PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN DE
MATERIALES POLÍMEROS
EXTRUSIÓN DE
TERMOPLÁSTICOS
Francisco Quiroz
Objetivos Específicos
• Enumerar las partes constitutivas de una
extrusora.
• Presentar los diferentes tipos de extrusoras.
• Determinar la importancia del husillo.
• Determinar las funciones de los otros
componentess de una extrusora.
Temario
• Partes constitutivas de una extrusora
– Tolva
– Camisa o cilindro
– Husillos
• Tipos de extrusoras
– Plato rompedor
– Cabezal o dado
– Bomba de engranajes
– Boquilla o hilera
EXTRUSIÓN
• La extrusión es un proceso continuo, mediante el cual se
transforman materiales termoplásticos hasta semi-elaborados en
forma de perfiles, al hacerlos pasar por una boquilla mientras se
encuentran “fundidos”.
EXTRUSIÓN
Melt Spinner
• Es posible la transformación
Polymer
Chips/Beads
posterior de estos semielabo-
Melting
Zone Heating Grid
rados aún calientes, por otros
Pool
Metered Pump
procesos posteriores (vg.
Extrusion
Filter and
(controlled
Spinneret
flow)
calandrado, soplado, trenza-
Air Diffuser
do, etc.)
Extruded Fiber Cools
and Solidifies Here
Moisture
Conditioning
Steam
Chamber
Lubrication
Feed
by oil disk
rolls
and trough
Packaging
Yarn Bobbin
driver
Bobbin drive
Consumo según proceso
de transformación
[Reig, 2004]
EXTRUSIÓN
• La extrusora es el elemento común a
todas las instalaciones de extrusión y
a los procesos fundamentados en ella.
• Su función es hacer que el plástico
que se le alimenta, en forma de granza
o polvo, se convierta en una masa
fundida homogénea, y obligarla a
pasar por una matriz (boquilla).
PARTES CONSTITUTIVAS
DE UNA EXTRUSORA
Tolva Garganta de
Plato
rompedor Husillo alimentación
Bandas
calefactoras
Boquilla
Paquete
de
mallas Ventiladores
[www.rauwendaal.com]
TOLVAS
La tolva debe mantener un
nivel de alimentación y
presión del material
constante.
Fluctuaciones excesivas
pueden reflejarse en
fluctuaciones del flujo o de
la presión de extrusión.
TIPOS DE TOLVAS
(según la forma)
La tolva debe diseñarse para permitir un buen flujo del
material por lo que se prefieren diseños circulares a
los cuadrados ya que tienen una transición gradual en
la zona cónica de la tolva.
TOLVAS
V= V=
0 0
FLUJO EN MASA: FLUJO DE EMBUDO:
materiales similares Materiales mixtos: gránulos
y escamas, polvos, etc.
TOLVAS
Puenteo Tubería
V= V=
0 0
FLUJO EN MASA: FLUJO DE EMBUDO:
materiales similares Materiales mixtos: grànulos
y escamas, polvos, etc.
TOLVAS
• La tolva no debe permitir la aglomeración
de las partículas, el puenteo del material
o desbordamientos del mismo
• Las tolvas más comunes son las
gravimétricas con una conicidad entre 20
y 45º. El ángulo de la tolva debe ser
mayor que el ángulo de reposo de las
partículas
TOLVAS
• Debido a que el material plástico no suele
deslizarse con facilidad, se acostumbra a
dotar a las tolvas de un sistema de
vibración suplementario
• O en su defecto golpear con martillos de
goma….
Variación de la densidad aparente
según el tipo de grano
DENSIDAD APARENTE vs TIPO DE GRANO
FLUJO FLUJO
FORMA DEL MATERIAL D.APARENTE MASICO VOLUMETRICO
g/cm3 g/seg cm3/seg
ESCAMAS (MOLIDO LAMINA) 0,30 6,30 21,00
GRANO CUBO 0,44 10,12 23,00
GRANO CILINDRICO 0,50 12,00 24,00
GRANO ESFERICO 0,55 12,60 23,00
POLVO 0,65 15,00 24,00
Variación de la densidad aparente
según el tipo de grano
ALIMENTACIÓN FORZADA
Recomendada para
materiales de baja
densidad aparente
RECOMENDACIONES
Para reducir o evitar el
riesgo de alimentar partes
metálicas, es conveniente
disponer de un separador de
metales (imanes), de
manera que retengan estos
indeseables.
Sistema de cierre de la garganta de la tolva
RECOMENDACIONES
Debido a que en varios plásticos es necesario
controlar o eliminar la humedad, pueden estar
conectados a secadores o deshumidificadores,
para alimentación directa.
Generalmente las tolvas disponen de sistemas de
alimentación neumáticos que entregan
directamente material desde el sistema de
almacenamiento del mismo (tanques, sacos,
cartones, etc.).
ALIMENTACIÓN NEUMÁTICA
DOSIFICADORES
Sistemas de
dosificación
automático,
adición o de
pesaje suelen
colocarse antes
de la tolva de
alimentación.
CAMISA
(BARRIL O CAÑÓN)
Es el cilindro que rodea al husillo. Posee una garganta
de alimentación para admitir al material que viene
desde la tolva. Aloja los orificios para los sensores de
temperatura.
Volátiles
Desgasi-
Tolva Garganta ficación Husillo
alimentación
Plástico
CAMISA
(BARRIL O CAÑÓN)
• Condiciones fundamentales:
• Materiales:
– Buen maquinado, estrechas
– Aceros con tratamiento tolerancias
superficial (nitrurado)
– Resistencia a la presión
– Aceros al cromo interna generada por el
– Aceros con proceso. 10.000-20.000 psi
revestimientos cerámicos – Resistencia a la abrasión y
(costo: poco usados) ataque químico o corrosión
En general, la resistencia de la camisa ha de ser superior a la del husillo ya
que éste es más fácil de reemplazar
CAMISA
GARGANTA DE ALIMENTACIÓN
Suele estar refrigerada para
evitar que se forme un
tapón, el calentamiento del
motor o del reductor y para
asegurar un buen transporte
del material.
CAMISA
GARGANTA DE ALIMENTACIÓN
En ocasiones se mecaniza directamente sobre la camisa
disminuyendo el coste, el número de piezas y evitan
problemas de alineación con el tornillo. Sin embargo, tienen
más dificultades en una buena refrigeración de la garganta de
alimentación.
Para mejorar la capacidad
de alimentación se
recomienda una entrada
del orden de 1.5x0.7 veces
el diámetro del husillo
CAMISA
(BARRIL O CAÑÓN)
En determinadas ocasiones se emplean
camisas con ranuras axiales en la zona de
alimentación:
CAMISA
CALEFACCIÓN
(REFRIGERACIÓN)
La extrusora dispone de capacidad para calentar
mediante bandas calefactoras eléctricas distribuidas en
varias zonas (de 3 a 8).
También pueden haber circuitos de refrigeración de agua
si se tiene que extraer grandes cantidades de calor.
El proceso de extrusión generalmente funciona mejor si
el husillo proporciona la mayor parte de la energía
necesaria para el proceso, con una pequeña adición o
sustracción de calor por parte de la camisa. Como
resultado, el enfriamiento por aire suele ser suficiente.
HUSILLOS
(TORNILLO SINFIN)
Es el elemento más importante de la
extrusora. Consta de un largo cilindro
(núcleo) con un filete helicoidal alrededor
suyo. El tornillo gira en el interior de la
camisa.
núcleo
filete helicoidal
HUSILLOS
(TORNILLO SINFIN)
El husillo desempeña múltiples funciones:
• Recibir (cargar) el material
• Transportar
• Fundir /plastificar
• Homogeneizar (mezclar)
• Producir la presión suficiente para
que el material pueda vencer la
fricción de la boquilla
HUSILLOS
(TORNILLO SINFIN)
Pitch Ө
Pitch Angle
Root Barrel
Diameter Diameter
Screw
Diameter
Flight Depth
Material Feed Direction
HUSILLO DE PASO CUADRADO
(PARÁMETROS NORMALIZADOS)
Paso = diámetro t=D
Espesor del filete e= 0.1D
Profundidad del filete en la
zona de dosificación hs=0.1D
Longitud de la zona de
dosificación ls=0.3-0.5L
(L=long. total del husillo)
INFLUENCIA DEL ÁNGULO DE LA
HÉLICE Φ
FILETES ESPECIALES
HUSILLO CONVENCIONAL
El más difundido es el husillo de tres
zonas (convencional o universal), puesto
que éste permite transformar la mayoría
de los termoplásticos de manera térmica
y económicamente satisfactoria.
Zona de Zona de Zona de
alimentación compresión dosificación
20-25% 20-25% 50-60%
HUSILLO CONVENCIONAL
Secciones del tornillo:
Alimentación: Transporta los sólidos. H óptimo: 15 - 20% D
óptimo: 15 - 25º
Compresión: Funde el plástico. L 10D para asegurar la fusión
Rc: 2 - 4
óptimo: 20 - 30º
: 0.1% D
Dosificación: Transporta y mezcla el fundido. L 10D
H óptimo: 5 – 10% D
óptimo: 20 - 30º
HUSILLO CONVENCIONAL
ZONA DE ALIMENTACIÓN
En la zona de alimentación se produce la
carga del material sólido y empieza su
transporte. Debido principalmente a la
fricción se produce el calentamiento del
material (se liberan volátiles).
En la zona de alimentación se tiene el
mayor volumen de admisión del material,
la profundidad del filete es mayor.
HUSILLO CONVENCIONAL
ZONA DE ALIMENTACIÓN
Los gránulos o partículas se comprimen
lo suficiente para forzar al aire atrapado
a que salga por la tolva.
Los trozos de aglomerados deben
romperse de manera que la fusión sea
efectiva.
En esta zona es importante el control de
la temperatura y el coeficiente de
fricción, según los materiales que se
pongan en contacto.
HUSILLO CONVENCIONAL
ZONA DE COMPRESIÓN
En esta zona decrece uniformemente la
profundidad del filete, debido a esto el
material se funde/plastifica y compacta,
puesto que la fricción y la generación de
calor son más intensos.
Idealmente, el plástico que sale de esta
zona debería estar completamente
fundido, homogeneizado y a la
temperatura requerida para la boquilla.
HUSILLO CONVENCIONAL
ZONA DE DOSIFICACIÓN
En esta zona la profundidad del filete
permanece constante (menor valor).
La presión del fundido, generalmente, se
incrementa en esta zona, por lo que se
completa su homogeneización y se
establece la presión y temperatura
adecuadas para que el material salga por
la boquilla.
HUSILLOS: RELACIONES CARACTERÍSTICAS
RELACIÓN L/D
Diameter (D)
Length (L)
HUSILLOS: RELACIONES CARACTERÍSTICAS
RELACIÓN L/D
Determina la capacidad de plastificación del
husillo:
Cuanto más alto es el valor L/D, más largo será
el recorrido de la masa fundida.
La principal ventaja de un valor alto L/D es el
aumento del tiempo de permanencia del plástico
en la cámara de plastificación, lo que supone la
posibilidad de trabajar con temperaturas más
bajas.
Además, se disminuye el riesgo de infundidos.
HUSILLOS: RELACIONES CARACTERÍSTICAS
RELACIÓN L/D
La principal desventaja de una relación
L/D alta es que provoca una disminución
de las características del material por
degradación debido al mayor tiempo de
permanencia en el mismo.
HUSILLOS: RELACIONES CARACTERÍSTICAS
RELACIÓN L/D
Las relaciones L/D típicas suelen oscilar
entre 15 a 35, aunque las extrusoras
modernas pueden alcanzar valores
superiores a 40.
Un valor bajo de L/D disminuye el tiempo
de permanencia en la cámara, es
aconsejado en general en plásticos
técnicos y para el PVC.
HUSILLOS: RELACIONES CARACTERÍSTICAS
RELACIÓN DE COMPRESIÓN CR
Es la relación entre la altura del filete en la zona
de alimentación (junto a la tolva) entre la altura
del filete medido en la zona de dosificación (junto
al anillo de retención).
Cuanto más alta es la relación de compresión,
mayor será la compresión mecánica sobre el
material.
HUSILLOS: RELACIONES CARACTERÍSTICAS
RELACIÓN DE COMPRESIÓN CR
Define el nivel de presión que es capaz de llegar la
extrusora y, por tanto, su capacidad de
producción.
La presencia de zonas especiales de mezcla, hace
que esta relación pierda parte de su sentido.
HUSILLOS: RELACIONES CARACTERÍSTICAS
RELACIÓN DE COMPRESIÓN CR
Las CR típicas suelen oscilar entre
1:1 a 4:1
Los husillos con baja relación de compresión se utilizan para
la transformación de termoplásticos amorfos o aquellos que
son muy sensibles al aumento de temperatura, mientras que
para termoplásticos cristalinos se utilizan husillos con una
relación de compresión más elevada.
HUSILLOS: RELACIONES CARACTERÍSTICAS
VALORES REFERENCIALES
Material CR L/D
Caucho 1.5 12
PVC rígido 1.5-2 15-20
PVC plast. 2-2.5 20-35
Poliolefinas 3-4 25-35
Resinas fluoradas 2-4 25-30
PSO 2.5 20
PPO 2.3-3.5 20-25
POM 2.3-3.5 15-25
PC 2.5-2.8 20-25
PA 2.5-3.5 20-25
TIPOS DE HUSILLOS
ZONAS DE MEZCLA
ZONAS DE MEZCLA
TIPOS DE EXTRUSORAS
De acuerdo al tipo de cilindro y número de
husillos, las extrusoras se dividen en:
Extrusora monohusillo:
Convencional
De alto rendimiento
Extrusora de doble husillo:
Co-rotantes o de giro paralelo
Contra-rotantes o de giro contrario
TIPOS DE EXTRUSORAS
EXTRUSORA MONOHUSILLO
CONVENCIONAL
Se caracterizan por tener un cilindro
liso en su interior. La presión para
superar la resistencia opuesta por el
molde se alcanza en la zona de
dosificación.
TIPOS DE EXTRUSORAS
¿Cual es la fuerza impulsora que
hace que el material avance en la
extrusora?
TIPOS DE EXTRUSORAS
EXTRUSORA MONOHUSILLO DE
ALTO RENDIMIENTO
En las extrusoras de alto rendimiento,
la pared interna del cilindro en la
zona de alimentación está dotada de
una serie de ranuras longitudinales.
Estas ranuras permiten un mejor
transporte y compactación del
material.
TIPOS DE EXTRUSORAS
EXTRUSORA MONOHUSILLO DE
ALTO RENDIMIENTO
TIPOS DE EXTRUSORAS
EXTRUSORAS DE DOBLE TORNILLO
ENGRANADOS NO ENGRANADOS
HUSILLOS CO-ROTANTES
HUSILLOS CONTRA-ROTANTES
TIPOS DE EXTRUSORAS
EXTRUSORAS DE DOBLE TORNILLO
Totalmente engranados Parcialmente engrandados No engranados
Si no están engranados se puede alcanzar relaciones L/D de 100 o
mayores sin presentar problemas de contacto entre el metal de los
husillos Si hay interpenetración el valor de L/D se suele limitar a 50.
Las no engranadas tienen limitada capacidad de mezclado dispersivo
que puede solventarse con diseños con zonas de mezclado
especiales.
TIPOS DE EXTRUSORAS
EXTRUSORA DE DOBLE HUSILLO
CORROTANTES
Suelen presentar un mecanismo de transporte del
material de un husillo a otro que circula en forma de 8
A causa de este diseño engranado, permite la adición
de elementos de mezclado sin problemas
TIPOS DE EXTRUSORAS
EXTRUSORA DE DOBLE HUSILLO
CORROTANTES
Recomendadas para la extrusión reactiva.
Este tipo de extrusoras se las emplea,
usualmente, para la transformación de
poliolefinas.
El transporte se produce por la inducción
del rozamiento entre el husillo y el cilindro.
TIPOS DE EXTRUSORAS
EXTRUSORA DE DOBLE HUSILLO GIRO
CONTRAROTATORIO
El transporte es diferente que las corrotantes pues si están engranadas cada
uno de los husillos forma una cámara en forma de C, lo que obliga a que los
canales sólo pueden estar llenos parcialmente y, por tanto a una alimentación
deficiente. El material debe pasar de una cámara a otra a través de los
resquicios entre los filetes dando lugar a una gran cizalla, un incremento de la
presión y una buena fusión del material.
TIPOS DE EXTRUSORAS
EXTRUSORA DE DOBLE HUSILLO GIRO
CONTRAROTATORIO
Calentamiento por efecto
de las bandas calefactoras
lo que permite un mayor
control de temperatura
Combinación de
material Posibilidad de elevación
contenido en
pulsátil de temperatura: No
pasos diferentes
al final recomendado para
mezclado reactivo
TIPOS DE EXTRUSORAS
EXTRUSORA DE DOBLE HUSILLO GIRO
CONTRAROTATORIO
Pueden girar a altas velocidades (200 a 500 rpm) para aplicaciones de
mezclado pero también son usuales las bajas velocidades (10 a 40
rpm) para la obtención de perfiles. Este tipo de extrusoras tienden a
tener mejores características de transporte que las corrotantes. Para
conseguir un mejor mezclado, es necesario la utilización de elementos
de mezclado adicionales, que encarece el equipo.
TIPOS DE EXTRUSORAS
EXTRUSORA DE DOBLE HUSILLO GIRO
CONTRAROTATORIO
La ventaja con esta extrusora es que con
ella pueden transformarse materiales
sensibles a temperaturas elevadas y con
tiempos de permanencia cortos sin llegar al
límite de descomposición.
Generalmente, se las utiliza para procesar
materiales en polvo, en especial para PVC.
La ventaja radica en que pueden añadirse
aditivos al plástico sin que este sufra
excesivamente desde el punto de vista
térmico o mecánico.
TIPOS DE EXTRUSORAS
RELACIÓNES L/D TÍPICAS
• Valores usuales empleados en la
25 - 30
mayoría de las extrusoras industriales
Valores de L/D • Husillos de transporte y procesado
6
de plásticos
• Husillos no engranados 100
• Extrusoras Doble Husillo
• Husillos engranados 50
TIPOS DE EXTRUSORAS
EXTRUSORAS DE DOBLE TORNILLO
Principales ventajas Principales inconvenientes
• Mejor control del flujo del material de salida • Superior coste del equipo
(menores quedas de presión y superiores
producciones)
• Mejor control de las variables de procesamiento
• Superior grado de mezclado
• Poseen un sistema designado self-wiping
• Superior control de los tiempos de residencia y
de las fuerzas internas que actúan sobre el
material
TIPOS DE EXTRUSORAS
EXTRUSORAS PLANETARIAS
Sist. tornillos Zona de
planetarios alimentación
5-8. Control
temperaturas
10. Plato rompedor
11. Anillo refrigeración
TIPOS DE EXTRUSORAS
EXTRUSORAS PLANETARIAS
Permite una gran plastificación, homogeneización y dispersión del
plástico, pues la superficie de contacto total es unas 5 veces mayor
que otros sistemas, sin tener que incrementarse excesivamente el
tiempo de residencia
Garantiza un gran control de la temperatura, ya que se atempera tanto
la camisa, como el núcleo central
TIPOS DE EXTRUSORAS
EXTRUSORAS PLANETARIAS
Permiten la producción de
perfiles de grandes
dimensiones
Algunas aplicaciones: PVC
flexible, espumas semi-
rígidas de PVC, PP, PE,
cauchos
CABEZAL O DADO
El cabezal consta
de plato rompedor
y filtros, adaptador
y boquilla
CABEZAL O DADO
PLATO ROMPEDOR
Consiste en un elemento
metálico que contiene un
gran número de orificios
uniformemente
espaciados de entre 3 a
5 mm de diámetro.
CABEZAL O DADO
PLATO ROMPEDOR
Su función principal es soportar a los
filtros (mallas), por lo que ahí se
retienen los infundidos
CABEZAL O DADO
PLATO ROMPEDOR
Adicionalmente su presencia ocasiona:
Caída de presión en el material
Mejora la homogeneidad térmica
Convierte el movimiento helicoidal
del material en movimiento
longitudinal (uniformidad y calidad
del extrudado)
CABEZAL O DADO
PLATO ROMPEDOR
Durante el proceso de extrusión, los filtros se
ensucian y obturan, por lo que existen los
llamados cambiadores de filtros que permiten la
sustitución de éstos sin tener que interrumptir la
producción.
CABEZAL O DADO
Todos los dados contienen un canal de flujo, la denominada
cabeza repartidora, que es atravesada por la corriente de
material, a la cual se da una forma determinada
[Reig, 2004]
ADAPTADORES
Die end
Extruder end
BOQUILLA O HILERA
La boquilla se sitúa al final de la extrusora
con la misión de dar la forma deseada al
plástico fundido, teniendo en cuenta el
hinchamiento post-extrusión.
El diseño de la hilera debe tener en cuenta el
material que va a extrusionarse ya que el
dimensionado de los canales de flujo y la
abertura dependen de la reología, de la
orientación, del hinchamiento, del
enfriamiento y de la contracción del
material.
CABEZAL O DADO
BOQUILLA O HILERA
La boquilla es el orificio situado al final de la extrusora y
que da la forma al plástico fundido.
Se clasifican según la forma del producto:
• Boquillas anulares Tubos, recubrimiento de cables
• Boquillas planas Planchas, films
• Boquillas circulares Perfiles, fibras
CABEZAL O DADO
BOQUILLAS ANULARES
CABEZAL O DADO
BOQUILLAS ANULARES
Los dados poseen un pinola cuyo diseño intenta
ser lo más favorable al flujo, y está soportada
por filetes en la pared exterior del canal de flujo.
En el lado de extrusión presenta una forma
cónica, y evoluciona paulatinamente hacia la
forma del semielaborado a medida que se
acerca al molde.
La ventaja principal radica en el flujo central
que permite el molde, ya que asegura una buena
distribución del mismo.
Por el contrario, los filetes tienen un efecto
negativo, ya que el flujo debe rodearlos y de ello
resultan líneas de soldadura, que luego pueden
afectar la calidad del semielaborado, en forma
de rayas o zonas de menor espesor.
CABEZAL O DADO
BOQUILLAS ANULARES
CABEZAL O DADO
BOQUILLAS PLANAS
Básicamente se trata de
modificar la forma cilíndrica del
plástico fundido a medida que
entra en el cabezal hasta lograr
una forma delgada, más ancha y
al mismo tiempo manteniendo
uniformes el flujo y los perfiles
de presión y temperatura
CABEZAL O DADO
BOQUILLAS PLANAS
Se emplean tres formas básicas de cabezales:
Cabezal en forma de T Cabezal en forma de cola de pez Cabezal en forma de casco
• Más barato y sencillo de mecanizar • Mejor distribución del • Tipo de cabezal más
• Problemas de distribución del flujo material fundido empleado
• Poco conveniente para materiales de • Difícil de emplear en la • Superior distribución del
alta viscosidad o fácilmente
producción de láminas plástico fundido
degradables
• Principales aplicaciones: anchas o gruesas • Difícil de mecanizar (más
Recubrimientos por extrusión caro)
CABEZAL O DADO
BOQUILLAS PARA PERFILES
La boquilla partirá de un diseño más o menos en
bloque (circular normalmente) que se irá
adaptando progresivamente al perfil final
evitando en todo momento zonas en las que el
material pueda quedar retenido y pueda llegar a
degradarse térmicamente.
Se ha de favorecer un aumento uniforme de la
velocidad del fundido, así como las variaciones Hileras para un
bruscas de dirección. perfil en “U” con
Las boquillas se pueden clasificar y pueden ser y sin guiado de
llamadas en función de la forma del producto flujo
que producen.
BOMBA DE ENGRANAJES
En una extrusora, el extruido
presenta variaciones menores al 1%.
Si se requiere gran precisión se
adiciona una bomba de engranajes
formada por dos engranajes
interpenetrados y contrarrotantes.
BOMBA DE ENGRANAJES
Además genera una presión mayor lo que posibilita operaciones en
que la extrusora por sí sola no tiene capacidad como, por ejemplo, en
camisas con desgasificación en que se requiera una gran presión de
salida.
Aumentan el tiempo de residencia del
material por lo que pueden causar la
degradación del mismo.
No son recomendables en materiales
cargados.
Son costosas (solo cuando justifica).
MEZCLADORES ESTÁTICOS
Bibliografía consultada y
recomendada
• C. Rauwendaal. Understanding
Extrusion. Ed. Hanser. Münich, 1998
• W. Michaeli. Plastics Processing. An
Introduction. Ed. Hanser. Münich,
1995
• T.A. Osswald. Polymer Processing:
Fundamentals. Ed. Hanser. Cincinati,
1998
