UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y

FORMALES

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA,

MECÁNICA ELÉCTRICA Y MECATRÓNICA

“DISEÑO DE LAS INSTALACIONES Y REDES INTERNAS DE

GAS NATURAL EN UNA PLANTA INDUSTRIAL DE
COCHINILLA EN LA CIUDAD DE AREQUIPA”

Tesis presentada por el Bachiller:

CHÁVEZ ORDOÑEZ, REMY ANTHONY

Para optar el Título Profesional de:

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

AREQUIPA - PERÚ

2017
 i

Dedicado a mis padres, que me enseñan

diariamente a vivir con alegría, me alientan, me

aman y son los mejores amigos que tengo

 ii

Agradezco a Dios por protegerme durante todo mi

camino y darme la fortaleza para superar todas las

dificultades que encontré a lo largo de mi vida

Al Ing. Carlos Gordillo y al Ing. Camilo

Fernández, por su valiosa guía en la elaboración de

la presente tesis
 iii

El progreso no consiste en igualar los procesos

de la naturaleza, sino más bien en sobrepasarlos.

Pedro Emilio Paulet Mostajo

 iv

RESUMEN

El presente trabajo de tesis se enfoca en el diseño de las instalaciones y redes

internas de gas natural en una planta industrial de cochinilla al sur del Perú, en la ciudad

de Arequipa, ubicada a 2328 msnm la cual necesita un suministro de 373,29 m³/h de gas

natural para realizar sus operaciones. El diseño cumple con normas técnicas peruanas e

internacionales, que se utilizan para instalaciones de gas natural en el sector industrial,

por medio de un lay-out se tiene la distribución de los equipos en planta, y sobre el cual

se realizó el dimensionamiento de tuberías, cálculos de ingeniería, selección de equipos,

materiales y accesorios.

El sistema cuenta con dos estaciones de regulación de presión y medición de

gas, la primera estación recibe el gas proveniente de las redes que pasan a través de la

ciudad y que ingresan a la empresa con una presión de 8 bar, que es regulada a 4 bar y

envía el gas a través de tuberías a la segunda estación, la cual regula la presión de 4 bar

a 0,360 bar y así poder suministrar el gas a los quemadores de los equipos de consumo,

que poseen una rampa de gas que regula finalmente la presión de 0,360 bar a 0,020 bar,

que es una presión adecuada de trabajo para los quemadores. Si bien es cierto, el costo

de la implementación del sistema tiene un valor considerable, que es alrededor de US$

90527,64 y se justifica plenamente ya que se tendrá un ahorro del 20% en costos de

producción, un sistema de suministro de gas seguro y adecuado para los equipos en

planta y una reducción de la emisión de 𝐶𝑂2 a la atmosfera.

PALABRAS CLAVES: Gas natural, planta industrial, tuberías.

 v

ABSTRACT

This thesis focuses on the design of natural gas installations and networks in an

industrial cochineal plant in the south of Peru, Arequipa city, located at 2328 masl

which needs a supply of 373,29 m³/h of natural gas to carry out its operations. The

design complies with peruvian and international technical standards used for natural gas

installations in the industrial sector, through a lay-out has the distribution of plant

equipment, and it was used to made the sizing of pipes, engineering calculations,

selection of equipment, materials and accessories.

The system has two pressure regulation and gas metering stations, the first

station receives the gas from the city networks with a pressure of 8 bar, which is

regulated to 4 bar, and it sends the gas through pipes to the second station, which

regulates the pressure from 4 bar to 0,360 and supply the gas to the burners of the

consumption equipment, they have a ramp of gas that regulates finally the pressure from

0.360 bar to 0.020 bar, getting a suitable working pressure for the burners. Although it

is true, the cost of the system implementation has a considerable value, it is around US$

90527,64 and is fully justified due to will be savings of 20% in production costs, a safe

and adequate gas supply system for the plant equipment and a reduction of 𝐶𝑂2

emission to the atmosphere.

KEYWORDS: Natural gas, industrial plant, pipes.

 vi

INDICE

CAPÍTULO 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ………………..………….1

1.1 Identificación y descripción del problema …………………………………..…1

1.2 Descripción del área de la planta ……………………………………………....1

1.3 Objetivos …………………………………………………………………...…..2

1.3.1. Objetivo general ………………………………………….……….……..2

1.3.2. Objetivos específicos …………………………………..…………….…..2

1.4 Justificación ……………………………………………………………...……..2

1.5 Alcance del diseño ………………………………………………………….…..3

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO ……………………………….……………..…..4

2.1 Gas natural en el Perú ……………………………………………………..….…4

2.1.1 Características generales ………………………………………………...5

2.1.2 Composición …………………………………………………………..…6

2.1.3 Aplicaciones ……………………………………………………………..7

2.1.4 Extracción y producción ……………………………………………........8

2.2 Gas natural en el sur del Perú …………………………………………..……..10

2.3 Diseño en instalaciones de gas natural para industrias ………………………13

2.3.1 Consideraciones generales ………………………………….…….….....13

2.3.2 Presiones en diferentes puntos de una instalación ……………..….....…19

2.3.3 Materiales de tuberías en instalaciones internas de gas ………..…….....20

2.3.4 Instalación de tuberías…....………………….……………………….…22

2.3.5 Previsión de efectos por dilatación ………………………………..…....26

2.3.6 Distancias de las tuberías a paredes y techos …………………….…....26

 vii

2.3.7 Unión de tuberías y accesorios …………………………………………27

2.3.8 Especificaciones de soportes en tuberías ………………………………29

2.3.9 Estación de regulación de presión y medición primaria (ERPMP)…..…32

2.3.10 Estación de regulación de presión secundaria (ERPS)………….………41

2.3.11 Evacuación de gases de combustión en equipos………………………..46

2.4 Ensayos a la red de tuberías de Gas Natural ………………………….………49

2.4.1 Prueba de hermeticidad ……………………………………….……..…49

2.4.2 Inspección radiográfica ……………………………………….….……..49

2.4.3 Señalización del sistema de tuberías ………………………….………..50

CAPÍTULO 3. CÁLCULOS DE INGENIERÍA …………………………….……..54

3.1 Cálculos de consumo energético en planta ……………………………….………..54

3.1.1 Consumo en calderos …………………………………………………….54

3.1.2 Consumo en hornos.…………………………………………………...…55

3.1.3 Consumo en atomizadores …………………………………………….…56

3.2 Cálculos de diseño en las redes internas …………………………………………...56

3.2.1 Cálculos de flujos de gas natural ………………………………………...56

3.2.2 Dimensionamiento de tuberías …………………………………………...59

[Link] Tuberías troncales …… ………………………………………..59

[Link] Tuberías ramales ……………………………………………….64

[Link] Tabla resumen ………………………………………………….72

3.3 Dimensionamiento del sistema de evacuación de gases de combustión ………......74

3.3.1 Dimensionamiento en atomizadores ……………………………………..75

3.3.2 Dimensionamiento en hornos …………………………………..………..76

3.3.3 Dimensionamiento en calderos …………………………………………..77

 viii

CAPÍTULO 4. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ……………………..……80

4.1 Selección de equipos y accesorios ……………………………………………..…..80

4.1.1 Materiales, accesorios y artículos en tuberías de redes internas…………80

4.1.2 Estación de regulación de presión y medición primaria (ERPMP)………83

4.1.3 Estación de regulación de presión secundaria (ERPS)……………....….87

4.1.4 Quemadores en los equipos ……………………………………………...91

4.2 Costo de implementación ……………………………………………...…………..93

CONCLUSIONES …………………………..………………………………………..96

OBSERVACIONES …………………………………………………………………..97

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ……………………………………..….……98

ANEXOS …………………………………………………………………..…………100
 ix

INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Composición de Gas Natural de los reservorios de Camisea....………………..6

Tabla 2. Reservas probadas de gas natural en TCF (trillones americanos de pies cúbicos)

en el Perú…………………………………………………………………….………...9

Tabla 3. Primer plan de conexiones del contrato de concesión Suroeste………...…….12

Tabla 4. Materiales de tubería respecto a su ubicación………………………………...20

Tabla 5. Técnicas para uniones en tuberías de gas………………………………….....22

Tabla 6. Distancias entre soportes para tuberías de gas………..………………………31

Tabla 7. Distancias mínimas de seguridad de una estación de regulación de

gas…………………………………………………………………………………........34

Tabla 8. Comparación de tipos de mezcladores de inducción………………………….44

Tabla 9. Descripción de tipos de artefactos a gas………………………………………47

Tabla [Link] de colores para contenido de tuberías…………………………….51

Tabla 11. Tamaño de letra según diámetro de tubería……………………………….....52

Tabla 12. Consumo de gas natural de calderos en m³/h……………………….……….55

Tabla 13. Consumo de gas natural de hornos en m³/h ………………………..……..…56

Tabla 14. Consumo de gas natural de atomizadores en m³/h ………….………………56

Tabla 15. Factor de corrección de caudal en función a la altura de trabajo……….......57

Tabla 16. Consumo de gas natural en equipos de planta……………………….……....58

Tabla 17. Dimensionamiento en tuberías troncales………………………………..…...60

Tabla 18. Condiciones de presión en el tramo C-G-H-I…………………………….….62

Tabla 19. Dimensionamiento en el tramo C-G……………………………….…..…….62

Tabla 20. Dimensionamiento en el tramo G-H……………………………………...….63

Tabla 21. Dimensionamiento en el tramo H-I ……………………………….………...63

 x

Tabla 22. Dimensionamiento en el tramo C-D…………………………………...…….64

Tabla 23. Dimensionamiento en el tramo D-E………………………………………....65

Tabla 24. Dimensionamiento en el tramo D-F…………………………………….…...65

Tabla 25. Dimensionamiento en el tramo E-S………………………………………….66

Tabla 26. Dimensionamiento en el tramo E-V……………………………………...….66

Tabla 27. Dimensionamiento en el tramo H-R……………………………………..…..67

Tabla 28. Dimensionamiento en el tramo G-J……………………………………….....68

Tabla 29. Dimensionamiento en el tramo J-M………………………………………....68

Tabla 30. Dimensionamiento en el tramo M-N……………………………………..….69

Tabla 31. Dimensionamiento en el tramo M-O…………………………………..…….69

Tabla 32. Dimensionamiento en el tramo J-K……………………………………...…..70

Tabla 33. Dimensionamiento en el tramo K-L…….………………………………..….70

Tabla 34. Dimensionamiento en el tramo K-P………………………………………....71

Tabla 35. Planilla de cálculo en redes internas……………………………..…………..72

Tabla 36. Número de accesorios y longitud de tuberías en redes internas de

gas…………………………………………………………………………………...….73

Tabla 37. Número de uniones T para manómetros en estaciones de regulación y

equipos……………………………………………………………………………....….73

Tabla 38. Potencia de equipos en planta…………………………………………..…....74

Tabla 39. Diámetros de chimenea, accesorios y conectores metálicos para un

atomizador de 120kW a gas natural del Tipo B.1 (por tiro natural) ………………......75

Tabla 40. Diámetros de chimenea, accesorios y conectores, metálicos para un horno de

120kW a gas natural del Tipo B.1 (por tiro natural) ……………………………….….76

Tabla 41. Diámetros de chimenea, accesorios y conectores metálicos para un caldero de

150 BHP a gas natural del Tipo B.1 (por tiro natural)……………………………...….77
 xi

Tabla 42. Diámetros de chimenea, accesorios y conectores metálicos para un caldero de

70 BHP a gas natural del Tipo B.1 (por tiro natural)…………………………………..78

Tabla 43. Diámetros de chimenea, accesorios y conectores metálicos para un caldero de

100 BHP a gas natural del Tipo B.1 (por tiro natural)……………………………...….79

Tabla 44. Presupuesto para la implementación de las instalaciones y redes de gas

natural………………………………………………………………………………..…93
 xii

INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Ubicación de la planta en la ciudad de Arequipa……………………………...1

Figura 2. Extracción y composición de gas natural……………………………………...9

Figura 3. Sistema de distribución para la masificación del gas natural al suroeste de

Perú……………………………………………………………………………………..11

Figura 4. Presiones en diferentes puntos de la instalación………………………..……20

Figura 5. Distancias mínimas de separación de una tubería vista con otras

inmediaciones…………………………………………………………………………..23

Figura 6. Posición relativa de tuberías de gas frente a otros servicios…………..……..24

Figura 7. Tubería de gas a través de paredes o muros………………………………….25

Figura 8. Soldadura eléctrica y oxiacetilénica para tuberías de acero…………….……28

Figura 9. Estación de regulación de presión y medición primaria de gas natural en un

recinto metálico ….……………………………………………………………………………………………………..33

Figura 10. Principales elementos de una estación de regulación de presión y medición

primaria ………………………………………………………………...………………35

Figura 11. Válvula de alivio de acción directa…………………………………………37

Figura 12. Válvula de alivio pilotada………………………………………..…………38

Figura 13. Regulador de acción directa………………………………………………...39

Figura 14. Regulador Pilotado …...…………………………………………………….40

Figura 15. Esquema de una estación de regulación de presión secundaria……..……...41

Figura 16. Estación de regulación de presión secundaria ……………...……………....42

Figura 17 Esquema de funcionamiento de un quemador atmosférico ………………...43

Figura 18. Esquema de quemador de aire inyectado……………………………...……44

Figuera 19. Esquema de una rampa de gas …………………………………………….47

 xiii

Figura 20. Chimenea individual con codos de 90° y 45°……………………………... 48

Figura 21. Ejemplo de etiquetado de tuberías de gas ………………………………….52

Figura 22. Posición de etiquetas de tuberías para buena visibilidad ………….………53

Figura 23. Tramo A-C de las redes internas de gas………………….…………………59

Figura 24. Tramo C-G-H-I de las redes internas de gas natural………………………..61

Figura 25. Tuberías ramales en puntos C-D-F-E-V de redes internas de gas

natural………………………………………………………………………………..…64

Figura 26. Tuberías ramales en puntos J-K-L-P-M-O-N de redes internas de gas

natural……………………………………………………………………………….….67
 xiv

Introducción

Debido a la fuerte demanda energética doméstica, industrial, automotriz, y

generación de energía eléctrica en el sur del Perú, el 23 de julio del 2014, el Estado

Peruano firmó el "Contrato de concesión del proyecto mejoras a la seguridad energética

del país y desarrollo del gasoducto sur peruano", con la empresa concesionaria

Gasoducto Sur Peruano S.A. Este proyecto consta de un sistema de ductos que tienen

como fin transportar gas natural y líquidos asociados al sur del Perú. El Gasoducto Sur

Peruano es el proyecto energético más ambicioso en la historia del Perú, por lo que trae

importantes beneficios.

La construcción de este gasoducto tiene un impacto positivo en la economía del

país, sobretodo en la macro región sur, y se calcula que contribuirá a que el Perú

aumente su crecimiento en términos de PBI entre 1 y 2.5% anual. Actualmente, el Perú

sólo cuenta con un gasoducto, que parte de Malvinas, en la región Cusco, y va por el

centro hasta las regiones Ica y Lima, en la costa central. En cambio, el GSP partirá de

Cusco y recorrerá el sur país, posibilitando que las regiones de Cusco, Apurímac, Puno,

Arequipa, Moquegua y Tacna se beneficien de este combustible económico y amigable

con el medio ambiente. La empresa Gas Natural Fenosa, que se encargará de la

distribución del combustible en la zona sur oeste del país en ciudades como Arequipa,

Moquegua y Tacna. El gas natural licuado (GNL) será trasladado en camiones cisternas

desde la planta Pampa Melchorita hacia las plantas de regasificación ubicadas en las

ciudades del sur, en Arequipa se instalarán dos plantas de regasificación que convertirán

el GNL transportado en camiones a fase gaseosa. Los primeros distritos en Arequipa

que serán abastecidos con gas natural, en los cuales se encuentran hogares, comercios e
 xv

industrias, deben estar preparados para poder recibir el suministro de este combustible,

uno de los principales centros de consumo es el parque industrial de Arequipa en el cual

se encuentran varias industrias para las cuales es una gran oportunidad migrar del

consumo de combustibles tradicionales a gas natural. El presente trabajo de tesis tiene

como objetivo fundamental el diseño de las instalaciones y redes internas de gas natural

en una planta industrial de cochinilla la cual tiene como producto final el carmín y está

ubicada en el parque industrial de la ciudad.

En el primer capítulo se da a conocer el planteamiento del problema, el objetivo

general, objetivos específicos, justificación y alcance de diseño

El segundo capítulo presenta el marco teórico del gas natural en el Perú y de

cómo se realizara el diseño de las instalaciones, consideraciones generales, materiales a

utilizar, la instalación de tuberías y estaciones de regulación, evacuación de gases de

combustión y ensayos en la red de tuberías.

En el capítulo tres se realiza los cálculos de ingeniería con respecto al consumo

energético en planta y dimensionamiento de las redes internas y tuberías de evacuación

de gases de combustión.

En el capítulo cuatro se detalla la implementación del sistema realizando la

selección de equipos, accesorios y materiales, además se da el costo de la

implementación.
 1

Capítulo 1

Planteamiento del problema

1.1 Identificación y descripción del problema

Actualmente en la ciudad de Arequipa se usa GLP y petróleo diésel residual como

principales combustibles en las industrias para el funcionamiento de sus equipos, que resultaran

costosos frente a la llegada del gas natural a la región, y además incómodo porque las empresas

necesitan ser abastecidas de estos combustibles cada cierto tiempo por medio de un camión

cisterna, que debe ingresar a las empresas, lo cual genera un peligro para los trabajadores y

también varias facturaciones de compra al mes, caso contrario, con respecto al gas natural, se

distribuirá por medio de redes de tuberías con un suministro continuo en las plantas, a un precio

más económico y solo se facturara una vez al mes.

1.2 Descripción del área de la planta

La planta está ubicada al sur del Perú, en la ciudad de Arequipa a una altura aproximada

de 2328 msnm y con una temperatura de 25 °C en el aire, en la Avenida Los Incas.

Figura 1. Ubicación de la planta en la ciudad de Arequipa (Distrito de Jose Luis Bustamante y Rivero).

Fuente: Google Maps (2017). Avenida Los Incas [Foto].

 2

1.4 Objetivos

1.4.1. Objetivo General

El objetivo de la presente tesis es diseñar las instalaciones y redes internas de suministro

de gas natural en una planta industrial de cochinilla en la ciudad de Arequipa.

1.4.2. Objetivos específicos

- Definir el dimensionamiento apropiado para el sistema de redes internas de gas.

- Establecer los materiales a utilizar y equipos a seleccionar.

- Realizar un suministro seguro y adecuado de gas natural en los equipos de la planta.

- Disminuir los costos de producción y minimizar la emisión de 𝐶𝑂2 a la atmosfera.

- Determinar los costos de la instalación.

1.5 Justificación:

Con la masificación del gas natural en el sur de Perú y la empresa Fenosa que distribuirá

por medio de tuberías este combustible, en la ciudad de Arequipa se sabe que una de estas

tuberías pasará por la calle Miguel Forga situada frente a SENATI de la cual se tomará la

alimentación de gas por varias industrias, incluida la de este trabajo, el cual se justifica debido a

que es necesario diseñar un sistema de redes internas único que suministre dicho gas hacia los

equipos que lo necesiten, pues al poder contar con este combustible la empresa podrá reducir sus

costos de operación en un 20% y potenciar su negocio, además tomando referencia de

proyectos similares se sabe que el tiempo de retorno a la inversión es aceptable.

 3

1.6 Alcance del diseño

Este diseño incluye el estudio en las siguientes áreas:

Sala de Calderos.

- 1 caldero de 150 BHP

- 1 caldero de 70 BHP

Sala de secado.

- 4 hornos de 120 kW cada uno

Zona de atomizado.

- 2 atomizadores 120 kW cada uno

Futuras ampliaciones.

- 1 caldero de 100 BHP

Estaciones de regulación.

- Estación de regulación de presión y medición primaria (ERPMP)

- Estación de regulación de presión secundaria (ERPS)

 4

Capítulo 2

Marco Teórico

2.1 Gas Natural en el Perú

La industria peruana de gas natural en el Perú está localizada en tres zonas geográficas:

en Tumbes y Piura, en Ucayali, y en Cusco. La producción de gas de las dos primeras zonas es

poco significativa y se destina casi en su totalidad a la generación eléctrica, de ahí que puede

afirmarse que la gran industria de gas natural en el Perú se inicia con la explotación de los

yacimientos de Camisea, en Cusco. La industria peruana del gas natural presentaba un incipiente

desarrollo hasta el inicio del Proyecto Camisea en agosto de 2004. La puesta en marcha de este

emprendimiento significó un gran avance en el aprovechamiento de los recursos energéticos que

dispone la nación, hecho que trajo consigo una menor dependencia respecto a los energéticos

importados y una notable modificación de la matriz energética. Actualmente, el gas natural de

Camisea se utiliza en una alta proporción en la generación eléctrica, desplazando a lugares

menos relevantes a otros combustibles como el petróleo residual, el diésel y el carbón usados

también para producir electricidad. Este cambio se ha reflejado en una mayor seguridad en el

suministro eléctrico con menores precios para los consumidores.

El gas natural es un combustible fósil extraído de yacimientos ubicados en el interior de

la tierra y que es utilizado como fuente de energía para diferentes usos de tipo doméstico,

industrial, comercial, incluida en estas aplicaciones la generación de energía eléctrica o como

insumo para la obtención de otros productos, como en el caso de la petroquímica. El gas natural

es una mezcla de hidrocarburos gaseosos que se encuentra en yacimientos, no asociado (solo),

 5

disuelto o asociado (acompañando al petróleo o al carbón). Está compuesto principalmente de

metano (alrededor de un 90%), acompañado de otros gases como nitrógeno, etano, CO2, propano

y butano, entre otros. Esta composición hace que el gas natural sea un combustible más limpio

que los derivados del petróleo. Sin embargo, la composición del gas natural no es uniforme, ya

que varía de un yacimiento a otro.

2.1.1 Características generales. Presenta las siguientes características:

Color y olor: en su estado natural el gas natural es incoloro e inodoro, pero para ser distribuido

con total seguridad, se le odoriza con un aditivo llamado etil mercaptano que permite su

detección ante una eventual fuga.

Peso: el gas natural es más liviano que el aire y ante cualquier fuga se disipa rápidamente, la

gravedad específica del gas natural es de 0,60

Auto ignición: este hidrocarburo necesita llegar a una temperatura de 537 °C para estallar.

Poder calorífico: 9500 kcal / m³.

Estado físico: Para una presión atmosférica normal, si el gas natural se enfría a una temperatura

de - 161°C aproximadamente, se condensa bajo la forma de un líquido llamado gas natural

licuado (GNL). Un volumen de este líquido ocupa casi 600 veces menos espacio que el gas

natural.

Combustión: su combustión da lugar a una llama de color azul bien definido, cuando los

quemadores y el suministro funcionan correctamente. Las llamas amarillas, anaranjadas o

rojizas, son señal de una mala combustión del gas natural.

 6

2.1.2 Composición. Los elementos contenidos en los reservorios del yacimiento Camisea se

observa que el Metano (𝐶𝐻4 ) y el Etano (𝐶2 𝐻6 ) son los elementos gaseosos predominantes, con

cerca del 92% del total, además de una mínima proporción de gases inertes (Nitrógeno y

Anhídrido Carbónico). El resto de los componentes está representado por los líquidos de gas

natural (LGN), que una vez fraccionados producen gas licuado de petróleo (GLP), gasolinas

naturales y diésel liviano. El GLP, está destinado en su mayor parte al mercado interno; las

gasolinas que no tienen aplicación en el mercado local se destinan a las exportaciones y el diésel

liviano que sirve de insumo para obtener biodiésel.

Tabla 1

Composición de gas natural de los reservorios de Camisea.

Fuente: Osinerming (2015).Gas natural y sus diferencias [Folleto].

 7

2.1.3 Aplicaciones. Sector residencial: el gas natural se emplea en la cocción de alimentos, el

calentamiento de agua en termas, la climatización (en sistemas de aire acondicionado o

calefacción, dependiendo de la estación del año) y el secado de ropa.

Sector comercial: el gas natural es empleado en comercios o negocios, como panaderías,

restaurantes, hoteles, lavanderías, hospitales, clínicas, saunas, colegios, actividades artesanales y

similares.

Sector industrial: el gas natural es empleado con eficiencia en diferentes ramas

industriales que utilizan hornos y calderos en sus procesos productivos. En la fabricación del

acero es usado como reductor para la producción de hierro esponja.

Industria de alimentos: el gas natural se utiliza, como combustible para disponer de energía

calórica en procesos de esterilización, pasteurización, deshidratación, cocción y secado, entre

otros.

Industria textil: el gas natural permite la aplicación directa de la llama, aplicaciones de

calentamiento por contacto, aplicaciones de calentamiento por radiación, el calentamiento directo

de los equipos por convección en secadores y otros.

Industria del vidrio: las propiedades físico-químicas del gas natural han hecho posible la

construcción de quemadores que producen una llama limpia, luminosa y radiante que permite

una óptima transmisión de la energía calórica en la masa de cristal.

Fundición de metales: las características del gas natural lo hacen apto para el calentamiento de

hornos en procesos metalúrgicos.

Industria de cerámicas: el gas natural permite la producción de piezas de alta calidad con

menores costos de producción.

 8

Industria del cemento: los hornos de las cementeras que utilizan gas natural son más

eficientes y tienen mayor vida útil, reducen sus costos de mantenimiento y los gases de la

combustión del gas natural son menos contaminantes.

Cogeneración: la cogeneración es la producción simultánea de energía eléctrica y energía

térmica, empleando un único combustible como el gas natural. Las plantas de cogeneración

producen electricidad y calor para aplicaciones descentralizadas.

Sector eléctrico: en el sector eléctrico, el gas natural reemplaza con significativas ventajas

económicas y ambientales a otros combustibles fósiles como el carbón, el diesel y el petróleo

residual, ya sea en centrales de ciclo simple o ciclo combinado, dando como resultado un

suministro eléctrico con menores tarifas.

Petroquímica: en este sector, el gas natural es utilizado como materia prima en diversos procesos

químicos e industriales. De manera relativamente fácil y económica se puede convertir en

hidrógeno, etileno, o metanol, para la producción de plásticos y fertilizantes.

Sector transporte: en transporte el gas natural es empleado como combustible (GNV) para activar

los motores de los vehículos, ya que éste es un producto mucho más barato y más limpio.

2.1.4 Extracción y producción. La extracción consiste en sacar el gas natural de sus

reservorios naturales subterráneos y traerlo a la superficie terrestre. Una vez extraído el gas, el

siguiente paso es la producción, que consiste en el acondicionamiento del producto para su

posterior transporte. Primero el gas es tratado para eliminar las impurezas que acompañan al

hidrocarburo en el momento de su extracción, se hace una remoción de ácido sulfúrico, agua y

dióxido de carbono. Luego, el gas natural seco es separado de los líquidos. Es necesario precisar
 9

que no todo el gas natural que se extrae de los pozos puede ser transportado al mercado, motivo

por el cual una buena proporción de la producción de gas natural se reinyecta al yacimiento.

Figura 2. Extracción y composición de gas natural.

Fuente: Carlos Palacios Olivera (2014). Composición del precio del gas natural en el programa de

masificación [Ponencia].

Según el Libro Anual de Reservas de Hidrocarburos publicado por el Ministerio de

Energía y Minas, las reservas probadas de gas natural al 31 de diciembre de 2015, a nivel

nacional, se han estimado en 14,086 TCF.

Tabla 2.

Reservas probadas de gas natural en TCF (trillones americanos de pies cúbicos) en Perú.

Fuente: Ministerio de Energía y Minas (2015). Libro anual de reservas de hidrocarburos [Publicación].
 10

2.2 Gas natural en el sur de Perú

La empresa española Gas Natural Fenosa tiene como meta instalar 64 mil conexiones

gratuitas a viviendas en los primeros 8 años de concesión, tanto en Arequipa como en

Moquegua, Ilo y Tacna, los primeros servicios podrían estar habilitados en febrero del 2017.

Los trabajos para la habilitación de redes en Arequipa comenzaron en octubre del 2015 con la

infraestructura matriz que distribuirá el gas natural a partir de febrero del 2017 desde pampa

Melchorita (Ica) que se traerá el GNL en nueve cisternas con capacidad de 27 toneladas (55

metros cúbicos de gas). En los siguientes años se incorporarán al servicio un total de 30

camiones cisternas. Se tiene dos plantas de regasificación, una está en el distrito de Sabandía y la

otra en Cerro Colorado, cada planta cuenta con tres tanques con capacidad de 150 metros cúbicos

de Gas Natural Licuado (GNL) cada una y con 12 evaporadores atmosféricos que permite

transformar de la fase líquida a gaseosa el gas. La primera contempla la red que pasa por José

Luis Bustamante y Rivero y llega hasta el Cercado. La planta de Cerro Colorado cuenta con una

red que parte en la Vía de Evitamiento, y pasa por Cerro Colorado y Yanahuara, estos son los

cinco primeros distritos en donde actualmente se está trabajando. El plan de Fenosa es comenzar

en el 2017 con la instalación de redes en Sachaca, Paucarpata y Cayma, en el 2018 se hará lo

propio en Mariano Melgar y Socabaya, en el 2019 en Miraflores y al año siguiente en Alto Selva

Alegre. Conforme la red de infraestructura avance, poco a poco se irá aumentando la capacidad

de incorporar más clientes, para acceder al beneficio de la conexión gratuita, todo depende de la

respuesta de la comunidad. A medida que se vaya metiendo la red de infraestructura o matriz, se

espera que la gente se conecte, no se tiene cifras por cada distrito, porque habrán más usuarios

donde la gente lo pida, para ello, la población solo debe hacer una solicitud y lo demás queda en
 11

manos de la empresa, que enviará a su personal para que vaya casa por casa explicando las

ventajas del servicio.

Figura 3. Sistema de distribución para la masificación del gas natural al suroeste de Perú

Fuente: Osinerming (2014). Masificación del uso de gas natural a nivel nacional concesión suroeste

[Publicación].

De acuerdo al contrato de concesión, las primeras conexiones para las 64 mil familias

serán gratis hasta el primer punto de conexión, que es la cocina. No tendrá que pagar derecho de

conexión, ni la instalación. Pero, si quiere un segundo punto, como es la terma, eso no estará

incluido, en este caso, tendrán que pagar. Para agilizar el plan comercial trabajan con

Osinergmin y el Ministerio de Energía y Minas, la idea es comenzar a comercializar lo más antes

posible. Se quiere hacer esto como un inicio anticipado y etapa preparativa, porque si bien en el
 12

2016 no hubo gas aún, dado que llega en febrero del 2017, se pueda empezar a hacer las

instalaciones en las casas para que la gente tenga todo listo y cuando llegue el gas sean los

primeros en favorecerse.

Tabla 3.

Primer plan de conexiones del contrato de concesión Suroeste.

Fuente: Osinerming (2014). Masificación del uso de gas natural a nivel nacional concesión suroeste

[Publicación].

El día 23 de noviembre del 2016 la empresa Fenosa inauguro su primera planta de

regasificación en ubicada en el distrito de Cerro Colorado y también informó que en la Ciudad

Blanca la construcción de redes domiciliarias tiene un avance del 88%, con el extendido de 30

kilómetros de tuberías en los 5 distritos que se está trabajando primero. En Tacna ya se culminó

la construcción de la planta de regasificación en Magollo y se instalaron 12 kilómetros de redes.

El inicio de obras en Moquegua e Ilo está previsto en enero de 2017. En estas ciudades se

abastecerá con gas natural a 23 mil hogares.

 13

2.3 Diseño en instalaciones de gas natural para industrias

2.3.1 Consideraciones generales. Antes de empezar con los cálculos de las instalaciones

debemos tener en cuenta los siguientes conceptos:

Definir las tuberías troncales y ramales de las instalaciones para emplear las fórmulas

adecuadas en su dimensionamiento. Todos los cálculos de la instalación deberán estar

dimensionados para conducir el caudal requerido por los equipos en su máxima demanda y

se debe considerar la altura con respecto al nivel del mar en el cual van a operar las

instalaciones, ya que la presión atmosférica en el lugar de trabajo afectara en el

dimensionamiento de las instalaciones y el consumo de gas. Asimismo, para las

ampliaciones futuras previstas, se debe tener en cuenta las pérdidas de carga, longitud de

tubería y la velocidad circundante del gas en las instalaciones. Los componentes de la

instalación comprendidos entre el punto de entrega en el límite municipal y las válvulas

reguladoras de presión, deberán ser aptos para soportar la presión máxima de suministro que

fija la distribuidora. Los elementos de la instalación de los reguladores se diseñan

considerando la presión máxima a la que puedan estar sometidos teniendo en cuenta el valor

de las sobrepresiones que puedan ocurrir mediante defectos de funcionamiento de las

respectivas válvulas de regulación y acción de sistemas de protección previstos de regulación

y acción de sistemas de protección previstos como válvulas de seguridad de alivio o por

bloqueo.

El tramo de tubería comprendida entre la válvula de bloqueo de servicio del

distribuidor de gas y la entrada a los reguladores de la Estación de Regulación de Presión y

Medición Primaria, se calculará con una caída de presión máxima no superior al 10 % de la

presión mínima de suministro. El diseño debe incluir la ubicación y trazado del sistema de
 14

tuberías de la instalación con todos los accesorios, el dimensionamiento de los diferentes

tramos y derivaciones, la capacidad necesaria para cubrir la demanda y la ubicación del

punto de entrega de gas, entre otros.

Los tramos de red interna comprendidos entre dos etapas de la regulación se calculan

con una caída máxima de 20% de la presión regulada al comienzo de esos tramos. Los tramos

de tuberías que alimentan directamente artefactos de consumo serán calculados de tal manera

que la presión entre el regulador que los abastece y los artefactos no exceda el 10%. Las

caídas admisibles mencionadas no comprenden las perdidas localizadas en el medidor, placas

de restricción del odorizador, inyector de metanol, limitadora de caudal, etc. En el caso de

medidores a baja presión la perdida de carga mínima a considerar es 1,1 mbar. Cuando el

sistema de medición asignado contemple la instalación de una placa limitadora de caudal, se

considera que esta produce una caída de presión de 12% del valor de la presión aguas arriba

de la misma.

En total se puede considerar, para este tipo de instalaciones que el sistema de medición

ocasiona una caída de presión del 15% de la presión aguas arriba de la válvula de bloqueo

anterior al medidor. Aquellos tramos de tubería con presiones de trabajo iguales o inferiores a

0,034 bar no deberán tener una caída de presión superior aguas abajo del medidor de 0,95

mbar. Tomando como base a la NTP 111.010 en todos los puntos de la instalación la

velocidad de circulación del gas natural deberá ser siempre inferior a 30 m/s, para evitar

ruidos excesivos en las redes internas de la planta y evitar malestar en el personal.

 15

Teniendo en cuenta las siguientes equivalencias podemos manejar el consumo de los

equipos en kcal/h y determinar el caudal requerido en m³/h de gas natural.

1 BHP = 33741.4 BTU/h = 8434.65 kcal/h = 9.804 kW

1 kW = 3413 BTU/h = 860 kcal/h

Poder calorífico superior del Gas Natural = 9500 kcal/m³

Caudal de un equipo:

𝑃𝑁
𝑄=
𝑃𝐶𝑆

Dónde:

Q = Caudal en m³/h

𝑃𝑁 = Potencia nominal en kcal/ h

PCS = Poder calorífico superior del gas natural en kcal/m³

Presión atmosférica:

−𝑔(𝑍−𝑍𝑜 )
𝑃𝑎𝑡𝑚 = 𝑃𝑜 . 𝑒 𝑅.𝑇
 16

Dónde:

Po = Presión atmosférica a nivel del mar (kPa)

g = Gravedad (9.81 m/s²)

R = Constante universal de los gases, en este caso aire (J / kg °K )

T= Temperatura del aire a la altura a medir (°K)

Z= Altura a medir la presión atmosférica (m)

Zo =Altura de referencia, nivel del mar (m)

Para realizar el predimensionamiento de las instalaciones, se toma en tuberías ramales y

troncales:

𝛥𝑃𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 𝑃𝑜 . 𝑍

Dónde:

𝛥𝑃𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = Variación aproximada de presión en un tramo

Po = Presión inicial en el tramo

Z = Porcentaje de perdida en el tramo (troncales 15% y ramales 20%)

Para tuberías troncales:

𝐿
𝛥𝑃𝑚𝑎𝑥 = (𝛥𝑃𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 − ∑ 𝛥𝑃𝑎𝑛𝑡 ) .
𝐿𝑡
 17

Donde:

𝛥𝑃𝑚𝑎𝑥 = Variación aproximada en un tramo de una tubería troncal (bar)

𝛥𝑃𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = Variación aproximada total permitida en la tubería, desde

el comienzo de la tubería troncal, hasta el final de esta ( bar )

∑ 𝛥𝑃𝑎𝑛𝑡 = Sumatoria de variaciones reales de presión en tramos aguas arriba

con respecto al tramo al cual se está calculando la 𝛥𝑃𝑚𝑎𝑥 en la

tubería troncal (bar)

𝐿 = Longitud del tramo en el cual se está calculando la 𝛥𝑃𝑚𝑎𝑥 (m)

𝐿𝑡 = Longitud desde el inicio del tramo en el cual se está calculando la 𝛥𝑃𝑚𝑎𝑥 hasta

el punto más alejado de la tubería troncal aguas abajo (m)

Formula simplificada de Renouard cuadrática

Para:

Presiones entre 0 bares y 4 bares

Relación Q/D <150

Velocidad V ≤ 40m/s

𝑃𝑖2 − 𝑃𝑓2 = 46,76. 𝑆. 𝐿𝐸 . 𝑄1,82 . 𝐷 −4,82

 18

Dónde:

𝑃𝑖 = Presión absoluta al inicio del tramo de la tubería (bar)

𝑃𝑓 = Presión absoluta al final del tramo de la tubería bar)

S =Densidad relativa del fluido (gas natural S=0,61)

𝐿𝐸 =Longitud equivalente del tramo (m)

Q= Caudal de la tubería (m³/s)

D = Diámetro interno de la tubería (mm)

Se calcula el valor de 𝑃𝑓 y 𝑃𝑖 lo cual nos permite ver la caída de presión que se produce

en el tramo, que debe ser menor que la caída máxima de presión en dicho tramo. Para el cálculo

de la velocidad circundante del gas natural se emplea la siguiente formula:

𝑄
𝑉 = 358.364
𝐷 2 . 𝑃𝑓

Donde:

V= Velocidad del gas circundante (m/s)

Q= Caudal de gas en la tubería (m³/s)

D = Diámetro interno de la tubería (mm)

𝑃𝑓 = Presión absoluta al final del tramo de la tubería (bar)

La velocidad de circulación en las instalaciones debe ser inferior a 30 m/s, esto es para prevenir

niveles de ruido excesivo y erosiones en las tuberías.

 19

𝑄
𝑉 = 358,364 ≤ 30 𝑚/𝑠
𝐷2 . 𝑃𝑓

A partir de esta ecuación se puede estimar el diámetro requerido de tubería para que circule un

caudal Q, y tomando en cuenta la presión final del tramo de tubería:

𝑄
𝐷 = 3,456√
𝑃𝑓

Donde:

D = Diámetro interno de la tubería (mm)

Q = Caudal de gas en la tubería (m³/s)

𝑃𝑓 = Presión absoluta al final del tramo de la tubería (bar)

Una vez efectuado este cálculo de diámetro interno de tubería, se selecciona un diámetro

comercial de tubería

2.3.2 Presiones en diferentes puntos de una instalación. Una correcta regulación de presión

en las redes de distribución de gas, permite un funcionamiento óptimo de los quemadores que

utilizan los equipos, siendo esta presión alrededor de 20 a 22 mbar generalmente. La regulación

se da de la siguiente manera, teniendo en cuenta que la presión de entrada a la planta viene de la

red de distribución en la ciudad que según el DS 040-2008-EM máximo puede ser de 10 bar

debido a que las redes de distribución pasan por la ciudad, se tiene una ERPMP la cual regulará a

4 bar en la salida de esta, aguas abajo también se reducirá la presión con una ERPS la cual tiene

como salida una de 0,360 bar, esta presión llega a una rampa de gas y entra al quemador

aproximadamente a 0.020 bar la cual es una adecuada presión de trabajo.

 20

Figura 4. Presiones en diferentes puntos de la instalación.

Fuente: Elaboración propia basado en la teoría de presiones en diferentes puntos de una instalación.

2.3.3 Materiales de tuberías en instalaciones internas de gas. En las instalaciones internas

industriales se podrán utilizar los siguientes tres materiales: acero, cobre y polietileno (PE). La

selección del material se hará entre otros, en función de:

- El lugar en que se ubicará la tubería

- La presión

- El diámetro necesario

- Los riesgos de corrosión específicos

- Circunstancias o factores de deterioro específicos.

- La disponibilidad del material en el mercado local

Con respecto a su ubicación de la tubería tenemos la siguiente tabla:

Tabla 4.

Materiales de tubería respecto a su ubicación

Tubería subterránea Tubería de superficie

Acero revestido / PE / Cobre revestido Acero pintado / Cobre

Fuente: Norma Técnica Peruana 111.010 (2014). Gas Natural Seco. Sistema de tuberías para instalaciones

internas industriales [Norma].

 21

No se podrán usar otros materiales tales como: caucho, policloruro de vinilo (PVC),

asbesto-cemento, hierro fundido, plomo, y tuberías de polietileno destinadas a aplicaciones

distintas que no cumplan con normas específicas para gas natural (por ejemplo, distribución de

agua).

Las tuberías y los accesorios retirados de una instalación de gas natural seco, o de una

instalación que ha transportado gas licuado de petróleo (GLP) pueden ser vueltos a emplear para

conducir gas natural seco, siempre que se determine que las tuberías y los accesorios que se van

a reutilizar cumplan con las exigencias de la norma técnica peruana 111.010 y las tuberías y los

accesorios que van a ser reutilizados hayan sido limpiados, inspeccionados, probados y cumplan

con los requerimientos de la norma técnica peruana. Las instalaciones industriales existentes

cuyo sistema de tuberías está transportando GLP, pueden ser vueltos a emplear para conducir el

gas natural seco, siempre que, las tuberías y accesorios cumplan con las exigencias normativas y

consideraciones para los materiales y las pruebas de hermeticidad indicadas en la norma técnica

peruana 111.010

Las tuberías de acero deberán cumplir con la última edición de las normas: API 5L,

ASTM A 53, ASTM A 106 ó ANSI/ASME B 36.10 o equivalente. De manera general se evitará,

para las tuberías metálicas, el uso de diámetros muy pequeños (inferiores a 12,7 mm (1/2”) que

podrían ser susceptibles de ser involuntariamente dañados o doblados. Las tuberías de acero de

superficie serán protegidas contra la corrosión con pintura o galvanización, o ambas. Para

realizar una correcta protección contra la corrosión de tuberías de acero no galvanizadas se ha de

realizar, como mínimo, lo siguiente:

- Limpieza mecánica o manual para desprender el óxido y la suciedad adherida.

- Cepillado y desengrasado de la tubería.

 22

- Aplicación de una imprimación anticorrosiva adecuada.

- Aplicación de una pintura de acabado para exteriores (dos capas como mínimo)

2.3.4. Instalación de tuberías. Las tuberías de gas deben instalarse, en la medida de lo posible,

en líneas rectas, debiéndose evitar los cambios de dirección innecesarios, las tuberías deberán ser

instaladas de manera que sean fácilmente accesibles para la inspección y el mantenimiento.

Asimismo, que su operación no presente dificultades ni implique riesgos, debiendo para tal fin

instalarse cuando resulte necesario pasarelas, plataformas, conductos, etc. Se deberán prever

elementos de unión suficientes tales como bridas, uniones dobles, otros, que permitan el cambio

de los elementos y/o aparatos que componen la instalación. Las principales técnicas de uniones

son:

Tabla 5

Técnicas para uniones en tuberías de gas.

Material de tubería Técnica de empalme

Cobre Soldadura fuerte (Temperatura de fusión >450°C)
Polietileno Unión de tope con termofusión o cuplas de electrofusión
Acero Diámetro ≤5,08 cm (2 in) Diámetro >5.08 cm (2 in)
Acero Negro Junta roscada o soldada Soldadura Bridas
Acero Galvanizado Junta roscada *********** ***********

Fuente: Norma Técnica Peruana 111.010 (2014). Gas Natural Seco. Sistema de tuberías para instalaciones

internas industriales [Norma].

Para tuberías de acero, se puede realizar las técnicas de roscado, soldadura y unión por

bridas en las redes de gas. No deben instalarse tuberías a menos de las distancias mínimas
 23

respecto a otras inmediaciones de cables eléctricos, tuberías de calefacción u otras instalaciones

que puedan causar daños.

Figura 5. Distancias mínimas de separación de una tubería vista con otras inmediaciones.

Fuente: Fenosa. Manual de instalaciones receptoras [manual].

Las tuberías deberán ser instaladas de tal manera de evitar tensiones, los cambios de

dirección en las tuberías metálicas se deberán realizar por medio de accesorios normalizados, no

pudiendo en consecuencia efectuarse doblado de tuberías. Las tuberías deberán contar con

soportes intermedios en intervalos regulares, de acuerdo a su peso y diámetro.

Está prohibido instalar tuberías de gas en el interior de otros conductos o canalizaciones

utilizadas para fines distintos como, por ejemplo, las tuberías de ventilación o los conductos para
 24

la evacuación de desperdicios, pozos de ascensores, desagües, sistemas de alcantarillado, etc. Si

las tuberías están instaladas en ductos, estos deberán tener uniones soldadas. Así mismo, deberán

contar con ventilaciones inferiores y superiores, y ser accesibles para el mantenimiento y la

inspección. Las estructuras en las que se fijen las tuberías deben ser sólidas y las tuberías no

deben estar sujetas a ningún tipo de tensión, las uniones y los accesorios mecánicos deben quedar

visibles. Cuando se instalen en el mismo plano vertical conducciones de agua, gas y electricidad,

la situación relativa de las tres conducciones que se recomienda, respetando las distancias, será la

siguiente:

Figura 6. Posición relativa de tuberías de gas frente a otros servicios

Fuente: Fenosa. Manual de instalaciones receptoras [manual]

Las tuberías que pasen a través de un muro o un suelo, deberán hacerlo instalando una

camisa, pasta no endurecible o tubo plástico alrededor de las mismas, se recomienda plásticos

con buenas características mecánicas como el PVC o PE.

 25

Figura 7. Tubería de gas a través de paredes o muros.

Fuente: Fenosa. Manual de instalaciones receptoras [manual].

No se podrán instalar tuberías en pasadizos donde vehículos o personas puedan dañarlas,

tropezando, golpeándolas o ejerciendo presión sobre ellas. Se evitará en la medida de lo posible

instalar tuberías en ductos no ventilados, cavidades, cielos rasos, o empotrados en paredes. El

contacto con productos químicos o humedad constante debe evitarse instalando las tuberías como

mínimo, a 5 cm por encima del nivel del suelo o piso.

Si la tubería se instala en un conducto, deberán cumplirse los siguientes requisitos:

- El conducto deberá ser recto.

- Sus paredes deberán ser ignífugas.

- La ventilación se efectuará por medio de dos aberturas, la más baja deberá ser de 200 cm² y la

superior de 250 cm².

Todas las tuberías expuestas deberán pintarse de amarillo canario, las tuberías de gas deberán

estar conectadas con la puesta a tierra de la instalación eléctrica. No deben instalarse tuberías en

pasadizos donde podrían ser objeto de golpes o daños por personas, vehículos o similar.
 26

2.3.5 Previsión de efectos por dilatación. Cuando las tuberías de gas se instalen por el

interior de garajes o por espacios sometidos a radiación solar directa o a saltos térmicos o

estacionales muy fuertes (DT>35°), deberá diseñarse la instalación teniendo en cuenta que es

conveniente dotarlas de una mayor protección ante dilataciones importantes de la tubería, por lo

que debe preverse un trazado que permita la deformación de las conducciones por efecto de la

dilatación sin llegar a romperlas. Para ello, deberán existir los cambios de dirección necesarios

para absorber las dilataciones producidas por lo cual se deberá tomar ciertas distancias de las

tuberías con respecto a los techos y paredes.

2.2.6 Distancias de las tuberías a paredes y techos. Para facilitar las operaciones de

limpieza, revisión y mantenimiento, es recomendable que las tuberías estén separadas una cierta

distancia de paredes y techos, y a continuación se indican cuáles son las distancias mínimas

aconsejables en cada caso:

Distancia a paredes: La distancia de separación entre una tubería de gas y una pared en la

que se instale discurriendo paralelamente a la misma será, como mínimo, la equivalente a su

radio exterior y en ningún caso inferior a 10 mm.

Distancia a techos: La distancia de separación entre una tubería de gas y un techo en el

que se instale discurriendo paralelamente al mismo será, como mínimo, de 10 mm.

Distancia a rincones: Se considera rincón cuando el ángulo que forman dos paredes

contiguas, o el techo y una pared, sea menor de 135 °. Cuando una tubería de gas se instale

paralela a un rincón vertical, las separaciones mínimas serán de 1 radio de la tubería a una pared

y de 2 radios de la tubería respecto a la pared contigua. Cuando una tubería de gas se instale
 27

paralela a un rincón horizontal, las separaciones mínimas serán de 10 mm al techo y 2 radios de

la tubería a la pared. Excepcionalmente, y para evitar excesivos cambios de dirección en la

instalación, se admitirá el contacto con los pilares o relieves que no sean metálicos en longitudes

que no superen los 70 cm.

2.3.7 Unión de tuberías y accesorios. Se tiene las siguientes uniones:

Unión mediante soldadura: la unión mediante soldadura puede realizarse para tuberías del

mismo material (acero-acero o acero inoxidable-acero inoxidable) o para tuberías de distinto

material (acero-acero inoxidable), pudiendo en este último caso intercalar elementos de

transición de aleación de cobre. Asimismo, puede realizarse la unión mediante soldadura entre

tuberías de acero o acero inoxidable con accesorios de aleación, básicamente para la instalación

de dispositivos de corte, tomas de presión, etc.

Acero-acero: las uniones de tuberías de acero entre sí o con sus accesorios (manguitos,

codos, curvas, reducciones, derivaciones, etc.), se realizarán, en general, mediante soldadura

eléctrica, pudiéndose utilizar la soldadura oxiacetilénica para la unión de tubos de DN 50 mm o

inferior, aunque se recomienda la soldadura eléctrica para tramos en presiones alrededor de 4

bar. En el caso de que los tubos estén protegidos contra la corrosión mediante galvanizado, antes

de efectuar el proceso de soldadura deberá eliminarse previamente la capa de zinc de protección

de los extremos a unir. Si no es posible eliminar esta protección, se procederá a efectuar

soldadura oxiacetilénica utilizando un conjunto de varilla y desoxidante que impida la

destrucción de la capa protectora galvanizada. Debido a que el proceso de soldadura para tubos
 28

galvanizados es complicado y de difícil ejecución, al igual que su proceso de pintado, se

recomienda utilizar siempre el tubo de acero sin revestimiento galvánico.

Figura 8. Soldadura eléctrica y oxiacetilénica para tuberías de acero.

Fuente: Fenosa. Manual de instalaciones receptoras [manual].

Uniones mediante sistemas mecánicos: las uniones mediante sistemas mecánicos se

utilizarán principalmente para unir elementos o accesorios, como pueden ser contadores,

reguladores, llaves de corte, tomas de presión, etc. a las tuberías de gas. Las uniones mediante

sistemas mecánicos sólo podrán utilizarse en tuberías vistas o alojadas en armarios o cajetines,

no pudiéndose utilizar este tipo de uniones cuando la tubería discurra empotrada, por el interior

de vainas o conductos o por un semisótano o primer sótano. Las uniones mediante sistemas

mecánicos para tuberías enterradas estarán limitadas a la unión de tubo de polietileno con acero o

cobre mediante enlaces de transición fijos o monobloc.

Todos los accesorios roscados deberán tener rosca cónica conforme a las normas ISO 7.1,

ISO 228.1, ANSI / ASME B1.20.1 ó equivalente. Para asegurar la estanqueidad de la rosca, se

utilizará un sello de fibra no orgánica, cinta de teflón o sello líquido (tipo locktite o similar). El
 29

asbesto; el cáñamo u otras fibras orgánicas están prohibidos. Las bridas deben cumplir con

ANSI/ASME B16.1 ó ANSI/ASME B16.20. Las juntas de estanqueidad no deben contener

asbesto y deben ser resistentes a temperaturas elevadas. Los espárragos y sus tuercas

correspondientes deberán cumplir con las normas ASTM A 193 y ASTM A 194.

2.3.8 Especificaciones de soportes en tuberías. Las tuberías deben ser soportadas con

ganchos, abrazaderas, soportes colgantes o soportes de escuadra, de una resistencia y

configuración adecuada, localizados en intervalos de espacio adecuados para prevenir o

amortiguar una vibración excesiva, estos elementos de sujeción podrán ser, en función de la

tipología de la instalación, simples o múltiples, es decir, que sujeten a una sola tubería o a varias

(peine de tubos proveniente de la centralización de contadores). La tubería debe ser anclada para

prevenir esfuerzos indebidos sobre los equipos conectados y no debe ser soportada por otras

tuberías. Los ganchos y soportes de la tubería deben cumplir con la norma ANSI-MSS SP58. Los

soportes, ganchos y anclajes deben ser instalados de manera que no interfieran con la libre

expansión y contracción de la tubería entre los puntos de anclaje. Todas las partes del sistema de

soporte deben ser diseñadas e instaladas de tal manera de evitar la corrosión y que no se

desenganchen por el movimiento de la tubería. Si la tubería que contiene el gas natural seco debe

ser desmontada, la línea debe desconectarse de todas las fuentes de gas y ser purgada totalmente

con aire, agua o un gas inerte antes de efectuar cualquier corte o soldadura.

Sujeción de las tuberías: Las tuberías que componen una instalación vista deben quedar

convenientemente sujetas para soportar el peso de los tramos y evitar deslizamientos. Asimismo,

cuando se considere necesario, podrán tener unos puntos fijos que habrán de servir de anclaje de
 30

la tubería para que los esfuerzos por dilatación se originen a partir de ellos, construyéndose

soldando a la tubería un elemento robusto que posteriormente se acoplará mediante tornillos a un

soporte anclado a una pared o techo. Para tubería de acero, se podrá aceptar como sustitución del

elemento soldado la utilización de dos abrazaderas (tipo varilla curvada) separadas entre sí la

distancia equivalente a un diámetro de la tubería, de manera que quede firmemente sujeta a dos

soportes anclados en la pared. Las tuberías de gas necesitan disponer de elementos de sujeción en

los tramos horizontales y verticales. Los elementos de sujeción deben aislarse convenientemente

cuando se instalen en el exterior, aunque es conveniente que se aíslen también los situados en el

interior de locales. Tanto en los tramos verticales como en los horizontales estos elementos de

sujeción serán abrazaderas, aunque en los tramos que discurran por garajes o aparcamientos

podrán ser soportes-guía cerrados en los tramos horizontales y soportes de apoyo sin guía en los

cambios de dirección de los tramos horizontales. Debe preverse un elemento de sujeción lo más

cerca posible de las conexiones de las llaves de corte, a no ser que éstas lo lleven incorporado, de

los reguladores, de las válvulas de seguridad por defecto de presión y de los elementos y

accesorios en general pertenecientes a la instalación. Tanto las abrazaderas como los soportes

guía cerrados no deben ejercer una fuerte presión sobre la tubería una vez han sido apretados,

sino que deben apretar lo justo para soportarla. La separación máxima entre los elementos de

sujeción de las tuberías, considerando ésta como la separación entre dos soportes o entre soporte

y llave de paso, depende del material y diámetro de las mismas y de si se trata de tramos

horizontales o verticales, tal como se indica en la siguiente tabla:

 31

Tabla 6.

Distancias entre soportes para tuberías de gas

Fuente: Fenosa. Manual de instalaciones receptoras [manual].

Elementos de sujeción de tuberías: las tuberías que se instalen en la modalidad de vistas,

deberán estar conveniente sujetas a las paredes o techos mediante elementos de sujeción del tipo

abrazaderas o soportes-guía. Estos elementos de sujeción podrán ser, en función de la tipología

de la instalación, simple o múltiple, es decir, que sujeten a una sola tubería o a varias (peine de

tubos proveniente de la centralización de contadores). El diseño de los elementos de sujeción

mencionados, es decir, las abrazaderas y los soportes guía, ha de ser tal que cumplan las

siguientes condiciones:

-El anclaje de la abrazadera ha de poder realizarse directamente a la pared, bien por

empotramiento o bien atornillada con tacos de expansión. El anclaje del soporte-guía se realizará

por empotramiento en la pared o techo.

- El sistema de fijación de la abrazadera a la tubería no ha de poder realizarse manualmente ni

por presión, sino que para su montaje y desmontaje deberá utilizarse un útil adecuado

(destornillador, llave fija, etc.).

 32

- El diseño de la abrazadera ha de ser tal que en ningún caso pueda producirse contacto de la

tubería con la pared, techo o soporte. En el caso de abrazaderas múltiples, su diseño deberá

asegurar, además, que no existe contacto entre tuberías.

-Han de estar construidos con materiales metálicos de probada resistencia (acero, acero

galvanizado, cobre, latón etc.) debidamente protegidas contra la corrosión y no deberán estar en

contacto directo con la tubería, sino que deberán aislarse de la misma a través de un

revestimiento, banda de elastómero o material plástico preferentemente, o bien encintando

convenientemente la tubería en la zona de contacto. Cuando el tubo sea de acero inoxidable, el

material de los elementos de sujeción no será ferrítico.

2.3.9 Estación de regulación de presión y medición primaria (ERPMP). La ERPMP tiene

la finalidad de poder conducir el caudal requerido por la planta, reducir la presión proveniente de

la red municipal ubicada en la vía pública a la presión de uso en la red interna de gas natural de la

planta, proporcionar control automático de presión, con el fin de proteger los equipos que se

encuentren aguas abajo, los cuales fueron diseñados para una menor presión de operación,

adicionalmente debe medir el caudal de gas natural que pasa a través del medidor montado en

dicha ERPMP (medidor fiscal), con el cual se facturara el consumo de gas natural. La estación

tendrá el diámetro de tuberías adecuado para evitar altas velocidades de circulación de gas en

ella, contará con doble ramal para facilitar el mantenimiento de sus elementos o alguna

interrupción de alguna rama y estará aislada de las redes por medio de una junta aislante

eléctrica. Será montada sobre una estrutura metálica que estará encima de una base de concreto

aislada, que estará sobreelevada 15 cm del terreno circundante teniendo en las puertas de acceso
 33

un cartel con la leyenda “gas”, "prohibido fumar y/o hacer fuego" y “no se permite la entrada a

personas ajenas al servicio” y será instalada de acuerdo a normas técnicas CEN EN 12279, CEN

EN 12186, CEN EN 1776 y AGA reportes 2, 7 y 9 o equivalentes

Figura 9. Estación de regulación de presión y medición primaria de gas natural en un recinto metálico

Fuente: GMG Energía (2015). Instalaciones de gas [Blog]

El lugar de instalación de una ERPMP debe contar con fácil acceso a ella, resguardado de

posibles inundaciones y evitando zonas específicas dentro de la industria cuya atmósfera sea

altamente corrosiva. Se debe intentar que sea lo más próxima posible a la válvula general de la

acometida de la empresa distribuidora, no debe ubicarse en lugares como un sótano, bajo una

escalera cuando ésta sea la única salida del edificio para el personal en caso de emergencia o en

zonas de paso obligado para acceder locales de trabajo. La ventilación del recinto se realizará

mediante rejillas dispuestas en las paredes del mismo. No menos del 5% de la superficie lateral
 34

del mismo estará cubierta por dichas rejillas convenientemente distribuidas para asegurar una

normal circulación del aire. El 80% de la ventilación será realizado por la parte superior y el

20% restante por la parte inferior, e ste diseño permitirá una ventilación natural. En caso de

alguna emergencia el recinto contará con un extintor de fuego de polvo químico universal o

polvo polivalente ambos de clase C de 10 kg de capacidad.

Un vez seleccionada la válvula de alivio, se instalara venteos con una altura de 0,5 m del

techo superior del recinto de la ERPMP con un diámetro de ¾ ” y un corte de 45 grados en el

extremo de esta tubería de acero, también contará con un protector metálico ante la entrada de

agua o posibles agentes externos. El recinto contara con un pozo a tierra conectada a la ERPMP,

para absolver posibles descargas eléctricas generadas, se debe considerar distancias mínimas del

recinto con respecto a otras instalaciones o equipos

Tabla 7.

Distancias mínimas de seguridad de una estación de regulación de gas

DESDE HASTA DISTANCIA (m)

ERPMP con cabina Calentador 6
ERPMP con cabina Tanque de combustible líquido 7.5

ERPMP con cabina Líneas de alta tensión aéreas 5

ERPMP con cabina Líneas de alta tensión subterránea 0.5

ERPMP con cabina Puesta a tierra de líneas de alta tensión 0.5 c/10kV

ERPMP con cabina Subestación de energía eléctrica 10

Fuente: Angel Chávez Ñahuinripa (2005). Proyecto de conversión industrial al consumo de gas natural

en una planta textil [Tesis]

Una ERPMP tiene como mínimo los siguientes elementos para la regulación y medición de gas
 35

1. Válvula de bloqueo manual 2. Manómetro con válvula de cierre 3. Filtro de gas 4. Válvula de alivio
5. Regulador reductor de presión 6. Medidor de Flujo 7. Válvula de purga

Figura 10. Principales elementos de una estación de regulación de presión y medición primaria

Fuente: Angel Chávez Ñahuinripa (2005). Proyecto de conversión industrial al consumo de gas natural

en una planta textil [Tesis]

Válvula de bloqueo manual: Las válvulas deberán ser aprobadas para su uso con gas. La

tecnología y los materiales de las válvulas deberán estar de acuerdo a la presión y

condiciones de trabajo. El material de la válvula deberá estar en concordancia con el de la

tubería en la cual se instala, en este caso acero. Las válvulas deberán ser claramente

identificables al estar la válvula abierta o cerrada. Las válvulas deberán ser fabricadas con

materiales aprobados y de acuerdo a la última edición de normas como API 6D, ISO 14313,

ASME B 16.4, CEN prEN 1555-4. Las características de la válvula deberán ser marcadas de

acuerdo a la norma técnica MSS SP-25 o equivalente. Las válvulas de la estación será válvulas

de bola ya que son las válvulas más usadas, fáciles de operar y son más baratas que otros tipos de

válvulas (compuerta, globo, tapón, etc.) y tienen un alto grado de confiabilidad, su uso es de

apertura total y cierre total debido a que el anillo suave conformado por el asiento puede ser

deformado por la presión del fluido

 36

Manómetro con válvula de cierre: los manómetros serán seleccionados de acuerdo a la

presión de trabajo y normado para uso de gas natural, los manómetros deben conectarse a las

tuberías con una válvula de bloqueo y purga.

Filtro de gas: Los filtros deben ser seleccionados con un diseño y construcción de

acuerdo al código ASME VIII DIV I, los filtros de gas natural de tipo cartucho que retienen el

80% de partículas mayores a 5 micras, estos se usarán antes del regulador de suministro en

aquellas estaciones que utilicen medidores de tipo turbina o rotativo. Para filtros tipo malla

metálica deberán retener el 80% de partículas mayores a 25 micras, y se usarán antes del

regulador para medidores de tipo diafragma. Todo filtro debe tener grabado en su cuerpo el

material, presión de trabajo o serie y nombre del fabricante. La caída de presión de un filtro

generalmente es de máximo 0.5 a 2 psi (352 a 1400 mm𝐻2 𝑂). Seleccionando un filtro tipo

cartucho, sabiendo la presión de entrada y el caudal, podemos seleccionar un modelo que cumpla

con lo especificado.

Válvula de alivio y de bloqueo por sobrepresión: una válvula de alivio de presión es un

dispositivo de control que se abre para dejar escapar el fluido a la atmósfera durante una

situación de sobrepresión y la válvula de bloqueo tiene un dispositivo de cierre el cual retiene el

gas en el sistema. Usualmente se usan válvulas de alivio de las siguientes clasificaciones:

 37

Válvulas de alivio directamente operadas: La presión del sistema está referenciada bajo

un diafragma y opuesta por un resorte. A medida que la presión del sistema aumenta después de

pasar el punto de referencia, la válvula de alivio se abre y permite que el fluido escape,

protegiendo el sistema. Un aumento de presión con respecto al punto de tarado para permitir

más paso de caudal recibe el nombre de offset.

Figura 11. Válvula de alivio de acción directa.

Fuente: Fisher (2010). Reguladores industriales [Guía de aplicaciones].

Válvulas de alivio pilotadas: En condiciones normales de funcionamiento, cuando

la presión del sistema se encuentra por debajo del punto de referencia de la válvula de

alivio, el piloto permanece cerrado. De esta forma, la presión de carga puede registrarse en

la parte superior del diafragma de la válvula de alivio principal, la presión de carga en la

parte superior del diafragma se opone a una presión equivalente (presión de entrada) en la

parte inferior. Cuando el diferencial de presión en el diafragma es inexistente o insuficiente,

el resorte mantiene la válvula cerrada. Cuando la presión del sistema aumenta por encima
 38

del punto de referencia, el piloto se abre y expulsa la presión de carga desde la parte

superior del diafragma principal de la válvula de alivio, lo que permite que la válvula

principal se abra. Son utilizadas en aplicaciones de mucha precisión.

Figura 12. Válvula de alivio pilotada.

Fuente: Fisher (2010). Reguladores industriales [Guía de aplicaciones].

Regulador reductor de presión: Un regulador reductor de presión mantiene una presión de

salida deseada al tiempo que proporciona el caudal de flujo necesario para satisfacer la demanda

aguas abajo. La presión que mantiene el regulador es el parámetro de presión de salida (punto de

referencia) del mismo, existen dos tipos principales de reguladores de presión, los de acción

directa y los pilotados.

 39

Los reguladores de acción directa son los que constituyen el estilo más simple de

reguladores. A presiones bajas, normalmente por debajo de 0,07 bar, pueden lograr un control

muy preciso (±1%). A presiones de control altas, de hasta 34,5 bar, se suele conseguir un control

del 10 al 20%. En funcionamiento, el regulador reductor de presión de acción directa detecta la

presión aguas abajo a través del registro interno de la presión o la línea de control externa. Esta

presión aguas abajo se opone a un resorte que mueve el diafragma y el obturador de la válvula

para cambiar el tamaño de la vía de caudal a través del regulador. Las aplicaciones típicas

incluyen servicios de gas doméstico, comercial e industrial.

Figura 13. Regulador de acción directa.

Fuente: Fisher (2010). Reguladores industriales [Guía de aplicaciones].

Los reguladores pilotados son los reguladores más indicados para coeficientes de

caudal altos o aplicaciones que requieran un control preciso de la presión. Un tipo

extendido de sistema accionado por piloto emplea un control de dos vías. En éste, el

diafragma de la válvula principal responde rápidamente a los cambios de presión aguas

abajo, generando una corrección i n m e d i a t a en la posición del obturador de la válvula

 40

principal. Al mismo t i e m p o , el diafragma del piloto desvía parte de la presión de entrada

reducida al otro lado del diafragma de la válvula principal, para controlar la posición final

del obturador de la misma. El control de dos vías proporciona una respuesta más rápida y

un control más preciso.

Figura 14. Regulador Pilotado.

Fuente: Fisher (2010). Reguladores industriales [Guía de aplicaciones].

Medidor de flujo: Para medir el flujo de gas natural se tiene tres tipos de medidores que

son los rotativos, de turbina y ultrasonidos. Los medidores de turbina han demostrado una gran

fiabilidad durante mucho tiempo, en los cuales el gas que entra en el contador y se canaliza a

través de un direccionador de flujo integrado, el paso de gas hace girar la turbina a una velocidad

que es proporcional al volumen de gas que atraviesa el contador. La turbina está montada en un

eje soportado por múltiples rodamientos, la velocidad de rotación de la turbina se transmite

mediante reducción de engranajes a un totalizador de dígitos.

 41

2.3.10 Estación de regulación de presión secundaria (ERPS). Debido a que la presión de

trabajo de los equipos aguas debajo de la ERPMP es diferente de la presión regulada, es

necesario la instalación de una Estación de Regulación de Presión Secundaria o Subestación

(ERPS) la cual debe contar con válvulas manuales de cierre, filtro, manómetros con sus

respectivas válvulas de cierre, válvulas de seguridad o de alivio y un regulador de presión. De

preferencia debe ser instalado con un sistema de ramal doble, esta estación podrá estar fijada en

una pared de cemento al aire libre, ya que sus elementos no son tan robustos ni pesados.

Figura 15. Esquema de una estación de regulación de presión secundaria.

Fuente: Elaboración propia basado en la ponencia de Jose Sobrino Zimmermann & Ruben Dario Torrez

(2005). Experiencias de la conversión de calderas de petróleo a gas natural.

 42

Figura 16. Estación de regulación de presión secundaria.

Fuente: Jose Sobrino Zimmermann & Ruben Dario Torrez (2005). Experiencias de la conversión de

calderas de petróleo a gas natural [Ponencia].

Quemadores: los quemadores son los equipos donde se realiza la combustión, por tanto

deben contener los tres vértices del triángulo de combustión, es decir que deben lograr la mezcla

íntima del combustible con el aire y además proporcionar la energía de activación. De manera

general pueden clasificarse en quemadores por inducción atmosférica y de aire inyectado.

Los quemadores por inducción atmosférica o llamados popularmente quemadores

atmosféricos, al entrar el aire al quemador por la presión atmosférica. El principio de

funcionamiento es la inducción y el efecto Venturi, las principales características de este tipo de

quemadores son:

-No suele superar potencias de 250.000 kcal/h.

-Es el quemador más simple y barato.

 43

-No puede trabajar con cámaras de combustión sobre presionadas.

-Tiene mucha sensibilidad el arrastre de aire con las variaciones de presión en el recinto donde se

sitúe el quemador.

Figura 17. Esquema de funcionamiento de un quemador atmosférico.

Fuente: Rendimiento en las calderas. Recuperado de [Link] [Ponencia].

El quemador de aire inyectado en el cual la mezcla entre combustible y comburente se

realiza en la descarga a la cámara de combustión, la reacción de combustión es rápida, se tienen

dos sistemas de combustión:

-Cuando la mezcla se realiza en la cabeza del quemador, el gas vertido en la cámara de

combustión tiene la composición correcta.

- Cuando la mezcla se realiza al inicio de la combustión, el gas y el aire entran por separado a la

combustión, no suele emplearse para generadores de calor.

 44

Figura 18. Esquema de quemador de aire inyectado.

Fuente: Horno casero para fundir metales. Recuperado de [Link] [Articulo].

Tabla 8

Comparación de tipos de mezcladores de inducción.

Fuente: Quemadores. Recuperado de [Link] [Monografía].

 45

Rampa de gas: Es un elemento que permite controlar automáticamente el caudal de gas

con relación al caudal de aire para que el quemador desarrolle la potencia calorífica deseada,

reciben presiones menores a 360 mbar y 500 mbar y su presión de salida puede ser regulada

hasta 50 mbar la cual puede ser regulada a 20 mbar que es la presión de trabajo de la mayoría de

quemadores de gas natural.

Sus componentes principales son:

- El presostato de presión mínima de gas, que impide que el quemador se ponga en marcha, si el

gas no llega a la presión suficiente para desarrollar una correcta combustión.

- La electroválvula de regulación, que permite facilitar el caudal de gas necesario en función de

la potencia del quemador en relación con la del generador al cual esté acoplado.

- La electroválvula de seguridad, está conectada en serie con la anterior y asegura el cierre del

gas en caso de un fallo de la de regulación.

- El regulador de presión tiene la misión de reducir la presión del gas, suministrado en la red, y

mantener constante ésta a la entrada del quemador, para un perfecto funcionamiento de éste.

- El filtro tiene la misión de impedir el paso, al asiento de las electroválvulas de gas, de cualquier

tipo de impurezas que pudiera impedir su perfecto cierre.

- La llave de cierre de un cuarto de vuelta, de apertura y cierre rápidos, con un giro de noventa

grados, permite cortar el paso del gas al quemador.

 46

Figuera 19. Esquema de una rampa de gas.

Fuente: Rampa de [Link] de [Link] [Catalogo].

2.3.11 Evacuación de gases de combustión en equipos. Los sistemas de evacuación deben

tener superficies lisas o esmaltadas en su interior y pueden construirse de materiales no

combustibles ni quebradizos, preferentemente deben ser de sección circular, sin embargo pueden

ser de sección cuadrada o rectangular siempre y cuando su área interna sea equivalente a la de

una circular incrementada en 10%.

Para poder realizar el diseño de la conducción de los gases de combustión hacia la atmosfera

producidos por los equipos consumidores de gas, debemos clasificar nuestros equipos de acuerdo

al tipo de equipo y su relación con los métodos de evacuación de los productos de combustión
 47

Tabla 9

Descripción de tipos de artefactos a gas.

Tipo Descripción
Artefactos que no requieren ser conectados a conductos para la evacuación de los productos de
A combustión de gas, teniendo en cuenta los requerimientos de ventilación.

Artefactos diseñados para ser conectados a conductos de evacuación para la evacuación de los
productos de combustión del gas, hacia la atmósfera exterior. El aire de combustión se obtiene
directamente del recinto donde están instalados los artefactos según los requerimientos de
ventilación. Se distinguen dos clases de artefactos del Tipo B:
B
Tipo B.1: Artefactos para conductos de evacuación por tiro natural.
Tipo B.11: Artefactos provistos de un dispositivo de control de evacuación de
los productos de la combustión.
Tipo B.2: Artefactos para conductos de evacuación por tiro mecánico.
Artefacto con sistema de combustión sellado o de cámara estanca. Se distinguen tres clases de
artefactos del Tipo C:
Tipo C1: Artefactos con sistema de combustión sellado o de cámara estanca, conectados
directamente con la atmósfera exterior mediante dos conductos de flujo balanceado (conductos
concéntricos, uno para la admisión de aire y el otro para la evacuación de los productos de la
combustión).
C Tipo C2: Artefactos con sistema de combustión sellado o de cámara estanca,
conectados directamente con la atmósfera exterior mediante un solo conducto, que sirve
simultáneamente para admitir aire y evacuar los productos de la combustión.
Tipo C3: Artefactos con sistema de combustión sellado o de cámara estanca, conectados
directamente con la atmósfera exterior, mediante dos conductos independientes; uno para la
evacuación de los productos de combustión y el otro para la admisión de aire fresco.

Fuente: NTP 111.023 (2008). GAS NATURAL SECO. Evacuación de los productos de la combustión

generados por los artefactos a gas natural [Norma].

Se debe tener en cuenta la potencia del equipo y sus características de construcción y diseño del

mismo, para ello, se utilizará las tablas establecidas en la NTP 111.023, luego corregir la

potencia de trabajo de la chimenea, si presenta 1 codo se multiplica por 0,9 y si presenta 2 codos
 48

se multiplica por 0,8, luego se aplica la fórmula de corrección del diámetro interno mínimo

necesario para la chimenea (tomar presión atmosférica de las instalaciones 0,77 bar).

𝑃1
∅2= ∅1 √
𝑃2

∅1 = Diámetro de acuerdo a tablas.

∅2 = Diámetro corregido.

𝑃1 = Presión a nivel del mar.

𝑃2 = Presión atmosférica en el sitio de la instalación.

Figura 20. Chimenea individual con codos de 90° y 45°.

Fuente: NTP 111.023 (2008). Evacuación de los productos de la combustión generados por los artefactos

a gas natural [Norma].

 49

2.4 Ensayos a la red de tuberías de Gas Natural

2.4.1 Prueba de Hermeticidad. Después la construcción del sistema de tuberías, esta deberá

ser probada para verificar su hermeticidad, utilizando como fluidos el aire, nitrógeno o cualquier

gas inerte, mas no oxígeno o un gas combustible. El propósito es encontrar y eliminar toda

pérdida en la instalación. La prueba deberá efectuarse aumentando la presión gradualmente y

tomando las medidas de seguridad que corresponda.

La prueba de presión de hermeticidad deberá ser de 1,5 veces la presión máxima

admisible de operación (MAPO) por un lapso mayor a 2 horas. En el caso de sistemas de tuberías

con una MAPO de 60 mbar o menos, la presión de la prueba de hermeticidad deberá ser 100

mbar como mínimo. Se elaborará el acta de hermeticidad que deberán incluir como mínimo lo

siguiente:

- Identificación de la instalación comprobada, con plano correspondiente.

- Resultados de las pruebas de comprobación, que incluye presiones antes y después de las

pruebas, duración y resultados.

- Nombre y fecha de la empresa que efectúa la prueba.

- Nombre y fecha del verificador.

2.4.2 Inspección radiográfica. La radiografía de las soldaduras estudia la forma de obtener e

interpretar la imagen fotográfica producida al incidir rayos X sobre una placa sensible, después

de haber atravesado una unión soldada. En esta práctica se utiliza un equipo de rayos X,

radiaciones electromagnéticas al igual que la luz visible, pero de longitudes de onda diferentes

(de mayor energía).

 50

Esta técnica permite obtener información de los defectos superficiales o internos

presentes en las uniones soldadas; mediante una normativa y en función de la magnitud de cada

tipo de imperfección se asigna un nivel de calidad a cada soldadura o producto soldado.

2.4.3 Señalización del sistema de tuberías. Los materiales peligrosos fluyen por kilometros

de tuberías en una amplia variedad de instalaciones. Tal como sucede con los materiales

peligrosos en otros contenedores, los sistemas de tuberías tienen que estar adecuadamente

etiquetados. La norma del Esquema para la Identificación de Sistemas de Tuberías A13.1 de la

American Society of Mechanical Engineers (ASME) hace referencia al marcado de tuberías y da

un método de etiqueta común en el uso en las instalaciones industriales, comerciales e

institucionales y en edificios utilizados para reuniones públicas. Esta norma no aplica para

tuberías enterradas o conductos eléctricos.

Requisitos de Etiqueta: Las etiquetas de marcado de tuberías deben comunicar de forma

efectiva el contenido de las tuberías y brindar información adicional si existieran peligros

especiales como por ejemplo temperaturas extremas o presiones. La leyenda debe ser breve y

fácil de comprender. Por ejemplo, la leyenda "Gas Natual 1 bar" especifica el contenido como

también el peligro de tensión adicional. Junto con la leyenda, se debe poner una flecha para

mostrar la dirección en la que fluye el material. Si el flujo puede ser en ambas direcciones, se

deben mostrar las flechas en ambas direcciones.

 51

Utiliza un cuadro de códigos de colores con seis combinaciones de color estándar y

cuatro combinaciones definidas por el usuario como se muestra a continuación. Los colores se

basan en los contenidos de la tubería y, en general, la característica más peligrosa del contenido

se utiliza para determinar los colores utilizados.

Tabla 10

Esquemas de colores para contenido de tuberías.

Fuente: ASME A13.1 (2007). Estándar para marcado de tuberías [Norma].

Tamaño de la Etiqueta: El diámetro de la tubería determina los tamaños adecuados de la

etiqueta y el texto para una mejor visualización.

 52

Tabla 11

Tamaño de letra según diámetro de tubería.

Fuente: ASME A13.1 (2007). Estándar para marcado de tuberías [Norma].

Figura 21. Ejemplo de etiquetado de tuberías de gas.

Fuente: ASME A13.1 (2007). Estándar para marcado de tuberías [Norma].

Colocación de Etiquetas: Las etiquetas deben colocarse sobre las tuberías para que

puedan visualizarse sin dificultad y puedan leerse desde el ángulo de aproximación normal. Por

ejemplo, las etiquetas deben colocarse debajo de la línea central de la tubería si la misma está

elevada y por encima de la línea central de la tubería si la misma se encuentra debajo de la línea

del ojo. Las etiquetas deben ubicarse junto a válvulas y acoples, junto a los cambios de dirección,
 53

a ambos lados de penetraciones en pared o piso y a intervalos regulares en segmentos rectos con

un espaciado que permita una fácil identificación (20 pies es el espaciado máximo sugerido pero

puede ser necesario un espaciado más cercano para mayor visibilidad).

Figura 22. Posición de etiquetas de tuberías para buena visibilidad.

Fuente: ASME A13.1 (2007). Estándar para marcado de tuberías [Norma].

Las tuberías sin marcar son peligrosas para las personas y la propiedad. Accidentes,

lesiones y daños en los equipos pueden ser el resultado de no conocer qué fluye por las tuberías

que nos rodean. Al marcar e identificar las tuberías, se pueden prevenir estos accidentes.

También permite que los trabajos de mantenimiento sean más sencillos y ayuda a prevenir las

búsquedas que demandan mucho tiempo.

 54

Capítulo 3

Cálculos de Ingeniería

La Instalación de aprovechamiento tiene como finalidad la conducción del gas natural

proveniente de la Estación de Regulación de Presión y Medición Primaria (ERPMP),

regulando la presión y así acondicionarla a las necesidades de la empresa hasta los equipos de

consumo, llegando a estos con una serie de arreglos de tubería y accesorios diseñados y

seleccionados específicamente para cumplir con las condiciones requeridas de caudal, velocidad

y presión óptimas para el funcionamiento adecuado de cada uno de los equipos que consumirán

el combustible. Además, estos cuentan con válvulas y elementos de seguridad instaladas en

zonas específicas para su fácil acceso al momento de necesitar hacer un paro del suministro

del gas natural ya sea por operaciones de mantenimiento de los equipos o en alguna

contingencia.

3.1 Cálculos de consumo energético en planta.

Se calculará el consumo de gas natural en m³/h luego se determinará un factor de

corrección en el consumo los quemadores, debido a que las instalaciones se encuentran por

encima del nivel del mar, lo cual influye en la regulación de los quemadores.

3.1.1 Consumo en calderos. La planta cuenta actualmente con 2 calderos, el caldero Nro. 1

de 150BHP y el caldero Nro.2 de 70 BHP, este último usualmente se encuentra en stand by y

solo entra en operación cuando la planta tiene un requerimiento menor en su productividad

 55

normal o cuando el caldero Nro. 1 se encuentra en mantenimiento o sufre alguna falla funcional.

A demás de estos calderos, la planta en un futuro piensa comprar un caldero de 100 BHP lo cual

se tiene que considerar en los cálculos y dejar una tubería proyectada en las instalaciones.

Tabla 12

Consumo de gas natural de calderos en m³/h.

Equipos Potencia Consumo kcal/h Caudal m³/h

Caldero Nro. 1 150 BHP 1265197.5 133.18

Caldero Futuro 100 BHP 843465 88.79
Caldero Nro. 2 Stand By 70 BHP 590425.50 62.15

Fuente: Elaboración propia basada de datos obtenidos en planta.

Una parte del caudal considerado para el consumo total de las instalaciones es la suma del

caldero Nro.1 y el Caldero futuro ya que los dos funcionaran al mismo tiempo cuando la planta

se encuentre trabajando y no el caudal del caldero en stand by debido a que este utilizará el

caudal del caldero principal cuando este no esté en funcionamiento. En el cálculo que se utiliza

el caudal del caldero en stand by, es en el dimensionamiento de la tubería que lo alimentara.

3.1.2 Consumo en hornos. En planta encontramos 4 hornos de 120 kW los cuales funcionan

al mismo tiempo.
 56

Tabla 13

Consumo de gas natural de hornos en m³/h.

Equipos Potencia Consumo kcal/h Caudal m³/h

Horno 1 120 kW 103200 10.86

Horno 2 120 kW 103200 10.86
Horno 3 120 kW 103200 10.86
Horno 4 120 kW 103200 10.86

Fuente: Elaboración propia basada de datos obtenidos en planta.

3.1.3 Consumo en atomizadores. La planta cuenta con 2 atomizadores de 120 kW que

funcionan al mismo tiempo.

Tabla 14

Consumo de gas natural de atomizadores en m³/h.

Equipos Potencia Consumo kcal/h Caudal m³/h

Atomizador 1 120 kW 103200 10.86

Atomizador 2 120 kW 103200 10.86

Fuente: Elaboración propia basada de datos obtenidos en planta.

3.2 Cálculos de diseño en las redes internas

3.2.1 Cálculos de flujos de gas natural. Para saber el consumo real de cada equipo se debe

seleccionar un factor de corrección de acuerdo a la altura con respecto a nivel del mar en el cual

se está operando, para lo cual primero se calculará la presión atmosférica en la ciudad de

Arequipa.
 57

Presión atmosférica en Arequipa:

−𝑔(𝑍−𝑍𝑜 )
𝑃𝑎𝑡𝑚 𝐴𝑄𝑃 = 𝑃𝑜 . 𝑒 𝑅.𝑇

Sabiendo que la ciudad de Arequipa se encuentra a una altura aproximada de 2328 msnm y con

una temperatura usual de 25 °C en el aire, deducimos que:

𝑚
−9.81 (2328𝑚−0𝑚)
𝑠²
𝐽
287𝐾𝑔.°𝐾 .(273+25)°𝐾
𝑃𝑎𝑡𝑚 𝐴𝑄𝑃 = 101.325 𝑘𝑃𝑎. 𝑒

𝑃𝑎𝑡𝑚 𝐴𝑄𝑃 = 77.23 𝑘𝑃𝑎

Una vez conocida la presión atmosférica donde operan los equipos, se selecciona el factor de

corrección, el cual será f = 1,3.

Tabla 15

Factor de corrección de caudal en función a la altura de trabajo.

Fuente: De Dietich (2010).Quemadores de gas De Dietric (Manual).

 58

Para obtener el consumo real de los equipos, se multiplica el caudal teórico hallado por el factor

de corrección.

Tabla 16

Consumo de gas natural en equipos de planta.

Equipos Potencia Consumo Kcal/h Caudal m³/h Caudal corregido para AQP m³/h
(f=1.3)
Horno 1 120 kW 103200 10.86 14.12
Horno 2 120 kW 103200 10.86 14.12
Horno 3 120 kW 103200 10.86 14.12
Horno 4 120 kW 103200 10.86 14.12
Atomizador 1 120 kW 103200 10.86 14.12
Atomizador 2 120 kW 103200 10.86 14.12
Caldero Nro. 1 150 BHP 1265197.5 133.18 173.13
Caldero Futuro 100 BHP 843465 88.79 115.42
Total 2727862.5 287.14 373.29

Caldero Nro. 2 Stand By 70 BHP 590425.50 62.15 80.80

Fuente: Elaboración propia basada de datos obtenidos en planta.

 59

3.2.2 Dimensionamiento de tuberías

[Link] Tuberías troncales.

Figura 23. Tramo A-C de las redes internas de gas natural.

Fuente: Elaboración propia basada en lay-out de planta.

 60

Tabla 17

Dimensionamiento en tuberías troncales.

TUBERIAS TRONCALES
PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL
Tramo A-C Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 32.70
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 50.8 2 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal total del sistema (m³/h) 373.29
P man inicial del tramo (bar) 4 Presiones reales:
Perdida máx. de presión al tramo final 15% P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.62
ΔP aprox. al tramo final (bar) 0.60 P abs final (bar) 4.70
P man final (bar) 3.93
Longitud al punto troncal más alejado (m) 62.67 ΔP tramo (bar) 0.07 < 0.60 OK
ΔP tramo anterior (bar) 0.00
Longitud (m) 62.67 Velocidad:
Longitud por accesorios (m) 12.53 V (m/s) 11.02
Longitud equivalente (m) 75.20 Condición 1 V < 30 m/s OK
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.60 Condición 2 Q/D <150 OK
P man final de tramo (bar) 3.40
P abs final de tramo (bar) 4.17

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

 61

Encontramos la Ruta crítica del sistema, la cual pasa por los puntos C-G-H-I.

Figura 24. Tramo C-G-H-I de las redes internas de gas natural.

Fuente: Elaboración propia basada en lay-out de planta.

 62

Tabla 18

Condiciones de presión en el tramo C-G-H-I.

Ruta crítica C-G-H-I Valor

Presión inicial de la tubería troncal (bar) 0.36
Perdida máxima de presión al tramo final 15%
ΔP aproximada al tramo final (bar) 0.054
Presión mínima en el punto I ( bar ) 0.306

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

Tabla 19

Dimensionamiento en el tramo C-G.

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: C-G Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 30.21
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 50.8 2 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 84.73
P man inicial del tramo (bar) 0.36 Presiones reales:
P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.01
Longitud al punto troncal más alejado (m) 31.52 P abs final (bar) 1.13
ΔP tramo anterior (bar) 0.000 P man final (bar) 0.356
Longitud del tramo (m) 12.32 ΔP tramo (bar) 0.004 < 0.021 OK
Longitud por accesorios (m) 2.46
Longitud equivalente (m) 14.78 Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.021 V (m/s) 10.45
P man final de tramo (bar) 0.34 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.11 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

 63

Tabla 20

Dimensionamiento en el tramo G-H.

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: G-H Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 17.46
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 25.40 1 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 28.24
Presión inicial del tramo (bar) 0.353 Presiones reales:
P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.02
Longitud al punto troncal más alejado (m) 19.2 P abs final (bar) 1.12
ΔP tramo anterior (bar) 0.004 P man final (bar) 0.349
Longitud del tramo (m) 6.68 ΔP tramo (bar) 0.008 < 0.018 OK
Longitud por accesorios (m) 1.34
Longitud equivalente (m) 8.02 Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.018 V (m/s) 14.02
P man final de tramo (bar) 0.34 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.11 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

Tabla 21

Dimensionamiento en el tramo H-I.

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: H-I Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 12.52
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 19.05 3/4 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 14.12
Presión inicial del tramo (bar) 0.349 Presiones reales:
P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.04
Longitud al punto troncal más alejado (m) 12.52 P abs final (bar) 1.10
ΔP tramo anterior (bar) 0.011 P man final (bar) 0.333 > 0.306 P fin Troncal.
Longitud del tramo (m) 12.52 ΔP tramo (bar) 0.016 < 0.043 OK
Longitud por accesorios (m) 2.50
Longitud equivalente (m) 15.02 Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.043 V (m/s) 12.65
P man final de tramo (bar) 0.31 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.08 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

 64

La presión final del tramo es 0.329 bar, que es mayor a 0.306 bar que eran lo mínimo

permisible.

[Link] Tuberías ramales

Figura 25. Tuberías ramales en puntos C-D-F-E-V de redes internas de gas natural.

Fuente: Elaboración propia basada en lay-out de planta.

Tabla 22.

Dimensionamiento en el tramo C-D

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: C-D Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 56.13
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 63.5 2 1/2 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 288.55
Longitud del tramo (m) 5.48 Presiones reales:
Longitud por accesorios (m) 1.096 P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.01
Longitud equivalente (m) 6.576 P abs final (bar) 1.12
P man final (bar) 0.355
ΔP tramo (bar) 0.005 < 0.036 OK
P in del tramo (bar) 0.36
Perdida máx. de presión al final del tramo 10% Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.036 V (m/s) 22.80
P man final de tramo (bar) 0.324 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.094 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

 65

Tabla 23

Dimensionamiento en el tramo D-E

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: D-E Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 56.24
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 63.5 2 1/2 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 288.55
Longitud del tramo (m) 1.41 Presiones reales:
Longitud por accesorios (m) 0.282 P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.003
Longitud equivalente (m) 1.692 P abs final (bar) 1.12
P man final (bar) 0.354
ΔP tramo (bar) 0.001 < 0.036 OK
P in del tramo (bar) 0.355
Perdida máx. de presión al final del tramo 10% Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.036 V (m/s) 22.82
P man final de tramo (bar) 0.320 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.090 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

Tabla 24

Dimensionamiento en el tramo D-F

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: D-F Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 29.76
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 38.1 1 1/2 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 80.8
Longitud del tramo (m) 13.64 Presiones reales:
Longitud por accesorios (m) 2.728 P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.03
Longitud equivalente (m) 16.368 P abs final (bar) 1.11
P man final (bar) 0.340
ΔP tramo (bar) 0.015 < 0.036 OK
P in del tramo (bar) 0.355
Perdida máx. de presión al final del tramo 10% Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.036 V (m/s) 17.97
P man final de tramo (bar) 0.320 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.090 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

 66

Tabla 25

Dimensionamiento en el tramo E-S.

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: E-S Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 43.60
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 50.8 2 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 173.13
Longitud del tramo (m) 1.04 Presiones reales:
Longitud por accesorios (m) 0.208 P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.00
Longitud equivalente (m) 1.248 P abs final (bar) 1.12
P man final (bar) 0.352
ΔP tramo (bar) 0.001 < 0.035 OK
P in del tramo (bar) 0.353
Perdida máx. de presión al final del tramo 10% Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.035 V (m/s) 21.43
P man final de tramo (bar) 0.318 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.088 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

Tabla 26

Dimensionamiento en el tramo E-V.

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: E-V Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 35.62
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 50.8 2 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 115.42
Longitud del tramo (m) 6.26 Presiones reales:
Longitud por accesorios (m) 1.252 P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.01
Longitud equivalente (m) 7.512 P abs final (bar) 1.12
P man final (bar) 0.349
ΔP tramo (bar) 0.003 < 0.035 OK
P in del tramo (bar) 0.352
Perdida máx. de presión al final del tramo 10% Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.035 V (m/s) 14.33
P man final de tramo (bar) 0.317 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.087 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

 67

Tabla 27

Dimensionamiento en el tramo H-R.

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: H-R Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 12.47
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 19.05 3/4 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 14.12
Longitud del tramo (m) 0.71 Presiones reales:
Longitud por accesorios (m) 0.142 P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.002
Longitud equivalente (m) 0.852 P abs final (bar) 1.12
P man final (bar) 0.348
ΔP tramo (bar) 0.0009 < 0.0345 OK
P in del tramo (bar) 0.349
Perdida máx. de presión al final del tramo 10% Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.035 V (m/s) 12.47
P man final de tramo (bar) 0.314 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.084 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

Figura 26. Tuberías ramales en puntos J-K-L-P-M-O-N de redes internas de gas natural

Fuente: Elaboración propia basada en lay-out de planta.

 68

Tabla 28

Dimensionamiento en el tramo G-J.

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: G-J Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 24.90
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 38.1 1 1/2 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 56.49
Longitud del tramo (m) 5.64 Presiones reales:
Longitud por accesorios (m) 1.128 P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.01
Longitud equivalente (m) 6.768 P abs final (bar) 1.12
P man final (bar) 0.353
ΔP tramo (bar) 0.003 < 0.036 OK
P in del tramo (bar) 0.356
Perdida máx. de presión al final del tramo 10% Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.036 V (m/s) 12.42
P man final de tramo (bar) 0.321 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.091 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

Tabla 29

Dimensionamiento en el tramo J-M.

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: J-M Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 17.63
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 25.4 1 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 28.24
Longitud del tramo (m) 2.51 Presiones reales:
Longitud por accesorios (m) 0.502 P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.01
Longitud equivalente (m) 3.012 P abs final (bar) 1.12
P man final (bar) 0.350
ΔP tramo (bar) 0.003 < 0.035 OK
P in del tramo (bar) 0.353
Perdida máx. de presión al final del tramo 10% Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.035 V (m/s) 14.00
P man final de tramo (bar) 0.318 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.088 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

 69

Tabla 30

Dimensionamiento en el tramo M-N.

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: M-N Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 12.48
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 19.05 3/4 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 14.12
Longitud del tramo (m) 2.66 Presiones reales:
Longitud por accesorios (m) 0.532 P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.01
Longitud equivalente (m) 3.192 P abs final (bar) 1.12
P man final (bar) 0.347
ΔP tramo (bar) 0.003 < 0.035 OK
P in del tramo (bar) 0.350
Perdida máx. de presión al final del tramo 10% Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.035 V (m/s) 12.49
P man final de tramo (bar) 0.315 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.082 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

Tabla 31

Dimensionamiento en el tramo M-O.

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: M-O Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 12.47
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 19.05 3/4 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 14.12
Longitud del tramo (m) 0.45 Presiones reales:
Longitud por accesorios (m) 0.09 P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.001
Longitud equivalente (m) 0.54 P abs final (bar) 1.12
P man final (bar) 0.350
ΔP tramo (bar) 0.0006 < 0.035 OK
P in del tramo (bar) 0.350
Perdida máx. de presión al final del tramo 10% Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.035 V (m/s) 12.49
P man final de tramo (bar) 0.312 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.082 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

 70

Tabla 32

Dimensionamiento en el tramo J-K.

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: J-K Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 17.63
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 25.4 1 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 28.24
Longitud del tramo (m) 0.45 Presiones reales:
Longitud por accesorios (m) 0.09 P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.001
Longitud equivalente (m) 0.54 P abs final (bar) 1.12
P man final (bar) 0.353
ΔP tramo (bar) 0.001 < 0.035 OK
P in del tramo (bar) 0.350
Perdida máx. de presión al final del tramo 10% Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.035 V (m/s) 13.97
P man final de tramo (bar) 0.318 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.088 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado decálculos realizados en planta.

Tabla 33

Dimensionamiento en el tramo K-L.

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: K-L Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 12.47
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 19.05 3/4 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 14.12
Longitud del tramo (m) 5.4 Presiones reales:
Longitud por accesorios (m) 1.08 P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.02
Longitud equivalente (m) 6.48 P abs final (bar) 1.12
P man final (bar) 0.346
ΔP tramo (bar) 0.007 < 0.035 OK
P in del tramo (bar) 0.353
Perdida máx. de presión al final del tramo 10% Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.035 V (m/s) 12.50
P man final de tramo (bar) 0.317 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.087 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

 71

Tabla 34

Dimensionamiento en el tramo K-P.

PREDIMENSIONAMIENTO DIMENSIONAMIENTO REAL

Tramo: K-P Diámetro interno:
Consideraciones previas: Di calculado (mm) 12.45
P atm Arequipa (bar) 0.77 Di estándar (mm) 19.05 3/4 in
ρ relativa GN 0.61 Schedule 40
Caudal del tramo (m³/h) 14.12
Longitud del tramo (m) 0.4 Presiones reales:
Longitud por accesorios (m) 0.08 P abs in ² - P abs final ² (bar) 0.001
Longitud equivalente (m) 0.48 P abs final (bar) 1.12
P man final (bar) 0.352
ΔP tramo (bar) 0.001 < 0.035 OK
P in del tramo (bar) 0.353
Perdida máx. de presión al final del tramo 10% Velocidad:
ΔP aprox. inicio-fin (bar) 0.035 V (m/s) 12.43
P man final de tramo (bar) 0.317 Condición 1 V < 30 m/s OK
P abs final de tramo (bar) 1.087 Condición 2 Q/D <150 OK

Fuente: Elaboración propia basado de cálculos realizados en planta.

 72

[Link] Tabla resumen

Tabla 35

Planilla de cálculo en redes internas.

PLANILLA DE CÁLCULO
Presiones
Caudal Longitud m P1-P2 Diámetro mm Velocidad
Tramo bar Observaciones Unión
m³/h bar m/s
REAL CALCULO P1 P2 Cálculo Adaptado nominal
A-C 373.29 62.67 75.20 4.000 3.935 0.065 32.70 50.8 11.02 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
C-D 288.55 5.48 6.58 0.360 0.355 0.005 56.13 63.5 22.80 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
D-E 288.55 1.41 1.69 0.355 0.354 0.001 56.24 63.5 22.82 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
D-F 80.80 13.64 16.37 0.355 0.340 0.015 29.76 38.1 17.97 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
E-S 173.13 1.04 1.25 0.353 0.352 0.001 43.60 50.8 21.43 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
E-V 115.42 6.26 7.51 0.352 0.349 0.003 35.62 50.8 14.33 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
C-G 84.73 12.32 14.78 0.360 0.356 0.004 30.21 50.8 10.45 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
G-H 28.24 6.68 8.02 0.356 0.349 0.008 17.44 25.4 14.02 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
H-R 14.12 0.71 0.85 0.349 0.348 0.0009 12.47 19.1 12.47 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
H-I 14.12 12.52 15.02 0.349 0.333 0.016 12.52 19.1 12.65 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
G-J 56.49 5.64 6.77 0.356 0.353 0.003 24.87 38.1 12.42 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
J-K 28.24 0.45 0.54 0.353 0.353 0.001 17.61 25.4 13.97 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
K-L 14.12 5.24 6.29 0.353 0.346 0.007 12.45 19.1 12.50 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
K-P 14.12 0.24 0.29 0.353 0.352 0.001 12.45 19.1 12.43 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
J-M 28.24 2.51 3.01 0.353 0.350 0.003 17.61 25.4 14.00 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
M-O 14.12 0.45 0.54 0.350 0.350 0.001 12.47 19.1 12.45 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado
M-N 14.12 2.66 3.19 0.350 0.347 0.003 12.47 19.1 12.49 Tubería de Acero ASTM A53 SCH 40 Soldadura - Roscado

Fuente: Elaboración propia basado en resultados de dimensionamiento de tuberías.

 73

Tabla 36

Número de accesorios y longitud de tuberías en redes internas de gas.

ABRAZADERAS Y SOPORTES EN
DIAMETROS DE TUBERÍA Y ACCESORIOS
TRAMOS
Longitud Unión T Abrazaderas y soportes Tipo de
Tramo Di (in) Codos (pza.)
(m) (pza.) (pza.) soporte
A-C 62.67 2 7 - 22 Pared
C-D 5.48 2 1/2 0 1 3 Suelo
D-E 1.41 2 1/2 0 1 1 Suelo
D-F 13.64 1 1/2 2 - 5 Suelo
E-S 1.04 2 - 1 - -
E-V 6.26 2 1 - 3 Suelo
C-G 12.32 2 - - 5 Suelo
G-H 6.68 1 1 1 5 Pared
H-R 0.71 3/4 - 1 - -
H-I 12.52 3/4 2 - 8 Pared
G-J 5.64 1 1/2 - - 3 Pared
J-K 0.45 1 - 1 2 Pared
K-L 5.24 3/4 1 1 4 Pared
K-P 0.24 3/4 - - - -
J-M 2.51 1 - - 3 Pared
M-O 0.45 3/4 - 1 - -
M-N 2.66 3/4 1 - 3 Pared

Fuente: Elaboración propia basado en resultados de dimensionamiento de tuberías.

Tabla 37

Número de uniones T para manómetros en estaciones de regulación y equipos.

Unión T para Manómetros Cantidad (pza.)

ERPMP 3
ERPS 2
Hornos 4
Atomizadores 2
Caldera 1 1
Caldera 2 1
Unión T para Válvulas de Alivio Cantidad (pza.)
ERPMP 2
ERPS 1

Fuente: Elaboración propia basado en resultados de dimensionamiento de tuberías.

 74

3.3 Dimensionamiento del sistema de evacuación de gases de combustión

En planta existen chimeneas individuales por cada equipo del sistema de GLP anterior,

las cuales por políticas de la empresa, serán evaluadas para aprobar su funcionamiento con el

nuevo sistema con gas natural. La empresa cuenta con las siguientes chimeneas:

-Caldera de 150 BHP: Chimenea con diámetro de 14 pulgadas, altura aproximada de 15,2 m y

sin codos de 90 °

-Caldera de 70 BHP: Chimenea con diámetro de 8 pulgadas, altura aproximada de 15,2 m y sin

codos de 90 °

-Atomizadores de 120 kW: Chimenea con diámetro de 5 pulgadas, altura aproximada de 9,1 m y

con 2 codos de 90 °

-Hornos de 123 kW: Chimenea con diámetro de 5 pulgadas, altura aproximada de 15,2 m y con 2

codos de 90 °

Clasificamos los equipos en tipo B.1 según tabla de artefactos en NTP 111.023 y de

acuerdo con su metodología, convertimos las potencias de nuestros equipos a MJ/h

Tabla 38

Potencia de equipos en planta.

Equipos Potencia kW Potencia MJ/h

Horno 1 120 432
Horno 2 120 432
Horno 3 120 432
Horno 4 120 432
Atomizador 1 120 432
Atomizador 2 120 432
Caldero Nro. 1 1470.6 5294.16
Caldero Futuro 980.4 3529.44
Caldero Nro. 2 (Stand By) 686.3 2470.68

Fuente: Elaboración propia en base a potencias calculadas en equipos de planta.

 75

3.3.1 Dimensionamiento en atomizadores. Para atomizadores de 120kW (432 MJ/h) y una

altura de 9,1m.

Tabla 39

Diámetros de chimenea, accesorios y conectores metálicos para un atomizador de 120kW a gas natural

del Tipo B.1 (por tiro natural).

Fuente: NTP 111.023 (2008). GAS NATURAL SECO. Evacuación de los productos de la combustión

generados por los artefactos a gas natural [Norma].

Seleccionamos el diámetro de 152mm (6”) que puede trabajar con un equipo de 444MJ/h

de potencia ya considerando que tiene dos codos de 90°. Y corrigiendo el diámetro a la altura de

trabajo: Entonces:∅2 = 173.2 𝑚𝑚 (6,8”).

 76

3.3.2 Dimensionamiento en Hornos. Para hornos de 120kW (432 MJ/h) y una altura de

15,2m

Tabla 40

Diámetros de chimenea, accesorios y conectores, metálicos para un horno de 120kW a gas natural del

Tipo B.1 (por tiro natural).

Fuente: NTP 111.023 (2008). GAS NATURAL SECO. Evacuación de los productos de la combustión

generados por los artefactos a gas natural [Norma].

Seleccionamos el diámetro de 152mm (6”) que puede trabajar con un equipo de 514MJ/h

de potencia ya considerando que tiene dos codos de 90°.Y corrigiendo el diámetro a la altura de

trabajo: Entonces: ∅2= 173.2 𝑚𝑚 (6,8”).

 77

3.3.3 Dimensionamiento en calderos.

Caldero Nro. 1: Para el caldero de 150 BHP (5294.1 MJ/h) y una altura de 15,2m

Tabla 41

Diámetros de chimenea, accesorios y conectores metálicos para un caldero de 150 BHP a gas natural del

Tipo B.1 (por tiro natural).

Fuente: NTP 111.023 (2008). GAS NATURAL SECO. Evacuación de los productos de la combustión

generados por los artefactos a gas natural [Norma].

Seleccionamos el diámetro de 356 mm (14”) que puede trabajar con un equipo de

5206MJ/h de potencia sin codos de 90°.Y corrigiendo el diámetro a la altura de trabajo:

Entonces: ∅2= 405.7 𝑚𝑚 (16”).

 78

Caldero Nro. 2 (Stand by): Para el caldero de 70 BHP (3529.4 MJ/h) y una altura de

15,2m.

Tabla 42

Diámetros de chimenea, accesorios y conectores metálicos para un caldero de 70 BHP a gas natural del

Tipo B.1 (por tiro natural).

Fuente: NTP 111.023 (2008). GAS NATURAL SECO. Evacuación de los productos de la combustión

generados por los artefactos a gas natural [Norma].

Seleccionamos el diámetro de 305 mm (12”) que puede trabajar con un equipo de 3630

MJ/h de potencia sin codos de 90°. Y corrigiendo el diámetro a la altura de trabajo: Entonces:

∅2= 347 𝑚𝑚 (13.6”).

 79

Caldero Futuro: Para el caldero de 100 BHP (3529.4 MJ/h) y una altura de 15,2m.

Tabla 43

Diámetros de chimenea, accesorios y conectores metálicos para un caldero de 100 BHP a gas natural del

Tipo B.1 (por tiro natural).

Fuente: NTP 111.023 (2008). GAS NATURAL SECO. Evacuación de los productos de la combustión

generados por los artefactos a gas natural [Norma].

Seleccionamos el diámetro de 254 mm (10”) que puede trabajar con un equipo de 2354

MJ/h de potencia sin codos de 90°. Y corrigiendo el diámetro a la altura de trabajo, se

recomienda un diámetro ∅2= 289.4 𝑚𝑚 (11.4”).

 80

Capítulo 4

Implementación del Sistema

Para poder realizar las instalaciones del sistema de redes de gas, es necesario seleccionar

minuciosamente cada equipo, material, y elementos para tener un sistema que opere de manera

confiable y a la vez poder hacerlo a un costo adecuado.

4.1 Selección de equipos y accesorios

4.1.1 Materiales, accesorios y artículos en tuberías de redes internas. Para las redes

internas seleccionaremos como material el acero, ya que las redes están expuestas a la superficie

y en la cual tomaremos las siguientes características:

Tuberías

Marca : Aceros Arequipa (Anexo 1)

Acero : ASTM A 53

Cédula : Schedule 40

Rosca : NPT

Pintura:

Marca : CPP (Anexo 2)

Tipo : Anticorrosiva

Color : Amarillo canario

Soldadura:

Marca : Conarco (Anexo 3)

Tipo : Pipeweld

Clasificación : AWS A5.1 - E6010

 81

Sellador para uniones roscadas

Marca : Loctite (Anexo 4)

Modelo : Loctite 55

Tipo : Hilo multifilamento

Homologación : DVGW/KTW para gas

Bridas

Marca : Cifunsa (Anexo 5)

Norma : ANSI/ASME B16.5

Clasificación : 150 Lbs

Material : Acero al carbono forjado

Accesorios para uniones de tuberías

Marcar : Tupy (Anexo 6)

Material : Hierro maleable

Norma de fabricación: ABNT NBR 6925

Rosca : NPT

Presión : Máximo 21 bar

Juntas de hermeticidad

Marca : Edipor (Anexo 7)

Modelo : Novatec Premium II

Presión de trabajo : Máximo 100 bar

Espesor de plancha : 2 mm
 82

Manómetro con válvula de cierre

Manómetro

Marca : Noshok – Modelo 40-400 (Anexo 13)

Normativa : ANSI B40.1

Conexión :½”

Rango de presión : de 0 a 15 psi

Rosca : NPT

Válvula de cierre

Marca : Noshok – serie 400

Material : Acero galvanizado

Normativa : MSS SP – 99 y MSS SP- 132

Conexión : ½”

Rosca : NPT

Soportes

Para pared:

Marca : Hilti (Anexo 8)

Modelo : MM-B-30/200

Longitud : 200 mm

Anclaje : HST M10

Para suelo:

Marca : Hilti (Anexo 8)

Modelo : MM-C para suelo

Ancho : 30 mm
 83

Anclaje : HSA M10

Conector solo click

Marca : Hilti (Anexo 8)

Modelo : MM-ST

Esparrago roscado

Marca : Hilti (Anexo 8)

Modelo : AM

Abrazadera pesada galvanizada en caliente

Marca : Hilti (Anexo 9)

Modelo : MP- MI – F

Perno de anclaje

Marca : Hilti (Anexo 11)

Tipo : HSA-R

Material : Acero inoxidable

4.1.2 Estación de regulación de presión y medición primaria (ERPMP). La estación

tendrá tuberías con diámetro de 2”, sus dimensiones serán de 2 m x 0.8 m x 0.95 m, con una

distancia de 0.6 m de separación entre ramales y contará con los siguientes elementos de

regulación y medición

Válvulas de bloqueo manual

Marca : Spirax Sarco (Anexo 12)

Modelo : M10V3FB

Norma : ISO 5208

 84

Paso : Paso total

Conexión : 2” (bridas)

Presión de trabajo : Presión máxima de 70 bar

Manómetros con válvula de cierre

Manómetro

Marca : Noshok – Modelo 40-400 (Anexo 13)

Normativa : ANSI B40.1

Conexión :½”

Rango de presión : de 0 a 300 psi (entrada) y de 0 a 160 psi (salida)

Rosca : NPT

Válvula de cierre

Marca : Noshok – serie 400 (Anexo 13)

Material : Acero galvanizado

Normativa : MSS SP – 99 y MSS SP- 132

Conexión :½”

Rosca : NPT

Filtro de gas

Marca : Tormene Americana (Anexo 14)

Modelo : TA-FM2

Fabricación : ASME VIII DIV I

Tipo de filtro : Cartucho

Capacidad de filtro : Retención del 99% para partículas mayores a 5 micras

 85

Modelo de filtro : G 0.5

Pérdida de presión : 70 mm 𝐻2 𝑂 (a 373 m³/h de gas natural)

Válvula de seguridad

Marca : Fisher (Anexo 15)

Modelo : H202

Tipo : Directamente operada

Norma : NACE MR 0175 y MR0103

Presión de alivio : Hasta 17,2 bar

Conexiones : ¾”

Rosca : NPT

Regulador reductor de presión

Debido a que necesitamos regular la presión de salida de la ERPMP a 4 bar,

seleccionamos el siguiente regulador reductor de acción directa regulado para recibir a la entrada

10 bar como máximo:

Marca : Fisher – Serie 95 HD (Anexo 16)

Norma de fabricación: NACE MR0175 / ISO y/o NACE MR0103

Tipo : Acción directa

Material : Acero inoxidable

Presión de entrada : Máximo 41.4 bar

Presión de salida : De 0.14 a 27,6 bar

Conexión : 2” (bridas)
 86

Medidor de flujo

Teniendo una presión de 4 bar (4.77 bar a) después del regulador, debemos seleccionar un

medidor que trabaje con esa presión y un caudal mayor a 373 m³/h de gas natural, para lo cual

escogemos el medidor:

Marca : Elster Amco TRZ-IFS, G 400 (Anexo 17)

Equipamiento : Contador y corrector de volumen

Norma de fabricación: DIN EN ISO 9001, DIN ISO 9951, DIN 33800 y pr EN 12261

Presión de trabajo : 5 bar a

Capacidad de medir : 650 m³/h de gas natural como máximo

Pérdida de presión : 6 mbar

Conexión : 2” (bridas)

Junta Aislante monolítica

Marca : Royal Joint (Anexo 18)

Designación : RJ 15-0050-600

Conexiones : 2”

Fabricación : ANSI 600

Presión de operación : Hasta 100 bar

Resistencia dieléctrica: 15KV por minuto en seco

Resistencia eléctrica : Mayor a 40 MΩ a 1Kv DC

 87

Estructura de soporte:

Marca : Aceros Arequipa (Anexo 19)

Material : ASTM A 36

Perfil : Viga estructural perfil C

Fabricación : ASTM A 572 gr 50

Designación : 3” x 5 lbs/pie

Perno de anclaje

Marca : Hilti (Anexo 10)

Tipo : HSA-R, M12

Material : Acero inoxidable

Abarcones

Marca : Hilti (Anexo 11)

Tipo : M-UB

Acabado : Galvanizado

Diámetro : 2”

4.1.3 Estación de regulación de presión secundaria (ERPS). La estación tendrá tuberías

con diámetro de 2”, sus dimensiones serán alrededor de 1,2 m x 0.20 m x 0.60 m y contará con

los siguientes elementos de regulación y medición

 88

Regulador de presión

En la ERPS se necesita regular el ingreso de gas de 4 bar a 360 mbar, para lo cual

seleccionamos el siguiente regulador reductor de presión

Marca : Fisher serie 133 HP (Anexo 20)

Norma de fabricación: NACE MR0175 / ISO y/o NACE MR0103

Presión de ingreso : Hasta 10.3 bar

Presión de salida : De 0.14 a 4.1 bar

Conexión : 2” (bridas)

Filtro

Marca : Pietro Fiorentini 50202/F (Anexo 21)

Tipo de filtro : Cartucho

Estándar : Fabricado con el estandar DIN 3840 y EN 12516

Capacidad : Retención de partículas mayores a 5 micras

Presión de trabajo : Máxima 10 bar

Pérdida de presión : 20 mbar (a 373 m³/h)

Conexión : 2”

Válvulas de bloqueo manual

Marca : Spirax Sarco (Anexo 12)

Modelo : M10V3FB

Norma : ISO 5208

Paso : Paso total

 89

Conexión : 2” (bridas)

Presión de trabajo : Máxima de 70 bar

Válvula de seguridad

Marca : Fisher (Anexo 22)

Modelo : 1805-2

Tipo : Directamente operada

Norma : NACE MR 0175 y MR0103

Presión de entrada : Máximo: 10.3 bar

Presión de alivio : De 2.4 a 8,6 bar

Conexiones : 1”

Rosca : ANSI 1.20.1

Manómetro con válvula de cierre

Manómetro

Marca : Noshok – Modelo 40-400 (Anexo 13)

Normativa : ANSI B40.1

Conexión :½”

Rango de presión : De 0 a 160 psi (entrada) y 0 a 15 psi (salida)

Rosca : NPT

Válvula de cierre

Marca : Noshok – serie 400 (Anexo 13)

 90

Material : Acero galvanizado

Normativa : MSS SP – 99 y MSS SP- 132

Conexión :½”

Rosca : NPT

Estructura de soporte

Marca : Aceros Arequipa (Anexo 19)

Material : ASTM A 36

Perfil : Viga estructural perfil C

Fabricación : ASTM A 572 gr 50

Designación : 3” x 5 Lbs/pie

Anclaje

Marca : Hilti (Anexo 11)

Tipo : HSA-R, M12

Material : Acero inoxidable

Abarcones

Marca : Hilti (Anexo 11)

Tipo : M-UB

Acabado : galvanizado

Diámetro :2”
 91

4.1.4 Quemadores en los equipos

Quemador de caldera Nro. 1 de 150 BHP (1470,6 kW)

Marca : De Dietrich (Anexo 23)

Tipo : Aire inyectado según EN 267

Modelo : G 53 - 2S

Potencia : 1279 – 2290 kW

Caudal : 135,3 – 242,3 m³/h

Presión de trabajo : 20 mbar

Rampa de gas : VGD 40.065 CTD

Quemador de caldera Nro. 2 de 70 BHP (686,2 kW)

Marca : De Dietrich (Anexo 23)

Tipo : Aire inyectado según EN 267

Modelo : G 43 - 3S

Potencia : 345 – 1030 kW

Caudal : 36.5 - 109 m³/h

Presión de trabajo : 20m mbar

Rampa de gas : DMV VEF

Quemadores de hornos y atomizadores (120 kW)

Marca : De Dietrich (Anexo 23)

Tipo : Aire inyectado según EN 267

Modelo : G 303 - 2S

Potencia : 60-160 kW
 92

Caudal : 3,35 – 16,93 m³/h

Presión de trabajo : 20 mbar

Rampa de gas : rampa para modelo G303-2S

 93

4.2 Costo de implementación

La inversión total para la implementación, el cual incluye materiales, equipos y mano de

obra, se muestra en la siguiente.

Tabla 44

Presupuesto para la implementación de las instalaciones y redes de gas natural.

PRESUPUESTO PARA LA IMPLEMENTACIÓN

Precio unitario Precio total

Item Nombre Cantidad Unidad
US$ US$

1 Estación de regulación de presión y medición primaria

Válvulas de bloqueo manual 2 " 7 Pieza $ 153.00 $ 1,071.00

Manómetro ( 0-300 psi ) con válvula de cierre 1 Pieza $ 82.00 $ 82.00

Manómetro ( 0-160 psi) con válvula de cierre 2 Pieza $ 73.00 $ 146.00

Filtro de gas 2 Pieza $ 750.00 $ 1,500.00

Válvula de seguridad 2 Pieza $ 250.00 $ 500.00

Regulador reductor de presión 2 Pieza $ 2,100.00 $ 4,200.00

Medidor de flujo 1 Pieza $ 5,200.00 $ 5,200.00

Junta Aislante monolítica 2 Pieza $ 230.00 $ 460.00

Abarcones 2" 6 Pieza $ 15.00 $ 90.00

Bridas ERPMP de 2" 27 Pieza $ 65.00 $ 1,755.00

Junta de hermeticidad 2" 27 Pieza $ 21.00 $ 567.00

Recinto, estructura de soporte e implementos 1 Unidad $ 2300.00 $ 2300.00

Plaqueo radiográfico de tuberías 1 Test $ 2,600.00 $ 2,600.00

Pinturas con espesor de 12 micras 1 Galón $ 42.00 $ 42.00

Certificado por Bureau Verítas o SGS 1 Unidad $ 3,200.00 $ 3,200.00

TOTAL $ 23,713.00

2 Estación de regulación de presión secundaria

Regulador de presión 2 Pieza $ 1,400.00 $ 2,800.00

Filtro 1 Pieza $ 420.00 $ 420.00

Válvulas de bloqueo manual 2 " 6 Pieza $ 153.00 $ 918.00

Válvula de seguridad 1 Pieza $ 145.00 $ 145.00

 94

Manómetro ( 0-160 psi) con válvula de cierre 1 Pieza $ 73.00 $ 73.00

Manómetro ( 0-15 psi) con válvula de cierre 1 Pieza $ 53.00 $ 53.00

Bridas ERPS de 2" 18 Pieza $ 65.00 $ 1,170.00

Junta de hermeticidad 2" 27 Pieza $ 21.00 $ 567.00

Estructura de soporte 1 Pieza $ 235.00 $ 235.00

Abarcones 2" 4 Pieza $ 15.00 $ 60.00

Plaqueo radiográfico de tuberías 1 Test $ 1,750.00 $ 1,750.00

Pinturas con espesor de 12 micras 1 Galón $ 42.00 $ 42.00

Certificado por Bureau Verítas o SGS 1 Unidad $ 3,200.00 $ 3,200.00

TOTAL $ 11,433.00

3 Quemadores

Quemador de caldera Nro. 1 1 Pieza $ 8,100.00 $ 8,100.00

Quemador de caldera Nro. 2 1 Pieza $ 3,850.00 $ 3,850.00

Quemadores de hornos y atomizadores 6 Pieza $ 960.00 $ 5,760.00

TOTAL $ 17,710.00

Suministro, instalación y soldeo de tuberías y accesorios en la

4
instalación

Tuberías SCH 40 de 2 1/2" 6.89 Metros $ 45.00 $ 310.05

Tuberías SCH 40 de 2 " 82.29 Metros $ 39.00 $ 3,209.31

Tuberías SCH 40 de 1 1/2" 19.28 Metros $ 31.00 $ 597.68

Tuberías SCH 40 de 1" 9.64 Metros $ 27.00 $ 260.28

Tuberías SCH 40 de 3/4" 25.82 Metros $ 22.00 $ 568.04

Codo de tuberías 2" 8 Pieza $ 32.00 $ 256.00

Codo de tuberías 1 1/2" 2 Pieza $ 24.00 $ 48.00

Codo de tuberías 1" 1 Pieza $ 16.00 $ 16.00

Codo de tuberías 3/4" 4 Pieza $ 12.00 $ 48.00

Unión T de tuberías 2 1/2" 2 Pieza $ 55.00 $ 110.00

Unión T de tuberías 2" 6 Pieza $ 51.00 $ 306.00

Unión T de tuberías 1 1/2" 1 Pieza $ 45.00 $ 45.00

Unión T de tuberías 1" 2 Pieza $ 32.00 $ 64.00

Unión T de tuberías 3/4 " 9 Pieza $ 28.00 $ 252.00

Manómetro ( 0-15 psi) con válvula de cierre 8 Pieza $ 72.00 $ 576.00

Válvulas de bloqueo manual 2" 2 Pieza $ 153.00 $ 306.00

Válvulas de bloqueo manual 1 1/2" 1 Pieza $ 97.00 $ 97.00

 95

Válvulas de bloqueo manual 3/4 " 6 Pieza $ 48.00 $ 288.00

Soportes de tuberías 67 Pieza $ 35.00 $ 2,345.00

Pinturas y consumibles 1 Global $ 750.00 $ 750.00

Soldaduras 62 Kilogramo $ 8.57 $ 531.34

TOTAL $ 10,983.70

5 Trabajos preliminares

Movilización y desmovilización de equipos 2 Viaje $ 1,100.00 $ 2,200.00

Trazo replanteo 1 Global $ 500.00 $ 500.00

TOTAL $ 2,700.00

6 Pruebas

Placas radiográficas 100% tuberías 1 Global $ 3,500.00 $ 3,500.00

Pruebas neumáticas 1 Global $ 2,900.00 $ 2,900.00

TOTAL $ 6,400.00

7 Certificación de la red de tubería

Certificación de la red de tubería 1 Unidad $ 2,500.00 $ 2,500.00

TOTAL $ 2,500.00

Subtotal del presupuesto $ 75,535.70

Gastos generales 12% $ 9,052.76

Utilidad 8% $ 6,035.18

TOTAL DEL PRESUPUESTO $ 90,527.64

NOTA: Los precios no incluyen IGV

Fuente: Elaboración propia en base al presupuesto de una empresa dedicada a la elaboración y ejecución

de proyectos de redes de gas.

 96

CONCLUSIONES

1. Los cálculos realizados para obtener el dimensionamiento de las redes internas de gas

resultaron satisfactorios, ya que se efectuaron cumpliendo con las normativas vigentes.

2. Se seleccionaron apropiadamente los equipos, materiales y accesorios de la instalación,

evaluando la función que desempeñan y la ubicación de estos, ya que conllevan a una alta

confiabilidad en la operación del sistema.

3. De acuerdo a la potencia en los equipos se pudo realizar un adecuado suministro de gas,

teniendo en cuenta su máximo consumo y sin tener interferencias en la alimentación de este

combustible en ninguna de las áreas de trabajo, garantizando un servicio continuo y seguro en las

redes internas, ya que no se requiere un almacenamiento de gas en la planta y no habrá un

ingreso del camión que provee combustible, lo cual evitara fuentes de peligro que este genera.

4. Debido al bajo precio del gas natural frente a otros combustibles, se reducirán los costos de

producción en la empresa, además su uso minimizará la emisión de dióxido de carbono a la

atmosfera.

5. Se logró determinar el costo de todas las instalaciones y redes de gas natural, realizando un

análisis en cada elemento de esta y teniendo un precio estimado de la inversión para poder

implementar el diseño en la planta industrial, el cual es de US$ 90527,64 .

 97

OBSERVACIONES

1. La línea de energía eléctrica que alimenta el medidor de flujo y sus accesorios en la ERPMP

será asignada desde el punto más cercano y accesible a esta.

2. Se realizaron cálculos para el dimensionamiento de los ductos de evacuación de gases

producto de la combustión en equipos de consumo y estos tienen un dimensionamiento mayor

con respecto a los ductos ya existentes del sistema GLP anterior, los cuales se mantendrán en

funcionamiento debido a políticas de la empresa.

3. Al momento de hacer la instalación real, el regulador de presión de la ERPMP debe ser

regulado lo más próximo a 4,23 bar, ya que sumado con la presión atmosférica de Arequipa

(0,77 bar) de una presión de 5 bar a, presión adecuada de trabajo para el medidor de flujo

conectado a continuación del regulador.

4. Al realizar los cálculos en las instalaciones, para obtener la longitud equivalente de cada tramo

a analizar, se debe tomar en cuenta la resistencia de cada codo, accesorio y válvula para gas

natural expresada en longitud equivalente de tubería recta en metros, de otra forma, un método

práctico es adicionar 20% más de longitud al tramo que se está analizando para así obtener su

longitud equivalente, método que se aplicó en el tramo A-C y al comprobar su eficacia se utilizó

en todos los tramos del sistema.

5. Para realizar la unión entre tuberías, y de elementos a tuberías, se utilizarán accesorios que se

adecuen a las medidas de las redes diseñadas.

 98

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Angel Chávez Ñahuinripa (2005). Proyecto de conversión industrial al consumo de gas natural

en una planta textil. (Tesis) Lima, Perú.

ASME A13.1 (2007). Estándar para marcado de tuberías. (Estándar), Estados Unidos.

Centro de desarrollo tecnológico de gas (s.f). Diseño y construcción de instalaciones internas

para suministro de gas natural seco a usuarios domiciliarios, comerciales e industriales.

(Texto guía) Bucaramanga, Colombia.

Decreto Supremo N° 040 -2008-EM (1999) Reglamento de distribución de gas natural por red

de ductos (Reglamento) Lima, Perú.

Erick Fernando Ramírez Espejel (2013). Diseño y análisis de la red interna de conducción y

distribución de gas natural hacia los centros de consumo de la planta metal-mecánica,

bajo normas y uso de gas natural. (Tesis), México D.F.

GMG Energía (2015) . Instalaciones de gas. Recuperado de:

[Link]

Hernán Antonio Ramón Robles Caycho (2006). Migración de combustibles tradicionales a Gas

Natural en una industria alimentaria. (Tesis) Lima, Perú.

Ing. Hernando e Barrera (2004) .Gas natural uso industrial. (Ponencia) Lima, Perú.

Ing. Jose Sobrino Zimmermann e Ing. Ruben Dario Torrez (2005). Experiencias de la conversión

de calderas de petróleo a gas natural. Recuperado de:

[Link]

gas-natural.
 99

Javier Melgar Gálvez (2011). Diseño optimo del proceso de una planta de regulación, medición,

acondicionamiento y gasoducto de gas natural para una central térmica en la ciudad de

Ica. (Tesis) Lima, Perú.

Ministerio de Energía y Minas – Dirección general de Hidrocarburos (2012). Ventajas del uso

del gas natural en la industria. (Folleto) Lima, Perú.

Norma Técnica Peruana 111.010 (2014) GAS SECO: Sistemas de tuberías para instalaciones

internas industriales. (Norma) Lima, Perú.

Norma Técnica Peruana 111.023 (2008) GAS NATURAL SECO. Evacuación de los productos de

la combustión generados por los artefactos a gas natural. (Norma) Lima, Perú.

Osinerming (2015). El gas natural y sus diferencias con el GLP. (Folleto) Lima, Perú.

Sixto Antonio Melendez Gomez (2006). Conversión a Gas Natural Seco de una caldera

pirotubular con potencia de 500 HB que trabaja con diésel-2. (Tesis) Lima, Perú.

UNE 60620-3 (2005). Instalaciones receptoras de gas natural suministradas a presión superior

de 5 bar. (Norma), España.

 100

ANEXOS

Anexo 1. Tuberías de acero…………………………………………………………………….103

Anexo 2. Pintura anticorrosiva…………………………………………………………………104

Anexo 3. Electrodos de soldadura….…………………………………………………………..105

Anexo 4. Sellador de uniones roscadas ………………………………………………………...106

Anexo 5. Bridas de unión para tuberías de acero……………………………………………….107

Anexo 6. Accesorios de unión roscada…………………………………………………………109

Anexo 7. Junta de estanqueidad………………………………………………………………...112

Anexo 8. Soportes de tubería…………………………………………………………………...113

Anexo 9. Abrazaderas para tuberías……………………………………………………………116

Anexo 10. Perno de anclaje………………………………………………………………….…117

Anexo 11. Abarcones (grampas)…………………………………………………………….….118

Anexo 12. Válvula de bloqueo manual……………………………………………………...….119

Anexo 13. Manómetros y válvula de purga……………………………………………………121

Anexo 14. Filtros de gas………………………………………………………………………..124

Anexo 15. Válvula de alivio de la ERPMP…………………………………………………..…126

Anexo 16. Regulador reductor de presión…………………………………………………..….128

Anexo 17. Medidor de flujo…………………………………………………………………….130

Anexo 18. Junta de aislamiento…………………………………………………………..…….132

Anexo 19. Viga estructural perfil C………………………………………………………….…134

Anexo 20. Regulador de presión de la ERPS…………...…………………………………...…135

Anexo 21. Filtro de gas de la ERPS…………………………………………………………….137

 101

Anexo 22. Válvula de seguridad……………………………………………………………..…139

Anexo 23. Quemadores de gas………………………………………………………………….141

Anexo 24. Detalles de montaje…………………………………………………………………147

Anexo 25. Distancias de tuberías a paredes y techos …………………………………………..151

Anexo 26. Tabla para chimenea, accesorios y conectores, metálicos de pared sencilla acoplados a

un solo artefacto de gas del Tipo B.1 (por tiro natural) o del Tipo B.2 que operen por tiro

mecánico inducido …………………………………………………………………………..…152

Anexo 27. Esquema de montaje de la ERPMP…………………………………………………157

Anexo 28. Esquema de montaje de la ERPS….………………………………….………….…158

Anexo 29. Lay-out de planta……..………………………………………………….……….…159

 102

ANEXOS
 103

Anexo1. Tuberías de acero

 104

Anexo 2. Pintura anticorrosiva

 105

Anexo 3. Electrodo para soldadura

 106

Anexo 4. Sellador de uniones roscadas

 107

Anexo 5. Bridas de unión para tuberías de acero

108
 109

Anexo 6. Accesorios de unión roscada

110
111
 112

Anexo 7. Junta de estanqueidad

 113

Anexo 8. Soportes de tubería

114
115
 116

Anexo 9. Abrazaderas para tuberías

 117

Anexo 10. Perno de anclaje

 118

Anexo 11. Abarcones (grampas)

 119

Anexo 12. Válvula de bloqueo manual

120
 121

Anexo 13. Manómetros y válvula de aguja

122
123
 124

Anexo 14. Filtros de gas

125
 126

Anexo 15. Válvula de alivio de la ERPMP

127
 128

Anexo 16. Regulador reductor de presión

129
 130

Anexo 17. Medidor de flujo

131
 132

Anexo 18. Junta de aislamiento

133
 134

Anexo 19. Viga estructural perfil C

 135

Anexo 20. Regulador de presión de la ERPS

136
 137

Anexo 21. Filtro de gas de la ERPS

138
 139

Anexo 22. Válvula de seguridad

140
 141

Anexo 23. Quemadores de gas

142
143
144
145
146
 147

Anexo 24. Detalles de montaje

PASOS DE INSTALACIÓN EN SOPORTES DE TUBERÍAS

1.- Seleccionar carril de soporte

2.- Colocar los pernos de anclaje de la siguiente manera:

3.- Montar el conector solo –click

 148

4.- Colocar abrazaderas y ajustar

5.- Disposición final

 149

MONTAJE DE QUEMADORES:

Los quemadores se montaran con sus respectivos elementos en el siguiente orden

1.- Tubería de acero

2.- Manómetro con válvula de cierre
3.- Válvula de bola manual
4.- Rampa de gas
5.- Quemador de gas

GABINETE DE LA ERPMP
El gabinete de la ERPMP será instalado sobre una base de concreto y tendrá como medidas:

Largo: 2,5 m
Ancho: 1,5 m
Altura: 2m
 150

La estructura de soporte de la ERPMP será instalado sobre una base de concreto y tendrá
como medidas:

Largo: 2,0 m
Ancho: 0,9 m
Altura: 1.60 m
Distancia entre soportes horizontales de ramales: 0,6 m

VIGA DE SOPORTE EN LA ERPS

La estructura de soporte de la ERPS será instalado sobre una base de concreto y tendrá como
medidas:

Separación entre estructuras: 0, 45 m

Distancia entre soportes horizontales de ramales: 0,40 m
Largo de soportes verticales de ramal: 0.35 m
 151

Anexo 25. Distancias de tuberías a paredes y techos

 152

Anexo 26. Tabla para chimenea, accesorios y conectores, metálicos de pared sencilla acoplados a un solo artefacto de gas del Tipo B.1 (por tiro natural) o del
Tipo B.2 que operen por tiro mecánico inducido
153
154
155
156
 157
ELEVACIÓN LATERAL ELEVACIÓN FRONTAL
ESCALA : S/E ESCALA : S/E
19
19

18

15 11
18 13-2
7 7 5 13-2
13-2
1 4 13-2 6
6
1 1

1 1

9-10 13-2 12 4
13-2 13-2 13-2 5

Viga C 3" x 5 Lbs/pie

Viga C 3" x 5 Lbs/pie

Viga C 3" x 5 Lbs/pie

4
13-2 5
11

1 13-2
13-2 9-10
3 4
3
4 3
2 9-10
16 4
3 4 3
13-2
13-2
13-2 1
15
5

13-2 1
5
13-2
1

16

1 3
4 13-2 13-2
7 5
7 13-2 13-2

14
14 14 14

3
3 3

17

LISTADO DE EQUIPOS
ITEM MATERIAL

1 Tubería de acero al carbono, Aceros Arequipa Sch-40 D. 2"

2 Brida Cifunsa ANSI/ASME B16.5
3 Viga perfil C 3” x 5 Lbs/pie ASTM A 36 Aceros Arequipa
4 Tee de hierro maleable marca Tupy D 2"
Válvulas de bloqueo manual de paso total, esfera Flotante D 2"
5
Spirax Sarco
6 Junta Aislante monolítica Royal Joint D 2"
7 Filtro de gas tipo cartucho Tormene Americana D. 2"

8 Medidor de flujo Elster Amco D.2", G400

Presión de trabajo 5 Bar abs
Válvula de cierre y purga Noshok – serie 400
9
Rosca NPT
10 Manómetro Noshok – Modelo 40-400
Rosca NPT
11 Válvula de seguridad Fisher, Modelo H202 . Rosca ANSI 1.20.1
Medidor de flujo Elster Amco TRZ-IFS, G 400
12
Equipamiento: Contador y corrector de volumen.
13 Juntas de hermeticidad Edipor de 2mm de espesor
14 Perno de anclaje marca Hilti, tipo HSA-R, M16
15 Regulador reductor de presión Fisher – Serie 95 HD
16 Codo 90° de hierro maleable marca Tupy D. 2"
17 Puesta a tierra
18 Tubería (venteo) acero al carbono, Aceros Arequipa, Sch-40 D. 3/4 "
19 Sombrero chino de tubería de venteo

TEMA:
Universidad Católica Diseño de las instalaciones y redes internas de gas
S de Santa María natural en una planta industrial de cochinilla en la ciudad
RIA
BE de Arequipa
TU CA
RA RI
PA MET
E O
ORT A IS ESQUEMA DE MONTAJE DE LA ERPMP
P T
SO VIS

Autor: Fecha: Ciudad: PLANO N°:

12/01/17 Arequipa Rev:
Remy Chávez Ordoñez

Escala: Zona :
Aprobado por:
Ing. Camilo Fernandez B. S/E Parque Industrial GN - 01 - RI 1
Tamaño de hoja: Ubicación:
Asesorado por:
Ing. Carlos Gordillo A. A2 Av. Los Incas
 158
ELEVACION FRONTAL
ESCALA : S/E 16

15

9-10 14 9-10

11

13-2 13-2 13-2

13-2 13-2 6
6
1 1 1 1 1

Viga C 3" x 5 Lbs/pie

Viga C 3" x 5 Lbs/pie

4 4
5 5 5
5
7

1 3 3
14
1

13-2 13-2
1
1

12
12

5 5
8 8

LISTADO DE EQUIPOS
ITEM MATERIAL

1 Tubería de acero al carbono Aceros Arequipa ,Sch-40 D. 2"

2 Brida Cifunsa ANSI/ASME B16.5
3 Viga perfil C de 3” x 5 Lbs/pie ASTM A 36 - Aceros Arequipa
4 Tee de hierro maleable marca Tupy D 2"
Válvulas de bloqueo manual de paso total, esfera Flotante D 2"
5
Spirax Sarco
6 Junta Aislante monolítica Royal Joint D 2"
7 Filtro de gas tipo cartucho Pietro Fiorentini 50202/F
8 Puesta a tierra
Válvula de cierre y purga Noshok– serie 400
9
Rosca NPT
10 Manómetro Noshok – Modelo 40-400
Rosca NPT
11 Válvula de seguridad Fisher, Modelo 1805-2 . Rosca ANSI 1.20.1
12 Codo de 90° de hierro maleable marca Tupy D 2"
13 Juntas de hermeticidad Edipor de 2mm de espesor
14 Regulador reductor de presión Fisher – Serie 133 HP
15 Tubería (venteo) acero al carbono Aceros Arequipa Sch-40 D. 1"
16 Sombrero chino en tubería de venteo

TEMA:
Universidad Católica Diseño de las instalaciones y redes internas de gas
de Santa María natural en una planta industrial de cochinilla en la ciudad
de Arequipa
S
E RIA
B
TU CA
A RA TRI ESQUEMA DE MONTAJE DE LA ERPS
P ME
E O
ORT A IS
P T
SO VIS
Autor: Fecha: Ciudad: PLANO N°:
12/01/17 Arequipa Rev:
Remy Chávez Ordoñez

Escala: Zona :
Aprobado por:
Ing. Camilo Fernandez B. S/E Parque Industrial GN - 02 - RI 1
Tamaño de hoja: Ubicación:
Asesorado por:
Ing. Carlos Gordillo A. A2 Av. Los Incas
 I
³

H
R L ³ N

O M
P
K ³

³
J
³

G ³
V
³

E ³
S
D

³
F

³
N

O
E

SIMBOLOGIA
A Estación de regulación Válvula de bola

Tubería de gas Toma de presión

Tapón Punto de derivación en T

TEMA:
Universidad Católica Diseño de las instalaciones y redes internas de gas natural
de Santa María en una planta industrial de cochinilla en la ciudad de
Arequipa

LAY - OUT DE LAS REDES INTERNAS DE GAS NATURAL EN PLANTA

Autor: Fecha: Ciudad: PLANO N°:

12/01/17 Arequipa Rev:
Remy Chávez Ordoñez
Escala: Zona :
Aprobado por:
Ing. Camilo Fernandez B. S/E Parque Industrial GN - 03 - RI 1
Tamaño de hoja: Ubicación:
Asesorado por:
Ing. Carlos Gordillo A. A2 Av. Los Incas