Materiales de construcción
Tema 3- Cerámicos
INTRODUCCIÓN
Definición
Pétreos artificiales que se obtienen por transformaciones fisicoquímicas de las arcillas mediante
el calor, moldeándose previamente las piezas gracias a la plasticidad que adquieren las pastas
arcillosas con cierto contenido de agua.
Dos grandes ramas:
a) La tejería, que elabora materiales de construcción (ladrillos, tejas, tubos, etc.)
b) La alfarería, que elabora cerámica fina (loza, porcelana, etc.)
Bosquejo histórico
• Cerámica: industria más antigua de la humanidad, utilizándose en
cuencos y útiles caseros de alfarería.
• Primeros ladrillos: pasta de arcilla con pedazos de paja que trabara la
masa y secados al sol, o una masa de arcilla cocida al fuego.
• Romanos: usaron ampliamente este material (siempre cocidos al fuego y de gran tamaño),
pudiéndose encontrar restos de muros, arcos y bóvedas construidos con ladrillos y tégulas
de cubrición en muchas ciudades dominadas por los romanos (Teatro de Mérida en España)
• Son los árabes a los que corresponde revalorizar este material en
España, con exquisita técnica ladrillera, en obras como la Mezquita
de Córdoba, Giralda de Sevilla, etc.; usando profusamente tanto en
ladrillos como en tejas, pavimentos y revestimientos vidriados.
• En la actualidad hay gran aplicación de los ladrillos, tanto en
elementos constructivos como decorativos, en obra oculta como
vista, en exteriores como en interiores.
NATURALEZA Y PROPIEDADES DE LAS MATERIAS PRIMAS
Naturaleza de las materias primas
• Los materiales cerámicos se obtienen a partir de distintos tipos de arcillas, rocas
sedimentarias de origen mecánico formadas en la fase detrítica de partículas muy finas.
• Las arcillas proceden de la descomposición de los feldespatos de las rocas ígneas por
caolinización. Son silicatos alumínicos hidratados y cristalizados de fórmula: SiO2 Al2O3
H2O.
• En estado puro son de color blanco denominándose caolín, conteniendo casi siempre
impurezas de óxidos o hidróxidos de hierro, cuarzo, carbonatos, sulfatos y substancias
orgánicas que las colorean en amarillos, rojos, etc.
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• Existen numerosas variedades que se diferencian por su relación sílice/alúmina, el agua de
constitución y su estructura, con independencia del contenido de impurezas citado. De las
hojosas o laminares, que son las utilizadas en construcción, las principales son las
caoliníticas, de propiedades refractarias por su alto punto de fusión.
• Son materiales blandos e impermeables al saturarse de agua las capas externas.
Clases de materias primas
a) Plásticas. Arcillas de una o más variedades para poder conseguir mejores propiedades,
utilizándose las micas y caolines.
b) No plásticas. Se agregan a las arcillas para disminuir su excesiva plasticidad, rebajar su
temperatura de cocción, aumentar su porosidad, colorear o cubrir de esmalte las piezas
1. Desgrasantes. Materiales arenosos que reducen la excesiva plasticidad de algunas
arcillas, reduciendo la retracción al facilitar la salida del agua del interior de la masa y
evitando que se adhieran objetos y permitiendo el moldeo correcto de los productos.
Se deben añadir finamente molidos para no quitar homogeneidad. Los más utilizados
son:
• Arena de cuarzo o anhídrido silíceo
• La chamota o barro cocido
• Desgrasantes orgánicos
2. Fundentes. Se añaden a la pasta para reducir la temperatura de cocción ya que bajan el
punto de fusión del material, abaratando costos y permitiendo la parcial vitrificación de
las piezas. El más utilizado es el carbonato cálcico por ser frecuentemente impureza de
la arcilla, debiéndose reducir su aporte y molerlo finamente para no perjudicar a la
pieza.
3. Agua. Debe estar exenta de sales solubles, para evitar que queden en el ladrillo y
aparezcan luego en forma de eflorescencias.
La dosificación de estas materias primas depende del tipo de producto a conseguir,
clasificándose éstos según su permeabilidad y grado de vitrificación en:
“productos cerámicos porosos”, “semipermeables” e “impermeables”
Propiedades de las arcillas
a) Tamaño de la partícula. Estructura laminar y tamaño inferior a la micra tienen gran
influencia en la plasticidad (fenómeno físico de retención de agua, con aumento de volumen
hasta 200%, que actúa como lubricante haciendo resbalar las partículas entre sí)
b) Fluidificación. Debido a la cualidad anterior, las arcillas se pueden mantener en suspensión
en el agua un cierto tiempo, aun estando ésta en reposo. Posteriormente se depositan en
estratos del mismo modo en que se formó la roca original.
c) Plasticidad. Depende de muchas propiedades de las arcillas (influye la estructura laminar de
las arcillas, su pequeñísimo tamaño, …), pero principalmente de su contenido de agua:
Totalmente seca no es plástica y se disgrega, si se le añade agua, incremento de la plasticidad
que llegará a un máximo para un contenido de agua determinado, pero si seguimos
añadiendo agua perderá toda plasticidad convirtiéndose en un líquido más o menos viscoso.
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El agua puede presentarse en las arcillas en tres formas: “hidratación químicamente
combinada”, “agua de plasticidad” (rodeando las partículas minerales) o “intersticial”
(rellenando los huecos entre los granos).
Las arcillas de acuerdo con el grado de
plasticidad se clasifican en: secas, magras y
grasas.
Esta plasticidad se puede aumentar con
hidróxido, carbonato o silicato sódicos, con cal,
oxalato y humus; pudiéndose reducir con
desgrasantes.
d) Desecación. Las arcillas forman una masa plástica con contenidos de agua entre el 15 y el
50%. En cantidades inferiores adquiere rigidez y en superiores pierde plasticidad. Este
contenido se puede regular aumentándolo para el moldeo y reduciéndolo posteriormente
en el secado por calor. Es un proceso físico acompañado de una retracción de la pasta, que
puede ser de un 8%
Inicialmente se pierde el agua intersticial
de los poros y a continuación la de
plasticidad, pero en ningún caso la de
hidratación, siendo en este último caso el
proceso irreversible.
e) Contenido de impurezas. Las impurezas que aportan las arcillas, debido a su origen
sedimentario, pueden mejorar alguna propiedad del material cerámico y perjudicar otras:
• Arenas silíceas. • Óxidos de hierro
• Calizas. • Yeso y álcalis.
• Dolomías.
Influencia de la composición química de las arcillas y de la temperatura de cocción en la
obtención de los productos cerámicos
a) Por la temperatura de cocción:
• Entre 900 y 1000ºC: Productos porosos para tejería.
• Entre 1100 y 1300ºC: Productos semiporosos de loza y gres cerámico.
• Entre 1300 y 1500ºC: Productos impermeables de gres vitrificado. Porcelana y
refractarios.
b) De acuerdo con el cociente entre sus óxidos de aluminio y hierro:
• A/F > 5.5: Arcillas puras de alúmina para refractarios y porcelana blanca.
• A/F ˂ 5.5: Arcillas ricas en alúmina y pobres en hierro para lozas (color amarillo
grisáceo).
• A/F = 3: Arcillas pobres en alúmina y ricas en hierro para materiales deconstrucción
(tejería). Color rojo o violáceo.
• A/F = 1.5: Arcillas ricas en hierro y cal, también para construcción (colores rojo claro y
blanco amarillento).
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FABRICACIÓN DE CERÁMICAS POROSAS
La fabricación de piezas de cerámica porosa, con particularidades según los tipos, pasa por los
siguientes procesos:
Extracción y transporte
Se utilizan medios mecánicos simples al ser la arcilla una roca disgregada, aunque si está húmeda
dificulta su extracción. La explotación se realiza a cielo abierto con palas excavadoras de cuchara
o de cangilones.
El transporte depende de la proximidad de la fábrica, pudiendo hacerse por vagonetas o cintas
transportadoras si está cerca y con camiones volquete o mejor dumpers para mayores
distancias.
Preparación de las pastas
Conjunto de operaciones en el que se realiza la mezcla de las materias primas y se dejan las
pastas listas para el moldeo.
FINALIDADES:
• Depuración: Eliminación de elementos gruesos e impurezas nocivas, tanto de los
nódulos de cal y arenas como de las sales.
• División: Reducción de las arcillas a pequeños fragmentos y de los desgrasantes a polvo
para que no causen problemas de heterogeneidad.
• Homogeneidad: Mezcla íntima de los componentes y perfecto amasado para conseguir
una pasta uniforme.
• Grado de humedad: Debe ser el adecuado para el moldeo dando la plasticidad
necesaria, pero no excesiva por la retracción.
OPERACIONES (para conseguir las anteriores finalidades):
a) Tamizado: Eliminar los granos gruesos haciendo pasar el material por
tamices o cribas rotativas.
b) Lavado: Mediante corriente de agua aplicada en la criba de tamizar,
eliminándose así las sales solubles.
c) Molido: Reducir a polvo las impurezas de arena y caliza y disgregar
las arcillas. Se utilizan molinos de rulos o de bolas.
d) Mezclado y amasado: Para homogeneizar la pasta y darle el grado de humedad adecuado,
dejándola lista para el moldeo.
e) Raspado y laminado: Operaciones que mejoran la homogeneidad de la pasta. En el primero
se hace pasar por una boquilla ranurada formándose virutas y en el segundo por rodillos
laminadores que la desgarran formando láminas. Luego se vuelve a amasar la pasta.
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Moldeo
Dar forma a las piezas a base de deformar plásticamente las pastas.
Deben tener el grado de humedad adecuado (entre 5 y 15%), con suficiente rigidez para no
deformarse en fresco y baja contracción al secar. El defecto de humedad da pastas heterogéneas
y difíciles de moldear y el exceso peligro de fisuración y piezas muy porosas. Se deben dar
dimensiones algo mayores a las de la pieza acabada por su retracción al evaporarse el agua.
SISTEMAS
a) Manual: En desuso actualmente, sólo se aplica en piezas muy especiales y de baja
producción cuando no interesa montar una instalación mecanizada. Al necesitar bastante
agua de amasado da piezas porosas que por otra parte tienen buena adherencia a los
morteros al tener la superficie rugosa.
b) Mecánico. Existen tres formas básicas:
1. Por galletera
2. Por prensa
3. Por colada
Secado
• Proceso físico basado en la posibilidad de regular el contenido de agua en las arcillas, sin
que se produzcan variaciones químicas en su composición.
• Por calor, a baja temperatura, se elimina de forma gradual el agua intersticial y parte de la
de plasticidad, hasta reducir el contenido a un 5% con fuerte retracción, que puede producir
fisuras en las piezas, por lo que debe ser un proceso gradual.
• Efectos: pérdida de volumen y peso por la evaporación del agua, color más claro y
adquisición de rigidez y cierta resistencia mecánica en las piezas.
• Antiguamente se realizaba al aire apilando las piezas o en locales cerrados pero ventilados.
Los actuales procedimientos industriales son los secaderos de cámaras o las estufas túneles
a base de vagonetas que circulan en contra de una corriente de aire caliente que viene del
horno.
Cocción
• Proceso físico-químico mediante el cual se consiguen piezas de consistencia pétrea e
inalterabilidad de forma, elevándose su dureza y resistencia mecánica. En él las arcillas se
transforman en silicatos alumínicos cristalinos sin hidratar.
• Cada tipo de producto necesita una determinada temperatura en función de su composición
química, sus dimensiones y sobre todo su espesor.
• Si la cocción se hace lentamente, mejora la calidad, pero aumentan los costes.
Industrialmente se estudian las curvas de temperatura-tiempo de cada horno para
conseguir el equilibrio del sistema.
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• Proceso de la cocción:
o 0 - 400ºC: Se elimina residuo de humedad con dilatación de la pasta.
o 400 - 600ºC: Eliminación del agua combinada. Descomposición en óxidos.
Retracción de la pasta y aumento de porosidad.
o 600 - 900ºC: Formación de un meta caolín inestable.
o 900 - 1000ºC: Formación de silicatos por reacción de los óxidos.
o >1000ºC: Transformación molecular de los silicatos cristalizando en agujas.
o Sobre 1800ºC: Fusión del material vitrificando.
Tipos de hornos
Pueden ser de tipo discontinuo como los primitivos o continuos como los actuales
(mayor rendimiento).
El combustible puede entrar o no en contacto con las piezas, consiguiéndose menores
impurezas en el último caso.
Diferenciamos los siguientes tipos:
