METODO SUB LEVEL CAVING
HISTORIA Y EVOLUCION DEL METODO
El Método Sub Level Caving nacido originalmente como
un método aplicable a roca incompetente que colapsaba
inmediatamente después de retirar la fortificación. Se
construían galerías fuertemente sostenidas a través del
cuerpo mineralizado, se retiraba la fortificación y el
mineral se hundía espontáneamente para luego ser
transportado fuera de la mina.
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SUB LEVEL CAVING EN LA ACTUALIDAD
En épocas recientes, el método ha sido adaptado a roca
de mayor competencia que requiere perforación y
tronadura. Evidentemente dejo de tratarse de un método
de hundimiento en referencia al mineral, pero el nombre
original ha perdurado. Del hundimiento natural al
artificial.
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DEPOSITOS MINERALES DONDE SE APLICA EL METODO
El método Sub Level Caving se aplica de preferencia en cuerpos masivos y de forma tabular,
verticales o subverticales, como vetas, brechas y diques de grandes dimensiones, tanto en espesor
como en su extensión vertical (30 a 60 metros).
Geometría del deposito Aceptable Optimo
Forma Tabular Tabular
Potencia Media Grande
Buzamiento Cualquiera Vertical
Tamaño Medio Grande
Regularidad Media Alta
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Pero también puede ser aplicado en cuerpos horizontales o subhorizontales que sean de gran
potencia y en yacimientos masivos irregulares.
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TIPO DE ROCA CIRCUNDANTE
La roca circundante, o mas específicamente la superpuesta, debe ser poco competente, de
modo que se derrumbe con facilidad ocupando el vacío dejado por la extracción de la roca
mineralizada.
Además es deseable que la roca mineralizada y el material estéril superpuesto sean
fácilmente diferenciables y separables, en el sentido de minimizar su mezcla y por
consiguiente la dilución del mineral.
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PRINCIPIOS DEL METODO
Consiste en dividir el cuerpo mineralizado en subniveles,
para su posterior hundimiento y extracción, desde los
niveles superiores a los niveles inferiores. Su disposición
general (layout) es bastante simple, regular y
esquemática; y no requiere de excavaciones e
instalaciones demasiado complejas.
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La producción en este método proviene, tanto de los frentes de extracción, como de las
labores de desarrollo realizadas en mineral; generalmente, entre un 15 a un 20% de la
producción proviene del desarrollo de nuevos subniveles. Los ritmos de producción del
método SLC es de 4000 a 20000 lpd. El costo de producción del método es 7 a 12 Us$/ton.
La dilución es alta de un 15 a 20% y una recuperación del 75%.
Por ejemplo Ridgeway Gold Mine (Ridgeway) produce 15000 ton. al día de cobre y oro.
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En general el concepto de método por hundimiento implica que el material estéril
superpuesto se derrumba y rellena el vacío que va dejando la extracción del cuerpo
mineralizado. Este proceso de debe propagar hasta la superficie, creando así una cavidad
o cráter conocida.
Hundimiento en Ridgeway. Hundimiento en mina Tinyag, Perú.
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La principal debilidad de este método es la alta dilución a la que queda expuesto
permanentemente el mineral arrancado durante el proceso de extracción, Se mide en
términos de la relación entre la diferencia de leyes del mineral in-situ y del material
extraído, con respecto a la diferencia de leyes del mineral in-situ y del material
contaminante.
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INFRAESTRUCTURA DE UN SUB LEVEL
CAVING
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SUBNIVELES
En el método SLC los subniveles se ubican a través
del cuerpo mineralizado en intervalos verticales que
varían, en la mayoría de los casos, de 8 a 20 m. La
explotación queda de este modo diseñada según una
configuración geométrica simétrica.
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Generalmente el acceso a los subniveles es por rampas comunicadoras.
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CONFIGURACION DE LOS SUBNIVELES
La configuración de los subniveles se puede adecuar a los distintos cuerpos y a formas
irregulares pero se distinguen dos configuraciones principales
CONFIGURACION TRANSVERSAL
Esta configuración se aplica en cuerpos anchos.
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CONFIGURACION LONGITUDINAL
Se aplica en cuerpos angostos, las galerías deben girarse en dirección al cuerpo
adoptando una configuración longitudinal.
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GALERIA DE PRODUCCION
En cada subnivel se desarrolla una red de galerías paralelas en el plano horizontal
separadas generalmente de 10 a 15 m, conocidas como galerías de producción
(cruzados de producción XP).
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Estas galería son conocidas como galerías de producción (llamadas comúnmente también
cruzados de producción XP), que cruzan transversalmente o longitudinalmente a todo el
cuerpo.
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Estas galería tienen como propósito el arranque y extracción del mineral en todos los
subniveles.
Estas galería son de gran sección (4 a 7 m de ancho) y constituyen la mayor parte de los
desarrollos requeridos y su excavación puede llegar a representar hasta un 20% de la
capacidad productiva de la mina. Desde estas galerías se realizan perforación en realce
con equipos Simba.
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RELACION GEOMETRICA ENTRE
SUBNIVELES
Las galería de un determinado subnivel se ubican entremedio y equidistantes de las galerías de los
subniveles superiores e inferiores. De este modo, toda la sección mineralizada queda cubierta por
una malla de galerías dispuestas en una configuración romboidal.
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GALERIA CABECERA
En cada uno de los subniveles se realiza una galería que permite la comunicación entre las
galerías de producción emplazadas en la roca yacente (footwall), por lo general orientada según el
rumbo y siguiendo el contorno del cuerpo mineralizado. Es donde se encuentran los piques de
traspaso y las chimeneas de ventilación.
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GALERIA DE SEPARACION O SLOT
Las galería de producción correspondientes a un mismo subnivel se conectan en uno de los
extremos por una galería de separación o slot. La galería de separación sirve para construir
chimeneas de rainura (slot) que permiten la generación de una cara libre al inicio de la producción
de la galería.
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ACCESOS
Generalmente, el acceso a los subniveles es por medio de una rampa que comunica y permite el
acceso a todos los subniveles.
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PIQUES DE TRASPASO (OREPASS)
Los subniveles están comunicados además por medio de piques de traspaso que permiten la
evacuación del mineral arrancado hacia un nivel de transporte principal que generalmente se ubica
bajo la base del cuerpo mineralizado.
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Desde la galería slot, se realiza un banqueo invertido y se crean chimeneas de cara libre,
el lo preferible del sistema VCR.
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Desde cada galería de producción de cada subnivel se perforan tiros hacia arriba en forma
radial, según un diagrama en abanico que cubre toda la sección de la roca de forma
romboidal ubicada inmediatamente encima, atravesando el pilar superior. La separación de
un anillo respecto al siguiente o sea el burden va desde 2 a 3 metros típicamente.
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La longitud de los tiros es variable pudiendo alcanzar hasta unos 40m. El diámetro de
perforación se ubica de 50 a 90 mm. La perforación se realiza anticipadamente como una
operación continua e independiente de la tronadura. Se utilizan jumbos electrohidráulicos
diseñados para perforación radial.
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TRONADURA DE PRODUCCION
La operación de tronadura del bloque de mineral se inicia en el subnivel superior, en retroceso
desde el limite mas alejado o pendiente (hanging wall) del cuerpo mineralizado hacia el limite
yacente (foot wall). Esto produce ingreso de estéril al caserón. Cada tronadura involucra entre dos
y cinco abanicos por galería.
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CARGUIO Y TRANSPORTE
El material tronado desde la frente de la galería de producción se extrae con equipos LHD de gran
capacidad, los cuales cargan el mineral en la frente y lo transportan a través de las mismas
galerías de perforación para vaciarlo en los piques de traspaso que se conectan a las galerías de
cabecera.
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Este sistema operativo alcanza una alta eficiencia. Una misma pala puede mantenerse
continuamente en operación sirviendo simultáneamente a varias galerías del mismo
subnivel.
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VENTILACION
El uso intensivo de cargadores LHD diesel exige disponer de una buena ventilación en las galerías
de producción. Considerando que tales labores son ciegas, se debe recurrir a sistemas auxiliares
de ventilación.
La solución mas conocida consiste en inyectar el aire fresco por la rampa. El aire accede así a la
galería de cabecera donde se instala una puerta de control dotada de un ventilador soplante
inyector.
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FORTIFICACION
Este método implica el desarrollo de una gran cantidad de labores de gran sección, específicamente las
galería de producción de 4 a 5 m de ancho, que a su vez tiene una vida relativamente corta. Ambos
sentidos apuntan en sentido contrapuesto en cuanto a satisfacer de modo eficiente las condiciones de
estabilidad de tales excavaciones.
Si se trata de una roca competente no se requiere de elementos de fortificación adicionales. En presencia
de rocas medianamente competentes, se pueden utilizar elementos de refuerzo provisorios tales como
enmaderado, pernos cementados y malla de alambre.
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DILUCION
La dilución es directamente proporcional a la superficie de contacto entre el mineral y el estéril, de tal modo
que la línea de contacto sea mínima. Lo que se intenta evitar, no es otra cosa que la dilución lateral.
Se ha podido demostrar que el ingreso de estéril va en aumento a medida que progresa la extracción y
aparece generalmente luego de extraer un 50% del tonelaje total tronado, sin embargo, existen numerosos
factores que pueden apresurar o retardar su aparición. El mineral in-situ se ve rodeado por tres caras de
material hundido (techo, frente y costado).
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VENTAJAS DEL METODO SLC
Las principales ventajas de este método se detallan a continuación:
• El método puede ser aplicado en roca ‘’muy competente o moderadamente competente’’.
• Puede adecuarse a cuerpos irregulares y angostos.
• Es un método seguro ya que todas las actividades se realizan siempre dentro de las galerías
debidamente fortificadas y nunca en caserones abiertos.
• Dada las características de configuración y de operación, este método es altamente mecanizable,
permitiendo importantes reducciones de costos operativos.
• Las actividades mineras son de fácil organización ya que existe poca interferencia entre ellas.
• Se puede llevar la perforación adelantada lo que da holgura en caso de imprevistos.
• Efectuar los desarrollos en mineral, permite obtener beneficios en el corto plazo e incluso en el
periodo de preparación. Además permite un mejor reconocimiento del cuerpo mineralizado y disponer
de mineral para efectuar pruebas y ajustes de los procesos metalúrgicos involucrados.
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DESVENTAJAS DEL METODO SLC
Las principales desventajas del Sub Level Caving son:
• Se debe admitir un cierto grado de dilución del mineral.
• El método requiere de un alto grado de desarrollos.
• Se debe implementar un control de producción acucioso.
• Existen perdidas de mineral; al llegar al punto limite de extracción, el mineral altamente diluido
remanente se pierde, además se pueden generar zonas pasivas, es decir, sin escurrimiento, lo que
implica perdidas.
• Al generarse el hundimiento, se produce subsidencia, con destrucción de la superficie, además, las
labores permanentes como chimeneas de ventilación y rampas deben ubicarse fuera del cono de
subsidencia requiriéndose mayor desarrollo.
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SECUENCIA DE EXPLOTACION
En el Sub Level Caving, la secuencia de explotación es por naturaleza descendente y en retroceso. Las
recomendaciones operacionales indican que es aconsejable trabajar manteniendo independencias entre
las operaciones de preparación, perforación, arranque y extracción, de modo de reponer sin
interferencias, al área activa perdida por la explotación.
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La secuencia es de NW hacia SE y desde caja piso a caja techo.
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MINA KIRUNA
Las reservas del yacimiento en sus inicios se estimaron en 1800 millones de toneladas de Fe.
Actualmente no son mas de 380 millones de toneladas. La explotación comienza en 1900 pero recién en
1960 se comienza la extracción por Sub Level Caving, actualmente el ritmo de producción es de 19
millones de toneladas de concentrado y pellet de hierro por año.
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MINA KIRUNA
Es la mina subterránea mas grande del mundo en explotación de hierro. La longitud del yacimiento es de
4500 metros y la profundidad del yacimiento de Kiruna no se ha logrado determinar, pero se a estimado
hasta 2000 metros de altura y un ancho de 80 metros, con una ley de hierro de un 60 a 67%. En los
yacimientos se aplica un Sub Level Caving transversal. Se tiene planificada una recuperación mina del
80% y una dilución del 20%. La producción es de 7600 a 80000 tpd.
Sobre la calidad del macizo rocoso en mineral el RQD es de un 35%a un 60% y la calidad del estéril en
RQD es de 60% a 75%.
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MINA KIRUNA
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MINA KIRUNA
La explotación del cuerpo se lleva en 8 áreas de producción, cada uno contiene un grupo de pique de
traspaso y sistema de ventilación. Existe un total de 32 piques de traspaso entre los niveles 775 y 1045,
los cuales fueron construidos por medio de raise borer. Los piques de traspaso fueron fortificados por
medio de una jaula alimak, instalando pernos, cables y Shocrete.
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MINA KIRUNA
Los parámetros del diseño del Sub Level Caving de Kiruna han ido evolucionando con el tiempo.
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Para realizar estas operaciones de realce fue necesario recurrir a equipos Simba TDH
especiales en los cuales el martillo es accionado por agua, fabricados por la empresa
WASSARA. El diámetro de perforación es de 115 mm y tubos de 2.3 metros. Un carrusel
completo es capaz de perforar 60 metros. Consumo de 330 litros de agua/min. y 180 bar.
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TRANSPORTE
El mineral es transportado desde los contenedores de roca en el pique de mineral a
enormes trituradoras. En Kiruna el mineral es extraído en trenes sin conductor en el nivel
principal de la mina de 1045 m. Cada equipo consta de 24 coches y el transporte de 500
toneladas de mineral; la mina utiliza nueve locomotoras y 185 vagones.
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MINA RIDGEWAY
La mina Rideway, es operada por Newcrest Mining Limited (NML), localizada aproximadamente a 20 km
al sur de Orange, y a 250 km oeste de Sydney, Australia. En el año 1960 Newcrest Mining Limited
descubre la mineralización de alta ley de oro/cobre conocido como Ridgeway. Ridgeway fue el tercer
deposito descubierto por Newcrest en el valle de Cadia. La construcción y puesta en marcha de la mina
fue completada en marzo de 2002.
El deposito de Ridgeway es un pórfido de cobre y oro, localizado a una profundidad entre 600 a 1300
metros de profundidad. El deposito tiene una dimensión de aproximadamente 400 metros Este-Oeste,
250 metros Norte-Sur, y en la vertical excede los 1000 metros de altura.
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DESCRIPCION DEL METODO DE EXPLOTACION
El método de explotación seleccionado para la extracción de las reservas del yacimiento
Ridgeway fue el Sub Level Caving, el cual es el mas adecuado considerando la forma del
yacimiento y la calidad del macizo rocoso.
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MANEJO DE MINERAL
El mineral fragmentado es extraído por equipos LHD desde la calle de producción y es
enviado de los subniveles de producción por piques de traspaso hasta el nivel inferior
5010, en este nivel horizontal el mineral es acarreado por equipos LHD para ser
descargado por los equipos sobre un chancador giratorio.
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SUBSIDENCIA
En el año 2003 la subsidencia rompe con la superficie topográfica.
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DISEÑO DE LA UBE
La unidad básica de explotación (UBE) del método Sub Level Caving puede definir como
un rombo, para el proyecto Ridgeway la unidad básica de explotación presenta las
siguientes característica:
Espaciamiento m 14
entre galerías
Espaciamiento m 15-30
entre subniveles
Ancho de pilar m 14
Ancho de galería m 6
Altura de galería m 4.2-4.7
Inclinación de rings º 80
Angulo shoulders º 65
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