“UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ”

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA INDUSTRIAL

TEMA:

PROCESO DE SECADO DEL COBRE

DOCENTE:
Dr. WILDER EFRAÍN EUFRACIO ARIAS
CURSO:
BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA

PRESENTADO POR:

 CANTO INGA MAURICIO Sebastián IQI

 GÓMEZ VARGAS Anthony Brayan IQI
 JAUREGUI CHUQUIVILCA Anny Jhuleisy IQI
 MANTARI LÁZARO Medalit Gimena IQI
 ORIHUELA DE LA CRUZ Kevin IQI
 ROJAS CAPCHA Gabriela Sol IQI
 TACZA TACZA KENNY IQI
 VELASQUEZ VENTURO Darwin IQI

HYO – 2021
 INDICE
1. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................1
2. OBJETIVOS..............................................................................................................2
2.1. OBJETIVOS GENERALES..............................................................................2

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.............................................................................2

3. MARCO TEÓRICO..................................................................................................3
3.1. PROCESO DE EXPLOTACIÓN DEL COBRE................................................3

3.2. Exploración Geológica.......................................................................................3

3.3. Extracción, carguío y transporte.........................................................................4

3.4. Chancado............................................................................................................4

3.5. Molienda.............................................................................................................5

3.6. Flotación.............................................................................................................5

3.7. Fundición............................................................................................................5

3.8. Electro refinación...............................................................................................5

3.9. Catados...............................................................................................................6

3.10. Hidrometalurgia..................................................................................................7

3.10.1. VENTAJAS DE LA HIDROMETALURGIA..............................................7

3.10.2. DESVENTAJAS DE LA HIDROMETALURGIA......................................7

3.10.3. PROCESO DE HIDROMETALURGIA......................................................7

3.11. Pirometalurgia..................................................................................................10

3.11.1. VENTAJAS DE LA PIROMETALURGIA...............................................10

 3.11.2. DESVENTAJAS DE LA PIROMETALURGIA........................................11

3.11.3. PROCESO DE PIROMETALURGIA........................................................11

3.11.4. Etapas preparatorias....................................................................................12

3.12. proceso de secado.............................................................................................14

3.13. Descripción del proceso...................................................................................15

 INDICE DE FIGURAS
figura 1. Protones y neutrones de un elemento....................................................................4
figura 2. Exposición en la facultad......................................................................................4
 1

1. INTRODUCCIÓN

El cobre es uno de los metales más utilizados, siendo así muy alta su demanda a lo largo del
mundo. Según BCP, en el Perú actualmente la producción de cobre se encuentra alrededor de
2.35 millones de toneladas métricas finas, y se encuentra entre los primeros países productores
de este mineral en el mundo. Dentro de los procesos de operación en la planta, se encuentra el
proceso de secado, el cual es un proceso de suma importancia en la planta.

El presente trabajo tiene por finalidad dar a conocer el proceso de secado de concentrado de
cobre, el cual para que cumpla con las normas y especificaciones técnicas tiene que cumplir
varios parámetros dentro de su óptimo funcionamiento.

Sin embargo, estas plantas no siempre trabajan con parámetros de diseño, y por lo tanto es
necesario que existan herramientas que permitan identificar como se ven alteradas las variables
de trabajo, para optimizar el proceso de secado se requiere identificar estos parámetros ante los
diferentes cambios que se presenten.

Para conocer ello se procederá a efectuar su respectiva descripción del proceso, así mismo los
diagramas de proceso, de flujo y de operación, conoceremos además su balance de materia y de
energía para cada equipo de trabajo para así poder conocer todos sus parámetros de
funcionamiento.
 2

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVOS GENERALES

 Determinar el balance de materia y energía en el proceso de secado de concentrado del

cobre.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar los equipos que intervienen en el proceso de secado de concentrado de cobre.

 Realizar los diagramas de bloque, diagrama de proceso y diagrama de flujo dentro del
proceso de secado de concentrado de cobre.
 Calcular el balance de materia de cada equipo identificado.
 Calcular el balance de energía de los equipos.
 3

3. MARCO TEÓRICO

3.1. PROCESO DE EXPLOTACIÓN DEL COBRE

Hoy en día dependemos del cobre para la energía eléctrica, la iluminación, la calefacción, las

comunicaciones, el suministro de agua y el transporte. El cobre tiene una notable combinación de

propiedades ya que es un buen conductor térmico y eléctrico, además de ser dúctil y previene la

proliferación de bacterias. Este recurso como todos los demás escasean cada vez más, las

reservas de cobre de la tierra son limitadas y actualmente, más del 40% de la demanda europea

se satisface con cobre reciclado para una mejor conservación de la tierra. En la naturaleza, los

metales normalmente se encuentran en compuestos (normalmente combinados con oxígeno y

azufre). Estos compuestos están mezclados en rocas o minerales llamados menas (mineral que

contiene suficiente metal como para que merezca la pena que sea extraído) y las principales

menas de cobre son: calcopirita, bornita y malaquita. Alrededor de un 50% del cobre mundial

procede de la calcopirita y la bornita.[ CITATION Ins18 \l 10250 ]

En el proceso de la minería se deben conocer las distintas etapas que se deben llevar a cabo.

3.2. Exploración Geológica

Se inicia con la exploración e identificación de algún yacimiento, en donde verifican los tipos de

rocas presentes en el subsuelo, características, determinación de la presencia del mineral y la

forma más adecuada de explotarlo.

Posee 3 etapas:

 Exploración básica

Revisan una extensa zona geográfica para reconocer si existen indicios de posibles

yacimientos de minerales. Se da con la ayuda de mapas geológicos, imágenes satelitales y

otras herramientas. Los geólogos estudian secciones con mayor potencial para continuar
 4

con la exploración y una vez que se identifica un área específica, un equipo se dirige a

terreno para registrar la ubicación y características de las rocas (color, estructura, textura)

y recoger muestras para determinar si existen rastros minerales.

 Exploración intermedia

Realizan pruebas físicas y biológicas a las muestras escogidas, para ver si arrojan

resultados positivos respecto a su mineralización y la concentración de mineral. Si se

obtienen resultados positivos, se procede a delimitar la zona donde existen rastros del

mineral y se crea un plan de sondaje a implementar en la siguiente etapa.

 Exploración avanzada

En el área delimitada se procede con los sondajes, que son perforaciones de poco

diámetro y gran longitud, que atraviesan la tierra en las zonas con presencia de óxidos y

sulfuros. Si todos los análisis arrojan la existencia de un gran yacimiento de cobre, solo

resta validar los estudios económicos y técnicos para decidir la construcción de la mina. [

CITATION COD18 \l 10250 ]

3.3. Extracción, carguío y transporte

Elaboran hendiduras en la tierra en las que se colocan explosivos y que son detonados a control

remoto para fragmentar el macizo rocoso, mediante palas y equipos de gran tonelaje se cargan

los camiones que llevaran el material recolectado a las plantas de procesamiento del cobre en

donde continuaran con el proceso productivo. [ CITATION COD18 \l 22538 ]

 5

3.4. Chancado

Se encargan de disminuir el tamaño de los fragmentos de roca mineralizada a un diámetro de ½

pulgada o 1.27 cm más o menos. Este procedimiento es necesario para que el material pueda ser

tratado en las siguientes etapas del proceso productivo, los chancadores se encargan de demoler

las rocas hasta lograr el tamaño deseado.[ CITATION COD18 \l 22538 ]

3.5. Molienda

Los fragmentos son triturados al máximo mediante molinos llegando a una granulometría de 0.18

milímetros. Esta labor se realiza para encontrar las partículas de cobre y separarlas lo más

posible de otras sustancias.[ CITATION COD18 \l 22538 ]

3.6. Flotación

El material obtenido de la molienda es sumergido en enormes piscinas (llamadas celdas de

flotación) en las que, gracias a la acción de reactivos, el cobre emerge a la superficie dentro de

burbujas. Este proceso se lleva a cabo en reiterados ciclos, por lo que logra un producto más

concentrado, este concentrado final obtenido de la flotación se seca mediante filtros para pasar a

la siguiente etapa.[ CITATION Ins18 \l 22538 ]

3.7. Fundición

En esta etapa, el concentrado obtenido es expuesto a altísimas temperaturas para ser fundido y

así separar el cobre de otros minerales e impurezas. Luego de varios procesos se obtiene el cobre

refinado, el que es moldeado en placas de 275 kg de peso llamados ánodos.[ CITATION COD18

\l 22538 ]
 6

3.8. Electro refinación

Los ánodos provenientes de la fundición se llevan a celdas electrolíticas para su refinación. En

esta fase los ánodos, también conocidos como cobre blíster obtenidos en la fundición se

transforman en cátodos de cobre de 99.99% de concentración.[ CITATION COD18 \l 22538 ]

3.9. Catados

Éstos son examinados cuidadosamente, seleccionados para su despacho. El cual se realiza por

medio de trenes al puerto de embarque. (CODELCO EDUCA, 2018)

 7

3.10. Hidrometalurgia

La hidrometalurgia es una disciplina de la metalurgia extractiva, que se ocupa de los métodos y

la ciencia de la extracción de metales por medios acuosos (Havlík, 2008). La hidrometalurgia
involucra varios aspectos, e incluye todas las formas de extracción de materiales de la corteza
terrestre por medio de lixiviación y recuperación del fluido. Se ocupa principalmente de
minerales, sales y otras soluciones de ocurrencia natural, pero la teoría y la práctica pueden
extenderse a contaminantes introducidos por la actividad humana a los suelos o hasta los
procesos geológicos secundarios que dan lugar a yacimientos. Por tanto, la hidrometalurgia es un
campo interdisciplinario que involucra a la geología, química, hidrología, metalurgia extractiva,
ingeniería de minas, ingeniería de procesos y economía (Bartlett, 1998).
3.10.1. VENTAJAS DE LA HIDROMETALURGIA

 Posibilidad de tratar minerales pobres o incluso marginales.

 Alta selectividad y alto grado de separación en las reacciones químicas.
 Alta pureza de los productos.
 Fácil control y optimización.
 Ausencia de producción por gases minerales de diversas procedencias

3.10.2. DESVENTAJAS DE LA HIDROMETALURGIA

 Velocidad de reacción lentas.

 Poca productividad por reactor o unidad de producción.
 Sensible a variaciones en la composición de la alimentación.
 Problemas en la alimentación y almacenamiento de los residuos sólidos generados.
 Problemas en las aguas residuales.

3.10.3. PROCESO DE HIDROMETALURGIA

Los diagramas de flujo modernos en la hidrometalurgia del cobre comprenden tres etapas
esenciales: lixiviación, extracción por solventes y electro-obtención. La integración de estos
procesos hidrometalúrgicos puede incluir operaciones previas de procesamiento, tales como la
conminución, aglomeración, concentración por flotación, etc.
 CHANCADO
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Los diagramas de flujo modernos en la hidrometalurgia del cobre comprenden tres etapas
esenciales: lixiviación, extracción por solventes y electro-obtención. La integración de
estos procesos hidrometalúrgicos puede incluir operaciones previas de procesamiento,
tales como la conminución, aglomeración, concentración por flotación, etc.

 CLASIFICACIÓN
Los altos costos de chancado se deben a los consumos elevados de energía necesaria para
la reducción de tamaño del mineral. Para que el chancado sea eficiente, se debe evitar que
las partículas de mineral sean reducidas de tamaño más allá de lo necesario. Esto se
consigue por medio de una clasificación adecuada, que consiste en separar las partículas
según su tamaño, entregando un material grueso denominado descarga (que retorna al
chancado) y un material fino llamado rebalse (que es enviado al siguiente proceso).
 AGLOMERACIÓN
La aglomeración consiste en la cohesión de partículas de menor granulometría en torno a
aquellas de mayores tamaños. Tiene como principal objetivo mejorar la permeabilidad
del lecho, minimizando la presencia de zonas sin acceso a la solución lixiviante.
Aquellos minerales que no han sido aglomerados presentan una ausencia de las fuerzas
para mantener las partículas en su lugar, por lo cual, los finos se desplazan debido al
arrastre de la solución lixiviante, ocupando espacios entre las partículas mayores y, de
existir arcillas, ambos factores cumplen un rol sellante, afectando negativamente la
permeabilidad del lecho.
 LIXIVIACIÓN
La lixiviación puede definirse como el proceso de extracción de minerales solubles por
medio de la acción química de soluciones lixiviantes. Existen seis métodos para la
lixiviación de minerales de cobre, lixiviación in situ, lixiviación en botaderos (dump
leaching), lixiviación en pilas (heap leaching), lixiviación TL, lixiviación por percolación
(vat leaching) y lixiviación por agitación.
 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)
Los circuitos de extracción por solventes SX (solvent extraction) se utilizan para purificar
las soluciones cargadas provenientes de la lixiviación. El proceso se lleva a cabo en
 9

unidades denominadas mezcladores-sedimentadores (mixer-settler), a través de dos

etapas.
 ETAPA DE EXTRACCIÓN
Durante la etapa de extracción, el PLS (pregnant leach solution) o solución rica, con
valores típicos de 1-10g/L de Cu+2, 0.5-5 g/L H2SO4, se pone en contacto con la fase
orgánica, que contiene un extractante específico para el cobre. Posteriormente, el
extractante forma complejos con el Cu+2, resultando en la transferencia del metal en
estado iónico a partir de la fase acuosa hacia la fase orgánica, dejando la carga de
impurezas presentes en el PLS en la fase acuosa. La fase orgánica cargada con el cobre,
es separada por gravedad de la fase acuosa que en dicho punto se denomina refinado. El
refinado es reciclado de vuelta al circuito de lixiviación donde el ácido generado por la
extracción puede ser utilizado.
 ETAPA DE RE-EXTRACCIÓN
En el proceso de re-extracción, el cobre cargado en la fase orgánica se pone en contacto
con una solución cargada de ácido, denominada electrolito gastado o barren (con 175-190
g/L de H2SO4) proveniente del circuito de electro-obtención, extrae el cobre de la fase
orgánica. La fase orgánica reducida en su contenido de cobre o gastada y la fase acuosa
enriquecida con cobre o electrolito de avance son separadas por gravedad. La fase
orgánica gastada es devuelta al circuito de extracción y el electrolito de avance es
enviado a las celdas de electro-obtención.
 ELECTRO-OBTENCIÓN (EW)
El proceso de electro-obtención EW (electrowinning) consta de cátodos metálicos y
ánodos inertes (pero conductivos) inmersos en las soluciones electrolíticas de avance
cargadas con Cu+2 y H2SO4 provenientes del circuito SX. Por medio de la aplicación de
corriente eléctrica directa a partir de una fuente externa (como un rectificador), entre el
ánodo y el cátodo se produce un flujo de electrones, que permite la reducción de Cu +2 a
Cu0, que es depositado en la superficie del cátodo.
El material de los cátodos es usualmente acero inoxidable. Los ánodos son
usualmente de aleaciones de plomo. El proceso se lleva a cabo en un periodo de 6 a 7
días, el cobre luego de ser separado de los cátodos es lavado y almacenado para su
comercialización.
 10

FIGURA: Diagrama conceptual de los procesos hidrometalúrgicos del cobre

3.11. Pirometalurgia

La pirometalurgia es la ciencia y el arte de extraer el metal de interés a partir de los minerales y está
basada en las transformaciones químicas, la termodinámica, transminerales, transferencia de calor y
la cinética de las reacciones químicas. Los medios son a través deferencia un balance de masa y
calorífico.
Se trata principalmente de extraer el metal del mineral, eliminar la ganga del mineral y purificar
los metales. Para incrementar progresivamente la ley o contenido de cobre del material sometido
a fundición, el proceso Pirometalúrgico considera fases consecutivas de Fusión, Conversión y
Refinación.
3.11.1. VENTAJAS DE LA PIROMETALURGIA

 Velocidad de reacción muy grande.

 Altas producciones en reactores relativamente pequeños.
 Apto para tratar minerales complejos.
 Idónea para alimentaciones heterogéneas formadas por minerales de diversa
procedencia.

3.11.2. DESVENTAJAS DE LA PIROMETALURGIA

 No apta para el tratamiento de minerales pobres.

 11

 Relativamente mala selectividad y poca eficacia en las reacciones químicas de

separación.
 Procesos que transcurren, con frecuencia en varias etapas.
Problemas medio ambientales con los residuos gaseosos y el ruido.

3.11.3. PROCESO DE PIROMETALURGIA

Para llevar a cabo la producción de cátodos vía pirometalúrgica se debe contar con las
siguientes etapas:
 Concentración del mineral
Si bien esta etapa no tiene carácter Pirometalúrgico, se le considera parte del proceso
porque acondiciona la materia prima para las posteriores etapas.
 Chancado
Se usan chancadores los cuales trituran la roca mediante movimientos vibratorios, el
objetivo es reducir el tamaño de los fragmentos de casi 1m de diámetro hasta obtener un
tamaño uniforme de ½ pulgada (1.27cm).
 Molienda
En un molino de bolas se sigue reduciendo el tamaño de las partículas hasta obtener una
granulometría máxima de 180 micrones, la que permite finalmente la liberación de la
mayor parte de los minerales de cobre en forma de partículas individuales.
 Flotación
Esta etapa consiste en que la pulpa proveniente de la molienda, que ya tiene incorporados
los reactivos, se introduce en las celdas de flotación. Desde el fondo de las celdas se hace
burbujear aire y se mantiene la mezcla en constante agitación para que el proceso sea
intensivo. Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie,
donde rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que conducen a estanques
especiales.

3.11.4. Etapas preparatorias

Como su nombre lo indica, son etapas cuya función es preparar la carga de

concentrados para las etapas posteriores.
 Recepción y manejo de materias primas e insumos
 12

El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde donde se obtienen

muestras que son sometidas a análisis de laboratorio. También se debe dar el
almacenamiento de fundentes y otros insumos.
 Secado
En esta etapa la humedad original del concentrado (6% a 8%) se reduce a niveles que
oscilan entre 0.2% a 0.3%. Se usan secadores de calor donde el concentrado va
reduciendo sus niveles de humedad a medida que avanza dentro de un tambor metálico.
 Tostado
Consiste en la oxidación parcial de los sulfuros del concentrado y de la eliminación
parcial del azufre de este como SO2 y ocurre según reacciones sólidos-gaseosas, a
temperaturas de 500°C a 800°C.
 Fundición
El concentrado de cobre se recibe en la Fundición, cuya primera etapa industrial es el
Horno de Fusión, donde se recupera el cobre, eliminando el azufre y el hierro mediante
oxidación en estado fundido a una temperatura entre 1200 y 1400 º C.
 Horno Fusión
En el horno el azufre se convierte en gas SO2, mientras que el cobre y el hierro,
juntamente con sílice procedente de la arena que se introduce en el horno, permanecen en
estado líquido. En esta fase líquida el cobre, por su mayor densidad, se deposita en la
parte inferior y se extrae del horno formando parte de un producto que se denomina mata
o eje de cobre, con un contenido del 62% de cobre, mientras que la mezcla de hierro y
sílice en forma de silicato permanece en la parte superior del horno y se extrae en forma
de escoria con un contenido del 0,8% de cobre, 45% de hierro y 30% de sílice.
 Conversión
La conversión se lleva a cabo en 2 fases: Primeramente, el sulfuro ferroso (FeS) se oxida
formando dióxido de azufre, el óxido producido es escorificado formando un compuesto
más estable. En la segunda fase ocurre la oxidación del sulfuro cuproso (a 1200 °C),
donde se forma óxido cuproso, y tan pronto como se ha formado oxido cuproso, éste
reacciona con el sulfuro cuproso para formar cobre blíster y dióxido de Azufre (a 800°C).
 Piro refinación
 13

El cobre blíster obtenido de la etapa de conversión aún contiene impurezas y materiales

valiosos, por lo que debe ser refinado en los hornos anódicos. La operación de los hornos
de refinación es cíclica (batch) y está constituida por las siguientes etapas: Llenado,
Oxidación, Escoriado, Reducción y Vaciado. Cada horno opera de forma secuencial, de
acuerdo con las cinco etapas mencionadas.
 Refinería (Electrorefinería)
Esta última etapa, al igual que la etapa de concentración, no tiene carácter
Pirometalúrgico, pero la tomamos en cuenta a modo de finalización del proceso. La
refinación electrolítica es una operación de recuperación y purificación del cobre
contenido en el ánodo, se basa en la aplicación de una corriente que circula entre un
ánodo de cobre soluble y un cátodo de cobre, ambos inmersos en un electrolito ácido de
iones cúpricos
FIGURA: Diagrama de bloques del proceso de Pirometalurgia

3.12. proceso de secado

Hoy en día el proceso de secado es de considerable importancia, ya sea desde el punto de vista
económico y práctico.
 14

El principio de este proceso radica en la eliminación de un líquido por conversión en vapor, que
se separa del sólido. La energía para conseguir la extracción del porcentaje de líquido contenido
en las partículas es transferida por medio de las tres formas de trasmisión de calor conocidas:
conducción, radiación y convección.[ CITATION Mau13 \l 22538 ]

Debido a la gran variedad de materiales que necesitan ser secados antes de transformarlos en
productos utilizables, se han desarrollado varios tipos de secadores, entre los cuales podemos
encontrar los denominados secadores de dispersión (lecho Fluidizado) donde el material es
secado en forma de partículas sólidas en estado de suspensión. Su principal característica es la
alta capacidad de transferencia de calor y materia.[ CITATION Mau13 \l 22538 ]

3.13. Descripción del proceso

El secado en Lecho Fluidizado, emplea los principios de fluidización como medio para secar el
concentrado desde 7 - 10 a 0.02 - 0.1 % de humedad como producto final.

Un secador de Lecho Fluidizado típico consiste en cuatro componentes principales:

 La cámara de expansión que proporciona el espacio para la separación del aire y la

gravilla.
 La Fluocapa que soporta el lecho de gravilla y permite introducir el aire en el lecho.
 La cámara de combustión calienta el aire para el secado del concentrado de cobre.
 El windbox lugar donde se introduce el aire fluidizado.

Este proceso comienza desde que la correa transportadora de concentrado húmedo comienza a
alimentar la tolva de alimentación de concentrado húmedo, que es capaz de almacenar 400
toneladas de concentrado de cobre con un 7% al 10% humedad y con una capacidad de secado
de 130 TMS/H.

El concentrado húmedo, se saca de la tolva por medio de una correa, de velocidad variable,
correa 3, que descarga sobre una correa transportadora con pesómetro, correa 5, la que descarga
dentro del secador de lecho
fluidizado.
 15

El concentrado húmedo se seca térmicamente dentro de un secador de lecho fluidizado bajo

condiciones operativas, el combustible para el secador es gas natural, así el combustible se
quemará con el aire de combustión introducido por el ventilador de combustión.

Al ingresar el concentrado húmedo al secador comienza el proceso de disminución de humedad

de éste, es decir el concentrado debe bajar su porcentaje de humedad de entre 7 - 10 al 0,02 -
0.1%.
Al secador de lecho fluidizado se le introduce aire de fluidización mediante un ventilador de
fluidización. Este se calienta al pasar por la cámara de combustión (entre 60.000 y 100.000
metros cúbicos por hora). Los gases producto de la combustión, más el aire de dilución, se juntan
y se homogeneizan en el PLENUM, luego pasan a través del LECHO produciendo la
fluidización de la capa inerte de gravilla de río, la cual se suspende y se agita tendiendo a adoptar
las características de un fluido.
 16

La mezcla de gases caliente, que fluye en forma ascendente y la gravilla en movimiento, rompen
las aglomeraciones de concentrado convirtiéndolo en partículas sólidas perfectamente
diseminadas y produciéndose entonces el óptimo intercambio de calor.
El concentrado es alimentado en forma descendente desde la parte superior de FREE BOARD
por la válvula rotatoria húmeda, éste al encontrarse con el gas caliente que asciende, es secado y
arrastrado hacia el colector de polvos. El concentrado más pesado hace un recorrido en forma de
“U” en el lecho, o sea, ingresa, baja y con la fluidización del aire con la gravilla, el concentrado
que se va secando sube para ingresar al sistema de recolección de polvo.

El tiraje forzado que produce el ventilador del colector de polvos, permite la evacuación de los
gases que arrastran el concentrado hacia la zona del colector de polvos, separándolos. Los gases
son enviados a la atmósfera a través de una chimenea y los sólidos son recolectados en el
colector de polvos.
 17

El concentrado seco es evacuado del colector de polvo, a través de canales aireadas hacia un
tolvín que alimenta la válvula rotatoria seca. En estas canales, mediante la acción de un aire de
baja presión, el concentrado se fluidiza parcialmente, permitiendo su fácil escurrimiento a través
de éstas.

Diagrama de bloques
18
 1

3.14. Diagrama de bloques

2
CAMARA DE COMBUSTION 1 Gas Natural
2 Gas en Exceso
3 3 Aire de Combustión
4 Aire de Dilución
5 Concentrado Húmedo
6 Gas de Salida
4 MEZCLADOR 3 7 Concentrado Seco

PLENUM DPTO.ACADEMICO
DE INGENIERÍA QUÍMICA
UNCP FIQ BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA
062D
PROCESO DE SECADO DE CONCENTRADO DE COBRE
(DIAGRAMA DE BLOQUE)
5 SECADOR POR: A.J.J.C.-A.B.G.V.-D.V.V.-G.S.R.C.- V°B° FECHA:
K.O.D.C.-K.T.T.-M.S.C.I.-M.G.M.L. 08/11/
W.E.A 21

COLECTOR 6

7
 1

3.15. Diagrama de operación

Gas natural

Aire de
combustión
Aire en exceso

1
Gas de
combustión
Aire de
fluidización
Aire de dilución

2
Gas de
fluidización

3
Gas de
fluidización
Concentrado
húmedo 10%

4
Gas de
fluidización
Resumen Concentrado
húmedo 0.1%
=5
5
=1
Gas de salida

Concentrado
seco

DPTO. ACADEMICO DE
INGENIERÍA QUÍMICA
UNCP FIQ BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA
062D
PROCESO DE SECADO DEL COBRE
(DIAGRAMA DE OPERACIONES)
POR: A.J.J.C.-A.B.G.V.-D.V.V.-G.S.R.C.-K.O.D.C.- V°B° FECHA
K.T.T.-M.S.C.I.-M.G.M.L
W.E.A 17/11/21
 1

3.16. Diagrama de flujo

Gas natural

Gas en exceso
Aire de
combustion
L-111

Aire dilucion
M-113
L-112

Concentrado Gas de salida

Humedo
H-114

Gas de salida
H-115
Concentrado
seco

Balance Materia
puntos e control LEYENDA
componentes (Kg)
1 2 3 4 5 6 L-111  Cámara de combustión
Gas natural L-112  Mezclador
Gas en exceso M-113  Plenum
Aire de combustion H-114  Secador
Aire dilucion H-115  Colector
Concentrado Humed
Gas de salida DPTO.ACADEMICO
DE INGENIERÍA QUÍMICA
UNCP FIQ BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA
062D
PROCESO DE SECADO DE CONCENTRADO DE COBRE
(DIAGRAMA DE FLUJO)

POR: A.J.J.C-A.B.G.V-D.V.V- V°B° FECHA:

G.S.R.C-K.O.D.C-K.T.T-M.S.C.I- W.E.A 16/11/21
M.G.M.L
2