Apuntes de Control Automático de Procesos

para Ingenieros Químicos

Prof. Johnny Bullón Escuela de Ingeniería Química. ULA

I. Control automático. Introducción

Los principios fundamentales que gobiernan el control automático se encuentran en la

naturaleza, especialmente en el comportamiento (en forma consciente o no) de los organismos
con un grado de evolución mayor.
En muchas de las acciones humanas, como caminar y conducir un automóvil, se contabilizan
todos los elementos que constituyen la estructura del llamado control realimentado, que consiste
en: medir, comparar y actuar. Así por ejemplo, una persona que tropieza y pierde el equilibrio, se
entera por la información que los elementos sensores (otolitos) envían al cerebro. Este compara
la información que está llegando con la referencia que significa estar erguido en equilibrio y
toma las decisiones para corregir el equilibrio a través de movimientos de las extremidades.

I.1. Teoría de Control

Para que un proceso opere adecuadamente, se hace necesario monitorear cierta cantidad de
variables y, muy probablemente manipular en forma simultánea varias otras. Es de hacer notar,
que si bien muchas veces puede decirse a priori cuales de éstas variables deben ser manipuladas,
no es menos cierto que en general la mayoría de las variables de un proceso no son totalmente
independientes entre sí. En la figura 1, se muestra el esquema general del control de un proceso.

Figura 1. Esquema general del control de un proceso.

Los procesos se controlan con mayor precisión para dar productos más uniformes y de más alta
calidad mediante la aplicación del control automático de procesos, cuya función es mantener en
determinado valor de operación las variables del proceso: temperaturas, presiones, flujos, etc.

Algunos de los términos usados en el campo del control automático de procesos son:

1
Variable controlada: esta es la variable que se debe mantener o controlar dentro de algún valor
deseado.
Punto de control o consigna: es el valor que se desea tenga la variable controlada.
Variable manipulada: es la que se usa para mantener a la variable controlada en el punto de
control.
Perturbación: es cualquier variable que causa que la variable de control se desvíe del punto de
control.
Circuito o Lazo abierto: La figura 2 muestra la situación en la cual se desconecta el controlador
del sistema, el controlador no realiza ninguna función relativa al control del proceso.

Figura 2. Esquema de Control a Lazo Abierto

Control de circuito cerrado: la figura 3 se refiere a la situación en la cual se conecta el

controlador al proceso.

Figura 3. Esquema de Control a Lazo Cerrado

Conociendo estos términos, se puede establecer el objetivo del control automático de procesos
como: utilizar la variable manipulada para mantener a la variable controlada en el punto de
control a pesar de las perturbaciones.

Un controlador, sea de tecnología neumática, eléctrica analógica o electrónica numérica presenta

las siguientes características:

2
 • Una señal normalizada de entrada (medida B(t)) y una señal normalizada de salida
(comando o control m(t)) visualizables.
• Una consigna (C(t)) ajustable y visualizada.
• Permite el ajuste de los parámetros del algoritmo de cálculo.

También puede presentar:

• Sistemas de tratamiento de señales de medida: linealización de la respuesta de una
termocupla, raíz cuadrada, filtro de ruido, etc.
• Selector de consigna externa-interna, control automático o manual, de acción
directa o inversa.
• Alarmas de baja o alta medida.
• Limitadores de consigna y de salida.

En la figura 4, se esquematiza el algoritmo de cálculo de un control.

Figura 4. Algoritmo de cálculo

donde: B(t): Variable medida

C(t): Consigna
E(t) : Error C(t)-B(t)
m(t) : Señal de control

Ejemplo: Estanque calefactor con control de temperatura

Sea un proceso muy sencillo que tiene por objetivo calentar una corriente F de un líquido, desde
una temperatura Ti a una temperatura de referencia TR. Como elemento calefactor se utilizará
vapor que condensa en un serpentín inmerso en el seno del líquido en el estanque, que se supone
perfectamente agitado. Para simplificar el ejemplo, se supondrá que no hay pérdidas, que las
propiedades físicas permanecen constantes y que el vapor condensa sin que el condensado se
subenfríe. Todas estas hipótesis se adoptan solamente para simplificar la ilustración, tendiendo a
una mejor comprensión del fenómeno de control realimentado y no serán necesarias cuando se
pretenda controlar un proceso más complejo.
La cantidad de calor entregada por el vapor es: q = ωλ , donde ω es el flujo de vapor en kg/h y λ
es el calor latente del vapor en cal/kg. Si Cp es el calor específico del líquido y ρ su densidad, se
tiene el siguiente balance térmico:
dT
FC p (Ti − T ) + ωλ = Vr C p (1.1)
dt

3
T es la temperatura real alcanzada por el fluido (no necesariamente igual a TR). El sensor se
encarga de medir esta temperatura T, generando la temperatura medida TM y transmitiendo esta
información al controlador. Este instrumento establece la comparación entre el valor de
referencia y la medición, generando una función llamada error de control:

E(t) = TR(t)-TM(t) (1.2)

Basado en este error, el controlador tendrá que generar una señal de comando para ser enviada a
la válvula o elemento final de control. La relación matemática empleada para obtener este efecto
se denomina algoritmo de control.
Notas:
1) Puesto que el instrumento de medición o sensor genera señales equivalentes expresadas
en unidades físicas distintas de temperatura (psi o mA), las unidades físicas de la
referencia deben ser homogéneas, pero internamente el controlador establece la
conversión de modo que para el operador la información está expresada directamente en
o
C o en porcentaje del span. En general, la relación entre las unidades está dada por [TR]=
KM [T], donde KM es la ganancia estática del sensor y [ . ] significa las unidades de la
variable argumento.
2) Si se utilizan funciones de transferencia, se considera implícito que el sistema es lineal o
está linealizado y que se está trabajando en todo momento con variables de desviación
respecto al estado estacionario inicial.
3) El esquema de control realimentado es valido aun cuando el proceso no sea lineal.
Evidentemente, en este caso la transformación de Laplace no es aplicable y se debe
proceder a la integración directa de las ecuaciones resultantes. Este procedimiento es el
mas empleado hoy día a través de la simulación digital de los procesos, y constituye el
área mas fructífera en el desarrollo de sistemas que se aproximan en mayor grado a los
procesos reales.
4) El flujo de información desde que se efectúa la medición en el proceso, hasta la acción
compensadora de control sobre él, recorre un camino que forma un lazo cerrado, llamado
lazo de control.
5) Puesto que la información que proviene del proceso (TM) es substraída de la referencia en
el controlador, el sistema se conoce como control por realimentación negativa (negative
feedback control).

I.2. Función de transferencia en lazo cerrado (Sistemas lineales)

Sea el siguiente lazo de control por retroalimentación

T(s)
TR(s) E(s) M(s) ω(s)
GC(s) Gv(s) GP(s)

TM(s)
GMT(s)
Figura 5. Diagrama de bloques de un lazo de control

4
Si el algoritmo de control es Gc(s) y el mecanismo de la válvula está representado por Gv(s), son
validas las siguientes relaciones:
M(s) = Gc(s) E(s) (1.3)
ω(s) = Gv(s) M(s) (1.4)
TM(s) = GMT(s) T(s) (1.5)

Donde GC(s) es la señal de comando generada por el controlador. Transformando las ecuaciones
anteriores se tiene:

T(s) = GP(s) ω(s) +Ti(s) (1.6)

ω(s) = Gv(s) M(s) = Gv(s) Gc(s) E(s) (1.7)
E(s) = TR(s) – TM(s) = TR(s) - GMT(s) T(s) (1.8)

Despejando TM(s):

GC ( s )GV ( s )G p ( s )GMT ( s ) GMT ( s )

TM ( s ) = TR ( s ) + Ti ( s ) (1.9)
1 + GC ( s )GV ( s )G p ( s )GMT ( s ) 1 + GC ( s )GV ( s )G p ( s )GMT ( s )

Si TR(s) permanece constante en el tiempo (y por lo tanto TR(s) = 0) se habla de un problema de

regulación, y el objetivo de control es eliminar el efecto de las perturbaciones. La ecuación
anterior deviene:

TM(s) = GM(s) Ti(s)/[1 + GCGVGPGM] (1.10)

Si la perturbación es cero y es la referencia la que cambia, se tiene un problema de

servomecanismo y la ecuación 1.9 deviene:

TM(s) = GCGVGPGM TR(s)/[1 + GCGVGPGM] (1.11)

Es evidente que esta parcelación del problema de control es artificial y sólo obedece a una
simplificación de la operación matemática. Para sistemas lineales o linealizados, basta con
superponer las respuestas. En el caso de proceso no lineales, la superposición no es valida y
ambos efectos deben estudiarse en forma simultánea.

I.3. Algoritmos clásicos de control realimentado o ley de control

Hasta ahora no se ha definido la función de control Gc(s) o, de otro modo, todavía no se ha

establecido en forma explicita cuál es la relación que existe entre el error de control y la señal de
comando enviada a la válvula.
Siempre utilizando el ejemplo del estanque calefactor, se desarrollaran las relaciones algebraicas
utilizadas por los sistemas convencionales de control.
Escribiendo la ecuación (1) para el estado estacionario, suponiendo que se ha alcanzado la
temperatura deseada y despejando para ω se tiene:
ωc = FρCp(TRe-To)/λ (1.12)

5
donde el subíndice “e” significa estado estacionario. Para que la válvula de control entregue esta
cantidad de vapor, se necesita de una señal de comando, también estacionaria, que cumpla con la
relación:
ωe = KvMc (1.13)

Es el controlador el encargado de generar esta señal de comando Mc. Cuando se produce

cualquier desviación, por ejemplo en Ti, se produce una variación en la temperatura T, pues la
energía que ingresa al proceso ha cambiado. A su vez, el sensor-transmisor detecta este cambio y
TM también se modifica, produciéndose una desigualdad con TR y aparece un error de control
distinto de cero. El controlador debe ser capaz de generar una corrección, función del error
producido. La señal de comando debe cumplir con:

Mc(t)=Mo +Kc E(t) (1.14)

I.3.1. Control proporcional

El algoritmo de control más sencillo es la acción proporcional esto es, la acción correctora en la
variable de control se calcula en forma proporcional al error de control:

Ecuación temporal: m(t ) = k c E (t ) + m0 (1.15)

M (S ) 1
Función de transferencia: GC ( S ) = = KC = ; (1.16)
E (S ) BP
BP: Banda proporcional

Donde Kc es un parámetro de proporcionalidad llamado ganancia proporcional y que es ajustable

en el controlador. Este parámetro puede ser positivo: control directo, o negativo, control
reciproco o indirecto. La elección correcta del signo debe hacerse teniendo en consideración las
necesidades del proceso y el modo de operación de la válvula, el cual está relacionado a su vez
con los aspectos de seguridad en el funcionamiento del proceso. Como convención, salvo que se
especifique expresamente lo contrario, se va a trabajar siempre con valores positivos. La
determinación o ajuste de este parámetro no es simple y se estudiará mas adelante en conjunto
con el problema de estabilidad del sistema controlado.

En los controladores más antiguos, la ganancia de control se especifica a través de su reciproco

expresado en porcentaje, parámetro que se conoce como banda proporcional:

BP = 100/Kc (1.17)

Los valores normales de la banda proporcional en un controlador están comprendidos entre 1 %

y 500 %.

Otra explicación física de la acción proporcional

En un primer caso las variables físicas están en régimen nominal o estado estacionario, la
variable medida es igual a la consigna y Qs es estable en su valor nominal.

6
La variable medida (flotador) impone una corrección del 50%, lo que implica una apertura de la
válvula que asegure el paso de QA= Qs. El valor central es entonces, 50% lo que no corresponde
obligatoriamente al flujo máximo admitido en por esta válvula, todo depende del largo del
vástago y las características del cuerpo de la válvula.

La posición del pivote determina la altura del brazo y más cerca está el pivote del flotador, la
ganancia del controlador será más importante: para una pequeña variación de la variable medida
se tiene una variación proporcional de la corrección.

Si la perturbación varia, por ejemplo el consumo. Qs aumenta, el nivel baja y con el flotador, la
corrección aumenta, abriendo la válvula. Esto hace que el flujo de entrada aumente.

Se puede observar que si Qs aumenta, QA debe aumentar para que el tanque no quede vacío. La
válvula abrirá para que QA aumente, pero el nivel no volverá a su valor inicial de consigna.

I.3.2. Control proporcional integral PI

Como se verá mas adelante, al estudiar el comportamiento dinámico de un proceso controlado, el

control proporcional es incapaz, por su naturaleza, de eliminar totalmente el error de control
cuando se introduce algún cambio permanente en alguna perturbación o en la referencia. Se
produce así una diferencia o error residual entre la variable a controlar y su referencia. Este error

7
remanente se denomina off-set. En el controlador PI, el elemento final se mueve de acuerdo con
una función integral en el tiempo de la variable controlada. La inclusión de una parte correctora
proporcional a la integral del error, es capaz de solucionar el problema del error remanente,
reduciéndolo a cero cuando el tiempo tiende a infinito (es una aproximación asintótica). Esta
propiedad se demostrará a través del desarrollo matemático para un problema general y también
como una consecuencia lógica en un problema de síntesis de un controlador, cuando se
especifica el comportamiento del proceso con off-set cero.
Se tiene entonces:
M(t) = Mo + Kc e(t) + KI E(t) dt (1.18)

Redefiniendo KI como Kc/τi y transformando según Laplace:

M(s) = Kc (1 + 1/τis) E(s) (1.19)

Y la función de transferencia del controlador es

Gc(s) = Kc [1 + 1/τis ] (1.20)

El parámetro τi se conoce como tiempo integral y es también un valor ajustable en el controlador.

El tiempo de acción integral τi en minutos equivale a “minutos por repetición de la acción
proporcional”. También se acostumbra a expresar la acción integral en “repeticiones por minuto”
que es el numero de veces por minuto con el que se repite la acción proporcional y que es el
reciproco matemático de minutos por repetición.
Si bien el controlador PI elimina el error residual (por demostrar), significa la introducción de un
nuevo parámetro que es necesario especificar. Además, la acción integral es desestabilizante,
razón por la cual va siempre acompañada por la acción proporcional.

I.3.3. Control proporcional derivativo PD

En la regulación derivada existe una relación lineal continua entre la velocidad de variación de la
variable controlada y la posición del elemento final de control. Es decir, el movimiento de la
válvula es proporcional a la velocidad de cambio de la variable, por ejemplo, la temperatura,
cuanto más rápidamente varíe ésta, tanto mas se moverá la válvula.
El factor a señalar en la acción derivada es que al oponerse ésta a todas las variaciones, posee un
gran efecto de estabilización, si bien no elimina el offset característico del sistema de posición
proporcional. Por este motivo la regulación derivada, suele emplearse juntamente con la acción
integral.
Se tiene entonces:
dE (t )
M(t) = Mo + Kc E(t) + KD (1.21)
dt
Redefiniendo KD como KcτD y transformando según Laplace:

M(s) = Kc (1 + τDs) E(s) (1.22)

Y la función de transferencia del controlador es

8
 Gc(s) = Kc [1 + τDs ] (1.23)

La acción derivativa se puede ejercer sobre el error o sobre la variable medida sola.

I.3.4. Control proporcional integral derivativo PID

A medida que los valores de una propiedad del proceso cambian en el tiempo, la derivada de esta
señal representa la tendencia del cambio. Es decir, es una proyección hacia donde se desplazara
el proceso en el futuro. (Debe quedar muy claro que solo es una proyección y no una
determinación del futuro). Esta característica hace de la derivada una señal muy útil en los
procesos lentos, pudiéndose generar señales correctivas que de algún modo se adelantan al
cambio y permiten acelerar las correcciones.

a) Control proporcional derivativo ideal (PID ideal)

El algoritmo de control contiene ahora los tres modos de control

t
1 dE (t )
m(t ) = K C E (t ) + ∫ E (t )dt + τ d + m0 (1.24)
τI 0 dt
Considerando las variables de desviación y transformando

M (S ) 1
Con función de transferencia: GC ( S ) = = KC + +τ d S (1.25)
E (S ) τIS

Físicamente es imposible generar una señal que sea la derivada matemática de otra señal. Solo es
posible obtener aproximaciones ya que de otro modo, a frecuencias muy altas, se necesitaría una
ganancia infinita. Esto es especialmente aplicable a señales que contienen ruido, el cual puede
ser considerado como la superposición de muchas señales de alta frecuencia.

b) Control proporcional integral derivativo comercial

Las consideraciones del ultimo párrafo llevaron a los fabricantes a sintetizar un sistema
aproximado de PID, formado por la combinación de un control PI y de una función conocida
como lead-lag que representa la aproximación a la acción derivada
t
K dE (t )
m(t ) = αK C E (t ) + C ∫ E (t )dt + K C + m0 (1.26)
τI 0 dt
τ +τd
donde α = I (1.27)
τI
α es un parámetro especificado por el fabricante y que corresponde a un numero pequeño.
Normalmente este valor viene fijado de fabrica o en algunos casos es posible cierto grado de
ajuste por el usuario.

9
Diferentes estructuras de un controlador. Las acciones elementales se pueden asociar de varias
formas:
1) Estructura paralela. En la figura 6, se muestra su esquema.

Figura 6. Estructura paralela

t
1 dE (t )
Ecuación temporal: m(t ) = K C E (t ) + ∫ E (t )dt + τ d + m0 (1.28)
τI 0 dt
M (S ) 1
Función de transferencia: GC ( S ) = = KC + +τ d S (1.29)
E (S ) τIS
2) Estructura en serie. Su esquema se muestra en la figura 7.

Figura 7. Estructura serie

Ecuación temporal:
K t dE (t )
m(t ) = αK C E (t ) + C ∫ E (t )dt + K C + m0 (1.30)
τI 0 dt
τ +τd
donde α = I (1.31)
τI
α: coeficiente teórico de interacción entre la acción integral y la derivativa.
M (S )  1 
Función de transferencia: GC ( S ) = = K C 1 + (1 + τ d S ) (1.31)
E (S )  τIS 
3) Estructura mixta I. Esta es la estructura más usada actualmente, se muestra en la figura
8.

10
 Figura 8. Estructura mixta I

KC t dE (t )
Ecuación temporal: m(t ) = K C E (t ) + ∫
τI 0
E (t )dt + K Cτ d
dt
+ m0 (1.32)

M (S )  1 
Función de transferencia: GC ( S ) = = K c 1 + + τ d S  (1.33)
E (S )  τIS 
4) Estructura mixta II. Su esquema se muestra en la figura 9.

Figura 9. Estructura mixta II.

KC t dE (t )
Ecuación temporal: m(t ) = K C E (t ) + ∫
τI 0
E (t )dt + τ d
dt
+ m0 (1.34)

M (S )  1 
Función de transferencia: GC ( S ) = = K C 1 +  + τ d S (1.35)
E (S )  τ I S 
El error comúnmente se define como la diferencia entre la variable medida y la consigna:
E(t)=C(t)-B(t). El controlador es de acción directa si m(t) aumenta cuando E(t) aumenta, y es de
acción inversa si m(t) aumenta cuando E(t) disminuye.

I.4. Respuesta de los procesos controlados

Ecuación característica

En forma genérica, se vio que la respuesta de un proceso controlado está dada por:

GC ( s )GV ( s )G p ( s )GMT ( s ) GMT ( s )

TM ( s ) = TR ( s ) + Ti ( s ) (1.36)
1 + GC ( s )GV ( s )G p ( s )GMT ( s ) 1 + GC ( s )GV ( s )G p ( s )GMT ( s )
Suponiendo que todas las funciones de transferencia son conocidas, la inversión de la variable
TM(s) puede efectuarse una vez que el denominador de la función de transferencia:

11
1 + GC ( s )GV ( s )G p ( s )GMT ( s ) sea expresado como un producto de factores binomiales: Esto no
siempre es fácil. Entre las funciones puede existir alguna que contenga un tiempo muerto y la
factorización se convierte en la resolución de una ecuación trascendente. Existen aproximaciones
pero no son realmente satisfactorias. Aun en el caso de las funciones polinomiales puras, la
ecuación resultante puede ser de un grado muy alto y, por lo general, con coeficientes a tres
parámetros de control, por determinar. De ahí, entonces, la tremenda importancia que tiene la
simulación, que permite abordar problemas de una complejidad mucho mas allá de las
limitaciones analíticas, constituyéndose en una de las herramientas auxiliares más poderosas en
el estudio de sistemas controlados.
La factorización puede abordarse resolviendo el denominador igualado a cero, lo que constituye
la llamada ecuación característica del proceso controlado. A las raíces de esa ecuación se les
denominan polos en el lazo cerrado. Además, como el conocimiento del proceso esta siempre
ligado a la acción de la válvula y del sensor-transmisor, se describe en forma más simple
GV ( s )G p ( s )GMT ( s ) = G y, por lo tanto, la ecuación característica deviene:
1 + GC ( s )G = 0 = ( s − p1 )( s − p2 )...( s − pn ) (1.37)
El orden n de la ecuación se encuentra sumando el orden del modelo que representa al proceso,
incluyendo válvula y sensor-transmisor, mas el orden de la función de control.

Control proporcional

Se estudiará el comportamiento de un controlador proporcional a través del mismo ejemplo

simple, pero ilustrativo, que sirvió para introducir el tema de control realimentado. Las
conclusiones, sin embargo, serán de carácter general para cualquier proceso que tenga la
estructura matemática del intercambiador.
Ejemplo: Repuesta a un cambio escalón unitario en la referencia o consigna.

Gc G
TM ( s ) = (1.38)
s (1 + Gc G )
A B1 Bn
∴ TM ( s ) = + + .... + (1.39)
s ( s − p1 ) (s − pn )
∴TM ( s ) = A + ∑ Bi e ( pit ) (1.40)

Los polos Pi pueden ser reales o complejos conjugados. En este ultimo caso, los factores Bi que
ponderan dichos polos, son también parámetros complejos conjugados. De esta forma, la
respuesta es siempre real. La naturaleza de la respuesta depende de manera exclusiva de la
ubicación de los polos en el plano s y esta ubicación está íntimamente relacionada con el
problema de estabilidad, como se verá más adelante.
Ejemplo. Respuesta del intercambiador de calor para funciones específicas: Control
proporcional, sensor-transmisor y válvulas instantáneos:
Transformando según Laplace la ecuación
dT
FC p (Ti − T ) + ωλ = Vr C p
dt
Se tiene:

12
 Ti ( s ) K pω ( s )
T ( s) = +
(τ p s + 1) (τ p s + 1)
λ V
con K p = ; τp =
FρC p F
Si el sensor-transmisor y la válvula son instantáneos: GMT(s)=KMT; GV(s)=KV y reemplazando en
la ecuación obtenida para un cambio unitario en la referencia, se tiene:
K c K v K p K MT
(τs + 1)
TM ( s ) =
s (1 + K c K v K p K MT )
(τs + 1)
desarrollando la ultima expresión:
 
1 1 
TM ( s ) = Κ  − 
 s (s + 1 ) 
 τ 
K c K v K p K MT τp
donde Κ = ;τ=
(1 + K c K v K p K MT ) 1 + K c K v K p K MT

volviendo al dominio del tiempo:

[
TM (t ) = Κ 1 − e ( − t / τ ) u (t ) ]
La respuesta al cambio de referencia aparece en la figura 10:

Figura 10. Algoritmo de cálculo

Notas:
- El producto K c K v K p K MT debe ser siempre positivo y, por lo tanto Κ es
menor que uno. Luego, TM tiende en forma asintótica a un valor inferior a
1
uno, que es el valor deseado. La diferencia, 1 − Κ = es el
1 + K c K v K p K MT
error remanente (offset), definido anteriormente.
- El valor del error remanente disminuye a medida que Kc ↑. Sin embargo,
el aumento desmedido de la ganancia de control sensibiliza el proceso
controlado y aparecen otros fenómenos no considerados en la modelación

13
 inicial. Una ganancia de control demasiado grande hace que el sistema sea
proclive a oscilar o, peor aún, se descontrole totalmente.
- La positividad del producto de las ganancias estáticas, así como el valor
adecuado de la ganancia del controlador, son problemas que se abordarán
al establecer el estudio de estabilidad del sistema controlado.
- El control realimentado cambia los polos del proceso sin control: τp≠τ con
τp>τ es decir, la dinámica se hace más rápida.

Resultados similares se obtienen para cambios permanentes en la perturbación Ti. En este caso la
respuesta dinámica a un cambio unitario en Ti es:

[
TM (t ) = Λ 1 − e −t / τ ]
1
con Λ =
1 + K c K v K p K MT

El control proporcional reduce entonces el efecto de las perturbaciones, pero no las elimina
completamente, de acuerdo con la discusión sobre la posición del vástago de la válvula que se
realizó al introducir el ejemplo del intercambiador.

Control proporcional integral

En forma totalmente general, utilizando la ecuación:

GC ( s )GV ( s )G p ( s )GMT ( s ) GMT ( s )

TM ( s ) = TR ( s ) + Ti ( s )
1 + GC ( s )GV ( s )G p ( s )GMT ( s ) 1 + GC ( s )GV ( s )G p ( s )GMT ( s )

y reemplazando Gc(s) por su expresión particular en el caso del control PI se tiene para un
cambio escalón unitario en la referencia:

 1 
K c 1 + G ( s )
 τis
TM ( s ) =
  1 
s 1 + K c (1 + ) 
  τ i s 
Aplicando el teorema del valor final:

K C K v K p K MT
τi
TM ( s ) = lim S .TM ( s ) = =1
s →0 K C K v K p K MT
τi
Si bien este resultado es importante, hay que hacer notar algunos problemas asociados al control
PI: el resultado anterior es estacionario y sólo es válido si el sistema es estable. El
comportamiento dinámico puede ser muy oscilatorio y la variable controlada puede sobrepasar

14
con creces a la referencia debido a la acción integral, es muy fácil que las variables de control
lleguen a la saturación y por último, el número de parámetros de control se duplicó.

Ejemplo: Control PI para el intercambiador

Reemplazando las funciones de transferencia desarrolladas para el intercambiador, se tiene:

K C (1 + 1 / τ i s ) K v K p K MT /(1 + τ p s )
TM ( s ) =
1 + K C (1 + 1 / τ i s ) K v K p K MT /(1 + τ p s )
y desarrollando:

K C K v K p K MT
TM ( s ) =
[τ τ
i p s + τ i s (1 + K C K v K p K MT ) + K C K v K p K MT s
2
]
La solución general es:

TM ( s ) = A0 + A1e p1t + A2 e p2t

donde p1 y p2 son las raíces del polinomio que esta dentro del paréntesis cuadrado. La naturaleza
de la respuesta depende de la naturaleza de las soluciones de la ecuación característica.
Utilizando el teorema del valor final, es fácil observar que TM(∞) = 1 y por lo tanto, el error
remanente es cero, tal como se demostró para el caso general con un controlador PI.

Control proporcional integral derivativo PID

Si bien la acción integral elimina el error remanente para cambios permanentes en la referencia o
en la perturbación, la respuesta del proceso se hace más lenta y tiende a oscilar. Para acelerar la
respuesta se puede aumentar el valor de Kc pero esta acción incrementa también la sobre
oscilación de la respuesta.
La combinación de los tres modos de control, conduce a una respuesta en lazo cerrado que es
similar a la estudiada para el control PI, es decir, no hay error remanente (por la acción integral)
y por lo general hay oscilaciones. Sin embrago, la acción derivada tiende a hacer más robusto el
control, permitiendo valores mayores de Kc que en el caso PI, acelerando la respuesta sin que
aumente la sobre oscilación. En la siguiente figura se observa:

- La velocidad de la respuesta disminuye levemente

- La sobre oscilación disminuye notablemente
- El tiempo de elevación aumenta levemente
- El tiempo de establecimiento permanece aproximadamente constante.

15
 Figura 11.

Resumiendo, cada acción de control tiene sus ventajas y desventajas, encontrándose que la
solución mas apropiada es un compromiso al que se llega ponderando adecuadamente los tres
modos. Esta ponderación no es fácil y es necesario un ajuste cuidadoso de los parámetros del
controlador (sintonía o tuning). Esta sintonía está íntimamente relacionada con el problema de
estabilidad del sistema controlado y a ello se dedicará otra sección. En las figuras 12 y 13 se
muestran una comparación de las respuestas de los sistemas controlados por diferentes tipos de
controladores.

Figura 12. Comparación de las acciones del controlador P vs PI

Figura 13. Comparación de las acciones del controlador PI vs PID

16
I.5. Esquemas de control.

Se han visto hasta ahora sistemas de regulación basados en la realimentación continua de la señal
de error del proceso a través del controlador, consiguiéndose gracias a las características de
estabilidad del lazo cerrado de control, la reducción gradual del error hasta que éste se anula
apreciablemente dentro de los limites de precisión de los instrumentos (o se estabiliza si sólo
existe acción proporcional y hay offset).
Existen varios esquemas de control que se aplican de acuerdo a la complejidad del sistema. Los
esquemas más comunes son el control feedback o por retroalimentación y el control feedforward
o por acción precalculada. Adicionalmente, existen otros esquemas de control para procesos más
complejos, entre ellos están: control en cascada, control por sobreposición, control selectivo,
control de razón y control de proceso multivariable.

I.5.1. Control feedback o por retroalimentación

Éste es un esquema de control de lazo cerrado, un sistema en donde en presencia de

perturbaciones se compara una variable medida con su valor deseado y esta diferencia se emplea
como parámetro de control. En general, el control consiste en la medición de una variable de
proceso, su comparación con un valor objetivo y el ajuste de un elemento final de control para
tratar de igualar la variable medida con su valor objetivo. Su principal ventaja es que resulta ser
una técnica sencilla de control, efectiva ante cualquier perturbación, no necesita de un
conocimiento muy profundo del proceso para trabajar efectivamente. Su desventaja es que actúa
sobre la variable manipulada sólo después que la variable controlada ha sufrido una perturbación.
En la figura 14, se ilustra su esquema típico.

Figura 14. Esquema de control por retroalimentación

Los tipos más comunes de controladores por retroalimentación son: el controlador proporcional
(P), el controlador proporcional-integral (PI) y el controlador proporcional-integral-derivativo
(PID).
Una gran ventaja del sistema de realimentación es que no es necesario el conocimiento completo
de las características del proceso, ya que el control se inicia al presentarse una señal de error y el
controlador realiza la corrección de forma externa al proceso.
Sin embargo, una gran desventaja que presenta este sistema de control, es precisamente la
necesidad de que exista una señal de error para que el controlador actúe iniciando la corrección,
es decir, que cuanto más retardo posea un proceso tanto más difícil será controlarlo con el

17
sistema clásico de realimentación, ya que con tanto mayor retardo actuará el instrumento y en el
intervalo de tiempo “muerto” las características del proceso pueden haber variado.
De aquí que se ha generalizado la aplicación de otras técnicas de control que son variantes o
completan las P, PI o PID estudiadas o bien constituyen otro enfoque completamente distinto del
clásico. Estudiaremos seguidamente estos sistemas.

I.5.2. Control feedforward o por acción precalculada

El objetivo de este esquema de control es medir una o más variables de entrada (perturbaciones)
que hacen que la variable controlada se desvíe del punto de control, tomando la acción sobre la
variable manipulada con el fin de compensar y disminuir los cambios de la variable controlada.
Su ventaja es medir la perturbación del proceso y compensarla sin esperar que la variable
controlada indique que ha ocurrido una perturbación. Su desventaja radica en ser más
complicada y costosa al momento de implementarla. En la figura 15 se muestra un esquema
típico de este control.

Figura 15. Esquema de control por acción precalculada

Nótese que el control anticipativo requiere un conocimiento exacto y completo de las

características estáticas y dinámicas del proceso.

I.5.3. Control en cascada

Una de las técnicas para mejorar la estabilidad de un circuito complejo es el empleo del control
en cascada. Su utilización es conveniente cuando la variable controlada no puede mantenerse
dentro del punto de consigna, por óptimos que sean los ajustes del controlador, debido a las
perturbaciones que se producen en alguna condición del proceso.
Es una técnica que implementa un lazo de control por retroalimentación dentro del lazo de
control primario o principal. Puede usarse cuando hay perturbaciones significativas sobre la
variable manipulada del lazo primario. El control en cascada puede acelerar también la respuesta
del sistema de control, reduciendo la constante de tiempo de la función de transferencia del
proceso que relaciona la variable manipulada con la salida del mismo.
El lazo secundario se crea para controlar la variable manipulada del lazo primario. El lazo
primario manipula entonces el punto de control del controlador secundario; en la figura 16 se
muestra su esquema.

18
 Figura 16. Esquema de control en cascada

El control en cascada puede ser implementado exitosamente si:

Las perturbaciones afectan la entrada al controlador retroalimentado primario.
Las perturbaciones son medibles por el lazo de control secundario.
El período de respuesta del lazo primario es 3 veces mayor que el período de
respuesta del lazo secundario.
La estrategia para ajustar este tipo de controlador es la siguiente:
El ajuste es hecho de manera secuencial.
El controlador secundario es ajustado primero porque el lazo secundario afecta la
dinámica a lazo abierto del lazo primario. Durante esta operación el controlador
primario no esta en operación.
El lazo secundario es ajustado de manera convencional.
Cuando el lazo secundario ha sido ajustado satisfactoriamente, puede ajustarse el
primario.

I.5.4. Control selectivo

Es otro esquema de control interesante para condiciones de seguridad y optimización de los

procesos industriales. Se usa para limitar la variable de un proceso en un valor alto o bajo con el
objeto de evitar daños en el proceso o en la calidad del producto. Entre las aplicaciones típicas se
encuentra el bombeo en oleoductos

Figura 17.

19
En esta aplicación hay dos controladores de presión, uno en la aspiración y otro en la impulsión
cuya señal de salida es seleccionada por un relé selector en comunicación con la válvula de
control. El control se efectúa en condiciones de funcionamiento normales con el controlador de
impulsión y cuando por cualquier avería baja la presión de aspiración de la bomba por debajo del
limite de seguridad debe entrar en funcionamiento el control de aspiración en lugar del de
impulsión. Para conseguirlo, éste ultimo instrumento es de acción inversa, el punto de consigna
del controlador de aspiración es inferior a los valores normales de trabajo, y el relé selector
selecciona la mínima de las dos señales que le llegan. De este modo, el control normal se
efectuará con el controlador de impulsión y cuando baje demasiado la presión de aspiración y
llegue a ser inferior a su punto de consigna, la señal de salida disminuye y llega a ser inferior a la
salida del controlador de impulsión, con lo cual el relé selector la selecciona y la válvula pasa a
ser controlada directamente por la presión de aspiración.
Otras aplicaciones residen en la protección de presión de un compresor con regulación de caudal
de descarga, la utilización de varios tipos de combustibles en una caldera de vapor, etc.
En la industria química, en particular en la fabricación de polímeros, resinas, fibras y
elastómeros, se utilizan procesos discontinuos. En un reactor se introducen los reactivos a
transformar y se someten a un programa de temperaturas determinado para cada producto
resultante, repitiéndose ciclo tras ciclo la fabricación. Es esencial la uniformidad en la calidad de
producto obtenido a través de los procesos discontinuos que se repiten, así como es conveniente
la regulación precisa de las condiciones de la reacción química para obtener siempre la misma
calidad en el producto y evitar la perdida total o parcial de una operación. Entre estas
condiciones de reacción se encuentra la temperatura. Si el proceso no admite “offset”, que suele
ser el caso usual, es necesario que el controlador tenga como mínimo acción PI.

I.5.5. Control de razón

Son sistemas con corrección anticipada en los que una variable se controla en relación con otra
para lograr el objetivo de control. Por ejemplo, los aditivos se controlan en relación con el
componente principal en una mezcla, para mantener constante la composición de la misma.
Entonces, la variable controlada primaria es la composición, la cuál es función de la relación de
los componentes. Sin embargo, no siempre se puede medir, en cuyo caso no se puede controlar
por retroalimentación. Así, en un sistema de control de razón la verdadera variable controlada es
la relación R del flujo controlable f al flujo libre q, entonces:
f q
R = ; o bien R = (1.41)
q f
La manera obvia para poner en práctica la función de control de razón es al calcular R, como lo
ilustra la figura 18, pero esta no es la mejor forma.

Figura 18. Cálculo de la relación.

20
En la figura 30, se tiene un divisor dentro del circuito cerrado, sin importar cual sea la variable
que se encuentra en el numerador. Si es f, la ganancia del circuito cambia con la variable libre; si
es q, el circuito se convierte en uno no lineal en el que la ganancia cambia con la salida del
controlador:
dR 1 dR q −R
= ; o bien =− 2 = (1.42)
df q df f f
Todos estos problemas se pueden resolver al extraer el cálculo del circuito cerrado. Así, el
control de razón se efectúa en el circuito del punto de control, haciendo:
r = Rq; o bien r = q (1.43)
R
En la figura 19 se muestra el cálculo en el punto de control.

Figura 19. Cálculo en el punto de control.

En esta configuración, una de las variables se vuelve controlada y la otra sirve para generar un
punto de control. La variable libre se multiplica por el coeficiente ajustable R en la estación de
control.

I.5.6. Control por sobreposición o coacción

Es aún una estrategia de control simple pero poderosa, se utiliza generalmente como: (a) una
estrategia de protección para mantener las variables del proceso dentro de ciertos límites que
deben imponerse para asegurar la seguridad del personal, del equipo y la calidad del producto y
(b) una estrategia de optimización que permite suavizar la transición entre controladores para
obtener máximos beneficios. Como estrategia de protección, el control por sobreposición no es
tan drástico como el esquema de protección entrelazado, el cual se utiliza principalmente como
protección contra mal funcionamiento del equipo; Cuando se detecta mal funcionamiento, el
proceso se detiene mediante el sistema entrelazado (Smith, 1997).

I.5.7. Control de proceso multivariable

Una de las características más importantes de los procesos, es que normalmente existen muchas
variables que lo afectan (entradas) y muchas variables del proceso (salidas), que dependen de las
variables de entrada. El control multivariable comprende aquellos procesos en los que se deben

21
controlar más de una variable, éstos se denominan procesos multivariables o procesos de
múltiples entradas y múltiples salidas (MIMO). En estos casos, se deben hacer tres preguntas:
¿Cuál es la mejor agrupación por pares de variables controladas y manipuladas?
¿Cuánta interacción existe entre los diferentes circuitos de control y cómo afecta a
la estabilidad de los circuitos?
¿Se puede hacer algo para reducir la interacción entre los circuitos?
El control multivariable compensa las perturbaciones en las variables del proceso y desacopla las
mismas de tal modo que sí, por ejemplo, se cambia el punto de control de una de las variables
sólo ésta queda afectada sin modificar o perturbar las otras.
Las consideraciones siguientes son válidas:
- ¿Cuales son los objetivos de control? En otras palabras, ¿Cuántas y cuáles
variables deben controlarse?
- ¿Qué propiedades del proceso deben medirse? La selección debe apuntar
no sólo a aquellas variables que se utilizaran directamente en lazos de
control, que se denominan medidas primarias, sino que es también
necesario pensar en mediciones secundarias o auxiliares, útiles para
control inferencial y adaptable.
- ¿Qué variables de entrada deben medirse? Se supone que, en general, las
entradas son todas medibles y por lo tanto deben utilizarse para control
inferencial y control adaptable. Con respecto a las perturbaciones, sólo
algunas son medibles y se utilizarán en el control prealimentado.
- De las variables de entrada, ¿Cuáles se utilizarán como variables
controlantes o manipuladas? La selección en este punto es importante y
hay que prestar especial atención a la facilidad con que se puede manejar
la variable y a la sensibilidad del proceso.
- ¿Cuál es la configuración de control? Es decir, ¿cómo se conectan las
salidas a controlar y las entradas a manipular? Resulta que, para un
sistema con N salidas y N entradas hay N! configuraciones posibles.
- ¿Qué pasa si el número de entradas es menor que el número de salidas?
Hay aquí un problema relativo a la controlabilidad del proceso, problema
que está más allá de los límites de estos apuntes.

En conclusión, el control de sistemas multivariable no se visualiza fácil. Al número

relativamente grande de configuraciones de control posibles, hay que agregar todavía el
problema de interacción y de lazos y de lazos interactuantes que se estudia a continuación:
Sea por ejemplo, un proceso con dos variables de salida y1 e y2 y dos variables manipuladas, m1
y m2, relacionadas según las ecuaciones de transferencia:
y1 ( s ) = G11 ( s ).m1 ( s ) + G12 ( s ).m2 ( s )
y 2 ( s ) = G21 ( s ).m1 ( s ) + G22 ( s ).m2 ( s )
Este sistema de ecuaciones puede escribirse de manera mucho más compacta empleando la
notación vectorial:

y(s) = G(s) m(s)

Con: y(s) = [y1,y2]T; m(s) = [m1,m2]T y la matriz de transferencia:

22
 g11 g12
G ( s) =
g 21 g 22

El acoplamiento es el efecto cruzado que experimenta la variable i-ésima cuando cambia la

variable manipulada j-ésima, representada por las funciones gij cuando i≠j. Debe considerarse
que la numeración de las variables es totalmente arbitraria y que se puede acomodar dicha
numeración según las necesidades de nomenclatura. Sin embargo, una vez hecha la numeración,
hay que ser consecuente con ella.
Suponiendo que se establece un sistema de control utilizando la configuración no diagonal (par
yi – mi):

Figura 20. Algoritmo de cálculo

Un cambio en r1, por ejemplo, significa que el control c1 modifica la variable m1 para llevar y1 a
su nuevo valor. Pero m1 actúa como perturbación para el segundo lazo y el control c2 cambia m2
para eliminar la perturbación en y2. A su vez, m2 es perturbación en el primer lazo y los
esfuerzos se refuerzan deteriorando la calidad del control global con un efecto desestabilizante.
Es necesario considerar también, que la sintonización de los controladores c1 y c2, en forma
independiente, no garantiza la estabilidad del sistema global.

II. Elementos de estabilidad (Sistemas Lineales)

Existen varias maneras de definir la estabilidad de un sistema, dependiendo de la formalidad

matemática con la cual se describe su comportamiento. Afortunadamente, para los sistemas
lineales, estas definiciones son equivalentes. Así que basta con estudiar la más usada en la
literatura de control. Hay que tener muy claro que los resultados teóricos sobre la estabilidad
están supeditados a las restricciones reales sobre el proceso y, finalmente, estas son más
importantes que los resultados algorítmicos.

II.1. Estabilidad BIBO (Bounded input, bounded output)

Se define así al estudio de la respuesta dinámica de un proceso cuando es estimulado por señales
de estradas acotadas (bounded). El test no se pronuncia cuando las señales de entrada no son
acotadas, porque en este caso, obviamente, no se puede esperar una respuesta acotada y puesto
que todo sistema físico posee limitaciones en los rangos de funcionamiento, sólo se puede
esperar su destrucción. De esta manera, sólo interesa el estudio de funciones forzantes tales como

23
u(t), Asen(wt), Ae-αt, etc., caracterizadas todas ellas por tener transformadas de Laplace con
polos en el semiplano izquierdo. Los polos de una señal controlada, corresponden a la suma de
los polos del proceso en lazo cerrado mas los polos de la función forzante, y como estos, son a
priori polos en semiplano izquierdo, solo interesa conocer los polos aportados por la ecuación
característica.

II.1.1. Procesos en lazo abierto (sin control, Kc = 0)

Sea un proceso representado por la función de transferencia GP(s) con señal de entrada X(s) y
respuesta Y(s):
Y(s) = GP(s) X(s) (2.1)

Definición de estabilidad BIBO:

Un sistema es estable si y sólo si, su respuesta a un estímulo acotado es también una función
acotada. Es decir:
X(t) acotada ⇒ Y(t) acotada ∴ Sistema estable
X(t) acotada ⇒ Y(t) no acotada ∴ Sistema inestable

Matemáticamente, entonces, el estudio de estabilidad de los sistemas lineales se reduce a la

ubicación de los polos de la función transformada Y(s). La estabilidad es equivalente a la
existencia de polos ubicados en el semiplano izquierdo (SPI) en la variable de transformación s.
En este semiplano se incluye el eje imaginario y el origen (como polos simples).

Teorema

La estabilidad en un lazo abierto de un proceso representado por la función de transferencia

GP(s), depende exclusivamente de los polos de GP(s).

Demostración

Puesto que la respuesta esta dada por la ecuación 2.1, los polos de Y(s) son los polos de X(s) mas
los polos de GP(s). Para una función forzante acotada, sus polos están todos sobre el SPI y, por lo
tanto, la ubicación de los polos de la respuesta esta determinada por los polos de la función de
transferencia. La mayoría de los procesos en lazo abierto pero, por supuesto siempre hay algunas
excepciones:
i) Reactores químicos exotérmicos
ii) Estanques evacuados por medio de bombas
iii) Sistemas resonantes

II.1.2. Procesos en lazo abierto (Kc> 0)

Al estudiar la respuesta genérica de un sistema controlado, se vio que la respuesta esta

determinada por las raíces de la ecuación característica:

1 + GP(s)Gc = 0 (2.2)

24
Ejemplo. Sea el proceso representado por:

GP(s) = 1.20/(s + 1)(0.5s + 1) ; Gc = Kc (control proporcional)

Por lo tanto la ecuación característica es:

1 + 1.20/(s + 1)(0.5s + 1) = 0 ∴ s2 + 3s + 2 + 2.4Kc = 0

La estabilidad del proceso controlado depende de los valores de la ganancia del controlador.

S = -1.5 + √(0.25 – 2.4 Kc)

Tabla 1
Kc P1 P2
0.0000 -1.00 -2.00
0.0250 -1.06 -1.94
0.1000 -1.40 -1.60
0.1046 -1.50 -1.50
0.2000 -1.50 + 0.48j -1.50 - 0.48j
1.000 -1.50 + 1.47j -1.50 - 1.47j

En este ejemplo en particular, se puede observar la existencia de raíces negativas distintas, raíces
negativas iguales y raíces complejas conjugadas con parte real negativa. Luego, todas las raíces
para cualquier valor de Kc están en el SPI y el proceso controlado es incondicionalmente estable.

Ejemplo. Sea ahora el proceso anterior con un polo adicional debido al efecto del sensor
transmisor:
GvGPGMT = = 1.20/(s + 1)(0.5s + 1)(0.25s + 1) ; Gc = Kc

La ecuación característica es:

s3 + 7s2 + 14s + 8 + 9.6Kc = 0

El problema es un tanto más complejo de manejar desde el punto de vista algebraico. En este
ejemplo es necesario resolver una ecuación cúbica paramétrica. Antes de dar una solución, se
adelantarán los siguientes resultados:
1) El sistema es condicionalmente estable, dependiendo de los valores de Kc
2) Si el retraso de la medición representado por el nuevo polo aumenta, el sistema
controlado se desestabiliza con mayor rapidez para incrementos en la ganancia de
control.

En general, aun para sistemas sencillos, la ecuación característica puede resultar de un grado
muy alto y para un sistema PID, el numero de parámetros se triplica, por lo que es conveniente
emplear métodos generales que no necesiten de la resolución de esta ecuación. Esto se logra con

25
el siguiente criterio, que es aplicable a sistemas lineales que no presentan tiempo muerto, para
ecuación característica de tipo polinomial.

II.2. Criterio de estabilidad de Routh

Es un test de fácil realización que indica cuántas raíces de un polinomio se encuentran en el SPD,
sin calcular dichas raíces.
Sea el polinomio racional en s:
ao + a1s + a2s2 + ....+ ansn = 0 (2.3)
La condición suficiente para que se encuentren raíces en el SPD, es que exista al menos un
cambio de signo en los coeficientes de ai del polinomio.

Ejemplo, sea el polinomio:

s3 + 3s2 + 6s + 4 = 0 (2.4)
No se cumple la condición suficiente (Sin embargo, no se puede afirmar que no existan raíces en
el SPD porque la condición no es necesaria.)
En cambio en el polinomio:
s3 + 3s2 + 6s - 4 = 0 (2.5)
Si cumple con la condición suficiente y, por lo tanto, a priori se sabe que existen raíces en el
SPD.
El problema se presenta cuando en el polinomio existen coeficientes que son funciones de los
parámetros de control y no basta con la inspección para decidir.

ARREGLO DE ROUTH

Si todos los coeficientes ai del polinomio característico tienen el mismo signo, se genera el
arreglo siguiente:

1 an an−2 a n −4 ...
2 a n−1 a n −3 a n −5 ...
3 b1 b2 b3 ...
. ... ... ... ...
n +1 h1 h2 h3 ...

con:
(a n−1 .a n −2 − a n .a n−3 ) (a n −1 .a n −4 − a n .a n−5 )
b1 = ; b2 =
a n −1 a n −1
(b .a − a n −1b2 ) (b .a − a n−1b3 )
c1 = 1 n−3 ; c 2 = 1 n −5 ... etc.
b1 b1

El teorema de Routh establece que todas las raíces del polinomio están en el semiplano izquierdo
(SPI) si y sólo si, todos los elementos de la primera columna son mayores que cero.

26
Corolario I:

Se puede afirmar que hay tantas raíces del polinomio en el SPD como cambios de signo haya en
los elementos de la primera columna.

Corolario II:

Si el coeficiente de la fila enésima, columna l, es cero (o, condicionalmente cero), existe un par
de raíces imaginarias conjugadas, que son solución de la ecuación:

f1s2 + f2 = 0
donde:

f1: coeficiente en la columna 1, fila n-1

f2: coeficiente en la columna 2, fila n-1

Se sobrentiende que n es el orden de la ecuación característica.

Ejemplo

Aplicando como ejercicio al polinomio

s3 + 7s2 + 14s + 8 + 9.6Kc = 0

Arreglo de Routh:

1 14 0
7 8 + 9.6Kc 0
(90 – 9.6Kc)/7 0 0
8 + 9.6Kc 0 0

Condiciones necesarias y suficientes para la estabilidad:

(90 – 9.6Kc)/7 > 0; 8 + 9.6Kc> 0

Del corolario II:

Si (90 – 9.6Kc)/7 = 0 ⇒ Kc = 9.375

∴ ω = 3.74

El proceso es entonces, estable para Kc < 9.375. Si la ganancia Kc se le asigna este ultimo valor,
existen raíces imaginarias que significan una respuesta oscilante con frecuencia 3.74. Para
cualquier valor de la ganancia mayor que 9.375, el sistema se desestabiliza por existir polos en
lazo cerrado en el SPD. Por esta razón, Kc se denomina ganancia ultima del sistema controlado,
Kcu.

27
III. Selección de controladores y ajuste de parámetros

El objetivo del sistema de control es mantener la variable controlada igual al valor de la

referencia, ya sea que ésta esté cambiando (problema llamado de servomecanismo), o bien para
eliminar alguna perturbación (problema de regulación) o efectos combinados de ambos
fenómenos. Cualquiera que sea el caso, el efecto del controlador debe manifestarse en forma
suave sobre la variable a controlar, sin sobreoscilaciones excesivas, en el menor tiempo posible y
con el menor uso posible de la variable de control o manipulada. Por supuesto, estas exigencias
son incompatibles entre si y la misión del ingeniero de control es tratar de obtener una solución
de compromiso que satisfaga las necesidades más importantes del proceso. Así por ejemplo, en
un reactor químico exotérmico, bajar las sobreoscilaciones de temperatura es más importante que
la rapidez de la respuesta y que el uso de refrigerante. Por lo tanto, es posible sacrificar estos
aspectos a favor de la seguridad de la operación del reactor.

III.1 Selección de un controlador

La selección de un controlador se basa principalmente en las características del proceso y en las

exigencias que sean necesarias con respecto a su operación. Las siguientes preguntas pueden
servir de guía al respecto:

¿Es admisible la exigencia de error remanente o es inaceptable?

¿Es el proceso rápido o no?
¿Se necesita una robustez especial en el control?
¿Se espera una cantidad apreciable de perturbaciones en el proceso?
¿Están consideradas todas las perturbaciones importantes?
¿Existe modelación confiable del proceso?
¿Existe ruido excesivo en la medición de la variable a controlar?

De acuerdo con las respuestas, la selección del controlador es relativamente inmediata:

Así, por ejemplo, un error remanente cero indica la necesidad de usar acción integral, la falta de
modelación confiable indica que el control prealimentado (feedforward), no es recomendable, la
presencia de ruido en la medición no es compatible con el uso de la acción derivada, un proceso
lento necesita probablemente de un control PID con Kc grande, etc. En cuanto a la sintonía del
controlador una vez elegido, hay dos requisitos importantes, pero que resultan bastante vagos o
generales, sin la parametrización necesaria.
- El sistema controlado debe ser estable. (Pero, ¿Cuán estable?)
- El seguimiento de la referencia (set-point) no debe ser muy lento ni
demasiado oscilante. (¿Cuán rápido y que tan oscilante?)

Es evidente que hay mucho de arte el diseño de un sistema de control eficiente y la experiencia
en planta es muy importante. Sin embargo, hay modos sistemáticos para especificar las
condiciones dinámicas resultantes a través de sintonía de los parámetros del controlador.

28
III.2. Ajuste o sintonización de controladores

Una vez elegido el controlador, ¿Cuál es el ajuste de parámetros más apropiado? La respuesta a
esta pregunta no es única. Hay métodos experimentales, con la ventaja de proporcionar
información directa sobre el proceso y con la desventaja desde el punto de vista del operador que
será renuente a mover un proceso complicado de su punto de operación y mucho menos de
hacerlo oscilar en el limite de estabilidad, como propone el método de Ziegler y Nichols.
También hay métodos basados en modelos, los cuales pueden obtenerse con experiencias mas
conservadoras que el alcanzar los limites de estabilidad o bien a través de información dinámica
histórica sobre el proceso. Métodos alternativos son el uso de balances de masa y energía, mas
información estacionaria disponible o fácilmente medible y, finalmente, se puede obtener un
modelo por estimación de parámetros en línea.

1) Método de Ziegler y Nichols

Estos autores desarrollaron un método en 1942 considerado clásico, basándose en muchos
resultados de planta y de simulación. Su principal interés es histórico, ya que es prácticamente
inaplicable a procesos complejos normalmente asociados a comportamientos de alto peligro. Por
lo demás, ha sido ampliamente superado por los métodos actuales.
El procedimiento de Ziegler y Nichols es el siguiente:
a) Se conecta el control proporcional, con un valor pequeño de la ganancia, dejando sin
efecto las acciones integral y derivada.
b) Se perturba el proceso (puede ser un cambio en la referencia, temporal o permanente) y
se observa la respuesta. Es necesario retornar al estado estacionario inicial. Una función
del Dirac una función puerta son adecuadas.
c) Se incrementa la ganancia y se repite la secuencia anterior hasta que el proceso oscile en
forma permanente. Se registra el valor de Kc, la llamada Kcu y el periodo de oscilación,
Tu. Si el sistema oscila con amplitud creciente, se detiene el lazo de control y se repite
desde a) decreciendo la ganancia Kc.

Las fórmulas de ajuste para las estructuras antes mencionadas, se ilustran en la tabla 1.
Tabla 2. Fórmulas de ajuste.

P PI PIparalelo PIDserie PIDparalelo PIDmixto

KC Kcu/2 Kcu/2,2 Kcu/2,2 Kcu/3,3 Kcu/1,7 Kcu/1,7
τI --- Tu/1,2 2Tu/Kcu Tu/4 0,85Tu/Kcu Tu/2
τd --- --- --- Tu/4 TuKcu/13,3 Tu/8

Si se dispone de un modelo del proceso, Kcu y Tu pueden ser determinados por el criterio de
Routh o por respuesta de frecuencia, siendo este ultimo método aplicable a sistemas con tiempo
muerto.
Al aplicar este ajuste, se obtiene una respuesta dinámica con una razón de decaimiento con un
valor cercano a ¼, resultado que es insatisfactorio para las exigencias modernas de control. En
verdad, como se vera mas adelante, hay métodos de ajuste que permiten una dinámica rápida, sin
sobreoscilaciones cuando el modelo es adecuado. Si no se dispone de un modelo confiable, hay
sobreoscilaciones, pero son menores que las del método de Ziegler y Nichols.

29
 2) Métodos de sintonía basados en un modelo
i) Método de Ziegler y Nichols
Si se dispone de la función de transferencia del proceso y esta es de tipo polinómico, Kcu se
determina por el criterio de Routh y no se entrara en detalles. Si la función de transferencia posee
un tiempo muerto, es necesario aplicar el método de respuesta de frecuencia del cual se dará aquí
sólo una breve introducción, pudiendo el lector recurrir a las referencia señaladas.
El método de Ziegler y Nichols supone que existe un valor de Kcu, tal que el sistema oscila en
forma permanente con frecuencia ω. Para sistemas lineales, la oscilación es de tipo sinusoidal y
puede ser representada por:
yM(t) = A sen (ωt) (3.1)
Se tiene entonces, para un cambio delta Dirac en la referencia, s = ωj, además:

Para cualquier tiempo t≠0, el error es: e = yR-yM = 0 - Asenωt = - Asenωt, puesto que el impulso
vale cero para t≠0. Después de pasar por el controlador, la función forzante del proceso
es - Kcu Asenωt . Aplicando transformada de Lapace:

ω
A
G ( s ) s =ωj = s +ω 2
2
(3.2)
Aω
− K cu 2
s +ω 2
Aω
y M ( s) = 2 = G ( s ).m( s ) (3.3)
s +ω 2

Aω
s +ω2
2 1
G ( s ) s =ωj = = G (ωj ) = (3.4)
Aω − K cu
− K cu 2
s + ω 2 s =ωj
Existe aquí la igualdad de dos números complejos y se debe cumplir que el módulo de ambos
complejos y sus fases son iguales y respectivamente.
1
G (ωj ) = (3.5)
K cu
 1 
ángulo (G(ωj)) = ángulo -  = −π (3.6)
 K cu 

30
La oscilación permanente se obtiene cuando el ángulo de G(ωj) vale -π y el producto de la
ganancia de control por el módulo de la función G(ωj) vale uno. Además, el periodo ultimo esta
expresado por:
2π
Tu = (3.7)
ω
La estabilidad condicional se da en torno al producto de la ganancia de control por el módulo de
la función de transferencia del proceso evaluado en s = ωj, módulo que a su vez es una función
de la frecuencia ω.

Ejemplo: Determinación de los parámetros de un controlador PID para el proceso:

e −0.5 s
Gv G p GMT = 5.2
2.5s + 1

se calcula la siguiente tabla:

ω -φ -φ/π G (ωj )
3.000 2.9300 0.9353 0.6873
3.380 3.1430 1.0004 0.6111
3.375 3.1403 0.9996 0.6120
3.378 3.1419 1.0001 0.6115
La ganancia ultima se obtiene del valor del módulo y de la ecuación:
 1 
ángulo (G(ωj)) = ángulo -  = −π
 K cu 

Kcu = 1/0.6115 = 1.64

Tu = 2π/3.378 = 1.86
Y de estos valores, utilizando la tabla de Ziegler y Nichols se tiene:
Kc = 1.64/1.7 = 0.96
τi = 1.86/2 = 0.93
τD = 1.86/8 = 0.23

ii) Método de Murril y Smith

Un extenso programa de investigación fue desarrollado en la Universidad de Louisiana por los

profesores P. Murril y C. Smith quienes emplearon índices de comportamiento tales como la
integral del error al cuadrado (ISE), integral del valor absoluto del error (IAE) y la integral del
valor absoluto del error ponderado por el tiempo (ITAE). Como modelo se utilizó un sistema de
primer orden con tiempo muerto. Estos investigadores desarrollaron expresiones para
controladores que experimentan repetidos cambios de referencia y para sistemas donde
principalmente ocurren perturbaciones. Como por ejemplo, se verá el control PID para cambios
en la referencia. El resto de la tabla puede encontrarse en la literatura de referencia que se
entrega al final del texto.

31
Índices integrales utilizados:
∞ ∞
IAE = ∫ e(t) dt ; ITAE = ∫ t e(t) dt (3.9)
0 0

IV. El diseño de equipos y el control de procesos

En el siguiente apartado encontraremos una ayuda para comprender la interfaz entre la ingeniería
de proceso y la ingeniería de control. Para cualquier equipo de proceso, los controles son una
parte más integral del diseño que lo que la mayoría de la gente se da cuenta. De hecho, el propio
equipo del proceso es parte de los controles.
Para la finalidad de este capítulo, la instrumentación se considerará todo, desde el elemento
primario que monitorea la variable controlada hasta la válvula de control que realiza la acción de
estrangulación. El equipo del proceso interactúa con la instrumentación para dar lugar al control
de ese proceso. A menudo, el equipo del proceso se debe diseñar con más capacidad y, a veces,
con uso de más servicios generales que los necesarios para realizar una tarea básica de
fraccionamiento, transferencia de calor, etcétera. Esta capacidad adicional de producción, se
necesita para el control de proceso.

IV.1. Capacidad adicional para el control de procesos

Para ilustrar cómo la función de control requiere una capacidad adicional del equipo del proceso,
usemos un equipo típico de fraccionamiento, como se muestra en la figura. En este ejemplo se
ilustra lo que se está señalando, en lugar de recomendar algún esquema de control para el
fraccionamiento. El mejor esquema de control depende de la situación, y se pueden aplicar varios
esquemas de control. (Por ejemplo, en la referencia 1 se muestran 21 maneras de controlar la
presión en la fraccionadora, dando las ventajas de cada una.).

Figura 21. Sistema típico de fraccionamiento, en el cual se ilustra como el control de proceso requiere
capacidad adicional del equipo

32
El sistema que se da de ejemplo tiene una alimentación de flujo controlado y el calor del
rehervidor se controla por la cascada de la temperatura de unos de los platos en la sección de
separación. El vapor de agua es el medio de calentamiento, bombeándose el condensado para
recuperarlo. El producto de fondo se bombea hacia el almacenamiento en relación con el control
del nivel en la columna; la presión de arriba se controla al hacer variar el nivel en el condensador
de los productos de tope; la línea de balanceo asegura la presión suficiente en el receptor en todo
momento; el producto de tope se bombea al almacenamiento en relación con el control de nivel
del receptor, y se hace lo propio con el reflujo en relación con el control de flujo.
Ahora, veamos por qué se necesita la capacidad adicional. En primer lugar, las dimensiones de la
bomba de alimentación deben ser suficientemente grandes como para vencer las caídas de
presión en el orificio y la válvula de control, al mismo tiempo que entrega la alimentación con el
flujo y la presión más altos proyectados. A menudo, las dimensiones del elemento motor serán
bastante grades como para el impulsor máximo de las bombas, incluso si, inicialmente, se instala
un impulsor mas pequeño. El elemento motor, en especial si se trata de un motor eléctrico, debe
tener potencia suficiente como para no “sobrecargarse”: Por lo tanto, el motor debe tener una
potencia suficiente para la situación en la que la válvula de control está por completo abierta, o
bien, un operario abre por completo la derivación. En cualquiera de los casos, la bomba “se
desplazará sobre su curva”, requiriendo más potencia. Consideraciones semejantes se aplican a
las bombas de producto y del condensado.
El rehervidor debe contar con un área superficial suficiente como para proporcionar un margen
de control. La válvula de control introduce una caída de presión variable. La presión en el lado
de la carcaza (Camisa) del rehervidor puede variar desde la presión de la alimentación de la línea
de vapor hasta un alto vacío, dependiendo de la situación. Esta presión se equilibrará por sí
misma en el nivel necesario para entregar el servicio de calor requerido.
Limitaciones del controlador
Un controlador no puede hacer lo imposible: Ya se ha visto cómo el equipo del proceso es parte
del sistema de control y debe diseñarse para que tenga capacidad para esas funciones de control.
Sin que el equipo de proceso realice su parte, el controlador no puede llevar a cabo en forma
adecuada su tarea.
También existe otra limitación de los controladores que con frecuencia se pasa por alto. A un
controlador sólo se le debe dar una tarea para que la realice, no varias. Por ejemplo, podía
diseñarse un controlador para que entregue alimentación a un proceso que tenga una demanda
variable. El controlador de nivel de la caldera es un ejemplo de ese tipo. Este controlador se
puede diseñar para que se encargue de los cambios en la demanda de vapor, pero no se espere
que ese mismo controlador también se encargue de las oscilaciones de la presión, corriente arriba
o corriente abajo. Hay que asegurarse que se encuentra con otros medios para controlar variables
adicionales.
Falsa economía
Evítese el uso de instrumentación que pueda tener un primer costo bajo, pero es muy caro para
operar o en su mantenimiento. Los controladores sin visibilidad, por ejemplo, son por completo
insatisfactorios para la mayor parte de las aplicaciones. El autor ha visto ejemplos de
controladores de temperaturas ajustados en la fábrica, pero sin contar con algún método para ser
leídos o para calibración. Casi siempre, éstos requieren una modificación retroactiva posterior de

33
instrumentación adicional. Con frecuencia, los flotadores internos de nivel en recipientes de
procesos requieren el paro de la planta para mantenimiento y cuya condición queda escondida de
la vista no son satisfactorios.

IV.2. Modo de control en relación con la aplicación

En la tabla siguiente de fácil manejo, tomada del GPSA Data Book (Branan, 2000) se compara la
aplicabilidad de diversas combinaciones de los modos de control.

Reacción del Cambio de carga

proceso
Modo de control Razón Tamaño velocidad Aplicaciones
On-off de dos posiciones Lenta Cualquiera Cualquiera Instalaciones de
con hueco diferencial temperatura y de nivel de
gran capacidad. Tanques
de almacenamiento,
tanques de alimentación
de agua caliente,
calefacción de cuartos,
lavadoras de succión de
las compresoras
Flotante, una sola Rápida Cualquiera Pequeña Procesos con tiempo
velocidad con zona muerto pequeño. Hornos
neutra ajustable industriales y acondicio-
namiento de aire.
Proporcional Lenta a Pequeños Moderada Presión, temperatura y
moderada nivel en donde la
desviación no es
objetable. Nivel de
rehervidores de marmita,
temperatura de hornos de
secado.
PD Moderada Pequeños Cualquiera Es donde se requiere una
mayor estabilidad con
desviación y falta de
conclusión de la
reposición mínimas.
Presión de descarga de las
compresoras.
PI Cualquiera Grandes Lenta a La mayor parte de las
Moderada aplicaciones, incluyendo
el flujo. No es adecuado
para las operaciones
intermitentes, a menos
que se admita la
sobrecompensación.
PID Cualquiera Grandes Rápida Control intermitente;
procesos con alteraciones
súbitas; control de la
temperatura

34
IV.3. Controles neumáticos en comparación con los electrónicos

En la tabla siguiente, de fácil manejo, tomada del GPSA Data Book se compara la
instrumentación neumática con la electrónica.

Características de los tipos de instrumentos

Neumáticos Electrónicos

Ventajas

1.- Intrínsicamente seguros, no existen circuitos 1.- Mayor exactitud

eléctricos.
2.- Compatibles con las válvulas 2.- Mas compatibles con las computadoras
3.- Confiables durante las interrupciones de energía 3.- Tiempo muy corto de transito de la señal
eléctrica por un corto periodo, dependiendo del
tamaño del deposito de compensación de aire.
4.-No hay perdida de integridad de la señal si se usa
un circuito cerrado de corriente y se segrega de la
C.A.
Desventajas
1.- Sujetos a los contaminantes del sistema 1.- Los contactos están sujetos a la corrosión.
neumático
2.- Sujetos a las fugas de aire 2.- Se les debe purgar el aire, deben ser a pruebas de
explosión o intrínsecamente seguros para se usados
en áreas peligrosas.
3.-Las partes mecánicas pueden fallar debido a 3.- Sujetos a la interferencia eléctrica.
suciedad, arena, agua, etcétera.
4.- Los reforzadores de la señal a menudo necesitan 4.- Más difíciles de que pueda dar lugar a una
líneas de transmisión de mas de 300 pies. operación positiva segura respecto a fallas.
5.- Sujetos a la congelación. 5.- requieren la consideración de detalles de
instalación para minimizar los puntos 1, 2, 3 y 4.
6.- La velocidad de control queda sujeta a la
velocidad del sonido.

V. Caracterización de la dinámica de un proceso.

Para muchos de los sistemas instalados se hace difícil encontrar su función de transferencia
haciendo balances o aplicando relaciones fenomenológicas. Es por ello que se hace necesario la
caracterización dinámica para tratar de modelar el sistema, para luego escoger el tipo de
controlador a utilizar. Se estudiaran dos casos: (a) caracterización de procesos estables a
respuestas proporcionales y (b) caracterización de procesos inestables a respuestas integrales.
Según sea el caso, se identifican el proceso y sus parámetros característicos. Lo que se busca es
modelar gracias a esos parámetros.

Caracterización de un proceso estable a respuesta proporcional. Estos son modelados por tres
parámetros:
Tiempo muerto o retardo, (t0): es la diferencia en tiempo entre la aplicación del escalón y
el momento en que se ve aparecer la perturbación sobre la variable de salida o controlada.
El tiempo muerto mide la inercia del proceso. La corrección tomada en el sistema de

35
 control siempre estará atrasada con respecto a la corrección. Es necesario tenerlo en
cuenta para no exagerar en la acción de control.
Inercia no quiere decir lentitud, en efecto, cuando la acción de la corrección aparece, la
variación de la variable medida puede ser muy rápida.
Ganancia estática, (Ke): es la relación adimensional entre la amplitud de la variable de
salida (después de la estabilización), y la amplitud del escalón que provoca el cambio. La
ganancia mide la amplificación o atenuación de la respuesta en comparación con la
entrada.
Constante de tiempo, (τ): Tiempo que transcurre entre el momento donde la perturbación
aparece en la entrada y el momento donde la variable de salida ha alcanzado el 63,2% de
la amplitud total de su variación. Mide la rapidez de la variación de la medida que sigue
a la corrección.
Si se detallan los tipos de respuestas proporcionales que se obtienen, existen 3:
1) Respuesta proporcional sin tiempo muerto. Características de procesos simples y rápidos
(respuesta instantánea), se ilustra en la figura 22.

Figura 22. Respuesta proporcional sin tiempo muerto.

No presenta retardo en relación a la perturbación (tiempo muerto = 0). Es fácil alcanzar la

ganancia estática Ke, para este tipo de respuesta t0 es aproximadamente cero y comprende al
control de flujo en línea.
2) Respuesta proporcional con tiempo muerto. Se ilustra en la figura 23.

Figura 23. Respuesta proporcional con tiempo muerto.

Se miden t0, τ, ∆M, ∆S gráficamente y se calcula la ganancia estática mediante:

36
 ∆M
Ke = (5.1)
∆S
donde ∆M y ∆S se expresan como %.
3) Respuesta proporcional con punto de inflexión. Este método gráfico hace uso del
método de Broïda, se muestra en la figura 24.

Figura 24. Respuesta proporcional con punto de inflexión.

Se miden gráficamente t1, t2 y se calculan τ y t0 de:

τ = 5,5 * (t 2 − t1 ) (5.2)
t 0 = 2,8 * (t1 − 1,8t 2 ) (5.3)
La ganancia estática Ke, es:
∆M
Ke = (5.4)
∆S
Caracterización de un proceso inestable a respuesta integral. Estos son modelados por dos
parámetros:
Tiempo muerto o retardo (t0): mide la inercia del proceso. Es la diferencia entre el
tiempo donde se produce la perturbación y el tiempo donde comienza a cambiar la salida.
Coeficiente de integración (KI): relación entre la pendiente de la variable de salida y la
amplitud del escalón aplicado en la entrada. Este coeficiente representa la rapidez de la
derivada de la medida con relación al escalón aplicado.
Se pueden representar dos tipos de respuestas integrales:
1) Respuesta integral de un sistema sin tiempo muerto. Características de procesos simples
y rápidos (respuesta instantánea), este tipo de respuesta se ilustra en la figura 25.

Figura 25. Respuesta integral sin tiempo muerto.

37
La respuesta no representa retardo con respecto a la perturbación, t0 = 0 y se determina el
coeficiente de integración KI.
2) Respuesta integral de un sistema con tiempo muerto. Fig. 26.

Figura 26. Respuesta integral con tiempo muerto.

Se mide t0, ∆M, ∆t, ∆S y se calcula KI de acuerdo a:

KI =
(∆M ∆t )
(5.5)
∆S

Seleccionando el controlador correcto.

Una vez efectuado el análisis dinámico de las variables manipulada y medida se tiene un
conjunto de características del proceso y su evolución seguida de una modificación de la variable
medida.

Basados en el análisis dinámico se puede definir la ley de control sobre las dos categorías de
procesos: procesos naturalmente estables a respuestas proporcionales y procesos naturalmente
inestables a respuestas integrales.

En el caso de un proceso naturalmente estable a respuestas proporcionales se calcula el factor

τ t 0 , luego se selecciona el controlador de acuerdo a este factor cuyos valores se listan en la
tabla 3.
Tabla 3. Selección por factor τ/t0 .

τ / t0 Tipo de controlador
> 20 Control todo o nada (on-off)
Entre 10 y P
20
Entre 5 y 10 PI
Entre 2 y 5 PID
<2 Lazo cerrado sólo es
insuficiente

Cuando se detecta que τ es mucho mayor que t0, se tiene tiempo para reaccionar, pues el proceso
no es muy rápido, donde se justifica el control on-off o un control P (Proporcional) solo.

38
Cuando se tiene un proceso muy rápido con relación a su inercia, es difícil el arreglo de un PID
(Proporcional-Integral-Derivativo) clásico, ya que el retardo ocultará la corrección efectuada.
Un lazo más complejo asociado al lazo cerrado puede resolver el problema del control.
En el caso de un proceso naturalmente inestable a respuestas integrada, se calcula el factor KI*t0,
donde KI (coeficiente de integración), t0 (tiempo muerto). Los valores para la selección del
controlador de acuerdo a este factor se listan en la tabla 4.

Tabla 4. Selección por factor KI*t0.

KI*t0 Tipo de controlador

> 0,5 Lazo cerrado sólo es
insuficiente
Entre 0,2 y 0,5 PID
Entre 0,1 y 0,2 PI
Entre 0,05 y P
0,1
< 0,05 Control todo o nada (on-off)

Aquí se consiguen las acotaciones precedentes para clasificar los sistemas rápidos, con
coeficiente de integración grande, variación grande de la variable medida en tiempos cortos.
Así, si el producto KI*t0 es pequeño, indica que el sistema es lento, un control on-off es
suficiente. En el caso opuesto, si el sistema es muy rápido un lazo cerrado es insuficiente. Si se
tiene, por ejemplo, un caso con KI*t0 = 0,7 se podría trabajar con un PID.

Otro criterio que se puede considerar para la selección del controlador adecuado es el desempeño
que se requiere para las variables punto de control y dentro de cuales límites aceptables deben
operar. Generalmente, un sistema de lazo cerrado es efectivo, se espera que sea estable y que
cause que la variable del proceso, a la larga, alcance un valor igual al del punto de control. La
actuación del controlador debe ser un compromiso razonable entre desempeño y robustez.
Un controlador ajustado muy estrechamente o agresivo da un buen desempeño pero no es
robusto ante cambios en el proceso; sería inestable si el proceso cambiara mucho. Un
controlador ajustado tardíamente da pobre desempeño pero sería muy robusto; esto
probablemente lo hará inestable.
En la figura 27 se muestra un flujograma que perfila un método para seleccionar un controlador
por retroalimentación.

39
 Figura 27. Flujograma para seleccionar un controlador.

En general, si la desviación puede tolerarse, se debe usar un controlador P. Si hay ruido

significante o la capacidad del proceso es pequeña, se debe usar un controlador PI (Proporcional-
Integral). Si no hay ruido significante en el proceso y la capacidad del sistema es grande y no
hay tiempo muerto, el controlador PID es el apropiado.
De aquí es aparente el por qué el controlador PI es el tipo más común en las plantas. Son tres las
condiciones posibles en las que puede ser usado, mientras que el controlador PID requiere un
conjunto específico de condiciones para que pueda usarse efectivamente.

VI. Aplicaciones: Control en operaciones Unitarias

Se han seleccionado algunos ejemplos de control de operaciones unitarias, a partir de los cuales
los usuarios de esta bibliografía encontrarán ideas para resolver problemas de control de
operaciones unitarias en lugar de ofrecer una investigación general de las operaciones unitarias y
los sistemas de control aplicables..
El corazón de un proceso químico es una reacción en la que las materias primas alimentadas se
combinan para formar uno o más productos de mayor valor. Antes de diseñar la planta, los
ingenieros especialistas en procesos tienen que determinar si la reacción se llevara a cabo a una
velocidad favorable, con una conversión suficiente hacia el producto principal para hacer que la
operación sea rentable. Una vez que se han establecidos las condiciones óptimas para la
conducción de la reacción, debe diseñarse el sistema de control para que las mantenga. Pero
existen muchos factores que influyen sobre la velocidad de las reacciones principal y laterales,
las cuales deben apreciarse antes de que se pueda hacer un diseño inteligente.
En gran parte, el éxito del sistema de control de un reactor depende de qué tan bien está diseñado
este ultimo. Es decir, es posible diseñar un reactor de modo que no sea controlable, sin importar
la clase de sistema de control que se emplee.

40
 Figura 28. Sistema de control del un reactor agitado con chaqueta de control de temperatura.

A continuación se describe el control para operaciones con transferencia de masa: destilación,

evaporación y secado.

Cada uno de estos procesos requiere un enfoque diferente para la aplicación del sistema de
control. La destilación es un proceso de variables múltiples intensamente interdependiente; la
aplicación con éxito de los controles exige un análisis detallado de la interacción de circuitos con
la aplicación de modelos. La evaporación se asimila y controla con mayor facilidad, conduciendo
a controles rigurosos de balance de masa o de energía. El secado es diferente de los dos que
acaban de mencionarse en el sentido de que la calidad de su producto no es mensurable con una
exactitud aceptable, como tampoco lo son sus balances de masa o de energía. En este ultimo caso
se aplica el control por inferencia, apoyándose intensamente en el modelado de la transferencia
de masa.

La destilación ha recibido mas atención de parte de los ingenieros especialistas en control, tanto
académicos como industriales, que cualquier otra operación. Es muy común en plantas químicas
y en refinerías de petróleo, es intensiva en la energía y se aplica para las etapas finales de
purificación, en donde los productos son más valiosos y más rígidas las especificaciones de
calidad. Pero también es más difícil de controlar debido a los largos tiempos muertos y retrasos,
así como por las ganancias estáticas elevadas y variables.

41
 Figura 29. Sistema de control de una columna de Destilación.

La figura 29 muestra una columna típica de destilación con rehervidor y condensador,

acumulador de reflujo y controles de flujo en su lugar. Las variables controlables primarias son
las composiciones del destilado y del producto de residuo, los niveles de líquidos en la base de la
columna y el acumulador y la presión en la columna. Las variables manipuladas son los gastos
de los productos, el reflujo, la entrada de calor y la eliminación de este. (La razón de
alimentación normalmente no es manipulable, siendo el producto de una operación corriente

42
arriba). La tarea esencial que encara el ingeniero especialista de control es diseñar una estructura
del sistema que controlará con eficacia las composiciones de los productos. Aunque se pueden
instalar analizadores de composición, es más común inferir la composición del producto a partir
de mediciones de la temperatura cerca de los extremos de la columna. Sin embargo, esta práctica
no cambia el problema es que las composiciones son las variables verdaderas que se están
controlando.

En la evaporación, debido a que uno de los componentes que debe separarse en un evaporador es
no volátil, el proceso es más fácil de describir, modelar, controlar que la destilación.

Figura 30. Sistema de control de un secador de múltiple efecto.

Figura 31. Sistema de control de un secador.

43
 Figura 32. Sistema de control de un intercambiador de calor.

NOTA 1:

En las clases teóricas se discutirán en detalles cada uno de los ejemplos mostrados en esta parte.
Si desea mas información en la bibliografía recomendada (F.G. Shinkey, 1988, Perry, 1992 )
encontrará una discusión mas precisa.

NOTA 2:

Los apuntes que usted acaba de leer, son una recopilación bibliográfica con el objetivo de dar
una visión del control de proceso. Muchos de estos apuntes han sido copiados textualmente de la
bibliografía y es sólo de uso personal para los estudiantes de Dinámica y Control de Procesos.

44
I.6. Bibliografía

- Alfred Roca Cusidó. Control de Procesos”. Alfaomega Ediciones. Barcelona- España.

- Antonio Creus Solé. Instrumentación Industrial. Editorial Marcombo, España, 1999.
- Carl R. Branan. Soluciones practicas para el Ingeniero Químico. Manual de soluciones
rápida y exactas para los problemas cotidianos en la Ingeniería de Procesos. Mc Graw
Hill. Segunda Edición. México. 2000.
- Carlos Smith, Armando Corripio. Control Automático de Procesos. Editorial LIMUSA.
México, 1999.
- D.R. Coughanowr and L.B. Koppel. Process Systems Analysis and Control. McGraw-
Hill. NY, 1965.
- Dale E. Seborg, Thomas Edgar, Duncan Mellichamp. Process Dynamics And Control.
Wiley Series in Chemical Engineering. USA, 1989.
- David Himmelblau, Kenneth Bischoff. Análisis y simulación de Procesos. Editorial
Reverté. España, 1976.
- David M. Himmelblau. Balance de Materia y Energía. Editorial Prentice Hall.
- F.G. Shinkey. Process Control Systems. Mc Graw-Hill. New York, 1988.
- Iván Solar M; Ricardo Pérez C. “Control Automático de Procesos Químicos”. Textos
Universitarios. Facultad de Ingeniería. Ediciones Universidad Católica de Chile. Santiago
de Chile, 1998.
- Perry. Manual del Ingeniero Químico. Sexta Edición, Tercera Edición en español. Tomo
VI, Sección 22: Control de Procesos. McGraw-Hill. 1992.
- Richard Felder, Ronald Rousseau. Principios Elementales de los Procesos Químicos.
Addison-Wesley Iberoamericana.
- William L. Luyben. Process Modeling, Simulation and Control for Chemical Engineers.
McGraw-Hill, NY. 1973.

45