 0,0039 0,0064 0,0049 0,0083 0,0043 0,0178 0,0066 0,0073 0,1852 0,4416
M6-5 0,8627 0,7877 1,0969 1,0969 0,0036 0,0058 0,0045 0,0077 0,0034 0,0143 0,0131 0,0054 0,3478 0,4903

112