TÍTULO

PLACAS DE CIELO RASO REALIZADAS CON CASCARA DE MANI

FECHA DE PRESENTACIÓN.

14 de julio del 2012

RESPONSABLES DEL PROYECTO

 Brian Sarzosa
 Marco Mera
 José Ávila

ÁREA DE CONOCIMIENTO

CIENCIA DE MATERIALES II

LOCALICACIÓN GEOGRÁFICA

Ciudad: Sangolquí, Cantón: Rumiñahui

COLABORADORES PROFESIONALES

ANTECEDENTES

Lo que origino la idea del proyecto fue la innovación en la construcción de viviendas a partir de
material orgánico (cascara de maní) en el país de Argentina. Lo cual obtuvo excelentes resultados
en lo que respecta a permeabilidad y en medio ambiente, ya que la resina del PET se obtuvo
mediante reciclaje químico.

Los principales innovadores e investigadores que propusieron la idea son el Centro Experimental
de Vivienda Económica y el Consejo Nacional de Investigaciones Científicas y Técnicas.

La abundante disponibilidad de residuos de la agroindustria local en las plantas procesadoras y

seleccionadoras de maní, nos ha impulsado al desarrollo de un nuevo material para la
construcción, a partir de una idea fundamentada por el centro experimental de la vivienda
económica en Córdova, Argentina.

¿Qué es un techo de cielo raso?

Se denomina también falso techo o placas de techo al elemento constructivo situado a cierta
distancia del forjado o techo propiamente dicho, normalmente se lo construye mediante piezas
prefabricadas generalmente de aluminio, acero, PVC o escayola que se sitúan superpuestas al
forjado y a una cierta distancia soportada por fijaciones metálicas o de caña y estopa.
Durante los últimos años los falsos techos de aluminio han experimentado un gran auge al estar
fabricados en un material ligero, económico, ecológico.

Esta es la idea principal que tenemos al querer darle uso a la cascara de maní como material de
construcción.

Techo de cielo raso

Imagen obtenida:

psum -drywall-cielo-raso_2.jpg/ anuncios.ec

Historia de la cascara de maní:

El maní, llamado cacaguate en los países tropicales, peanuts o groundnuts en ingles, o

amendoim en portugués, es denominado en forma científica como Arachis Hypogaea.

A nivel mundial por las condiciones de clima, EEUU es uno de los mayores productores de
maní y también uno de los países que registra el mayor consumo de maní y sus derivados:
aceite, manteca, turrones.

Dulce de maní Aceite de maní

Imagen obtenida: alsuper.cabrerasystems.net Imagen obtenida: sindramas.com

En América Latina, Argentina y Uruguay son los principales productores, en la cual

Argentina es uno de los productores líderes en el mundo por la calidad del maní que
produce.
Actualmente en el Ecuador, la producción del maní anda en bajo rendimiento. Los
agricultores piden apoyo al Gobierno para el mejoramiento de la semilla y la obtención de
créditos para los sistemas de riego.

Este rendimiento de la semilla tradicional de maní en el país es bajo se obtienen 800

quintales por hectárea, dato que presenta el Instituto Nacional Autónomo de Investigación
Agropecuaria (Iniap), el mismo que permite incrementar el rendimiento a 3000 quintales
por cada hectárea.

Las zonas de mayor producción están ubicadas en Loja, Manabí, El Oro y Guayas y se
siembran entre 15000 y 20000 hectáreas a nivel nacional.

En el país la mayor parte de la producción se utiliza para la confitería la misma que se

consume en su totalidad.

El quintal de maní pelado se compra a los agricultores en 48 dólares y se vende a 50

dólares “Ahora la cosecha en baja, solo se están comercializando alrededor de 150 sacos a
la semana”. La siembra se debe realizar en la época de lluvia para aprovechar la humedad
del suelo el 40% se realiza en zonas bajas, pero el 60% restante a mayores altitudes.

Dentro de las principales empresas del Ecuador en maní tenemos a la Mascorona, La

Gramolino y la importadora y exportadora Rina Pita Aguayo.
(http://www.hoy.com.ec/noticias-ecuador/el-bajo-rendimiento-del-mani-impide-la-
exportacion-386722.html)

En las empresas anteriormente nombradas la cascara utilizan para quemar en los hornos o
de alimento para el ganado, lo cual nos impulsa a llevar esta idea de no desperdiciar la
cascara y darle uso en planchas para cielo raso.

Colocación de planchas cielo raso Plancha de cielo raso

Imagen obtenida: www.ave.org.ar/placas_de_cielorraso.pdf

ALCANCE DEL PROYECTO

En este proyecto el alcance propuesto es construir una plancha de cielo raso mediante un material
compuesto conformado por material orgánico como lo es la cascara de maní y material polimérico
como lo es la resina de polyester, esto se lo logra mediante la mezcla de aditivos de la resina
(octoato de cobalto 12%, peróxido de metil etil cetona (MEK), y el diluyente monómero de
estireno).

Lograr que el material se compacte para que soporte las diferentes pruebas o ensayos de
materiales.

OBJETIVO GENERAL

 Realizar un material compuesto a partir de la cascara de maní y la resina de polyester con

el fin de que sea apto para soportar las pruebas de ensayo de materiales en el laboratorio.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Adquirir información adicional sobre la investigación a realizarse, mediante expertos en las

mezclas de resinas y sus aditivos ya que es una mezcla exotérmica y con un grado de
peligrosidad.
 Conseguir los diferentes materiales a utilizar.
 Obtener la relación de mezclas útil para este proyecto mediante la información
previamente estudiada e n clase.
 Conseguir un molde adecuado para la conformación del material compuesto.
 Obtener una plancha compacta para poder realizar las pruebas en el laboratorio.
 Sacar conclusiones de los datos obtenidos.

DEARROLLO DEL PROYECTO

1. Conseguir los materiales (resina, diluyente, peróxido, acelerador , cascara de maní)

2. Zarandear la cascara de maní.

3. Proceder a moler una parte del mani zarandeado.

4. Pesar la cantidad exacta a ser utilizada de la cascara de maní 0,36 kg para el molde.
5. Realizar en un recipiente la mezcla de la resina y sus aditivos, de la siguiente manera:
 Resina poliéster ------------------------------------------- > 0,5 lts
 Diluyente (monómero de estireno) --------------------- > 0,15lts
 Peróxido (MEK)--------------------------------------------- > 6 cm 3
 Acelerador (Octoato de cobalto 12%) ------------------ > 2 cm 3

6. Procedemos a colocar desmoldante (vaselina) en el molde para que al secar no se pegue la

probeta al mismo.
7. Colocar la mezcla de la resina con sus aditivos sobre un molde de dimensiones
(41,5 x 32 x 3,2) cm.

8. Colocar la porción de 100g de cascara de mani + cascara de mani molida (50/50) y

proceder al mezclado con la resina utilizando una paleta.

9. Prensar el molde con una tabla de aglomerado.

10. Dejar secar por 24 horas, para asegurarnos de la compactación del material.
11. Procedemos a desmoldar la probeta con cuidado de no dañarla.
 12. Realizamos probetas del material aptas para los ensayos y pruebas en laboratorio
necesarios de acuerdo a su aplicación.

PRUEBAS

Conductividad térmica

1. Colocamos en la probeta cera de vela en una porción muy pequeña.

2. Procedemos a quemar la probeta con una vela por un tiempo determinado.

3. Visualización del efecto de la llama en el material.

Flexión

1. Probeta apta para la flexión.

2. Medimos la sección transversal que será sometida a carga.

3. Utilizamos la máquina para pruebas de tensión, compresión y flexión.

4. Colocamos los accesorios para el ensayo de flexión, en donde los apoyos se encuentran a
una distancia de 100mm.

5. Colocamos la probeta en los apoyos.

 6. Sometemos a carga a la probeta en el área seleccionada.(video anexado)
7. Observamos la rotura producida.

Compresión

1. Probeta para el ensayo a compresión (caras paralelas).

2. Utilizamos la máquina de ensayos universales.

3. Colocamos accesorios para la prueba a compresión.

4. Colocamos la probeta centrada en las placas de apoyo.
 5. Se utiliza hoja de papel milimetrado para obtener los datos de fuerza vs deformación.

6. Sometemos a carga la probeta a compresión.

7. Realización de cálculos.

CONTENIDOS

BASE TEORICA Y PRÁCTICA

Techos de cielo raso:

 Imagen obtenida: caracas.olx.com.ve

Se denomina falso techo, placas de techo o cielo raso al elemento constructivo situado a cierta
distancia del forjado o techo propiamente dicho.

En forma habitual, se construye mediante piezas prefabricadas, generalmente de aluminio, acero,

PVC o escayola (yeso), que se sitúan superpuestas al forjado y a una cierta distancia, soportadas
por fijaciones metálicas, madera o de caña y estopa. El espacio comprendido es continuo
(plenum), y sirve para el paso de instalaciones: eléctricas, telefónicas, sanitarias, agua potable,
sonorización, climatización, otras.

En nuestro medio predomina el uso del estuco, pero también existen otros materiales con
excelente aceptación en el mercado local como: Anstrong, plancha liza de Eurolit, Gimsum, etc.

Durante los últimos años, los falsos techos de aluminio han experimentado un gran auge al estar
fabricados en un material ligero, económico, ecológico (el aluminio es el metal más abundante en
la corteza terrestre y es manipulado a partir de menas es sustancialmente más económico que el
de cualquier otro metal), seguro y aséptico (el aluminio suele utilizarse en la industria alimentaria).

Este elemento mejora el comportamiento térmico y acústico de la construcción y permite la

incorporación de puntos de instalaciones (iluminación, climatización).

Están unidos por una estructura a la que se aseguran de forma práctica y sencilla. Normalmente,
son de uso comercial. Tienen fácil mantenimiento y permiten el acceso a las instalaciones
eléctricas, hidráulicas, etc.

El material es aluminio o aluzinc con pintura esmaltada al horno en más de 50 colores diferentes.

Fibra de vidrio.

• Cielos Rasos modular marca Duracustic, con funciones de aislamiento acústico y térmico,
compuesto por una lámina semi - rígida de fibra de vidrio, recubierta en una de sus caras por una
película de PVC, se suspende en la estructura de soporte en aluminio.
• Es un producto liviano, económico, de uso comercial, que a diferencia del poliestireno (icopor)
cumple con las normativas de incombustibilidad clase A.

Drywall

• Es un sistema para cielos rasos o muros, hecho con placas de yeso Gyplac de Colombit,
atornilladas a una estructura de acero galvanizado.

Relleno

Las uniones entre placas se rellenan con masilla y cinta de papel y todo el cielo es pintado con
vinilo. El efecto final es una placa totalmente lisa y monolítica, pero el sistema permite generar
curvas, dinteles, cornisas, escalonamientos, etc. Es el sistema recomendable por su versatilidad y
facilidad de montaje. Uso residencial y comercial.

Materiales Compuestos

Imagen obtenida: todoproductividad.blogspot.com

Se entiende por materiales compuestos aquellos formados por dos o más materiales distintos sin
que se produzca reacción química entre ellos.

En todo material compuesto se distinguen dos componentes:

 la MATRIZ, componente que se presenta en fase continua, actuando como ligante

 el REFUERZO, en fase discontinua, que es el elemento resistente.

Ejemplos sencillos y conocidos por todos de materiales compuestos son el hormigón y los
neumáticos. Aquí, sin embargo, nos centraremos en el estudio de los llamados MATERIALES
COMPUESTOS AVANZADOS, que son los que se utilizan para la fabricación de elementos
estructurales.

Clasificación

Una primera clasificación es la que analiza el tipo de matriz, distinguiéndose los siguientes tipos:
 materiales compuestos de matriz METÁLICA o MMC (METAL MATRIX COMPOSITES),
 materiales compuestos de matriz CERÁMICA o CMC (CERAMIC MATRIX COMPOSITES),
 materiales compuestos de matriz de CARBON
 materiales compuestos de matriz ORGÁNICA o RP (REINFORCED PLASTICS) y dentro de estos,
son los más utilizados:
 los CFRP (CABON FIBER REINFORCED PLASTICS) o materiales compuestos de fibra de carbono
con matriz orgánica,
 los GFRP (GLASS FIBER REINFORCED PLASTICS) o materiales compuestos de fibra de vidrio con
matriz orgánica.

En lo que a los refuerzos se refiere, los hay de dos tipos:

 FIBRAS, elementos en forma de hilo en las que la relación L/D > 100,
 CARGAS, el resto, utilizadas en elementos de poca responsabilidad estructural.

Tal y como se han resaltado, los materiales compuestos más utilizados son los de matriz orgánica y
refuerzos en forma de fibras. En los siguientes apartados se analizan con más detalle ambos tipos
de componentes.

Matrices orgánicas

Antes de describir los distintos tipos de matrices orgánicas, conviene repasar cuales son las
funciones que debe cumplir la matriz. Estas son:

Dar estabilidad al conjunto, transfiriendo las cargas al refuerzo.

Proteger al refuerzo del deterioro mecánico y químico.

Evitar la propagación de grietas.

Para todo ello, se debe dar una buena adherencia entre la matriz y el refuerzo.
Las matrices orgánicas (más vulgarmente conocidas como plásticos) pueden ser:
- TERMOPLÁSTICOS, usadas en aplicaciones de bajos requisitos, aunque se están empezando
a emplear termoplásticos avanzados para altas prestaciones.
- ELASTOMEROS, utilizadas en neumáticos y cintas transportadoras,
- DUROPLASTICOS o TERMQESTABLES, las más empleadas en materiales compuestos de
altas prestaciones.

Entre los duro plásticos, también denominados RESINAS (todos ellos necesitan un proceso de
curado para alcanzar su estructura reticulada) encontramos los siguientes tipos de materiales
para matrices:
- EPOXIS, que son las de uso más general en altas prestaciones, con una temperatura máxima
de uso en torno a los 170'.

Como ejemplo, podemos citar la M18 de CIBA (HEXCEL).

- BISMALEIMIDAS (BMI), para altas temperaturas (hasta 250º), utilizada, por ejemplo en los
bordes de ataque de las alas del Eurofighter-2000.
o Ejemplo: 5250 de CYTEC.
- POLIAMIDAS (P1), también para aplicaciones de altas temperaturas, en el entorno de los
300º.
- FENOLICAS, resistentes al fuego. Utilizadas, por ejemplo, en mamparas contra incendios y
paneles interiores de aviones.
- POLIÉSTERES, poco usados por sus bajas características mecánicas. Además, absorben
mucha agua y se contraen al curar.
- CIANOESTERES, utilizadas en aplicaciones radioeléctricas (antenas), ya que presentan baja
absorción de humedad y buena "tangente de pérdidas" (característica radioeléctrica de los
materiales).

Ejemplo: RS3 de YLA.

Materiales compuestos de matriz polimérica reforzados con fibras

La mayoría de los compuestos reforzados con fibras consiguen una mejor resistencia a la fatiga,
mejor rigidez, y una mejor relación resistencia-peso, al incorporar fibras resistentes y rígidas
aunque frágiles -encargada de proporcionarle las propiedades mecánicas al material- en una
matriz más blanda y dúctil -encargada de mantener a cada fibra en su lugar-. En otras palabras, el
material de la matriz transmite la fuerza a las fibras, las cuales soportan la mayor parte de la fuerza
aplicada.

Características de un material compuesto reforzados con fibras

A continuación se analizará brevemente cómo distintos factores afectan al material en cuestión.

La fibra en un material compuesto

Longitud y diámetro de las fibras

La resistencia del material compuesto mejora cuando la relación de formas l/d es grande (donde l
es la longitud de las fibras y d su diámetro).

Longitud y diámetro de las fibras

Las fibras suelen fracturarse a causa de defectos de superficie. Por esto, se busca fabricarlas con el
menor diámetro posible, lo que produce en las fibras una menor área superficial. En consecuencia,
habrá menos defectos superficiales que puedan propagarse durante el proceso de fabricación o
bajo carga.

Al aumentar la longitud de las fibras recortadas de vidrio E en una matriz epóxica aumenta la resistencia del compuesto
También es conveniente que las fibras sean largas, debido a que los extremos de una fibra
soportan menos carga que el resto; por tanto, a menor cantidad de extremos, mayor capacidad de
las fibras para soportar carga.

Cantidad de fibras

Una fracción mayor de volumen de fibras incrementa la resistencia y la rigidez del compuesto, esto
se verá claramente al analizar la regla de las mezclas. Hay que tener en cuenta que la fracción
máxima de volumen de fibras es aproximadamente del 80%, más allá de dicho valor las fibras no
estarán totalmente rodeadas por la matriz.

Orientación de las fibras

Es importante, al diseñar el compuesto, tener en cuenta la dirección en la cual se aplicará el

esfuerzo y a partir de eso orientar las fibras en la dirección conveniente.

Orientación de las fibras

Las fibras cortas con una orientación aleatoria confieren al material un comportamiento
relativamente isotrópico.

Por el otro lado, un arreglo unidireccional con fibras largas e incluso continuas produce
propiedades anisotrópicas, con resistencia y rigidez paralelas a las fibras particularmente buenas,
mientras que se logran propiedades pobres con esfuerzos aplicados perpendicularmente a las
fibras. Esta orientación conviene si el esfuerzo que se le aplicará al material es unidireccional y
paralelo a las fibras.

Además, teniendo en cuenta este concepto, se pueden organizar las fibras de modo que soporten
cargas en varias direcciones. Por ejemplo mediante arreglos ortogonales (fibras formando 90°
entre sí) se obtienen buenas resistencias en dos direcciones perpendiculares.

Efecto de la orientación de las fibras en la resistencia a la tensión de compuestos epóxicos reforzados con fibras de vidrio E
Propiedades de las matrices

La matriz de un material compuesto soporta las fibras manteniéndolas en su posición correcta,

transfiere la carga a las fibras fuertes, las protege de sufrir daños durante su manufactura y su uso,
y evitan la propagación de grietas en las fibras a todo lo largo del compuesto.

Propiedades de las matrices

Las más importantes resinas plásticas utilizadas como matriz son las de poliéster insaturado y
epoxy. Las primeras son de menor coste pero habitualmente son menos fuertes. Estas son
utilizadas ampliamente en plásticos reforzados con fibras de vidrio, cuyas aplicaciones incluyen su
empleo en cascos de barcos, paneles de construcción y paneles estructurales de automóviles,
aeronaves y accesorios. Las resinas epoxy presentan ventajas como buenas propiedades de
resistencia y menor contracción después del curado que las resinas de poliéster. Estas se utilizan
habitualmente como matrices en materiales compuestos cargados con fibras de carbono y
aramida.

Unión y falla

Particularmente en los compuestos de matriz polimérica se debe obtener una buena unión entre
los diversos constituyentes. Las fibras deben estar firmemente unidas al material de la matriz para
lograr una buena transferencia de la carga. Si la unión es pobre, las fibras pueden salirse de la
matriz durante la carga, reduciéndose la resistencia y la resistencia a la fractura del compuesto. En
algunos casos para mejorar la unión se pueden utilizar recubrimientos especiales. Por ejemplo las
fibras de vidrio se pueden recubrir con silano, un agente orgánico, para mejorar la unión y la
resistencia a la humedad en compuestos de fibra de vidrio.

Otra propiedad que debe tenerse en cuenta al introducir fibras en una matriz es la similitud de los
coeficientes de expansión térmica de ambos materiales. Si la fibra se expande y contrae a una
razón muy diferente a la de la matriz, las fibras se pueden romper, o la unión se puede destruir
causando una falla prematura.

En muchos compuestos, las capas o chapas individuales de "tejido" se unen. La unión entre estas
capas también debe ser buena o puede ocurrir otro problema, la de laminación, esto es que las
capas pueden separarse bajo carga y causar falla. Para evitar la de laminación se utilizan
compuestos con tejido tridimensional.
 Tejido tridimensional para compuestos reforzados con fibra

Regla de las mezclas

Al igual que en el caso de los compuestos particulados, la regla de las mezclas siempre dara la
densidad de los compuestos reforzados con fibra

donde los subindices m y f se refieren a la matriz y a la fibra respectivamente.

Ademas, la regla de las mezclas predice con exactitud las conductividades termica y electrica de
compuestos reforzados con fibras, a lo largo de la direccion de las fibras, si estas son continuas y
unidireccionales:

donde K es la conductividad térmica, y ƒÊ es la conductividad eléctrica. Estas reglas solo se pueden

aplicar cuando las fibras son continuas y unidireccionales.

Ley de Hooke
σ=E*ϵ

Esfuerzo Flector

σ=My/I

M= Momento flector en la sección de interés

y= distancia desde la línea que pasa por el centro de gravedad de la sección (línea neutra LN) hasta
la fibra externa.

I= Momento de inercia de área, que para el rectángulo es

I=
( b h3 )
12

Diagrama esfuerzo vs deformación unitaria

Cálculos:

Ensayo de Flexión:

Área de la sección:

ancho=35,98 mm

altura=24,77 mm

Area=891,22 mm2

Longitud entre apoyos:

100mm
 My
σ=
I

b h3
I=
12

altura
y=
2

M =0,25 P

P=Carga [N]

M=Momento flector [N-m]

 3.500E+10
f(x) = 99614455167.39 x + 226985601.19
3.000E+10

2.500E+10

ESFUERZO 2.000E+10

1.500E+10
Linear ()
1.000E+10

5.000E+09

0.000E+00
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4
DESPLAZAMIENTO

Ensayo Compresión:

Largo=115,56 mm

Ancho=86,84mm

Espesor=27,77 mm

A=L∗a

A=115,56∗86,84=10035,23 mm2

Fuerza ultima=9900kg

1mm=1000kg

=/2,5

F
σ=
A
 2.500E+08

2.000E+08

1.500E+08
ESFUERZO

1.000E+08
Linear ()

5.000E+07

0.000E+00
0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2
DEFORMACIÓN

Tabla 2 Datos y resultados obtenidos en la práctica

Tabla Material Total utilizado

Material Volumen (LT.)

Resina 1
Diluyente (Monómero de Estireno) 0,3
Peróxido (Mek) 0,06
Octoato de Cobalto 0,02
Cáscara de Maní 1

Tabla Fracción Volumétrica

Material Fracción volumétrica

Resina 0,47
Peróxido 1,88*10^-3
Octoato de Cobalto Acelerador 0,14
Diluyente (Monómero de Estireno) 5,65*10^-3
Cáscara de Maní 0,382
Cálculo de la Densidad del Material Compuesto

Tabla 7 Densidades

Material gr
Densidad
cm3

Resina 1,16
Disolvente 1,025
Peróxido 1,12
Octoato de Cobalto 0,9
Cáscara de Maní 0,1

ρc=∑ fipi=ρRfR+ ρDfD + ρPfP+ ρOcfOc + ρCasfCas

¿ 1,16∗0,47+1,12∗ ( 5,65∗10−3 ) + ( 1,88∗10−3 )∗0,9+1,025∗0,14 +0,1∗0,382

gr Kg
ρc=0,735 3
=735 3
cm m

Calculo del error con respecto a la tabla.

El porcentaje de error se lo encontró mediante comparación de datos de tablas con materiales que se
utilizan en techos de cielo raso.

Tabla obtenida del pdf de

techos de Cielo Raso
materiales para
Aplicación

%Error=¿ 730−735∨ ¿ ×100 ¿

730
¿5%
Conclusiones:

 Se diseñó un material apto para techo optativo realizado mediante material residual-
orgánico como es la cáscara de maní y un material polímero como la resina poliéster
mediante un proceso ordenado y medido ya que para realizar las mezclas se requiere
saber la cantidad exacta de cada componente (Matriz-Fibra), en este caso la matriz viene a
ser la resina polyester y la fibra que viene a ser la cáscara.
 El material compuesto fabricado ganó propiedades muy aptas para la industria de la
construcción ya que además de ser utilizado para techos de cielo raso, o también por su
dureza y resistencia a la compresión y flexión se puede diseñar y mejorar las cualidades de
este material para ser utilizado como remplazo de cerámico para pisos.
 Como es un material prácticamente ecológico ya que la cáscara de maní se desecha como
combustible para hornos o como alimento del ganado y es difícil de reciclarla y la resina es
un material polímero y a lo que se solidifica posee un gran tiempo de degradación, este
material viene a ser una gran innovación ya que se reutiliza la cáscara. Y la resina se la
puede obtener mediante un proceso químico de reciclado de los envases de (PET).
 El material no mostró una buena resistencia a la flexión ya que es demasiado duro pero
muy frágil, por lo que sería una segunda opción para techo de cielo raso y muy bueno
también para pisos.
 En el ensayo de compresión mostro brillantes resultados ya que se obtuvo una resistencia
a la compresión de más de 9900 Kg., por lo que concluimos que se lo puede utilizar a este
material como cerámico para pisos.

12.2.5 Recomendaciones:

 Moler y zarandear bien la cáscara para que no exista demasiados residuos (arena, maní
semilla) problemas con la mezcla ya que las cantidades de cada una tienen que ser exactas
para que no difieran las propiedades del material y falle en la aplicación en la que se le
quiere aplicar.
 Mantener alejado al peróxido del octoato de cobalto, ya que estos dos reaccionan
violentamente el uno con el otro llegando a una temperatura cerca de los 120
 Usar un molde que permita una buena compactación de los componentes.
  Para la realización de las mezclas nosotros recomendamos que se debería tener un asesor
que posea el conocimiento necesario en el tema para que no se produzcan errores y fallas
en el producto.

Bibliografía:

 Donald Askeland 3ra edición Ensayos de Materiales (Ensayo de Compresión y Tracción).

 Libro de materiales compuestos volumen 1 Arturo Miravete (Regla de Mezclas)
 GATANI,M; R. ARGÜELLO (en evaluación): “Sustainable construction materials with peanut
husk based on Pórtland cement “ in Construction and Building Materials / Elsevier. 2005


Webgrafía:
 www.ave.org.ar/placas_de_cielorraso.pdf (PAPER que Material Compuesto realizado).
 http://www.anderquim.com/Genéricos/Genéricos/Mek%20Peroxido.pdf' (Densidad del
Peróxido).
 http://www.ccindustrial.cl/files/casal/oct_cobalto.htm (Densidad del Octoato de Cobalto)
 http://www.quiminet.com/productos/monomero-de-estireno-24611.htm (Densidad del
Estireno)
 http://www.google.com.ec/url?
sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&ved=0CEwQFjAA&url=http%3A%2F
%2Fwww.poliformasplasticas.com.mx%2FArchivos
%2Fm32.doc&ei=MZb_T4LcKpGk8QTjyaiNCA&usg=AFQjCNFu3FrhhOAaPziEQSsZ7J8q2wFF
rg&sig2=o17KWI4TajmbFdcnX3Sx9Q
 http://ocw.upm.es/expresion-grafica-en-la-ingenieria/ingenieria-grafica-metodologias-de-
diseno-para-
proyectos/Teoria/LECTURA_COMPLEMENTARIA/MATERIALES/materialescompuestos.pdf

ANEXOS QUE INCLUYEN

Cronograma de Actividades Diagrama de Gantt

Ord Actividades Fecha de Inicio Duración (días) Fecha de Fin

Conformación de equipos para el
1 proyecto. 25/05/2012
18/05/2012 8
2 Obtención del Esquema y
requisitos a evaluarse en el
27/05/2012 1 27/05/2012
informe final del Proyecto.

3 Búsqueda del Material

Compuesto idóneo para ser 28/05/2012 16 12/06/2012
investigado en el proyecto.

4 Investigación sobre antecedentes

de investigaciones con el material 14/06/2012 8 21/06/2012
compuesto.
5 Obtención de los respectivos
materiales necesarios a utilizar 22/06/2012 8 29/06/2012
en la elaboración del proyecto
6 Elaboración y realización de la
primera prueba de mezcla para 01/07/2012 2 02/07/2012
obtener el material deseado.

Realización de la mezcla y prueba

7 final para obtener la probeta final 05/07/2012 2 07/07/2012
del proyecto

Elaboración de Ensayos y Pruebas

al material necesarias para la
8 presentación del informe final. 08/07/2012 3 11/07/2012

Elaboración del Informe Final.

9 2 12/07/2012
11/07/2012
10 Presentación del proyecto 13/07/2012 1 13/07/2012
Presupuesto desglosado del proyecto.
PRESUPUESTO DESGLOSADO DEL PROYECTO

CRONOGRAMA VALORADO DEL PROYECTO EJECUTADO

PAPER

ABSTRACT