UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA ELECTRICA Y ELECTRÓNICA

CURSO: CONTROLES ELÉCTRICOS Y

AUTOMATIZACIÓN

INFORME PREVIO N° 9

REDES
INDUSTRIALES

ALUMNO: MENDOZA GUTIÉRREZ, VÍCTOR.

CÓDIGO: 1023220325

GRUPO HORARIO: 91G (5:10-6:50 pm)

PROFESOR: DR. ING. CHÁVEZ TEMOCHE, NOÉ.

CALLAO, 16 DE JULIO DEL 2021

I. OBJETIVOS:

1. Analizar la aplicación de las redes de datos en la industria

2. Estudiar las bases teoricas en las que se fundamenta el desarrollo de las redes
industriales.
3. Estudiar las redes y buses mas extendidos en la industria.
4. Establecer criterios de valoracion que permitan seleccionar el sistema de comunicación
de datos mas adecuado para cada aplicación.
5. Realizar implementaciones y configuraciones practicas de dispositivos de redes
industriales.

II. MARCO TEÓRICO:

1. REDES INDUSTRIALES

Las redes de comunicaciones industriales deben su origen a la fundación FieldBus (Redes de

campo). La fundación FieldBus desarrolló un nuevo protocolo de comunicación para la
medición y el control de procesos donde todos los instrumentos puedan comunicarse en una
misma plataforma. Las comunicaciones entre los instrumentos de proceso y el sistema de
control se basan principalmente en señales analógicas (neumáticas de 3 a 15 psi en las válvulas
de control y electrónicas de 4 a 20 mA cc). Pero ya existen instrumentos digitales capaces de
manejar gran cantidad de datos y guardarlos históricamente; su precisión es diez veces mayor
que la de la señal típica de 4-20 mA cc. En vez de transmitir cada variable por un par de hilos,
transmiten secuencialmente las variables por medio de un cable de comunicaciones llamado
bus. La tecnología fieldbus (bus de campo) es un protocolo de comunicaciones digital de alta
velocidad creada para remplazar la clásica señal de 4-20 mA que aún se utiliza en muchos de los
sistemas DCS (Sistema de Control Distribuido) y PLC (Controladores Lógicos Programables),
instrumentos de medida y transmisión y válvulas de control. La arquitectura fieldbus conecta
estos instrumentos con computadores que se usan en diferentes niveles de coordinación y
dirección de la planta. Muchos de los protocolos patentados para dichas aplicaciones tiene una
limitante y es que el fabricante no permite al usuario final la interoperabilidad de instrumentos,
es decir, no es posible intercambiar los instrumentos de un fabricante por otro similar. Es claro
que estas tecnologías cerradas tienden a desaparecer, ya que actualmente es necesaria la
interoperabilidad de sistemas y aparatos y así tener la capacidad de manejar sistemas abiertos y
estandarizados. Con la mejora de los protocolos de comunicación es ahora posible reducir el
tiempo necesario para la transferencia de datos, asegurando la misma, garantizando el tiempo de
sincronización y el tiempo real de respuesta determinística en algunas aplicaciones.

1.1 ventajas

Las siguientes son algunas de las ventajas físicas, funcionales y de ejecución de las redes
industriales:

 Mejorar la calidad de los procesos existentes.

 Mejorar la cantidad del flujo de datos.
 Ahorro en el costo de cableado, ya que se optimiza el uso de este.
 Ahorro en los costos de instalación.
 Reducción de los costos de producción.
 Aplicación de sistemas modulares.
 Reducción de cajas terminales y cajas de conexión.
 Facilitar el control de todo el proceso productivo.
 Permitir el uso de dispositivos inteligentes.
 Distribución del monitoreo.
1.2 Estructura jerarquica de las redes industriales

La pirámide de las comunicaciones industriales constituye, en realidad, una forma gráfica de

representar el conjunto de sistemas de control distribuidos en una compañía. Antiguamente, las
máquinas podían estar cerca de un mismo PLC que ejerciera el control de los procesos, pero hoy
en día intervienen numerosos equipos en la fabricación y la gestión: máquinas, sensores, PLC...
Los procesos de producción cada vez más complejos, junto a las posibilidades del Industrial
Internet of Things y a la necesidad de procesar e interpretar datos en tiempo real mediante Big
Data, han hecho que la infraestructura de una fábrica adquiera una envergadura mucho mayor.
Fruto de ello, las empresas requieren más armarios de control, más alejados de las máquinas y
más interconectados entre ellos. “No puede haber una parte del proceso que no sepa cómo se
encuentra otra parte”, insiste Francisco Sánchez. Ahí entran en juego los buses de
comunicación. Son redes a las que están conectados todos los equipos de la fábrica (o las
fábricas) y que se encargan de recoger datos de toda la instalación. Cada elemento de la fábrica
habla su idioma, así que los protocolos de comunicación industrial aportan reglas para que los
dispositivos se puedan comunicar y transmitir información al conjunto. Algunos de los
protocolos de comunicación más comunes son AS-i, Profibus y Ethernet. Cada uno de ellos
interviene en un escalón distinto de la pirámide en la que se organiza la automatización de la
empresa.

Pirámide

La pirámide es una forma de organizar e interconectar todos los equipos de la compañía para
automatizar operaciones, optimizar la producción y gestionar los procesos de manera eficiente.
Consta de varios niveles de redes que se conectan entre sí a través de pasarelas de
comunicación.

Fig. 1
 Fig. 2

Nivel de sensores y actuadores: protocolo de comunicación AS-i

La base de la pirámide está poblada de sensores y actuadores. Para transportar sus datos, estos
dispositivos necesitarían una cantidad ingente de cables. No es una solución recomendable por
el riesgo de las pérdidas de señal. El protocolo de comunicación AS-i es una de las soluciones
más habituales. Se caracteriza por utilizar un único cable bifilar que enlaza todos los elementos.
También destaca por su sencillez de montaje y su facilidad de mantenimiento.
Este protocolo de comunicación industrial puede tener hasta 31 esclavos conectados y una
longitud de red de hasta 300 metros usando repetidores. Entre sus mayores limitaciones se
encuentra el hecho de que no puede comunicar distintos PLC entre sí.

Nivel de campo: protocolo de comunicación Profibus

En el segundo peldaño de nuestra pirámide, el nivel de campo, nos encontramos las conexiones
de diferentes partes de la máquina, como variadores de frecuencia o grupos de válvulas.
Para esta fase, el bus de comunicación más extendido del mercado es Profibus. El 40% de los
procesos industriales conectados hoy en día utilizan este protocolo. Y cerca de 1.400 compañías
fabrican componentes de control para esta red, como servomotores, variadores y pantallas.
Mediante un PLC maestro, este protocolo permite comunicar hasta 127 estaciones y distintos
PLC. Cuenta con una elevada velocidad de transmisión y una longitud que puede alcanzar los
10 km, si se usa un soporte físico de transmisión de cobre, o más de 100 km, mediante el uso de
redes de fibra óptica.

Nivel de célula y nivel de gestión: protocolo de comunicación Ethernet

Seguimos subiendo por la pirámide. En el nivel de célula, el objetivo es conectar diferentes

partes de los procesos. Y qué mejor manera de hacerlo que aprovechando la infraestructura
previamente existente de la red local LAN.
Mediante el uso conmutadores (switch), puntos de acceso y concentradores (hub), podemos
aprovechar las características de este protocolo para acceder a datos cuasi en tiempo real.
Autómatas programables, cámaras de visión artificial, servoreguladores, variadores de
frecuencia, HMI, sistemas PC-SCADA, y cualquier otro dispositivo industrial que cuente con
un puerto Ethernet son susceptibles de poder conectarse en este estadio.
Uno de los estándares que más está creciendo para el nivel de célula y de gestión es Profinet,
este protocolo se basa en la comunicación TCP/IP y aumenta de forma significativa el número
de conexiones simultáneas y la velocidad de transmisión, al tiempo que facilita las tareas de
programación.
Finalmente, en el pico de la pirámide, y fruto de todo el esfuerzo de transmisión de datos que
hemos hecho en los estadios anteriores, y el cual es hoy por hoy el gran objetivo de cualquier
compañía en la era de la Industria 4.0: tener una visión precisa, en tiempo real y fácil de
interpretar y de integrar en los estándares de gestión de la empresa, de lo que está sucediendo en
la fábrica y en sus procesos gracias al correcto uso del Big Data.

1.3 Algunos tipos de buses

La mayoría de los buses trabajan en el nivel 1 con interfaz RS 485

ASI (Actuator Sensor Interface)

Es el bus más inmediato en el nivel de campo y más sencillo de controlar. Consiste en un
bus cliente/ servidor con un máximo de 31 participantes, transmite por paquetes de solo 4
bits de dato. Es muy veloz, con un ciclo de 5 ms aproximadamente. Alcanza distancias de
máximo 100 m.

BITBUS
Es el más difundido en todo el mundo, es cliente/ servidor que admite como máximo 56
clientes, el paquete puede transmitir hasta 43 bytes de dato

PROFIBUS (Process Field Bus)

Es el estándar europeo en tecnología de buses, se encuentra jerárquicamente por encima de
ASI y BITBUS, trabaja según procedimiento híbrido Token passing, dispone de 31
participantes hasta un máximo de 127. Su paquete puede transmitir un máximo de 246
bytes, y el ciclo para 31 participantes es de aproximadamente 90 ms. Alcanza una distancia
de hasta 22300 m

DP estándar DIN E 19245 T3

Para aplicaciones de bajo costo en redes sensor/ actuador. Es especial para transmisión de
mensajes cortos transferidos a alta velocidad, para 32 nodos y 200 m de red 1,5 Mbps que
resulta en un intercambio de 1 Kbps de datos de sensor/actuador en menos de 10 ms

PA estándar DIN E 19245 T4

Para aplicaciones de control en procesos químicos, donde se deben tener precauciones de
explosión e incendio. El bus es el medio que permite conectar diferentes equipos de modo
tal que se pueden transmitir varias señales en la misma línea, todos los dispositivos pueden
intercambiar datos entre sí, y en cualquier momento se puede realizar una ampliación.
Desde el punto de vista puramente económico puede ocurrir que el sistema de bus sea más
costoso, pero por otra parte permite llevar a cabo una instalación más simplificada y rápida,
igual que su puesta en funcionamiento

Fieldbus en OSI
En la arquitectura OSI, fieldbus ocupa los niveles 1 (Físico), 2 (Enlace de Datos) y 3
(Aplicación); teniendo en cuenta que este último no solo se encarga de la interfaz de usuario
sino también de aplicaciones específicas dependiendo de cada aplicación

1.4 componentes de las redes industriales

En grandes redes industriales un simple cable no es suficiente para conectar el conjunto de

todos los nodos de la red. Por ello deben definirse topologías y diseños de redes para
proveer un aislamiento y conocer los requerimientos de funcionamiento. (Caicedo-Eraso,
2003). La tecnología en la industria con su rápida evolución ha permitido nuevos
desarrollos en ingeniería debido a la capacitación por parte del personal para alcanzar
competencias técnicas y administrativas que pueden llevar a incrementar la productividad y
con ello sobresalir al hacer más rápida, más simple y más eficiente sus actividades.
 Repetidor
El repetidor o amplificador es un dispositivo que intensifica las señales eléctricas para que
puedan viajar grandes distancias entre nodos. Con este dispositivo se pueden conectar un
gran número de nodos a la red; además, se pueden adaptar a diferentes medios físicos como
cable coaxial o fibra óptica.

Enrutadores
Es un switch “enrutador” de paquetes de comunicación entre diferentes segmentos de red
que definen la ruta.

Bridge
Con un puente la conexión entre dos diferentes secciones de red, puede tener diferentes
características eléctricas y protocolos; además, puede enlazar dos redes diferentes.

Gateway
Un Gateway es similar a un puente ya que suministra interoperabilidad entre buses y
diferentes tipos de protocolos y, además, las aplicaciones pueden comunicarse a través de
él.

1.5 Topología de las redes industriales

Los sistemas industriales usualmente consisten de dos o más dispositivos. Como un sistema
industrial puede ser bastante grande, debe considerarse la topología de la red. Las
topologías más comunes son:

Red Bus
Enlaza todos los dispositivos en serie por conexiones extensas con un mismo cable;
dependiendo del tipo de red, muchos nodos pueden estar empalmados en el bus y
comunicarse con otros nodos por el mismo cable. Además, esta topología es simple de
entender, fácil de extender, pero también presenta una serie de desventajas, por ejemplo:
una ruptura del cable puede causar fallas de comunicación a un número de dispositivos y la
congestión en el tráfico de la red reduce la comunicación en la misma.

Red Estrella
Tiene un controlador central y uno o más segmentos de conexión de red que parten del
concentrador; con la topología estrella se pueden agregar fácilmente nuevos nodos sin
interrumpir la operación de la red. Entre los beneficios de esta topología se encuentra que
ante la falla de un dispositivo no se interrumpe la comunicación entre algunos otros
dispositivos y la red; pero al fallar el concentrador la red entera falla.

Red Híbrida
Es la más usada para aplicaciones industriales ya que permite la combinación de las
topologías Bus y Estrella para crear grandes redes que consisten en concentradores y miles
de dispositivos iguales. Su configuración es muy popular en las redes industriales Ethernet
(Ethernet Powerlink, 2010), Fieldbus Foundation (Fieldbus Foundation, 2006), DeviceNet
(InfoPLC, 2007), Profibus (ODVA, 2010) y CAN (CIA, 2010), usando buses híbridos y
topología Estrella dependiendo de la aplicación requerida. La red en topología Híbrida
ofrece las ventajas y desventajas de las topologías de red Bus y Estrella. Se puede
configurar la red Híbrida para que al fallar un dispositivo no se saque a otro de servicio, y se
pueden adicionar o retirar segmentos de red sin afectar algún nodo de la ya existente.
1.6 Beneficios de las redes industriales

-Reducción de cableado (físicamente).

- Dispositivos inteligentes (funcionalidad y ejecución).
- Control distribuido (flexibilidad).
- Simplificación de cableado de las nuevas instalaciones.
- Reducción de costo en cableado y cajas de conexión.
- Aplicable a todo tipo de sistema de manufactura.
- Incremento de la confiabilidad de los sistemas de producción.
- Optimización de los procesos existentes.

2. REDES INDUSTRIALES CON PLC

Muchos sistemas están conformados por equipos de diferentes fabricantes y funcionan en

diferentes niveles de automatización; además, a menudo se encuentran distanciados entre sí;
sin embargo, se desea que trabajen en forma coordinada para un resultado satisfactorio del
proceso El objetivo principal es la comunicación totalmente integrada en el sistema. Al
usuario, esto le reporta la máxima flexibilidad ya que también puede integrar sin problemas
productos de otros fabricantes a través de las interfaces software estandarizadas En los
últimos años, las aplicaciones industriales basadas en comunicación digital se han
incrementado haciendo posible la conexión en una planta de procesamiento. De esta
manera, que la comunicación entre la sala de control y los instrumentos de campo se ha
convertido en realidad. La comunicación digital debe integrar la información provista por
los elementos de campo en el sistema de control de procesos.

2.1 Eficiencia en las redes de automatización

Hoy día las redes operan más rápidamente que en el pasado La pura velocidad no es el
problema, lo es la eficiencia Cuanta más eficiente es la red manejando datos, mayor es el
throughput y la productividad Ejemplo: aumentar el límite de velocidad en una autopista
de entrada a una ciudad no implica llegar más rápido en horas punta.

AUTOMATIZACION CON PLC’S

2.2 Soluciones con ETHERNET

Aunque los buses de campo continuarán dominando las redes industriales, las soluciones
basadas en Ethernet se están utilizando cada vez más en el sector de las tecnologías de
automatización, donde las secuencias de procesos y producción son controladas por un
modelo cliente/servidor con controladores, y sistemas ERP (Planificación de los Recursos
de la Empresa), teniendo acceso a cada sensor que se conecta a la red. La implementación
de una red efectiva y segura también requiere el uso de conectores, estos se encuentran
disponibles en una amplia variedad y para soluciones muy flexibles. Ethernet industrial es
todavía un estándar en desarrollo, sin embargo, una de sus características principales es que
es muy dinámico. Diferentes institutos, como la Asociación Ethernet Industrial o IOANA
Europa, se han asociado para guiar y liderar a fabricantes y usuarios internacionales
Ethernet como un estándar en todo el entorno industrial. La finalidad es crear
comunicaciones globales en todos los niveles, desde la automatización de la fábrica, vía la
automatización de los procesos productivos, hasta la automatización de edificios. En
principio, los medios de transmisión para Ethernet que hoy están disponibles son, por una
parte y como solución más habitual, el cable coaxial para 10 Mbits/seg, el cable Thin-
Ethernet-BNC para 10 Base 2 y el cable Thick-Ethernet para 10 Base 5. Por otra parte, para
10 Mbits/seg o 100 Mbits/seg (4 líneas de cable trenzado, tanto apantallado como sin
apantallar) se utilizan cables de par trenzado. AIE. Una efectiva solución para realizar una
aplicación de control de procesos industriales es utilizar tecnología de Gateway, con la cual
podemos utilizar la red corporativa (sea esta Ethernet, ATM, WLAN, FDDI o Token ring) e
integrar dicha red al monitoreo, supervisión, control y aplicaciones de adquisición de datos.
De esta forma, podemos hacer control desde estaciones de monitoreo (que pueden ser
remotas si existe la necesidad) conectadas directamente a la red TCP/IP de la empresa. Los
Gateway son dispositivos de capa de transporte; en donde la capa de aplicación no
necesariamente es software, por lo general las aplicaciones son de audio (alarmas), video
(vigilancia), monitoreo y control (sensores), conversión análoga/digital y digital/ análoga.
Para la programación de Gateway de alto nivel se utiliza el C++ y para la programación se
hace con hojas de cálculo. Estos dispositivos pueden ser programados de tal forma que en
caso de una emergencia o un simple cambio a otro proceso no se haga manualmente sino
realmente automático. Tal es el caso del sistema Freelance 2000; el cual es un sistema
Diginet S basado en Ethernet que da acceso a usuarios individuales y transmite datos hacia
y desde las estaciones de los operadores, estaciones de los ingenieros por medio de
conexiones con cable coaxial, fibra óptica e inalámbricamente. Este sistema posee entradas
análogas y digitales, al igual que salidas análogas y digitales; lo que es muy ventajoso en
una red industrial ya que me permite la interacción más directa entre el sistema de red
digital (donde se centra el sistema de monitoreo y control) y el sistema de sensores y
actuadores analógico; además, supera el inconveniente de las etapas de control y las etapas
de potencia. Actualmente, las tecnologías que triunfan en el mercado son aquellas que
ofrecen las mejores ventajas a los clientes y usuarios. Cada vez más se están acabando las
 tecnologías cerradas, que en un mundo en proceso de globalización, es imposible que
sobrevivan. A nivel industrial se está dando un gran cambio, ya que no solo se pretende
trabajar con la especificidad de la instrumentación y el control automático, sino que también
existe la necesidad de mantener históricamente información de todos los procesos, además
que esta información esté también en tiempo real y que sirva para la toma de decisiones y se
pueda así mejorar la calidad de los procesos. Las condiciones extremas a nivel industrial
requieren de equipos capaces de soportar altas temperaturas, ruido excesivo, polvo,
humedad y demás condiciones adversas; pero además requiere de personal capaz de ver
globalmente el sistema de control y automatización industrial junto con el sistema de red
digital de datos.

3. PROTOCOLOS

Actualmente existe una amplia gama de opciones, sin embargo, destacan algunos protocolos
de comunicación de redes industriales por sus beneficios.

3.1 DeviceNet

Es un protocolo de comunicación usado en la industria de la automatización para interconectar

dispositivos de control para intercambio de datos. Un protocolo de comunicación que permite
que dispositivos individuales (Arrancadores, Sensores Fotoeléctricos, escáner, etc.)
Comuniquen con el controlador de red. Una forma de verlo es que el término Capa de
aplicación implica que DeviceNet trata más con los datos de la aplicación que un nivel más bajo
o un protocolo de capa que no es de aplicación.

3.2 ASI

Es un sistema de cableados avanzados que fue diseñado para cambiar los cables discretos
que son conectado a un controlador programable como son los sensores y actuadores. Este
protocolo proporciona un sistema de cable único, que su uso es rápido, fácil conectar y de
operar, creado para los dispositivos más simples. Una de las características del AS-
INTERFACE es que con el PLC se puede conectar de manera sencilla y directa y también
puede funcionar como enlace descentralizado con sistemas de bus situados aguas arriba.
 3.3 Modbus

El protocolo Modbus es una estructura de mensajería creada por Modicon. Este protocolo
se usa para establecer una comunicación entre cliente y servidor en los dispositivos. Pero
existen dos que son los más utilizados actualmente: Modbus TCP/IP y el RTU. El
protocolo Modbus TCP/IP es un protocolo de comunicación diseñado que permite a
equipos industriales tales como PLCs, PC, drivers para motores y otros tipos de
dispositivos físicos de entrada/salida, comunicarse sobre una red Ethernet, Mientras que
el Modbus RTU que es una representación binaria compacta de los datos. El protocolo
Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un equipo de medición
temperatura y humedad puede comunicar los resultados a una PC. Modbus también se usa
para la conexión de un PC de supervisión con una unidad remota (RTU) en sistemas de
supervisión de adquisición de datos (SCADA).

3.4 PROFINET

Profinet está basado en Ethernet Industrial, TCP/IP y algunos estándares de comunicación

pertenecientes al mundo TI. Entre sus características destaca que es Ethernet en tiempo
real, donde los dispositivos que se comunican por el bus de campo acuerdan cooperar en el
procesamiento de solicitudes que se realizan dentro del bus.
Existen varios protocolos definidos dentro del contexto PROFINET como son:

 PROFINET/CBA: Protocolo asociado a las aplicaciones de automatización distribuida

en entornos industriales.
 PROFINET/DCP: Descubrimiento y configuración básica. Es un protocolo basado en
la capa de enlace, utilizado para configurar nombres de dispositivos y direcciones IP
 PROFINET/IO: A veces llamado PROFINET-RT (RealTime), es utilizado para
comunicaciones con periferias descentralizadas.
 PROFINET/MRP: Protocolo utilizado para la redundancia de medios. Utiliza los
principios básicos para la reestructuración de las redes en caso de sufrir un fallo cuando la
red posee una topología en anillo.

PROFINET/MRRT: Su objetivo es dar soluciones a la redundancia de medios para

PROFINET/RT.

 PROFINET/PTCP: Protocolo de Control de Precisión de Tiempo basado en la capa de

enlace, para sincronizar señales de reloj/tiempo en varios PLC.
 PROFINET/RT: Transferencia de datos en tiempo real. PROFINET/IRT:
Transferencia de datos isócrono en tiempo real.

3.5 PROFIBUS

 Es un estándar de red de campo abierto e independiente de proveedores, donde la interfaz

de ellos permite amplia aplicación en procesos, fabricación y automatización predial
Profibus proporciona tres versiones diferentes de protocolos de comunicación:

 Profibus–DP: este protocolo está optimizado para conseguir una alta velocidad de
transmisión. Está especialmente diseñado para establecer la comunicación entre el
controlador programable y los dispositivos de entrada/ salida a nivel campo.
 Profibus–PA: está especialmente diseñada para conseguir una comunicación fiable a
alta velocidad en ambientes expuestos a peligro de explosión.
 Profibus–FMS: se utiliza para la comunicación a nivel célula, donde lo principal es el
volumen de información y no el tiempo de respuesta

3.6 SERIAL ATTACHED SCSI (SAS)

El Serial Attached SCSI (SAS) es una tecnología de transferencias de datos hacia

dispositivos de almacenamiento (disco duro, unidades de CDROM, etc.), es el sucesor del
protocolo SCSI, su velocidad aumenta y permite la conexión y desconexión de forma
rápida. Una de sus características es que puede gestionar una tasa de transferencias, al
aumentar la cantidad de dispositivos conectados, más rápido serán las transferencias.
SAS cuenta con tres tipos de protocolos de comunicación que son:

 SSP (Serial SCSI Protocol), que permite el transporte de comandos SCSI entre

dispositivos SCSI,
  STP (Serial ATA Tunneled Protocol), que permite el transporte de comandos ATA
hacia múltiples dispositivos SATA,
 SMP (Serial Management Protocol), que permite el transporte de las funciones de
gestión del dominio.

3.7. ETHERCAT

Es un protocolo de código abierto para informática y tiene un alto rendimiento que

pretende usar protocolos Ethernet en el ambiente Industrial y es uno de los protocolos más
rápidos en la actualidad. Por ejemplo, con el método de transmisión de EtherCat, el paquete
de Ethernet se recibe, después es copiado en el dispositivo, se interpreta y se procesa. Los
medios de EtherCAT encajan bien para los ambientes industriales o de control puesto que
puede ser accionado con o sin interruptores. EtherCAT es un estándar abierto que se ha
publicado como especificación del IEC basada en entrada del grupo de la tecnología
de EtherCAT. EtherCAT es especialmente adecuado para aplicaciones rápidas. Entre las
aplicaciones características se incluyen máquinas de embalar, máquinas de fundición y
centros de mecanizado. Las capacidades de sincronización y utilización completa del ancho
de banda son muy atractivas para aplicaciones de movimiento donde se requiere la
sincronización de un gran número de unidades. Ahorra gastos de instalación al eliminar
tanto la topología de inicio de Ethernet como todos los conmutadores, enrutadores y
concentradores. EtherCAT encaja en el espectro de capas de aplicaciones de Ethernet
donde el rendimiento, la topología y el costo general de implementación son factores
determinantes.

3.8 BACNET

 Es un protocolo de comunicación de datos que define los servicios utilizados para la
comunicación de los dispositivos de automatización de los edificios y los sistemas de
control. En los días de comienzo de BACnet, Ethernet no se usaba en la construcción y la
aplicación industrial como lo es hoy en día. En ese momento, se usaban varias capas físicas
de enlace de datos en esas aplicaciones. Para satisfacer las necesidades del conjunto de
aplicaciones más amplio posible, BACnet se diseñó para admitir varias capas físicas y de
enlace diferentes, que incluyen:

 PTP (Punto a Punto) – proporciona comunicación interconectadas en módems y líneas

telefónicas de voz.
 MS/TP (master slave / token passing) – Es una LAN blindada de par trenzado, que
opera las velocidades.
 ARCNET– es un estándar de bus token, y los dispositivos generalmente lo soportan
usando chips de fuente única que manejan las comunicaciones de red.
 LONtalk – es el único tipo de LAN, que se requiere de herramientas especiales y un
conjunto de chip patentando para implementar.
4. FUENTES Y ENLACES

https://www.festo.com/es/es/e/tendencias/la-piramide-de-las-comunicaciones-
industriales-id_669145/
https://www.autycom.com/que-son-redes-industriales/

http://www.infoplc.net › files › comunicaciones

TEST 9

1.-FTP
2 Control abierta
3 Protocolo industrial común4- Protocolo serial - RS232
5 PROFIBUS
6. Red de Factoría.
7. Nivel 3: Planta
8. Nivel 2: Célula.
9. Red de Célula.
10. Nivel 0: E/S11. Segundo nivel
12. Wide Area Network
13. LAN, MAN, WAN
14. Bus de campo
15. Computer Integrated Manufacturing
16. 5 niveles
17. LAN/WAN Internet
18. LAN Internet
19. LAN industrial
20 PLC