INFORME
PRACTICA
PROFESIONAL
Índice
Contenido
Capítulo 1: INTRODUCCION 2
1.1. Antecedentes Históricos y organización de la empresa 3
1.2. Descripción general del proceso 4
1.2.1 Características extrusión de material polimérico 6
1.3. Resumen trabajo desempeñado 11
Capítulo 2: OBJETIVOS 13
2.1. Generales 13
2.2. Específicos 13
Capítulo 3: TRABAJOS DESEMPEÑADOS 14
3.1. Gestión de documentos para auditoria ISO 14
3.1.1. Actualización de Instructivos de trabajo 14
3.1.2. Check list de balanzas 18
3.2. Realización de macros en Excel para una mejora continúa 21
Capítulo 4: CONCLUSIONES 25
ANEXOS 26
Códigos Macros Excel 26
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Capítulo 1: INTRODUCCION
1.1. Antecedentes Históricos y organización de la empresa
Clariant es una compañía multinacional de origen suizo, con plantas de producción y
laboratorio en los cinco continentes. Se caracteriza por generar productos químicos de
especialidad, es decir, productos diseñados para aplicaciones y clientes específicos con
soluciones innovadoras y con la mayor precisión posibles. Al mismo tiempo, abordan la
investigación y desarrollo en las tendencias actuales. Estos incluyen eficiencia energética,
materias primas renovables, movilidad libre de emisiones y conservación de recursos
finitos.
Clariant a nivel mundial posee siete unidades de negocios, conocidos como BU: Additives,
Catalyst, Functional Minerals, Industrial & Consumer Specialties, Masterbatches, Oil and
Mining Services y Pigments. Recientemente en diciembre del 2020, PolyOne adquirió a
nivel mundial la división masterbatch de Clariant formando así la compañía Avient
Corporation.
Avient Chile SpA ubicada actualmente en Maipú, tiene entre sus áreas más importantes el
área de laboratorio, donde, se realiza el control de calidad y desarrollo de productos.
También está el área de ventas, la cual realiza las gestiones directamente con sus
diversos clientes para determinar el producto adecuado según las necesidades de cada
comprador. En el área de producción se llevan a cabo diversas acciones, tales como, la
compra de materias primas, mantenimiento de equipos, protocolos de prevención de
accidentes y el proceso productivo para obtener los productos finales. En la figura 1 se
puede observar en detalle cómo está distribuido el personal en las distintas áreas
operacionales.
El supervisor a cargo de la práctica profesional fue Fabián Ramírez Mansilla, quien de
profesión es técnico químico y tiene el cargo de Jefe de producción en la planta, donde,
sus principales funciones son: Planificación de la producción inside; Gestión de las
3
funciones del personal; Generación de reporte/status del funcionamiento de la planta para
Avient Corporation (extranjero); Contratación de personal; entre otras funciones.
Figura 1. Organigrama del área operacional de Avient.
1.2. Descripción general del proceso
El masterbatch, es una mezcla concentrada de pigmentos, colorantes y/o aditivos
dispersados dentro de un polímero portador que se presenta en forma de grano o pellet.
Esta dispersión se puede llevar a cabo con calor, mediante finísimas partículas
incorporadas a un soporte plástico compatible con la resina que se desea colorear, tal
como se muestra en la figura 2.
Figura 2. Variedad de
masterbatch pelletizados.
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Para cumplir con estas estas tareas, se cuenta con todos los equipos y maquinaria
necesarias, dentro de las cuales destacan:
Pulverizador: Equipo utilizado principalmente para la molienda de resinas plásticas
vírgenes, que por lo general vienen en forma de pellets.
Mezclador: Operación destinada a reducir la heterogeneidad de un sistema, cambiando la
distribución de dos o más componentes que inicialmente se encuentran segregados,
hasta conseguir una adecuada distribución de ambos.
Los mezcladores intensivos en seco son usados en la planta de Avient para el mezclado
de resinas. Estos son utilizados en una hélice situada en la base de un recipiente que gira
a elevada velocidad (80-160rpm). El calor generado es eliminado en todo momento para
estabilizar la mezcla seca y mejorar las propiedades de flujo.
Extrusora: Hace pasar un material plástico bajo presión a través de un orificio de forma
continua, de tal manera, que el componente adquiera una sección transversal igual a la
del orificio. Durante este proceso, el plástico se funde dentro del cilindro, luego es enfriado
en una tina de agua, para finalmente ser cortado en la pelletizadora, la cual permite
obtener los masterbatches.
En la figura 3 se muestra un resumen de cómo ocurre el proceso operacional para la
obtención del producto final. Comenzando con el pulverizado de la resina plástica,
siguiendo con la mezcla de esta con diversos pigmentos y/o aditivos según los
requerimientos para posteriormente proseguir con la etapa de extrusión y sus fases que
ocurren hasta llegar al apilado del producto, donde, se espera la aprobación de calidad
para finalmente ser empacado.
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Figura 3. Diagrama de bloques resumido de las operaciones en producción.
1.2.1 Características extrusión de material polimérico
El procesado por extrusión para material polimérico como se mencionó de manera
resumida anteriormente, se basa en comprimir el material y hacerlo fluir a través de una
matriz para generar un producto con una sección transversal determinada. Este tipo de
proceso de fabricación de productos con materiales poliméricos constituye la base sobre
la que se han desarrollado otro tipo de procesos que emplean variantes del equipo básico
de extrusión (moldeo por inyección, extrusión-soplado). Asimismo, algunos de los
productos obtenidos por extrusión son empleados como materia prima en otros tipos de
procesos para la fabricación de productos (termo conformado).
Se puede distinguir 3 clases de extrusión, que básicamente se diferencian en el tipo de
materia prima que se emplea y en el uso del producto extruido:
● Extrusión seca: Equipos por lo general de tornillo, donde se restringe al uso de
material termoestable, sensible a la temperatura y PTFE.
● Extrusión húmeda: Es propia de equipos de pistón, aplicándose a aquellos casos
en los que el material tiene un disolvente o plastificante líquido.
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● Hilatura: Proceso de manufactura para elaborar fibras de polímeros. Es una forma
especializada de extrusión que utiliza una hiladora para formar múltiples filamentos
continuos.
Desde el punto de vista operativo, a su vez, se logran distinguir 2 modalidades, que
atienden al tipo de equipo que se emplea para forzar la salida del material a través de la
boquilla de extrusión:
● Extrusoras tornillo: El tornillo es fijado por un extremo a un motor que lo hace girar
a una velocidad angular previamente decidida en los procesos de moldeo por
inyección y extrusión. Este husillo tiene un canal separado por álabes que sirven
para cortar y empujar el flujo.
● Extrusora de pistón: Fue la primera extrusora utilizada en la industria de los
plásticos. El pistón hidráulico fuerza al polímero a través del dado. Aunque se
logran presiones muy altas, el proceso no es continuo.
El sistema utilizado en la producción de masterbatch en Avient Chile se basa
principalmente en realizar una extrusión seca y, a su vez, se utilizan equipos de extrusión
de tornillo.
La extrusión seca es el procedimiento más empleado, siendo las extrusoras de tornillo las
más usuales. En este caso el material es calentado hasta el punto de fluidez adecuado
para producir su salida por la boquilla.
El equipo de extrusión de tornillo
Las cuatro extrusoras empleadas en producción son de tornillo, teniendo de un único
husillo y también de doble husillo. Los parámetros más característicos de las extrusoras
de este tipo son:
● Diámetro del husillo
● Relación entre la longitud y diámetro del husillo
● Sistema de accionamiento
● Especificaciones del tornillo
● El cabezal
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Si bien el diámetro del tornillo, caracteriza la capacidad de producción de los equipos en
los que oscila entre los 300mm y 600mm, donde depende principalmente de la extrusora,
ya que cada una de las utilizadas tienen diferentes radio. La producción, aunque influyen
otros parámetros, puede oscilar entre los 100 y 350 kg/h. Para la relación longitud/
diámetro del husillo, se caracteriza el tipo de material que se puede emplear y las fases
que puede incluir en su fabricación, pudiendo oscilar entre 16:1 y 30:1, ya que hay
equipos que requieren de un mayor tiempo en el interior del sistema para generar el
producto final.
El sistema de accionamiento de la extrusora se basa en un motor de velocidad variable y
un mecanismo de transmisión de engranajes, que permite hacer girar el husillo dentro de
un rango de velocidades. Dicha velocidad debe ajustarse al tipo de material y matriz
empleado en cada ocasión. La transmisión ataca el tornillo por el extremo, de forma en la
que este se apoya en un cojinete que soporta el empuje axial que el material provoca
sobre el mismo al fluir hacia la salida del cilindro. Todas estas características de la
extrusora se pueden observar con mayor detalle en la figura 4 y en la figura 5 podemos
ver el equipo real utilizado en la planta de Avient.
Figura 4. Equipo de extrusión de tornillo
con sus diferentes componentes
básicos.
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Figura 5. Equipo de extrusión Coperion utilizado en la planta de Avient.
El tornillo
El husillo de la extrusora es el componente principal de la esta, ya que debe conducir el
material sin fundir desde la garganta de alimentación hasta la matriz de extrusión, con un
régimen de salida uniforme, a la temperatura adecuada y con una total homogeneidad.
Para cumplir esta función, los tornillos presentan una gran variedad de diseños, con
características específicas en función del tipo de material a extruir y del tipo de operación
a realizar con el material (preparación de materiales, mezclas, extrusión de perfiles). No
obstante, todo diseño de tornillo precisa 3 partes básicas: alimentación, transición y
dosificación. Tal como se puede apreciar en detalle en la figura 6.
Figura 6. (A) Tornillo para extrusora, con sus diferentes zonas. / (B) Tornillos utilizados en producción.
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● Alimentación: tiene por objeto el calentamiento del material hasta su temperatura de
fusión y su transporte hacia la sección siguiente.
● Dosificación: Es la encargada de homogenizar el material fundido y conseguir el
caudal uniforme y adecuado a la salida del cilindro.
● Transición: aprovecha el cambio de la sección del canal para provocar la compresión
del material (del orden de 2 a 4 veces más que en la zona de alimentación) e impedir
que el instrumental no fundido pase a la zona de dosificación.
El cabezal
Es el elemento situado entre el cilindro y la matriz, teniendo como misión adaptar esta
última a su forma, permitiendo su sustitución y alojar en su interior el plato rompedor y el
filtro. El sistema de montaje del cabezal debe permitir su apertura con facilidad, ya que de
ello depende el cambio de matriz y la limpieza intrínseca del cilindro. En la figura 7 se
observa el tipo de cabezal utilizado en la empresa.
Figura 7. Tipo de cabezal utilizado en producción.
Funcionamiento de la extrusora
Generalmente en la planta el material procesado en la extrusora es en forma de polvo.
Hasta su salida en formato de plástico fundido y muy viscoso, evolucionando así por
varios estados físicos que definen las tres zonas dentro del husillo como se detalla en la
figura 8 mediante un diagrama del procedimiento.
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Figura 8. Diagrama del funcionamiento de las zonas del tornillo de extrusión.
El comportamiento global de la extrusora depende del comportamiento del material en
cada una de las zonas, de forma que si:
Como se observa en la figura 8, Q se refiere al tiempo de estancia del material en cada
zona. Es por ello que si Q1<Q3 o Q2<Q3 (mayor dosificación del material que transporte
y/o fusión) se dice que el tornillo trabaja en vacío y que el material extrusionado sea de
mala calidad, ya que a la zona de dosificación le llega el material en cantidad insuficiente,
en cambio, si Q1>Q2>Q3 se dice que la zona de dosificación controla la situación y el
material extrusionado tiene buena calidad, ya que a la zona de dosificación le llega el
material en cantidad suficiente. No obstante, no es recomendable que las desigualdades
sean excesivas, ya que se pierde el control en la zona de dosificación. Conforme avanza
el material, las partículas se van compactando y tienden a moverse como una masa
maciza, al tiempo que se calienta y funde de forma progresiva.
1.3. Resumen trabajo desempeñado
Si bien las labores realizadas en el área en producción fueron variadas, entre ellas se
destacar la realización de trabajos de gestión, para la obtención de la certificación ISO
9001; 14001; 45001 con la cual debía cumplir la empresa actualmente, ya que en el mes
de Julio se presentó una auditoria ISO, donde gran parte del mes de mayo se ejecutaron
tareas respecto a ese tema en particular.
Entre las que la modificación y actualización de los instructivos de trabajo (work
instruction), ya que en algunos de ellos se requería realizar un cambio en la metodología
de trabajo, y a su vez adaptar dichos instructivos para las necesidades de Avient como tal,
cabe mencionar que antes estos estaban desarrollados bajo las normativas de Clariant.
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Otro punto importante fue la administración del control y gestión de las órdenes de
proceso que se generaban en producción, para así tener actualizado el registro de los
productos que ya habían sido procesados en planta. Asimismo, parte fundamental de la
auditoría es gestionar un control (check list) para todas las balanzas de producción, y así
verificar semanalmente que las mediciones estén acordes y no presenten errores
significativos para las futuras mediciones.
Es relevante mencionar que la herramienta de más utilidad en esta práctica profesional
fue principalmente Excel, con la cual se logra desarrollar macros para optimizar y facilitar
algunas funciones de producción. Ya que, mediante dichas macros, se realizó un proyecto
yellow belt six sigmas, instrumento que permite realizar mejoras continuas dentro del
proceso productivo. Este procedimiento fue guiado por personal certificado en este tipo de
metodología aplicada.
Adicionalmente se desarrolla una macros que permite crear una plantilla automatizada
con el registro de la cantidad de resinas que se utiliza en las limpiezas de las extrusora, y
así obtener datos cuantitativos, los que posteriormente resultan una ayuda significativa
para el progreso del proyecto de título.
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Capítulo 2: OBJETIVOS
2.1. Generales
● Desarrollar a nivel profesional diversas técnicas adquiridas en el ámbito
académico y conocer con mayor detalle cómo se llevan a cabo los procesos a
nivel industrial.
● Realizar actividades que representen un valor agregado para la formación
académica y laboral del estudiante.
2.2. Específicos
● Realizar macros en Excel para obtener planillas digitalizadas con el fin de
optimizar el tiempo en el área de producción.
● Actualizar la diversa documentación para la obtención de la certificación ISO de la
empresa.
● Conocer la situación ambiental de la planta, respecto a los residuos que se
generan y buscar una disminución de dichos desechos.
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Capítulo 3: TRABAJOS DESEMPEÑADOS
3.1. Gestión de documentos para auditoria ISO
Un tema importante dentro de las funciones que se efectuaron en la planta de producción,
fue el desempeñar la gestión de ciertos documentos, los cuales eran parte de los
requisitos para obtener las certificaciones ISO que buscaba la empresa. Las gestiones
más destacadas que se efectuaron fueron: llevar a cabo actualizaciones de instructivos de
trabajos, Check list de las balanzas de producción y registro vigente de órdenes de
proceso.
3.1.1. Actualización de Instructivos de trabajo
Los instructivos de trabajo (work instruction), son principalmente los documentos que
explican un procedimiento operacional estándar, el cual tiene un conjunto de instrucciones
escritas que documentan una actividad rutinaria o repetitiva seguida por una organización
para realizar dichas acciones. El uso de este tipo de procedimiento es importante y
fundamental para la certificación ISO 9001, ya que proporciona a las personas la
información para realizar un trabajo correctamente. El objetivo de un instructivo de trabajo,
es estandarizar la realización de una actividad, para minimizar errores y variaciones.
Al pasar la empresa de Clariant a Avient, se tuvo que realizar en un principio algunas
modificaciones al tipo de formato estructural que se tenía. Donde se realizó un cambio de
logo, de razón social y la eliminación de logos referentes a Clariant. Esto se puede
observar con detalle en la figura 9.
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Figura 9. Formato antes y después de los instructivos de trabajos
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Luego de haber realizado este ajuste, se prosiguió a realizar una modificación en algunos
instructivos de trabajo respecto a los procedimientos que se tenían, principalmente en
aquellos que tiene relación con la limpieza de los equipos de extrusión. Si bien se le dio
más énfasis a realizar una estructuración estandarizada, en la búsqueda de mejoras en
los tiempos de demora en partes del procedimiento, como lo era el lavado de las piezas
internas de la extrusora, la cual se realizaba de forma manual por los operadores y se
cambió por un servicio de lavado veloz en la limpieza.
Otro punto importante que se modificó fue respecto a utilizar técnicas con un enfoque más
sustentable, ya que hablando principalmente del sistema de purgado realizado en las
máquinas extrusoras, en este tratamiento se utiliza bastante resina plástica
innecesariamente, el cual varía según los datos históricos que tiene producción obtenidos
a partir del llenado de una planilla diaria que efectúan los operadores, en donde se
rellenan el tipo de producto que está procesando, el número de lote para tener la
identificación del producto mencionado, la cantidad fabricada, el desarrollo KPI (Key
Performance Indicator), OEE (Overall Equipment Effectiveness), el tipo de limpieza que se
realizaba en cada máquina y una cantidad estimativa, entre otras variables como se
puede ver en la figura 10.
Es decir que los valores de scrap (residuos provocados por las limpiezas de la extrusoras)
varían entre 1,4 y 1,6% del total de la producción anual. Por ejemplo, si la producción total
del año en la planta fuera de 1.000 toneladas, el residuo plástico sería de alrededor de 15
toneladas aproximadamente, lo cual se puede considerar como una cifra significativa.
Sin embargo, debido a este problema se estandarizo en primera instancia, la cantidad y
los tipos de resina que se utilizarán, los cuales quedaron expresados en una planilla
independiente a la de la figura 10, la cuales se puede observar en detalle en la figura 11.
Logrando así que cualquier integrante nuevo de la compañía tenga acceso a la
información utilizada, permitiéndole mantener un control de la resina y cómo se deben
realizar las limpiezas intrínsecas de las extrusoras correspondientemente.
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Figura 10. Parte de la planilla maestro utilizada por producción
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Figura 11. Planilla independiente del registro de scrap de producción
3.1.2. Check list de balanzas
Otro análisis realizado respecto a la auditoría, fue el de llevar un registro meticuloso del
estado que tenían las balanzas de la planta. Es por esto que se toma la decisión de crear
un archivo check list para la verificación de las mismas, el que resultó en un formato
generado para realizar actividades repetitivas, controlar el cumplimiento de un listado de
requisitos y de manera sistemática. Usualmente se utilizan para hacer comprobaciones
sistemáticas de actividades o productos, asegurándose de que el operador no se olvide
de nada importante.
En este caso, el archivo fue realizado en conjunto con Víctor Barrera, quien es el
supervisor de producción, donde primero se analizó el estado en el cual se encontraban
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cada una de las balanzas. Esto se llevó a cabo en terreno comprobando la marca de las
balanzas, el estado de las celdas de carga, sus cifras significativas y el peso máximo que
tiene cada una. Con este procedimiento se identificaron mediante etiquetas las siete
balanzas utilizadas en el área de producción como se observa resumidamente en la figura
12.
Figura 12.
Identificación y etiquetado de balanzas de producción.
Ya identificadas las balanzas, se procedió a realizar un archivo Excel que se puede ver
ver la figura 13. Con los parámetros necesarios para hacer una verificación semanal como
se tenía previsto. Este check list se realizaría semanalmente por un operador previamente
capacitado para efectuar la comprobación de forma adecuada. Por ende, se debió hacer
la compra de masas patrón certificadas por pesajes chile de 5kg, 1kg y 0,5 kg de clase
M1.
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Figura 13. Formato check list utilizado para producción.
Se deben realizar tres mediciones para cada balanza con cada una de las masas patrón,
se anota con las cifras significativas que corresponda a cada balanza. Una vez finalizada
las respectivas mediciones por el operador, este se entrega y es verificado y firmado por
el supervisor de planta para así terminar con el procedimiento con la finalidad de
posteriormente ser registrado.
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3.2. Realización de macros en Excel para una mejora continúa
Uno de los proyectos delegados fue el de digitalizar la programación horaria de los
productos que se fabrican diariamente, para ello se realizó un proyecto yellow belt six
sigma, el cual se basa en una metodología de mejora continua. Para realizar este tipo de
programa se contó con la ayuda de un profesional certificado en yellow belt, tal como lo es
el jefe de producción, Fabián Ramírez. Quien guió el paso a paso a seguir en la forma de
realizar un plan six sigma.
Mediante la creación de un diagrama de Ishikawa (Figura 13.) como parte del proyecto el
cual es una herramienta de mejora continua, enfocada en la calidad que muestra todas
las posibles causas que existen detrás de un problema o efecto determinado. Al
implementar este gráfico en la compañía es posible identificar, corregir, mitigar
errores, problemas e imperfecciones generadas en un proceso.
Figura 14. Diagrama de Ishikawa – proyecto programación horaria.
Como se muestra en la Figura 14. Luego de realizar el análisis en el diagrama de
Ishikawa, se puede concluir que el método que se utilizaba para programar los resultados
de producción era demasiado tardíos y poco actualizado, ya que se realizaba en una
pizarra acrílica mediante una línea de tiempo, a la se le adjuntaba un papel con el
producto y cantidad que se requería fabricar.
21
Con la problemática planteada, se genera una macro en Excel, la que se define como una
serie de instrucciones que son guardadas dentro de un archivo para poder ser ejecutadas
cuando sea necesario, y con ello automatizar tareas repetitivas que se tienen diariamente.
Esta macro tiene el propósito de transformar una planilla Excel previamente completada
con los diversos parámetros que se requieran y pasarlos a un PowerPoint predeterminado
de forma automática con un solo botón asignado en la planilla.
Parte de los comandos observados en la Figura 15 tiene la finalidad de seleccionar el
rango de la planilla que se desea incluir en la presentación, abrir automáticamente
PowerPoint (en caso de no estar abierto), poder reubicar las tablas y centrarlas, entre
otras funciones agregadas.
Con ello listo, se personalizó la planilla de una forma amigable para que cualquier tipo de
usuario comprenda lo que contiene, con las variables más importantes que debían estar
en la programación, como: el nombre del producto, el número de lote de este y la cantidad
que se produciría en ese momento. Estas variables se colocaron para las cuatro
extrusoras que se utilizan en la planta.
Una vez llenada dicha planilla, se presiona un botón el cual está previamente
direccionado a la macro creada y se genera la presentación predeterminada (Figura 16.),
que finalmente se puede reproducir hacia una pantalla que está situada en el área de
producción, para que los operadores estén al tanto de qué producto se debe fabricar en
los distintos horarios (como se observa en la figura 17).
22
Figura 15. Parte de los códigos utilizados para generar la macros.
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Figura 16. Transformación de la planilla Excel a un ppt predeterminado.
Figura 17. Demostración final de la programación horaria
El programa yellow belt contribuyó al registro de proyectos de 2021, que a su vez sirvió
como mención para la auditoría ISO, demostrando que han existido planes de mejora
continua dentro de la empresa. También se verificó cuál fue el éxito respecto al proyecto,
obteniendo una gran positividad por parte de Fabián Ramírez, quien es el encargado de
realizar la programación de la producción, y según su perspectiva hubo una disminución
de tiempo considerable en la forma de efectuar el procedimiento.
24
Capítulo 4: CONCLUSIONES
Como conclusión respecto a la práctica profesional, es relevante mencionar que se logró
conocer en detalle los procesos de mezclado, gracias a los que se comprendió el
funcionamiento de los equipos en específico, tales como las extrusoras, mezcladores,
tamizadores, entre otros. Cabe destacar que los operadores fueron fundamentales en
este proceso, ya que ellos guiaron en terreno definiendo los parámetros que se deben
tener en cuenta para desarrollar un producto en específico, así como lo son las
temperaturas internas de la extrusora, las revoluciones por minuto (rpm), las limpiezas
que se realizan y el control de presión.
Las actividades desarrolladas durante el período de práctica pueden ser catalogadas
como un auge a nivel profesional, ya que se pudo tener acceso en detalle acerca de cómo
llevar a cabo una auditoría ISO efectúa en una empresa, además de la documentación
necesaria que se deben tener de respaldo, los protocolos, el check list de los equipos,
Instructivos de trabajos, entre otros. Asimismo, los puntos de evaluación más importantes
que se deben tener en cuenta lo son por ejemplo la actualización de los proyectos de la
empresa o la organización general, la cual también debe estar en constante renovación.
Se logran adquirir conocimientos avanzados de Excel, mediante la realización de planillas
personalizadas con diversas fórmulas y también el desarrollo de macros para automatizar
ciertos procedimientos dentro de la planta, tal como lo fue la programación horaria de
producción. Junto con ello se consigue efectuar de buena manera la creación de un
proyecto yellow belt six sigma, teniendo pleno conocimiento del orden de los pasos a
seguir, las tareas que se deben desarrollar, así como lo es por ejemplo un diagrama de
Ishikawa.
Se abarcó y comprendió la situación ambiental que tiene la empresa respecto a las
limpiezas de extrusoras, permitiendo así realizar un control más exhaustivo de la cantidad
de resina plástica generada, utilizando una planilla específica para este asunto en
particular, y así mantener un registro de la situación. De igual forma junto a esta
problemática surgió el tema principal de un futuro trabajo de título, en donde, se busca
generar un plan viable económicamente para una disminución y un manejo sustentable de
los residuos termoplásticos de Avient, ya que en la compañía se está tomando con mayor
seriedad los problemas ambiantales.
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ANEXOS
Códigos Macros Excel
Sub ExportaraPowerPointSeleccionado1()
Dim pptApp As PowerPoint.Application
Dim pptPres As PowerPoint.Presentation
Dim pptSlide As PowerPoint.Slide
Dim pptShape As PowerPoint.Shape
Dim tableranges() As Excel.Range
Dim windowdialog As Office.FileDialog
Dim pptPath, pptName, lastpptPath As String
Dim FSO As Scripting.FileSystemObject
Dim check As Boolean
Dim i As Integer
Set FSO = New FileSystemObject
UBICACIONPPT = "C:\Users\Niko\Documents\AVIENT" & "PPT"
'Asignar tablas a variables tableranges()
ReDim tableranges(1 To 5)
For i = 1 To 5
Set tableranges(1) = Hoja1.Range("A9:L29")
Set tableranges(2) = Hoja2.Range("A9:L29")
Set tableranges(3) = Hoja3.Range("A9:L29")
Set tableranges(4) = Hoja4.Range("A9:L29")
Set tableranges(5) = Hoja5.Range("A9:L22")
Next i
'Abrir ventana de dialogo para seleccionar archivo de PowerPoint
Set windowdialog = Application.FileDialog(msoFileDialogFilePicker)
With windowdialog
.AllowMultiSelect = False
.Title = "Please Select a File"
.Filters.Clear
.Filters.Add "PPT", "*.ppt"
.Filters.Add "All File", ""
.ButtonName = "Select Report"
26
.InitialFileName = ActiveWorkbook.Path
If .Show = True Then
pptPath = .SelectedItems(1)
End If
End With
pptName = FSO.GetFileName(pptPath)
lastpptPath = FSO.GetParentFolderName(pptPath)
'Comprobar que PowerPoint esta abierto
On Error Resume Next
Set pptApp = GetObject("", "PowerPoint.Application")
Err.Clear
If pptApp Is Nothing Then Set pptApp = CreateObject(class:="PowerPoint.Appliaction")
pptApp.Visible = True
pptApp.Activate
'Comprobar si el archivo seleccionado ya esta abierto
On Error GoTo OpenPresentation
Set pptPres = pptApp.Presentations(pptName)
GoTo ContinueHere
OpenPresentation:
Set pptPres = pptApp.Presentations.Open(pptPath)
ContinueHere:
'Buscar la tabla en el PowerPoint y sustituirla
i=1
For Each pptSlide In pptPres.Slides
pptSlide.Select
For Each pptShape In pptSlide.Shapes
If pptShape.Name = "Tabla" & i Then
pptShape.Select
pptShape.Delete
tableranges(i).Copy
pptSlide.Shapes.PasteSpecial(ppPasteEnhancedMetafile).Name = ("Tabla" & i)
i=i+1
End If
Next pptShape
Next pptSlide
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